Programmation Des Centres D - Usinage 3 Et 5 Axes

Module 21
PROGRAMMTION DES
CENTRES D'USINAGE
3 ET 5 AXES
Filière :
Usinage sur MOCN option : USINAGE Outillage de presse
Niveau :
Technicien Spécialisé
Réalisé par :
M. ABDELHAK KHETTAB
Version : 2016
1
Table des matières
I. Généralités ........................................................................................................................ 5
1. Introduction ............................................................................................................................. 5
2. Historique ................................................................................................................................ 5
3. Définition de la commande numérique .................................................................................. 5
4. Terminologie............................................................................................................................ 5
5. Domaines d’utilisation ............................................................................................................. 6
II. Présélection des M.O.C.N. ........................................................................................ 6

1. Mise en œuvre des MOCN ...................................................................................................... 6
III. Les commandes numériques (C.N.) ................................................................. 8

1. Choix du système de CN .......................................................................................................... 8
La commande numérique par calculateur intégré .......................................................................... 8
La commande numérique directe ................................................................................................... 8
IV. Mode de fonctionnement des MOCN ............................................................... 9

Déplacement par positionnement point à point............................................................................. 9
Déplacement en paraxial ................................................................................................................. 9
Déplacement en continu (trajectoires de contournage) ............................................................... 10
V. Architecture d’un centre d’usinage CN ............................................................ 11

1. Principe d’asservissement d’un organe mobile .................................................................... 13
2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe ................................................................ 14
Moteurs ......................................................................................................................................... 14
Avantages des moteurs pas à pas ................................................................................................. 15
Inconvénients des moteurs pas à pas ........................................................................................... 15
Avantages des servomoteurs ........................................................................................................ 15
Inconvénients des servomoteurs .................................................................................................. 15
Liaison moteur-table ..................................................................................................................... 15
VI. Axes et repères ........................................................................................................ 17

1. Définitions et implantations des axes ................................................................................... 18
Les translations primaires ............................................................................................................. 18
Les rotations primaires .................................................................................................................. 18
VII. Les différentes origines sur un centre d’usinage ................................... 19

1. Origine Machine (OM) : ......................................................................................................... 19
2. Origine mesure(Om) : ............................................................................................................ 19
3. Origine programme (OP) : ..................................................................................................... 19
ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 2

4. Origine porte pièce (Opp) : .................................................................................................... 19
5. Origine pièce(Op) : ................................................................................................................ 19
6. Point Piloté par la Machine (PPM): ....................................................................................... 19
7. L’arrête tranchante (AT) : ...................................................................................................... 19
VIII. Programmation ......................................................................................................... 21

I. Les différents modes de programmation .............................................................................. 21
Le langage ISO ............................................................................................................................... 21
Le langage conversationnel sur pupitre de la C.N. ........................................................................ 22
Les langages de haut niveau .......................................................................................................... 22
Programmation automatique par une F.A.O. ............................................................................... 22
II. Programmation en code G .................................................................................................... 23
Format d'un programme ............................................................................................................... 23
Composition maximum d’un bloc ................................................................................................. 23
III. Fonctions préparatoires ........................................................................................................ 24
3.1. Positionnement en rapide G00 .............................................................................................. 24
3.2 Interpolation linéaire G01 ....................................................................................................... 25
3.3. Interpolation circulaire ........................................................................................................... 27
Interpolation circulaire avec la valeur du rayon............................................................................ 28
3.4. Choix du plan d'interpolation ................................................................................................. 31
3.5. Unités ..................................................................................................................................... 32
3.6. Coordonnées absolues/ relatives ........................................................................................... 32
3.7. Autres fonctions ..................................................................................................................... 33
4. Fonction d’avance F ................................................................................................................... 35
5. Fonction vitesse de broche S ..................................................................................................... 35
6. Fonction sélection outil T ......................................................................................................... 35
7. Fonction auxiliaire M ................................................................................................................. 35
7.1. Appel d’un sous-programme .................................................................................................. 35
8. Fonction Correction d’outil ....................................................................................................... 37
I. Fonctions de compensation de rayon .................................................................................... 37
II. CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL .............................................................................. 39
III. JAUGES OUTILS ...................................................................................................................... 40
IV. Corrections dynamiques d’outils ........................................................................................... 41
8. Fraisage circulaire des poches CW (sens horaire) G12 / fraisage circulaire des poches CCW
(sens anti-horaire) G13 ...................................................................................................................... 46
10. Les cycles fixes : ...................................................................................................................... 49
Les codes G soutenus par HAAS .................................................................................................... 65

Les codes M suivants sont utilisés sur HAAS ................................................................................. 68
TETE B/C .................................................................................................................................... 77
TETE B/C Horizontale ............................................................................................................ 77
TETE A/C Asymétrique .......................................................................................................... 77
TETE B/C Universelle ............................................................................................................. 78
TETE A/B Universelle .................................................................................................................. 78
PLATEAU A/C ............................................................................................................................ 79
PLATEAU A/C A 45° ............................................................................................................... 79
TETE B PLATEAU C ................................................................................................................. 80
TETE B a 45° PLATEAU C ..................................................................................................... 80
TETE B BROCHE A .................................................................................................................. 80
TETE B a 45° BROCHE A ...................................................................................................... 80
TETE A PLATEAU C ................................................................................................................. 81
Machine Hexapode ................................................................................................................. 82
TRIPODE ..................................................................................................................................... 82
TRICEPT ...................................................................................................................................... 82
Programmation des formes complexes ...................................................................................... 85
Fonction RTCP ............................................................................................................................ 86

I. Généralités
1. Introduction
Une Machine-outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à
cycle automatique programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la
machine est commandée par des "consignes" numériques fournies par un
calculateur. En d'autres termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine
sont motorisés et qu'un automatisme assure la commande et dans la plupart des cas
le contrôle de la position et/ou de la vitesse.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires :
- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à
réaliser);
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des
ordres en fonction des consignes et des comptes rendus).
2. Historique
La première MOCN daté de 1942.
La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix
Corporation (U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à
partir des définitions numériques des courbes produites par des calculateurs.
1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis
commercialise la première MOCN.
1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
1964 : en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM 100 conçue à
base de relais Télésat.
1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus
puissante.
1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.
1976 : développement des CN à microprocesseurs.
1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de
programmation conversationnel.
1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de
la fabrication flexible (CIM).
1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits
3. Définition de la commande numérique

La commande numérique est une technique utilisant des données composées de
codes alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et
technologiques nécessaires à la conduite d’une machine ou d’un procédé.
La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de mouvements ou

de déplacements, la vitesse de ces déplacements et leur précision sont donnés à
partir d’informations numériques.
4. Terminologie
CN: Commande Numérique.
CNC: Commande Numérique par Calculateur.
DCN: Directeur de Commande Numérique.

DNC: Direct Numerical Control (commande numérique directe)
MOCN: Machine-Outil à Commande Numérique.
MDI: Manual Data Input
CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur
CAD/CAM: Computer Aided Design /computer Aided Manufacturing (voir CFAO)
CCW : CounterClockWise (sens antihoraire)
CW : ClockWise (sens horaire)
PCMCIA : Personal Computer Memory Card International Association
RAM : Random Access Memory (mémoire vive, ou à accès direct)
ROM : Read Only Memory (mémoire morte, ou à lecture seule)
5. Domaines d’utilisation
Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries
renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes
comportant beaucoup d'opérations d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très
"flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes,
maintenance) et les machines transferts, très productives, réservées aux grandes
séries.
Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels:
Métallurgie, Bois, Textile…
 La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage:

• Laser
• Electroérosion
• Jet d’eau
 Les principaux procédés de fabrication sont concernés:

• Perçage, taraudage
• Tournage, alésage
• Fraisage
• Rectification
• Oxycoupage, soudure en continu, par points
• Poinçonnage, cisaillage
• Etc.
II. Présélection des M.O.C.N.

Les M.O.C.N. permettent l'usinage de pièces de formes diversifiées. Un classement
par famille de pièces permet d'effectuer une première sélection du type de
machine.
On recherche à faire un maximum d'usinage sans démontage de la pièce pour
éviter les dispersions dues à la mise en position des pièces sur les montages
d'usinage.
La sélection finale de la machine s'effectue en tenant compte des dimensions des
pièces à usiner, de la puissance nécessaire à la broche, des capacités de la
machine...
1. Mise en œuvre des MOCN

La mise en œuvre de la MOCN dans l’entreprise nécessite de respecter
certaines règles de façon à préparer, dans des conditions optimales, l’intégration
de cette technologie.
Cette phase de la mise en œuvre passe par trois grandes étapes :
— le choix de la machine;
— la préparation préalable de l’entreprise et de son environnement ;
— une analyse de rentabilité.
Choix de la machine
Le type de machine est sélectionné en fonction des données suivantes :

— morphologie des pièces à usiner ;
— dimensions et poids des pièces à usiner ;
— précisions d’usinage demandées ;
— quantités de pièces à usiner par lancement ;
— nature des matériaux usinés par l’entreprise ;
— diversité et complexité des usinages ;
— encombrement au sol, compte tenu de l’espace disponible dans l’atelier
Préparation de l’entreprise
L’utilisation optimale de la MOCN exige un aménagement profond des structures

de l’entreprise.
Sur le diagramme de la figure 32, on pourra estimer les délais potentiels
d’introduction de la CN dans l’entreprise.
Diagramme temporel d’introduction de la CN dans l’entreprise
Moyens humains
L’aspect humain est primordial pour obtenir une large adhésion de l’entreprise à
l’arrivée d’une MOCN. On veillera en particulier à expliquer clairement ce qu’est

et ce que peut apporter réellement la CN avant de choisir et de former, à divers
niveaux, le personnel concerné par l’utilisation du matériel (maîtrise, opérateur,
programmeur, personnel de maintenance, etc.).
Dans la majorité des cas, il faut également prévoir un travail en plusieurs
équipes.
Étude de rentabilité
L’investissement productif nécessite une analyse détaillée du choix et de la

rentabilité à l’aide de calculs comparatifs entre diverses solutions techniques
III. Les commandes numériques (C.N.)

A partir d'un programme d'usinage, le directeur de commande numérique (D.C.N.)
fournit des ordres aux servocommandes des axes de la machine. Le système
comprend un ou plusieurs microprocesseurs préprogrammés pour l’exécution des
fonctions de la C.N.
Le parcours de la trajectoire programmée s'effectue en déplaçant l'outil par rapport
à la pièce. Outre le calcul des trajectoires des outils, la plupart des D.C.N.
permettent de tenir compte des événements extérieurs (prise en charge de la
synchronisation d'un robot de chargement-déchargement des pièces, contrôle des
outils, contrôle des cotes...).
1. Choix du système de CN
Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à

son niveau de performances (et surtout à son adéquation à celui de la machine),
à son ergonomie, à son prix et à la qualité des prestations offertes par son
fournisseur.
Avant de prendre une décision définitive dans le choix d’une nouvelle MOCN, il
est vivement recommandé à l’utilisateur final de la machine de se renseigner
directement auprès du fabricant de la CN sur l’ensemble des possibilités
logicielles que peut offrir l’équipement.
La commande numérique par calculateur intégré

Les machines à commande numérique disposent d'un calculateur intégré. Ainsi le
programme peut y être chargé en mémoire. Après l'élaboration ou le
téléchargement du programme, la C.N travaille en autonomie.
Ce type de C.N. permet :
- l'élaboration et la modification des programmes sur site;
- la gestion de programmes chargés en mémoire;
- la mémorisation des données de la machine;
La commande numérique directe
La C.N. utilise une ligne de télécommunication pour échanger des données
(programmes, messages...) entre le calculateur intégré et un équipement
informatique externe (serveur ou ordinateur).
Son utilisation permet :
- de s'affranchir des capacités mémoire du calculateur intégré.
- de transmettre rapidement des données ou programmes.

- de gérer de manière centralisée les programmes.
IV. Mode de fonctionnement des MOCN

Déplacement par positionnement point à point.
Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale,

tandis que le trajet parcouru pour atteindre cette position n'est pas contrôlé par le
directeur de commande numérique.
Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B peuvent s’exécuter
de manières différentes schématisées
On trouve des applications sur les pointeuses perceuses, poinçonneuses,
aléseuses…
Déplacement en paraxial
Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement et la vitesse de
déplacement (programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par
exemple des fraisages précis à vitesses imposées.
On trouve des applications en (dressage) de faces, cylindrage, rainurage…).

Déplacement en continu (trajectoires de contournage)
Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires
linéaires et circulaires dans le plan ou dans l’espace. Les différents axes exécutant
la trajectoire sont contrôlés en vitesse et en position pour assurer une
synchronisation permanente des mouvements.

V. Architecture d’un centre d’usinage CN

Figure 1:Architecture matérielle d’une MOCN
La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces

(plan, cylindre...). Les machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses)
ont une cinématique identique aux machines conventionnelles (tours parallèles,
fraiseuses universelles).
Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au
moins un axe supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement).
En d'autres termes :
 un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le
mouvement de coupe;
 une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle
donne le mouvement de coupe;
 un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en
position et dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant;
 un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif
asservi en position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est
pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe.
 D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils.
Certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces sur la
même machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage,
perçage, taraudage, détourage, gravure...).
Remarque :
Les dénominations 2 axes 1/2 ou 2D1/2 sont utilisées parfois pour désigner une
machine trois axes ou une F.A.O. qui génère des trajectoires dans le plan par
interpolation linéaire et circulaire. La "troisième" dimension n'est utilisée que pour
changer de plan d'interpolation.
Malgré l'impossibilité d'exécuter des interpolations circulaires dans l'espace 3D par
des machines dites "2 axes 1/2", il est possible avec ce type de machines de générer
et de contrôler des trajectoires linéaires dans l'espace et par conséquent de réaliser
des surfaces gauches en utilisant pour la génération du code ISO une F.A.O. 3D
surfacique. L'usinage est dans ce cas obtenu par une fraise à bout hémisphérique et
la F.A.O. contrôle l'erreur de corde et l'erreur de crête.
1. Principe d’asservissement d’un organe mobile

La fonction principale d’une CN est de contrôler en permanence les déplacements
des divers organes mobiles de la machine, en vitesse comme en position.
Chaque axe de déplacement est donc assujetti à un asservissement en boucle
fermée, dont le principe consiste à mesurer continuellement la position réelle du
mobile et à la comparer avec la grandeur d’entrée, ou position de consigne, que
délivre la CN pour atteindre la nouvelle position programmée . Dès que l’écart entre
les deux mesures s’annule, le mobile s’arrête.
Le déplacement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la
connaissance :
— de l’axe (X, Y, Z,...) sur lequel le déplacement doit s’effectuer ;
— des coordonnées du point à atteindre ;
— du sens de déplacement (+ ou –) ;
— de la vitesse de déplacement de la table ou de l’outil.
Les CN modernes permettent de contrôler simultanément plusieurs axes linéaires ou
rotatifs (en général de 2 à 5) et de les interpoler entre eux afin de suivre avec
précision une trajectoire quelconque dans l’espace.

2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe
Figure 2: système d’entrainement
Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisés dans
les machines à Commande Numérique.
 Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs
électriques.
 Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les moteurs pas à
pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou
rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de perdre des pas
si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important.
 Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon
état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant
permanent commandé par un variateur de vitesse.
 Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une
grande souplesse de commande et une gamme de vitesse s étendue, mais ils nécessitent
un entretien fréquent des balais.
 Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse
de rotation.
 Moteurs linéaires : compte tenu des performances croissantes des asservissements
de machines, les vis à billes arrivent à leurs limites physiques, tant pour leurs capacités
d’accélération que pour leur tenue géométrique (flexion, flambage). C’est pourquoi certains
constructeurs entreprennent d’intégrer des moteurs linéaires pour commander leurs
mécaniques de machines
Cette nouvelle solution d’entraînement, qui consiste schématiquement à ouvrir
un moteur circulaire pour le mettre à plat, présente les avantages suivants :
— très grandes vitesses de déplacement (plusieurs centaines de mètres par
minute);
— dynamique élevée;
— grande raideur statique et dynamique ;
— construction simplifiée.

Avantages des moteurs pas à pas
 Faible coût
 Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction inutile)
 Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles)
 Couple élevé à basse vitesse
 Maintenance aisée (pas de balais)
 Solidité et usage dans tout environnement
 Précision élevée dans la commande du positionnement
Inconvénients des moteurs pas à pas

 Faibles performances à basse vitesse, même en micro -pas
 Consommation de courant élevée quelle que soit la charge
 Tailles disponibles limitées
 Bruit important
 Diminution du couple avec la vitesse
 Risque de calage ou de perte de position en fonctionnement sans boucle de
contrôle
Avantages des servomoteurs

 Couple intermittent élevé
 Rapport couple/inertie élevé
 Vitesses élevées
 Excellent contrôle de la vitesse
 Nombreuses tailles disponibles
 Peu de bruit
Inconvénients des servomoteurs

 Prix élevé
 Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte
 Nécessité d'une mise au point précise des paramètres de boucle
 Maintenance contraignante:
 (balais sur les moteurs à courant continu)
Liaison moteur-table
Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible.
Vis à billes
Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’acier.
Avantage :
 jeux pratiquement nuls,
 diminution des frottements,
 vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn).

Figure 3:vis à bille
Vérin
Avantage :
 grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse, transmission d’efforts
importants.
Inconvénients :
 Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres .
Glissières
 Plusieurs cas peuvent se présenter :
 traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze).
 montées sur des patins à film d’huile.
 montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer
3D).
Capteurs
Types de capteurs :
La nature du signal mesurant l’écart entre la consigne de position et la position

instantanée de l’organe mobile dépend de la nature du capteur de mesure utilisé.
Celui-ci peut être :
— analogique, lorsque le déplacement demandé entraîne une variation
magnétique, électrique ou autre, qui est transformée en signal de sortie (capteurs
inductifs, résolveurs, règle Inductosyn ) ;
— numérique, lorsque le déplacement d’une règle ou d’un disque présentant des
zones alternativement sombres et claires devant un lecteur optique produit des
impulsions lumineuses qui sont transformées en signal de sortie (capteurs
photoélectriques, règles et disques optiques ou codés).
 Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques.

 La mesure est d’autant plus précise quand elle est prélevée directement sur le
mobile (mesure linéaire directe).
 Elle peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par
un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. C’est la mesure indirecte.
 Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques
modulés. Il peut être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par
des cellules photoélectriques.

Système de mesure
Figure 4:disque codeur
 Mesure directe : capteur linéaire

2 parties : 1 fixée à l'organe mobile
1 fixée au bâti
 Mesure indirecte : capteur tournant ou impulseur rotatif calcul du déplacement.
 La mesure est influencée par la rigidité (par les jeux*)
 Mesure absolue : coordonnées mesurées par rapport à une origine fixe.
 Mesure incrémentale : déplacement mesuré en prenant la position précédente
comme origine.
 Mesure analogique : une tension ou un courant proportionnel au déplacement
0 -> 10 V 0 -> 20 mA
 Mesure numérique :
 incrémental : compte ou décompte des impulsions.
 absolu : règle codée d'où une valeur numérique.
VI. Axes et repères

On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse.
Un axe de machine est constitué de la façon suivante :
 un chariot mobile sur glissières.
 un système de transmission vis écrou (vis à billes).
 un moteur et un réducteur.
 un dispositif de mesure de vitesse.
 un dispositif de mesure de position.
Le codeur rotatif de position, monté sur l’extrémité de l’arbre de sortie du réducteur,
délivre une information numérique sur la position angulaire  de cet arbre, un pas
angulaire  correspond à une variation de position de un micromètre pour le chariot
Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique
afin de réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir un bon état de surface,
d’effectuer l’usinage le plus rapidement possible

1. Définitions et implantations des axes
Un axe est un degré de mobilité de la machine participant aux déplacements de la
pièce par rapport à l'outil ou l'inverse.
Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de
translations et/ou de rotations.
Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe +
ou - indiquant le sens du déplacement.
Les translations primaires
S’effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence.
Les rotations primaires
Sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes.
Figure 5: axes
Les repères d’axes sont toujours placés sur les outils, pointe pour le tour, au bout
et au centre pour une fraise.
L’axe Z Correspond à l’axe de la broche, le sens positif correspond à un
accroissement de la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe X Correspond à l’axe suivant ayant le plus grand déplacement, le sens positif
correspond à un accroissement de la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe Y forme avec les deux autres un trièdre trirectangle de sens direct
(Règle des trois doigts de la main droite).
Les axes de rotations correspondent au sens trigonométrique.
 A autour de X, sens A+ de Y vers Z
 B autour de Y, sens B+ de Z vers X
 C autour de Z, sens C+ de X vers Y
Les axes de translations supplémentaires sont appelés :
 U parallèle à l’axe X
 V parallèle à l’axe Y
 W parallèle à l’axe Z

VII. Les différentes origines sur un centre
d’usinage
Avant toute mise en service, une machine-outil à commande numérique doit être
initialisée. Cette opération consiste à déplacer les chariots vers un point défini par
des butées électriques: c'est l'origine machine (OM).
1. Origine Machine (OM) :
Il s’agit d’un point non modifiable fixé par le constructeur de la machine.

Cette origine est définie par des interrupteurs de fin de course (point R).
2. Origine mesure(Om) :
C'est l'origine absolue de la mesure (C’est le 0 des axes).

Le plus souvent, l'origine machine est confondue avec l'origine mesure (Om). Dans
le cas contraire, l'origine mesure est définie par un paramètre machine OM/Om
Lorsqu’une machine est en POM et les coordonnées X, Y, et Z sont toutes à 0.
Dans ce cas l’origine mesure et l’origine machine sont confondues (point M).
3. Origine programme (OP) :
Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le

programme
Cette origine est définie par le programmeur.
4. Origine porte pièce (Opp) :
Ce repère est lié au point de fixation de la pièce (point A).
5. Origine pièce(Op) :
Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont
définies par rapport à l’origine mesure (point W).
Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues.
6. Point Piloté par la Machine (PPM):
Il s’agit du point de départ pour la mesure des outils. Il se trouve en un point du

système de porte-outil. Il est défini par le fabricant de la machine (point T).
7. L’arrête tranchante (AT) :
C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM
(point P).

Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents
appelés aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de
permettre une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des
déplacements dans le programme.

VIII. Programmation
La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer, sous
forme de texte alphanumérique, la gamme d’usinage de la pièce en un ensemble
ordonné d’instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son
usinage. Ce travail peut être effectué manuellement ou avec l’assistance d’un
ordinateur utilisant un langage de programmation évolué. À titre indicatif, la figure
ci-dessous classe différentes méthodes de programmation en fonction des
compétences du programmeur et de la complexité des machines à piloter.
Méthodes comparées de programmation
I. Les différents modes de programmation

Quel que soit le langage de programmation utilisé pour le développement des
programmes pièces, le seul langage compréhensible par la machine est le langage
ISO. Le passage d'un langage de haut niveau au langage ISO est possible en
utilisant un logiciel de traduction.
Le langage ISO
Sur pupitre de la C.N. :
Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs
une interface peu conviviale.
Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :
Le poste de programmation peut être soit :
 Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N.
 Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte.

L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques
et la simulation graphique doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors
l'utilisation d'un logiciel de simulation.
Le langage conversationnel sur pupitre de la C.N.
Logiciel résident dans la CN qui permet la création, la modification, la visualisation,
la simulation d'un ou plusieurs programmes pièces écrits en conversationnel
pendant que la machine usine une pièce définie par un autre programme en
mémoire.
Aide à la programmation (fichiers divers) - Programmation en temps masqué mais
utilisation du pupitre de la machine (présence d'un programmeur sur le site en
cours de production).
Les langages de haut niveau
Ces langages normalisés facilitent la programmation, il présente l'avantage d'être
indépendants de la C.N qui sera utilisée pour l'usinage.
Un post-processeur (logiciel de traduction) spécifiquement développé pour chaque
directeur de commande numérique permet la traduction en langage ISO.
Ces langages sont également utilisés comme interface entre les systèmes de F.A.O
(voir point suivant) et le langage I.S.O utilisé par la C.N.
Programmation automatique par une F.A.O.
Les logiciels de F.A.O utilisent la géométrie de la pièce à usinée générée en C.A.O.
Sur ces logiciels une session d'usinage consiste pour l'essentiel en la sélection des
surfaces à usiner, le choix des outils, la définition de la méthode d'usinage et des
paramètres de coupe.
Les risques d'erreurs de report de données sont éliminés, le gain de temps est
important particulièrement pour les pièces complexes

II. Programmation en code G
La norme 6983/1 décrit le format des programmes pour les machines à commande
numérique indépendamment du type de machines.
6983/1 remplace un ensemble de normes plus anciennes (ISO 840, 1056,
1057,1058, 1059, 2539).
La norme 6983/1 fait référence à d’autres normes:
646: Jeu de caractères codés sur 7 éléments (ASCII)
841: Nomenclature des axes et des mouvements
2806: Commande numérique des machines: Vocabulaire
6983/2: Commande numérique des machines: format et définition des mots
adresse
Le respect de cette norme ne garantit pas l'interchangeabilité des programmes.

Un programme établit pour la machine X ne fonctionne pas forcément pour la
machine Y
Format d'un programme
Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction
générale commander : G, X, Y, Z, F, S, T, M.
Mot : ensemble de caractères comportant une adresse suivie de chiffres
Constituant une information. Ex : X100
Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence

d’usinage.
Ex : N100 G01 X100 Z200 F0.2
Composition maximum d’un bloc
N Numéro de bloc
G Fonction préparatoire

X Mouvement suivant l’axe X
Y Mouvement suivant l’axe Y
Z Mouvement suivant l’axe Z
l Coordonnée de l’axe du rayon en X
J Coordonnée de l’axe du rayon en Y
K Coordonnée de l’axe du rayon en Z
F Fonction vitesse d'avance ("Fedrat" = avance)
S Fonction vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T Fonction outil
M Fonction auxiliaire ("Miscellaneous" = varié, divers)
Remarque:
Un bloc peut contenir plusieurs codes G (mais un seul code M et T)
Le mot d’adresse N est facultatif
Le mot d’adresse T réalise immédiatement un changement d’outil sans attendre un
M06
Le caractère de fin de bloc est le (;)
III. Fonctions préparatoires

Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de calcul ou à
une action déterminée.
Ex : G00, G01, G02, G03, G04, etc.
3.1. Positionnement en rapide G00

L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur
plusieurs blocs.
Un code G définit le type de déplacement.
Le point de départ est la position courante de l’outil (le point d’arrivée précédent),
seules les coordonnées du point d’arrivée sont données.

G00
Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal)
G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil
Attention
La trajectoire n’est pas contrôlée
La vitesse de déplacement n’est pas programmable
3.2 Interpolation linéaire G01

G01
Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (modal)
La vitesse d’avance doit être introduite avant ou dans le même bloc

3.3. Interpolation circulaire
G02/G03
G02- Interpolation circulaire dans le sens horaire (modal).
G03- Interpolation circulaire dans le sens antihoraire (modal).
Les déplacements se font à la vitesse programmée.
En plus des coordonnées du point d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du
centre du cercle avec les adresses I, J, K, relativement du point de départ au centre
de l’arc.

Interpolation circulaire avec la valeur du rayon
La machine exécute la trajectoire la plus courte.

Une valeur de rayon négative désigne parfois la trajectoire de plus de 180°
Applications:

O0002 ;
G90 G17 G21 G40 G54 G80 G49;
T1 M6 (fraise à surfacer Ø40) ;
S1000 M3;
G0 X17 Y-23;
G43 H1 Z5;
G1Z0 F100 M8;
Y71 ;
G0 X31 ;
G1 Y-23 ;
G0 Z2 ;
T2 M6 (fraise 2TØ 16) ;
S1500 M3 ;
G0 X-11 Y-11 ;
G43 H2Z50;
Z5;
G1Z-5 F150 M8;
G41 D2 X0 Y0 ;
Y40 ;
G2 X8 Y48 R8 ( R8 = I8 J0 ) ;
G1 X38 ;
G3 X48 Y38 R10 ( R10 = I10 J0 ) ;
G1 Y10 ;
X38 Y0 ;
X-11 ;
G40 Y-11 ;
G0 Z50 ;
T3 M6 (Foret Ø 6) ;
S2000 M3;
G0 X14 Y8;
G43 H3 Z2;
G1 Z-7 F200 M8 ;
G0 Z2 ;
X8 Y25 ;
G1 Z-7 ;
G0 Z2 ;
X40 Y25 ;
G1 Z-7 ;
G0 Z2 ;
X36 Y8 ;
G1 Z-7 ;
G0 Z50 ;
T4 M6 (fraise 2T Ø6) ;
X19 Y19 ;
G43 H4 Z2 ;
G1 Z-5 F200 M8 ;
G91 X12 ;
Y12 ;
X-12 ;
Y-12 ;
Y4 ;
X8 ;
Y4 ;
X-8 ;
G90 Z50 ;
G91 G28 Z0;
M5;
M9;
M30;
3.4. Choix du plan d'interpolation
G17 - G18 - G19

G17 Plan XY (modal et par défaut en fraisage)
G18 Plan ZX (modal et par défaut en tournage)
G19 Plan YZ (modal)

3.5. Unités
Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités
G20 Système International (mm)
G21 Système Impérial (po.)
3.6. Coordonnées absolues/ relatives

Il existe deux types de commandes de déplacements de l'outil : les commandes
absolues et les commandes incrémentielles (relatives).
Dans une commande absolue, les valeurs des coordonnées de la position d'arrivée
sont programmées, alors que dans une commande incrémentielle, c'est le
déplacement de la position elle-même qui est programmé
G90 Coordonnées absolues (modal) :

Toutes les coordonnées sont définies par rapport à une origine fixe (origine
programme).
G91 Coordonnées relatives (modal) :

Les coordonnées de chaque point sont définies par rapport au point précédent.

Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance
Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu
Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif
G90 Cotations absolues
G91 Cotations relatives
3.7. Autres fonctions

G28 Retour au Repère machine (non modal)
Les coordonnées du bloc sont exprimés dans le repère machine.
Un point intermédiaire peut être donné.
G28 est surtout utilisé pour les changements d’outil.
À utilisé avec le mode d’instruction incrémentale (relative) G91

G30 Deuxième point de référence (non modal)
G50 Vitesse maximale de rotation de la broche (Tour/mn) (modal)
Exemple: G50 S5500;
G50 Définition d’une nouvelle origine (modal)

Exemple: G50 X24.68 Z123.56;
La position courante de l’outil a les coordonnées (24.68, 23.56) dans le nouveau
repère.
G04 Arrêt temporisé (non modal)

En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps
spécifie.
Temporisation G04 X-- ; ou G04 P-- ;

X spécifié un temps en second (point décimal autorisé)
P spécifie un temps en msec. (Point décimal non autorisé

4. Fonction d’avance F
L’adresse F suivi d’un entier ou un réel exprime la valeur de la vitesse d’avance
G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne
l’avance en mm/min.
G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance
en mm/tr.
5. Fonction vitesse de broche S

L’adresse S suivie d’un entier exprime la valeur de la vitesse de broche en tr/min
La rotation de la broche s’effectue par la commande M3 ou M4

M3 Rotation de la broche, sens horaire.
M4 Rotation de la broche, sens trigonométrique
6. Fonction sélection outil T

L’adresse T suivie d’un entier exprime La sélection d’outil
Le changement d’outil en fraisage s’effectue par la commande M6
Ex :
T01M06
7. Fonction auxiliaire M
7.1. Appel d’un sous-programme
Pour simplifier la programmation, si un programme comporte une séquence

fréquemment répétée, elle peut Être mémorisée comme un sous-programme.
Un sous-programme est appelé à partir du programme principal.
Un sous- programme peut également appeler un autre sous-programme
M97 appel sous-programme local

M98 appel d’un sous-programme
M99 fin de sous-programme

M97 Appel sous-programme local
Ce code est utilisé pour appeler une sous-routine référencée par un numéro de ligne (N)
du même programme. Un code est nécessaire qui doit correspondre à un numéro de ligne
du même programme. Cela est utile pour les sous-routines d'un programme ; un
programme séparé n'ets pas nécessaire. La sous-routine doit se terminer avec un M99. Un
code Lnn du bloc M97 répétera l'appel de la sous-routine nn fois.
NOTE: La sous-routine fait corps avec le programme principal et est placée
après le M30.
M97 Exemple :
%
O00001 ;
M97 P100 L4 (APPELLE LA SOUS-ROUTINE N100) ;
M30 ;
N100 (SOUS-ROUTINE) ;
M00 ;
M99 (REVIENT AU PROGRAMME PRINCIPAL) ;
%
M98 Appel de sous-programme
Ce code est utilisé pour appeler un sous-programme ; le format est M98 Pnnnn (Pnnnn
est le numéro du programme appelé). Le sous-programme doit être sur la liste des
programmes et doit contenir un M99 pour le retour au programme principal. Un compte Lnn
peut être placé sur la ligne contenant le M98 et fera que le sous-programme sera appelé
nn fois avant de passer au bloc suivant.
Lorsqu'un sous-programme M98 est appelé, le contrôle recherche le sous-programme sur
le lecteur actif, puis dans la mémoire si le sous-programme ne peut pas être localisé. Le
lecteur actif peut être la mémoire. le lecteur USB ou le disque dur. Une alarme se
déclenche si la commande ne trouve pas le sous-programme dans le lecteur actif ou
la mémoire.
NOTE: Le sous-programme est un programme séparé (O00100) du
programme principal (O00002).
%
O00002 ;
Codes M (Fonctions diverses)
354
M98 P100 L4 (APPELLE SOUS O00100 4 FOIS) ;
M30 ;
%%
O00100 (SOUS-PROGRAMME) ;
M00 ;
M99 (REVENIR AU PROGRAMME PRINCIPAL) ;
%
M99 Retour ou boucle de sous-programme
Ce code a trois utilisations principales :

• Un M99 est utilisé à la fin d'un sous-programme, sous-programme local ou macro,
pour revenir dans le programme principal.
• Un M99 Pnn va faire sauter le programme sur le Nnn correspondant dans
le programme.
• Un M99 dans le programme principal fera revenir le programme en arrière jusqu'au
démarrage et exécutera jusqu'à ce que [RESET] soit appuyé.

8. Fonction Correction d’outil
Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils.
Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement
en tenir compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se
charge de transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire
parallèle ou translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil.
I. Fonctions de compensation de rayon
G41 G42 G40

L’outil utilisé peut être décalé par rapport à la pièce de la valeur de son rayon. Cette
fonction est appelée compensation de rayon de fraise.
G40 Annulation de toutes les compensations (modale)

G41 Décalage de l’outil à gauche de la trajectoire (modale)
G42 Décalage de l’outil à droite de la trajectoire (modale)
Les valeurs de compensation de rayon sont mémorisées dans la mémoire des
correcteurs. Chaque correcteur a un numéro. Le numéro du correcteur est spécifié
par l'adresse D (code D) suivie de 1 à 3 chiffres.

II. CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL
G43 G44 G49

Les codes G43 et G44 sont utilisés pour indiquer le sens de la Compensation et le code H
spécifie le numéro du correcteur à utiliser
G43 ajoute la valeur du correcteur H à la coordonnée du point à atteindre
G44 retranche la valeur du correcteur H à la coordonnée du point à atteindre
G49 annule la correction de longueur d’outil.
Exemple :
G43H1

III. JAUGES OUTILS
Pour définir les jauges d’un outil de fraisage, Il faut lui attribuer une jauge H qui est
sa longueur sur Z, et une jauge D qui est son rayon sur X et Y.

Définition des jauges :
Les jauges sont mesurées Statiquement sur un banc de préréglage ou effectuées

sur la machine.
La mesure du rayon de fraise peut s’effectuer à l’extérieur de la machine, ce qui
n’inclus pas un faux rond éventuel du au montage de l’outil dans le porte outil ou à
un affûtage défectueux.
La mesure de longueur doit toujours tenir compte de l’affûtage de la fraise, il faut
prendre la dent la plus longue.
Définition des jauges particulières:

Pour certains outils, il convient d’attribuer plusieurs jauges suivant le type de
travail.
IV. Corrections dynamiques d’outils
L’opérateur a la possibilité à tout moment (y compris en cours d’usinage)

d’introduire des corrections dynamiques d’outils lorsqu’il constate sur une pièce
un écart entre les cotes programmées et les cotes réellement obtenues. Ces
corrections, positives ou négatives, ont pour objet de compenser de légères
variations de dimensions de l’outil ou de la pièce (usure, dilatation, etc.).

Applicables sur les longueurs ou sur les diamètres, elles modifient dans la CN les
valeurs initialement introduites dans les tables de dimensions d’outil.
Correction sur hauteur

Correction sur épaulements

Correction sur rainure ou poche

Correction sur teton ou contour

8. Fraisage circulaire des poches CW (sens horaire) G12 / fraisage
circulaire des poches CCW (sens anti-horaire) G13
Ces deux codes G sont utilisés au fraisage des formes circulaires. Elles sont différentes
seulement en ce qui concerne la direction de rotation utilisée. Les deux codes G emploient
le plan circulaire XY prédéfinit (G17) et impliquent l'utilisation du G42 (compensation de
fraise) pour G12 et G41 pour G13. Ces deux codes G sont non-modaux.
*D Sélection de rayon ou diamètre d'outil
F - Vitesse d'avance
I - Rayon du premier cercle (ou du cercle fini s'il n'y a pas de K). I - La valeur I doit être
supérieure au rayon de l'outil, mais inférieure à la valeur K.
K - Rayon du cercle fini (si spécifié)
L - Compte de boucle pour répéter des coupes plus profondes
Q - Incrément du rayon ou sauter (doit s'utiliser avec K)
Z - Profondeur de la coupe ou incrément
*Pour obtenir le diamètre du cercle programmé, le système de commande utilise la
dimension d'outil du code D sélectionné. Pour programmer l'axe d'outil, sélectionner D0
Spécifier D00 si aucune compensation de fraise n'est voulue. Si aucun

D n'est spécifié dans le bloc G12/G13, on utilisera la dernière valeur D
commandée, même si elle a été annulée antérieurement avec un G40.
L'outil sera positionné au centre du cercle en utilisant X et Y. Pour enlever toute la matière
dans le cercle, utiliser des valeurs I et Q inférieures au diamètre de l'outil et une valeur K
égale au rayon du cercle. Pour n'usiner que le rayon du cercle, utiliser une valeur I réglée
sur le rayon et aucune valeur K ou Q.
O00098 (G12 ET G13) ;

(CORRECTION D01 RÉGLÉE SUR APPROX. TAILLE OUTIL) ;
(TOOL MUST BE MORE THAN Q IN DIAM.) ;
T1M06 ;
G54G00G90X0Y0(Déplacer vers le centre de G54)

G43Z0.1H01 ;
S2000M03 ;
G12I1.5F10.Z-1.2D01(Finition de la poche en sens
horaire) ;
G00Z0.1 ;
G55X0Y0(Déplacer vers le centre de G55) ;
G12I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01(Dégrossissage et finition
en sens horaire) ;
G00Z0.1 ;
G13I1.5F10.Z-1.2D01(Finition de la poche en sens
anti-horaire) ;
G00Z0.1 ;
G13I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01(Dégrossissage et finition
en sens anti-horaire) ;
G00Z0.1 ;
G28 ;
M30 ;
Fraisage circulaire en poche (G12-Sens horaire illustré) [1] I seulement, [2] I, K
et Q seulement.
Ces codes G supposent l'utilisation de la compensation de fraise, par conséquent un G41
ou un G42 ne sont pas nécessaires sur la ligne du programme. Toutefois, un numéro de
correction D est nécessaire, pour le rayon ou diamètre de fraise, afin d'ajuster le diamètre
du cercle.
Les exemples de programmation suivants illustrent le format G12 et G13, ainsi que les
différentes façons d'écrire ces programmes.
Passe unique : Utiliser uniquement I .
Applications : Contre-alésage en une passe ; dégrossissage et finition de petits trous,
usinage sur I.D. (diam. int.) des gorges de joints toriques.
Passe multiple : Utiliser I, K et Q.

Applications : Contre-alésage en passes multiples ; dégrossissage et finition des grands
trous avec chevauchement de fraise.
Passe multiple en profondeur sur Z : En n'utilisant que I , ou I, K, et Q (G91 et L peuvent
aussi être utilisés).
Applications : Dégrossissage profond et finition des poches.
Les figures précédentes montrent la trajectoire de l'outil pendant les codes G de fraisage
en poches.
Exemple G13 multiple passes utilisant I, K, Q, L, et G91:
Ce programme utilise G91 et un compte L de 4, ce cycle se répètera donc quatre fois.
L'incrément de profondeur sur Z est 0.500. Il faut le multiplier par le compte L, ce qui
donne
une profondeur totale de trou de 2.000.
G91 et le compte L peuvent être également utilisés sur une ligne I uniquement de G13
Si la colonne géométrie de l'affichage des corrections de la

commande contient une valeur, G12/G13 lira les données, qu'un D0
soit présent ou non. Pour annuler la compensation de fraise, insérer

un D00 sur la ligne du programme ; cela négligera la valeur de la
colonne géométrie des corrections.
Exemple de programme
O4000(0.500 entré dans la colonne de correction
Rayon/Diamètre) ;
T1 M06 (l'outil #1 est une fraise en bout de diamètre
0.500 pouce) ;
G00 G90 G54 X0 Y0 S4000 M03 ;
G43 H01 Z.1 M08 ;
G01 Z0 F30. ;
G13 G91 Z-.5 I.400 K2.0 Q.400 L4 D01 F20. ;
G00 G90 Z1.0 M09 ;
G28 G91 Y0 Z0 ;
M30 ;

10. Les cycles fixes :
Les cycles fixes sont utilisés pour simplifier la programmation. Is sont utilisés
pour des opérations qui se répètent, telles que le perçage, le taraudage et l'alésage. Le
cycle pré-programmé est exécuté chaque fois qu'un mouvement sur l'axe X et/ou Y
est programmé.
G70, G71, G72, G73, G74, G76, G77, G81,

G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89
Format général:
G _ X _ Y _ Z _ R _ Q _ P _ F _L _
G Code du cycle (73, 74, 76, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89)
X, Y Position du perçage (absolue/relative)
Z Cote du fond (absolue/relative)
R Cote du point de dégagement (Retract point)
Q Valeur de l’incrément pour le perçage par étapes
Valeur du dégagement latéral avant retrait avec arrêt indexé
P Valeur de l’arrêt temporisé en ms
F Vitesse d’avance en usinage
L Nombre total de perçages
Remarque:
Dépendant du cycle sélectionné, seuls les mots nécessaires sont déclarés
G70 Cercle de trous de boulons (Groupe 00)
I - Rayon (+SAH / -SH)

J - Angle de départ (0 à 360.0 degrés SAH à partir de l'horizontale ; ou la position 3
heures)
L - Nombre de trous uniformément espacés autour du cercle
Ce code G non-modal doit s'utiliser avec l'un des cycles pré-programmés G73, G74,
G76,
G77, ou G81-G89. Un cycle pré-programmé doit être actif de manière que, sur chaque
position, on réalise une fonction de perçage ou de taraudage. Voir également la section
des cycles préprogrammés des codes G.
Exemple de programme :
%
O01974 (G70 Exemple) ;

M06 T1 ;
M03 S1500 ;
G54 G00 G90 X0. Y0. ;
G43 H01 Z0.1 ;
G81 G98 Z-1. R0.1 F15. L0 (L0 sur G81 ne perce pas un
trou au centre du cercle de trous de boulons) ;
G70 I5. J15. L12 (Perce 12 trous sur un diamètre de 10.0
pouces sous le centre en partant à 15 degrés).
G80 G00 Z1. ;
M05 ;
M30 ;
%
G71 Arc de trous de boulons (Groupe 00)
I - Rayon (+SAH / -SH)

J - Angle de départ (degrés SAH à partir de l'horizontale)
K - Espacement angulaire des trous (+ or -)
L - Nombre de trous
Ce code G non-modal est similaire à G70 sauf qu'il n'est pas limité à un cercle complet. G71
appartient au Groupe 00 et il est donc non-modal. Un cycle pré-programmé doit être actif
de manière que, sur chaque position, une fonction de perçage ou de taraudage
est effectuée.
G72 Trous de boulons suivant un angle (Groupe 00)
I - Distance entre trous (+SAH/ -SH)

J - Angle de la ligne (degrés SAH à partir de l'horizontale)
L - Nombre de trous
Ce code G non-modal percera un nombre L de trous sur une ligne droite à l'angle spécifié.
Il fonctionne de manière similaire à G70. Pour qu'un G72 agisse correctement, un cycle
pré-programmé doit être actif de manière que, sur chaque position, une fonction de
perçage ou de taraudage soit exécutée.
F6.18: G70, G71, and G72 Trous de boulons : [I] Rayon du cercle de boulons (G70,
G71), ou distance entre les trous (G72), [J] Angle de départ à partir de la
position 3 heures, [K] Espacement angulaire entre trous, [L] Nombre de trous.
Règles pour les cycles pré-programmés à modèles de trous de
boulons :
1. L'outil doit être placé au centre du modèle de trous de boulon avant l'exécution du
cycle pré-programmé.
2. Le code J est une position de démarrage angulaire et est toujours entre 0 et 360
degrés en sens anti-horaire par rapport à la position 3 heures.
3. Le placement d'un L0 sur la ligne initiale d'un cycle pré-programmé avant un L0
utilisé avec un cycle de modèle de trous de boulons, sautera la position initiale XY (il
n'y a pas de perçage sur cette position). La désactivation du réglage 28 (Cycle
préprogrammé agissant sans X/Y) est une autre méthode de ne pas percer un trou
sur la position initiale XY

G73 Cycle de perçage à dégagement multiple grande vitesse.
I - Profondeur du premier perçage avant dégagement
J - Valeur de réduction de profondeur de perçage à chaque passe
K - Profondeur de perçage minimale (le contrôle calcule le nombre de perçage)
L - Nombre de répétitions (Nombre de trous à percer) si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel)
P - Pause au fond du trou (en secondes)
Q - Profondeur de perçage (à chaque dégagement), toujours incrémentiel
R - Position du plan R (Distance au-dessus de la surface de pièce)
X - Position du trou sur axe X
Y - Position du trou sur axe Y
Z - Position d'axe Z au fond du trou
G73 Perçage à dégagement multiple. Gauche Utilisation des adresses I, J, et

K. Droite Utilisation de la seule adresse Q. [#22] Réglage 22.
G74 Cycle de taraudage à gauche

F - Vitesse d'avance Utiliser la formule décrite dans l'introduction du cycle pré-programmé
pour calculer la vitesse d'avance et la vitesse de broche.
J - Multiple retrait (Rapidité de retrait - voir Réglage 130)
L - Nombre de répétitions (Nombre de trous à tarauder) si l'on utilise G91 (Mode
incrémentiel)
R - Position du plan R (position au-dessus de la pièce) où commence le taraudage

G76 Cycle d'alésage fin
I - La valeur de déplacement sur l'axe X avant le retrait, si Q n'est pas spécifié
J - La valeur de déplacement sur l'axe Y avant le retrait, si Q n'est pas spécifié
L - Nombre de trous à percer si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel)
P - Temps de pause au fond du trou
Q - Valeur du décalage, toujours incrémentielle
R - Position du plan R (position en dessus de la pièce)
G77 Cycle d'alésage arrière
I - La valeur de déplacement sur l'axe X avant le retrait, si Q n'est pas spécifié
J - La valeur de déplacement sur l'axe Y avant le retrait, si Q n'est pas spécifié

Q - Valeur du décalage, toujours incrémentielle
En plus de l'alésage du trou, ce cycle déplacera l'axe X et/ou Y avant et après la coupe
pour dégager l'outil pendant l'entrée et la sortie de la pièce (voir G76 pour un exemple du
mouvement de déplacement). Le Réglage 27 détermine la direction de déplacement. Si Q
n'est pas spécifié, les valeurs optionnelles I et J sont utilisées pour déterminer la direction
et la distance du décalage.
G80 Annulation cycle pré-programmé
Ce code G désactivera tous les cycles pré-programmés jusqu'à ce qu'un autre soit
sélectionné.
NOTE: L'utilisation de G00 ou de G01 annulera également un
cycle pré-programmé.
G81 Cycle pré-programmé perçage
X - Commande de déplacement d'axe X
Y - Commande de déplacement d'axe Y
G82 Cycle pré-programmé perçage avant-trou
L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel)
P - Temps de retard au fond du trou

Z - Position au fond du trou
G98 Retour au point initial (cycles de perçage) (modal)

G99 Retour au point de dégagement (cycle de perçage) (modal)

G83 Cycle de perçage à dégagement multiple normal
I - Profondeur de perçage jusqu'au premier dégagement
J - Valeur de réduction de profondeur de perçage à chaque passe
K - Profondeur minimale de perçage
L - Nombre de trous si G91 (Mode incrément) est utilisé, également G81 à G89.
P - Pause à la fin du dernier perçage (en dégagement multiple), en secondes
Q - Profondeur de perçage (à chaque dégagement), toujours incrémentiel
Si I, J, et K sont spécifiés, la valeur de la première passe sera I, chaque passe suivante
sera réduite de J et la passe minimale sera K. Ne pas utiliser une valeur Q lors de la
programmation avec I, J, et K.
Si l'on a spécifié P, l'outil pausera au fond du trou pendant le temps choisi. L'exemple
suivant consiste à percer (dégagement multiple) plusieurs fois et pauser pendant 1.5
secondes :
G84 Cycle de taraudage à droite
J - Retrait multiple (Exemple : J2 se retirera deux fois plus vite que la vitesse de coupe,
voir aussi Réglage 130)
S - Vitesse de broche optionnelle
NOTE: Il n'est pas nécessaire de commande un démarrage de broche (M03 /

M04) avant G84. Le cycle pré-programmé démarre et arrête la broche
si nécessaire.
G85 Cycle pré-programmé alésage
G86 Cycle pré-programmé alésage et arrêt

Le code G arrêtera la broche lorsque l'outil atteindra le fond du trou. L'outil sera rétracté
une fois la broche arrêtée
G87 Cycle pré-programmé d'alésage et retrait manuels
Le code G arrêtera la broche lorsque l'outil au fond du trou. A ce point l'outil est
progressivement avancé manuellement hors du trou. Le programme continue lorsqu'on
appuie sur [CYCLE START].
G88 Cycle pré-programmé alésage, retard, retrait manuel

(Groupe 09)
Ce code G arrête l'outil au fond du trou et pausera, avec l'outil en rotation, pendant
la durée
désignée par la valeur P. A ce point l'outil est progressivement avancé
manuellement hors
du trou. Le programme continuera lorsqu'on appuie sur [CYCLE START]
G89 Cycle pré-programmé alésage, retard, alésage (Groupe

09)

Applications

O0003; G43 H3 Z5 M8;
G90 G80 G54 G49 G40 G21 G17; G83 G98 Z-22 Q3 R3;
T1 M6 (fraise à surfacer Ø40) ; M98 P0042 ;
S1000 M3; G0 X38 Y5 ;
G0 X-22 Y15; G83 G99 Z-22 Q3 R-8;
G43 H1 Z5 ; M98 P0043;
G1 Z0 F100 G28 G91 Z0;
M8; G28 X0 Y0 ;
X90 ; M30 ;
G0 Z3 ;
X50 Y-22 ;
G1 Z0 ;
M98 P50041;
G0 Z30;
T2 M6 (Foret à centrer);
S1500 F150 M3;
G0 X10 Y10;
G43 H2 Z5 M8 ;
G81 G98 Z-1.5 R2 ;
M98 P0042 ;
G0 X38 Y5 ;
G81 G99 Z-11.5 R-8;
M98 P0043;
G0 Z30;
T3 M6 (Foret Ø5);
S2000 F200 M3;
G0 X10 Y10;
O0043; O0042; O0041;
X48 Y15; Y20; G91 G1 Z-1;
X58 Y25; X20; G90 Y52;
G80; Y10; G91 Z-1;
M99; G80; G90 Y-22;
M99; M99;
Les codes G soutenus par HAAS

Les codes M suivants sont utilisés sur HAAS
N.B : Un seul code M peut être spécifié dans un bloc donné.

Les codes M varient selon le constructeur de la machine-outil

IX. Usinage Grande Vitesse (UGV)
I. Historique :
Le terme d’Usinage Grande Vitesse (UGV) fait souvent référence à l’usinage avec vitesses de broche
et avances élevées. Il peut s’agir par exemple du détourage de poches dans des structures d’avion en
aluminium avec d’importants débits copeaux. Depuis les années 40, l’UGV a été utilisé dans une
large gamme de matériaux à usiner, métalliques ou non, y compris pour la production de pièces ayant
des exigences d’état de surface spécifiques ou pour des matériaux d’une dureté de 50 HRC ou plus.
La plupart des pièces en acier étant trempées à environ 32-42 HRC, les opérations rencontrées le plus
souvent sont les suivantes : • Ebauche et semi-finition de la pièce à l’état recuit • Traitement
thermique pour obtenir la dureté voulue (≤ 63 HRC) • Usinage d’électrodes et étincelage de certaines
parties des matrices ou des moules (en particulier pour les petits rayons et les cavités profondes
difficilement accessibles aux outils coupants) • Finition et superfinition de surfaces
cylindriques/planes/concaves avec des outils de coupe appropriés en carbure, cermet, céramique
mixte ou nitrure de bore cubique polycristallin (CBN). Pour de nombreuses pièces à usiner, le
processus de production implique une combinaison de ces différentes opérations et dans le cas des
moules et matrices, il comprend également une longue finition manuelle. Il en résulte des coûts de
production souvent élevés et des en-cours importants. L’industrie des moules et matrices se
caractérise souvent par la production d’un nombre limité de pièces de même type, voire une
production à l’unité. La conception de ces pièces est soumise à des changements perpétuels et, de ce
fait, il est souvent nécessaire de procéder à des relevés de cotes et à une remise en cause des moyens.
Le principal critère est la qualité de la matrice ou du moule en matière de précision dimensionnelle,
géométrique et état de surface. Si le niveau de qualité après usinage est faible et s’il ne répond pas
aux critères imposés, il faudra avoir recours à une finition manuelle qui pourra être variable. Cette
dernière engendre un état de surface satisfaisant mais a toujours un impact négatif.
II. Définition initiale de l’UGV :
Un certain M. Salomon démontra par un brevet allemand déposé en 1931 « qu’à partir d’une certaine
vitesse de coupe (de 5 à 10 fois supérieure à celles utilisées en usinage conventionnel) la température
au niveau de l’arête de coupe commence à diminuer … » Et il arriva à la conclusion que cette
constatation semblait «donner une chance de pouvoir augmenter la productivité de l’usinage avec
outils conventionnels et vitesses de coupe élevées… ». La recherche moderne n’a malheureusement
pas été en mesure de vérifier pleinement cette théorie. On a pu en effet constater une baisse relative
de la température au niveau de l’arête de coupe à partir de certaines vitesses de coupe dans diverses
matières. Cette baisse est faible dans les aciers et les fontes et plus importante dans l’aluminium et
autres matériaux non ferreux. La définition de l’UGV se base donc sur d’autres facteurs.
Définition moderne de l’UGV : Les discussions autour de l’UGV se caractérisent par une certaine
confusion. Les opinions sont variées, les idées reçues aussi et il existe de nombreuses définitions
différentes. Pour n’en citer que quelques-unes, l’UGV est définit comme étant:

sur la précision dimensionnelle et géométrique. Un des principaux objectifs de l’industrie
des moules et matrices a toujours été de réduire, voire d’éliminer, le recours au polissage manuel et
par là d’améliorer la qualité et de diminuer les coûts de production et les en-cours.
Principaux facteurs économiques et techniques pour le développement de l’UGV :
Survie - la concurrence toujours plus vive sur le marché ne cesse de faire évoluer les normes de
qualité. Les exigences en matière de réduction des temps et des coûts sont toujours plus élevées. Ceci
a donné naissance à de nouveaux processus et techniques de production parmi lesquels l’UGV.
Matières à usiner - le développement de nouvelles matières, plus difficiles à usiner, a mis en

évidence la nécessité de trouver de nouvelles méthodes d’usinage. L’industrie aéronautique travaille
de nombreux alliages d’aciers inoxydables et matériaux réfractaires. L’industrie automobile usine
différents composés bimétalliques, de la fonte CGI et un volume croissant de pièces en aluminium.
L’industrie des moules et matrices doit, quant à elle, résoudre le problème de l’usinage des aciers à
outils fortement trempés, de l’ébauche à la finition.
Qualité - la demande pour une qualité de pièces toujours plus élevée résulte d’une concurrence
acharnée. S’il est correctement mis en œuvre, l’UGV offre à cet égard de
nombreuses solutions. Il permet, entre autres, l’élimination de la finition manuelle des pièces qui est
particulièrement importante sur les moules et matrices ainsi que sur les pièces à géométrie 3D
complexe.
Processus - l’UGV permet dans une large mesure de satisfaire les exigences en matière
de réduction des temps de production grâce à une réduction du nombre de montages
nécessaires et une simplification du flux dans l’atelier. Un des principaux objectifs de l’industrie des
moules et matrices est de réaliser l’usinage complet de petits outils
trempés à cœur en un seul montage. Les opérations d’électro-érosion longues et coûteuses peuvent
ainsi être considérablement réduites ou éliminées, grâce à l’UGV
Conception et développement - un des principaux outils de marketing utilisé aujourd’hui sur un

marché très concurrentiel consiste à vendre la nouveauté d’un produit. Une automobile a aujourd’hui
une durée de vie moyenne de 4 ans, un ordinateur 1,5 ans, un téléphone 3 mois… Une des conditions
préalables à ces changements rapides de design et à des temps de développement courts est la
technique de l’UGV.
Produits complexes - Les pièces comportent de plus en plus de surfaces multifonctions.

C’est le cas par exemple des aubes de turbine de conception nouvelle qui offrent de nouvelles
fonctions et caractéristiques optimisées. L’ancienne conception permettait un polissage manuel ou
par robot qui n’est plus réalisable sur les nouvelles aubes, de conception plus sophistiquées et dont la
finition doit se faire par usinage et de préférence par UGV.
Par ailleurs, il existe un nombre croissant de pièces à parois minces à usiner (matériel médical,
électronique, pièces informatiques, etc.).
Equipement de production - le développement incessant des matériaux de coupe, des

attachements, des machines - outils, des commandes machines et, plus particulièrement, des
caractéristiques et équipements CAO/FAO, ont ouvert de nouvelles possibilités qui doivent donner
naissance à de nouvelles méthodes et techniques de production.
III. Paramètres qui influent sur le processus d’usinage UGV :
Nous évoquerons dans les pages suivantes les paramètres qui influent sur le processus
d’usinage et qui ont un rapport avec l’UGV. Il est important de décrire l’UGV d’un point de vue
pratique et nous souhaitons également donner autant de conseils que possible pour sa mise en
application.
Vitesse de coupe effective : La vitesse de coupe dépendant à la fois de la vitesse de broche et du
diamètre de l’outil, l’UGV doit être défini comme la « vitesse de coupe effective » au-dessus d’un
certain niveau.
La dépendance linéaire qui existe entre la vitesse de coupe et l’avance a pour résultat
une augmentation proportionnelle : « A vitesses élevées, avances élevées ». L’avance
sera encore plus élevée si l’on choisit un petit diamètre de fraise à condition que restent inchangés.
Pour compenser le petit diamètre, il faut augmenter la vitesse de rotation afin de conserver la même
vitesse de coupe… et le fait d’augmenter la vitesse de rotation entraîne une augmentation de vf.
Faibles profondeurs de coupe :

Les applications d’UGV se caractérisent par des profondeurs de coupe, ae et ap et une épaisseur
moyenne de copeau, hm, bien inférieures à celles rencontrées en usinage conventionnel. En
conséquence, le débit copeaux, Q, est considérablement
réduit par rapport à l’usinage conventionnel. Il existe néanmoins des exceptions

lors de l’usinage de l’aluminium et autres matériaux non ferreux ainsi que lors de la
finition et la super-finition de tous types de matières.
Outillage spécifique – une nécessité pour l'UGV

Pour réaliser des applications en UGV, il est nécessaire d'utiliser des machines outils rigides et
optimisées pour ce type d'usinage ainsi que des commandes numériques offrant des options et des
caractéristiques spécifiques. Il est également nécessaire d'utiliser une méthode de programmation de
pointe permettant des trajectoires d'outils optimales et une surépaisseur d'usinage constante pour
chaque opération et outil. Il s'agit là d'une condition indispensable pour garantir la sécurité et la
qualité du processus d'usinage avec une productivité élevée. Tout l'équipement de production, y
compris les outils de coupe et les attachements, doit
être spécialement conçu pour l'UGV.
Caractéristiques de l’UGV moderne dans l’acier à outil trempé

Dans le domaine des moules et matrices, la taille de pièce maximale économique pour
réaliser l’ensemble des opérations, de l’ébauche à la finition, avec l’UGV est
environ de 400 x 400 x 150 (long. x larg. X haut.). Cette taille maximum est définie en
fonction du débit copeaux relativement faible qui caractérise l’UGV et en fonction
également de la dynamique et de la taille de la machine-outil. La plupart des moules et matrices
réalisés en un seul montage ont des dimensions beaucoup plus réduites que celles mentionnées ci-
dessus. Les différentes opérations auxquelles ils sont généralement soumis
sont l’ébauche, la semi-finition, la finition et, dans de nombreux cas, une super-finition. Le fraisage
ébauche des coins et des rayons doit toujours être effectué de façon à générer une surépaisseur
d’usinage homogène pour faciliter les opérations d’usinage subséquentes faisant appel dans la
majorité des cas à 3 ou 4 types d’outils différents.
La plage de diamètres d’outils la plus courante est de 1 à 20 mm. Il s’agit dans 80 à 90 % des cas de
fraises à rainurer ou de fraises à rainurer à bout sphérique en carbure monobloc. On utilise souvent
des fraises à rainurer à grand rayon. Les outils en carbure monobloc offrent des arêtes de coupe
renforcées et des angles de coupe neutres ou négatifs (principalement pour
les matières d’une dureté supérieure à 54 HRC). Une des principales caractéristiques de ces outils est
une âme épaisse pour une résistance optimale à la flexion.
Il est également préférable d’utiliser des fraises à rainurer à bout sphérique avec une petite arête de
coupe et donc une faible longueur de contact. Une autre caractéristique importante est de pouvoir
disposer d’une capacité d’usinage de dégagement qui est nécessaire lorsqu’on usine à proximité d’un
épaulement avec une faible dépouille.
Il est également possible d’utiliser des outils de plus petite taille avec plaquettes indexables, en
particulier pour l’ébauche et la semi-finition. Ceux-ci doivent également offrir une stabilité et une
résistance à la flexion optimales. Un manche conique, de même qu’un manche en métal lourd,
améliorent la rigidité.
La forme du moule ou de la matrice doit être de préférence de faible profondeur et pas trop
complexe. Certaines formes géométriques se prêtent mieux à l’UGV haute productivité. Plus il existe
de possibilités de combiner des trajectoires d’outils de contournage avec du fraisage en avalant,
meilleur est le résultat.
Un des principaux paramètres à observer lorsqu’on fait de la finition ou de la superfinition en UGV
est l’adoption de faibles profondeurs de coupe. La profondeur de coupe ne doit pas dépasser 0,2/0,2
mm (ae/ap), ceci pour éviter une flexion excessive de l’attachement/outil de coupe et de conserver un
niveau de tolérance et de précision géométrique élevés au niveau
du moule. Une surépaisseur d’usinage constante pour chaque opération est également garante d’une
productivité élevée et constante. La vitesse de coupe et l’avance pourront être maintenues à un niveau
élevé et si l’ae/ap est constante. En effet, les variations mécaniques et la charge sur l’arête de coupe
seront moindres et la durée de vie d’outil s’en trouvera améliorée.
Conditions de coupe
Les conditions de coupe pour fraises en carbure monobloc revêtues de TiC,N ou de TiAlN usinant de
l’acier trempé sont généralement les suivantes :
Ebauche :
Vitesse de coupe effective vc-100 m/min, ap 6-8% du diamètre de fraise, ae 35-40% du
diamètre de fraise fz 0,05-0,1 mm/dent.
Semi-finition :
Vitesse de coupe effective vc: 100-200 m/min, ap 3-4 % du diamètre de fraise ae 20-40% du
diamètre de fraise, fz 0,05-0,15mm/dent.
Finition et super finition :
Vitesse de coupe effective vc : 200-250m/min, ap 0,1-0,2 mm, ae 0,1-0,2 mm, fz 0,02-0,2 mm/dent.
Ces valeurs dépendent, bien évidemment du porte-à-faux, de la stabilité du montage,
du diamètre de fraise, de la dureté de la
matière à usiner, etc. Il s’agit simplement de valeurs indicatives et réalistes pour ce type
d’application. Dans certains exemples illustrant des applications d’UGV, il est fait parfois mention de
vitesses de coupe extrêmement élevées, totalement irréalistes.
Dans ces cas, la vitesse de coupe vc a sans doute été calculée au niveau du diamètre nominal de la
fraise et non pas sur le diamètre effectif.
Exemples :
• Fraise à rainurer à angle de 90°, diamètre 6 mm : vitesse de broche avec vitesse de coupe effective
de 250 m/min = 13 262 tr/min.
• Fraise à rainurer à bout sphérique, diamètre nominal 6 mm. La profondeur de coupe ap 0,2 mm
donne un diamètre effectif de 2,15 mm. La vitesse de broche avec vitesse de coupe effective de 250
m/min = 36 942 tr/mi
Définition pratique de l’UGV – Conclusion :

• UGV ne signifie pas seulement vitesses de coupe élevées. Il faut le considérer comme un processus
dans lequel les opérations sont réalisées avec des méthodes et un équipement de production très
spécifiques.
• L’UGV ne signifie pas nécessairement usinage avec grande vitesse de rotation.
De nombreuses applications d’UGV sont réalisées avec des vitesses de
broche modérées et des fraises de grand diamètre.
• L’UGV est utilisé pour la finition de pièces en acier trempé, avec vitesses de coupe et avances
élevées, souvent supérieures de 4 à 6 fois à celles utilisées en usinage conventionnel.

• L’UGV est une méthode d’usinage haute productivité pour l’ébauche à la finition de pièces de
petites tailles ainsi que la finition et la super-finition de pièces de toutes dimensions.
• L’UGV va prendre de l’importance avec l’arrivée de pièces brutes de plus en plus proches de leur
forme définitive.
• Aujourd’hui, l’UGV est principalement réalisé sur des machines à cône 40.

X. Centres d’usinage 5 axes
I. Introduction : choix d'une machine 5 axes
Le choix d'une machine 5 axes dépend largement de la configuration des axes. Pour chaque type de
machine l'on retrouve un type de pièce. La première considération a prendre en compte dans le choix
de la machine est bien entendu la piece à usiner. Sa taille, sa géométrie, son poids ainsi que le
matériau à usiner sont les premiers critères pour le choix d'une machine. Le nombre de pièces ainsi
que les formes à usiner ont aussi leurs importances. Une machine dont les axes rotatifs sont situés sur
la tête sera par exemple moins recommandé si l'on veut un gros débit copeau et ce particulièrement si
l'on usine des matériaux dures. Dans ce cas l'existence d'un blocage hydraulique des axes aura son
importance dans le choix de la machine. De même une machine à plateaux n'est pas souhaitable pour
des pièces très lourdes ou très volumineuses.
Il est claire qu'une première expérience de l'usinage 5 axes est nécessaire pour comprendre les
limitations possibles ainsi que les avantages d'une configuration type d'une machine 5axes
II. Différents types de machine 5 axes:
Ou va retrouver quatre grands types de machine :
Les machines à tête twist (2 axes rotatifs à 90 degrés sur la tête)

Les machines à tête universelle (2 axes rotatifs à 45 degrés sur la tête )
Les machines à plateau tilting (2 axes rotatifs sur la table de la machine)
Les machines avec un axe sur la tête et un plateau rotatif ( généralement le plateau est un axe C).
Les machines à tête twist
Ces machines généralement à portique, sont souvent des machines de grandes dimensions. On les
retrouve dans l'aéronautique ou l'automobile elles permettent de fraiser des pièces de grandes
dimensions. Les mouvements 5 axes sur ce type de machine ne sont pas influencé par le poids de la
pièce, car ici seul les outils sont en mouvement.

Ces machines ont le plus souvent un
axe A limité à +-110°/120° et un axe C
qui peut être illimité mais
malheureusement avec toutes les
nouvelles options, câblage et autres
qui doivent passer dans la tête ont
trouve maintenant beaucoup plus de
tête limitée avec des valeurs de +-
TETE B/C 400° voir +-200° ou même +-110°.
Note : une machine limitée sur son axe

C avec des valeurs de +-110° doit être
ABSOLUMENT évitée pour du 5 axes
continus en effet comment usiner une
Doc :Forest-line pièce si l'on ne peut même pas faire le
tour d'une pièce (360°) en une seul
passe.
La tête horizontale permet une

meilleur évacuation du copeau. Ces
TETE B/C machines sont donc réservé à des
Horizontale applications avec beaucoup
d'enlèvement de matière (Typiquement
l'aéronautique)
Doc :Forest-line
Idem aux configurations précédentes,

les têtes Twists peuvent exister en
configuration symétrique ou
TETE A/C Assymétrique. Une tête assymétrique
Asymétrique perd un peu en rigidité mais permet
dans certains cas de gérer, en tournant
la tête de 180° des problèmes de
collisions.
Doc :Breton

Ces configurations avec ces axes à 45°
permettent de limiter la quantité de
déplacement du point pivot dans les
mouvements 5 axes. La machine est
donc plus "véloce" en 5 axes continue,
mais ces machines sont beaucoup
difficile à gérer par l'opérateur et de
plus impose par construction une
limite à 90° de la position
pièce/machine.
TETE B/C Note : par exemple si vous désirez

Universelle réaliser un usinage à 45° les valeurs
des axes à donner sont : B=59.94°
C=249.66° la programmation manuel
est donc très difficile sans une table
d'équivalence . Il existe cependant sur
Doc :Mecof
certaines commande-numérique (840D
par exemple ) des fonctions permettant
de faire une programmation en angles
"vrais" la machine convertira
automatiquement en angle machine.
Doc :Siemens 840D
Les machines à tête universelle
J'appelle tête universelle des machines dont les 2 axes sont situés sur la tête et sont concourants; l'un
des axes est à 45° par rapport à l'autre.
Ce type de cinématique est rarement pris en compte
dans les logiciels de CFAO, de plus l'axe outil est
souvent l'axe X alors que l'axe Outil sauf pour un
logiciel à ma connaissance est toujours l'axe Z. aussi
doit on s'en remettre au postprocesseur pour piloter ce
type de machine en 5 axes.
TETE A/B
Universelle De plus le coulisseau horizontal dans ce cas de figure,
impose une capacité d'usinage limitée sur 4 faces (
face arrière inaccessible ) ce qui limite l'intérêt de ces
Doc :Mecof machines pour du 5 axes purs. Dans certain cas le
coulisseau oblige même à une utilisation sur 2 faces.
On peut donc se demander dans ce cas l'intérêt de ces
machines pour une utilisation " 5 axes ".
Les machines à plateau tilting

Cette configuration de machine 5 axes à broche verticale et table bi-rotative AC . Cette cinématique
n'a pas d'influence en 5 axes sur la position relative outil/pièce selon les longueurs outils. Seul la

position de la pièce par rapport à l'origine machine devra être pris en compte pour le calcul des
trajectoires outils.
Cette configuration est

fréquemment utilisé dans
l'industrie énergétique (Usinage
de turbine) car elle permet
d'obtenir un axe C sans limite et
un axe A avec une grande
variation angulaire (+- 120°).
PLATEAU
A/C
Doc :Hermle
Doc :Breton
Cette configuration est peu

fréquente (HURON, DECKEL).
Les angles à 45° permettent de
limiter la quantité de
déplacement la machine est
donc plus "véloce" en 5 axes
continue, mais elles sont
beaucoup plus difficile à gérer
par l'opérateur (analyse des
PLATEAU mouvements , programmation
A/C A manuelle) et de plus elles
45° imposes par construction une
limite à 90° de la position
pièce/machine.
Doc :Huron Note : Ici la position du plateau

rend plus difficile le chargement
des pièces. pour moi cette
machine est à réserver à des
applications 5 axes continus
exclusivement.
Les machines avec un axe sur la tête et un plateau rotatif
Une solution souvent adoptée dans la fabrication d'outils et de formes ainsi que pour la fabrication de
pièces unitaires et de pièces fabriquées en petites séries. La gestion des trajectoires est plus difficile
en effet par rapport à un parcours calculé en FAO, sur la machine la position pièce machine, ainsi que
les longueurs d'outils ont une influence sur le résultat finale.

Cette configuration permet comme
pour les configurations à plateaux
d'avoir un axe C sans limite mais
attention souvent l'axe B est lui limité
sur des valeurs de -10,-5° +90,+110°
TETE B ce qui à l'usage pour du 5 axes
PLATEAU continus est très handicapant.
C
Note :ce type de machine est
particulièrement adapté pour des
pièces "cylindrique" (pièce
Doc :Hermle nécessitant de réaliser des usinages
en tournant autour de la pièce ).
TETE B a Plateau illimité, mais de par sa

45° construction tête limitée à
PLATEAU l'horizontale.
C
Doc :DMG
TETE B Machine typique pour des usinages

BROCHE A 5axes du type Aubes de turbines.
Doc :liechti
TETE B a Machine spécialisée pour des

45° usinages 5axes du type Aubes de
BROCHE A
turbines.
Doc :starrag

Cette configuration de machine est
une bonne solution pour des pièces
TETE A du type énergétique, aubes de
PLATEAU turbines, turbines. (usinage autour de
C
la pièce mais peu d'usinage "par le
dessus" à cause du coulisseau
horizontale).
Doc :starrag
Nouvelles architectures
De nouvelles architectures de machine apparaise sur le marché. Pour ces machines les axes rotatifs
qui permettaient d'orienter nos outils dans l'espace sont remplacés par des axes linéaires. Ces
machines sont d'après les spécialistes, plus rigides que des machines traditionnelles et elle sont plus
dynamique. Cependant elles sont plus encombrantes, les capacités d'orientation des outils sont
réduites et leur pilotage et réglages sont difficiles. Les limites d'usinage en 5 axes imposent encore
l'adjonction de plateaux rotatifs pour palier à ces limitations.

Cette architecture rigide, permet d'obtenir un
grand volume copeaux pour des pièces de
grandes dimensions. Cependant les angles
d'inclinaisons de l'outil sont assez limités. On
Machine ne s'étonnera donc pas de retrouver ces
Hexapode machines quant elles existent uniquement
dans l'industrie aéronautique. Où, elles
trouvent leur place dans l'usinage d'éléments
de structure.
Doc :CMW
Machines 4 axes avec son plateau rotatif et

TRIPODE architecture parralèle Tripode.:
Doc :starrag
TRICEPT Machine tripode avec 2 axes rotatifs
Doc :smt-tricept

III. Programmation des 4ème et 5ème axes positionnés:
La majorité des programmes à cinq axes sont assez complexes et doivent être écrits en
utilisant un logiciel FAO. Il faut déterminer les longueurs du pivot et du calibre de la
machine et les introduire dans ces programmes.
Chaque machine a une longueur spécifique du pivot. C'est la distance à partir du centre de
rotation de la tête de broche jusqu'à la surface inférieure du porte-outil principal.
Longueur de pivot et de calibre : [1] Axe de rotation, [2] Longueur de pivot, [3]
Longueur de calibre, [4] Total

Lors de la préparation d'un programme, il faut déterminer la longueur du calibre pour
chaque outil. La longueur du calibre est la distance entre la surface inférieure du porte-outil
principal et la pointe de l'outil. Cette distance peut être calculée :
1. Placer l'embase magnétique du comparateur sur la table.
2. Passer la pointe du comparateur sur la surface inférieure du porte-outil principal.
3. Spécifier ce point dans le contrôle comme étant Z0.
4. Monter ensuite chaque outil et calculer la distance entre la pointe de l'outil et Z0 ;
c'est la longueur du calibre.
5. La longueur totale est la distance entre le centre de rotation de la tête de broche et
la pointe de l'outil. Elle peut se calculer en additionnant la longueur du calibre et celle
du pivot. Ce nombre est introduit dans le programme FAO qui l'utilisera dans
ses calculs.
Codes G
La programmation du 5ème axe n'est affectée ni par la sélection d'unités en pouces (G20)
ni par celle d'unités métriques (G21) ; les axes A et B sont toujours programmés en degrés.
G93 temps inverse doit être activé pour le mouvement simultané des 4ème et 5ème axes.
Voir "G93" à la page 303 pour de plus amples informations.
Limiter le post-processeur (logiciel FAO) à une valeur G93 F maximale de 45000.
Cela résultera en un mouvement plus doux qui peut être nécessaire lorsqu'on tourne
autour de parois inclinées.
Codes M
Il est fortement recommandé d'engager les freins A/B lors de tout mouvement autre que le 5ème axe.
L'usinage avec freins désactivés peut causer une usure excessive des engrenages.
M10/M11 active/désactive le frein d'axe A
M12/M13 active/désactive le frein d'axe B
Pendant un usinage avec 4 ou 5 axes, la machine fera une pause entre les blocs. Cette
pause est due au relâchement des freins d'axes A et/ou B. Pour éviter cette pause et
permettre une exécution plus douce du programme, programmer un M11 et/ou M13 tout de
suite avant G93. Les codes M désactiveront les freins ce qui permettra un mouvement plus
doux et une suite de mouvements ininterrompue. Ne pas oublier que si les freins ne sont
plus réactivés, ils resteront désactivés indéfiniment.
Correction de l'axe B sur l'axe A

Cette procédure détermine la distance entre le plan de l'axe B de la sellette et le centre de
l'axe A sur les produits rotatifs inclinables. Cette correction est requise dans certaines
applications FAO.

Diagramme de correction B sur A : [1] Correction de B sur A, [2] Axe A, [3] Plan
axe B.
Programmation des formes complexes
La plupart des formes que l’on rencontre actuellement sur des pièces mécaniques peuvent être
usinées dans un plan. Les machines concernées doivent disposer d’un minimum de fonctions de
base pour permettre le travail en 2D ou en 2D1/2. Parmi ces fonctions, on citera le contournage
(mode dans lequel l’outil reste positionné à une profondeur constante pendant qu’il décrit, dans le
plan, une série de droites et de courbes), le perçage et ses opérations connexes, et l’usinage des
poches.
Cependant, lorsque les courbes et les surfaces deviennent beaucoup plus complexes, comme c’est
très souvent le cas dans les industries de fabrication des moules, de l’automobile et de l’aéronautique,
il est indispensable de pouvoir déplacer l’outil suivant 3 axes simultanément, voire même en 4
axes avec des configurations de machines à plateau rotatif ou à tête pivotante, ou en 5 axes avec
une tête pivotante sur 2 axes (tête twist ), un plateau rotatif et inclinable, ou une combinaison des
deux. Si la technologie actuelle des machines et des CN permet d’envisager des trajectoires d’outils
quasiment quelconques, pour les formes planes comme pour les surfaces gauches non
mathématisables, la définition de ces formes avec un degré de précision satisfaisant fait appel à des
méthodes de programmation pour lesquelles l’ordinateur joue un rôle fondamental.

IV. Fonction RTCP :
La fonction RTCP (Rotation around Tool Center Point) commande l’orientation continue d’un outil
hémisphérique par rapport à la pièce en le faisant pivoter autour de son centre. Dans la pratique, la
CN compense en permanence les références des axes cartésiens X, Y et Z en fonction des axes
rotatifs appliqués à l’outil. Cette méthode, très répandue en usinage cinq axes, évite la coupe au
centre de l’outil de manière à assurer les meilleures conditions de coupe possibles, y compris lors
de l’usinage de parois verticales ou de faces en dépouille.
L'option RTCP est applicable sur des machines-outils dotées de tête bi-rotative ou de cinématique à
plateaux. Cette fonction permet de programmer en 5 axes en se rapportant directement au centre de
l'outil au lieu du centre de rotation des axes (c'est-à-dire au point Pivot)

Pour programmer en 5 axes l'usinage de surfaces, il est nécessaire de connaître la distance entre le
centre de l'outil et le centre de la tête rotative: cette distance est appelée :
Longueur pivot.
En fonction de la valeur de cette longueur et de la valeur de rotation des axes, on devra calculer la
valeur linéaire XYZ de compensation afin de maintenir le centre de l'outil dans la
position désirée.
Le programme ainsi obtenu doit être utilisé sur la machine avec une longueur de pivot exactement
égale à celle qui a été définie dans le programme; chaque variation de longueur implique un re-
traitement du programme.
La fonction RTCP s'occupe de maintenir le centre de l'outil dans la position programmée. Pour
maintenir cette position, chaque mouvement des axes rotatifs est compensé par un déplacement
linéaire des axes XYZ.

Programmation Des Centres D - Usinage 3 Et 5 Axes

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Module 21

3. Définition de la commande numérique .................................................................................. 5

5. Domaines d’utilisation ............................................................................................................. 6

II. Présélection des M.O.C.N. ........................................................................................ 6

III. Les commandes numériques (C.N.) ................................................................. 8

IV. Mode de fonctionnement des MOCN ............................................................... 9

V. Architecture d’un centre d’usinage CN ............................................................ 11

VI. Axes et repères ........................................................................................................ 17

VII. Les différentes origines sur un centre d’usinage ................................... 19

2. Origine mesure(Om) : ............................................................................................................ 19

3. Origine programme (OP) : ..................................................................................................... 19

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 2

5. Origine pièce(Op) : ................................................................................................................ 19

6. Point Piloté par la Machine (PPM): ....................................................................................... 19

7. L’arrête tranchante (AT) : ...................................................................................................... 19

VIII. Programmation ......................................................................................................... 21

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 3

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 4

3. Définition de la commande numérique

La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de mouvements ou

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 5

 La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage:

 Les principaux procédés de fabrication sont concernés:

II. Présélection des M.O.C.N.

1. Mise en œuvre des MOCN

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 6

Le type de machine est sélectionné en fonction des données suivantes :

L’utilisation optimale de la MOCN exige un aménagement profond des structures

Diagramme temporel d’introduction de la CN dans l’entreprise

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 7

L’investissement productif nécessite une analyse détaillée du choix et de la

III. Les commandes numériques (C.N.)

Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à

La commande numérique par calculateur intégré

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 8

IV. Mode de fonctionnement des MOCN

Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale,

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 9

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 10

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 11

La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces

1. Principe d’asservissement d’un organe mobile

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 13

Figure 2: système d’entrainement

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 14

Inconvénients des moteurs pas à pas

Avantages des servomoteurs

Inconvénients des servomoteurs

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 15

La nature du signal mesurant l’écart entre la consigne de position et la position

 Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques.

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 16

Figure 4:disque codeur

 Mesure directe : capteur linéaire

VI. Axes et repères

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 17

ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 18

1. Origine Machine (OM) :

Il s’agit d’un point non modifiable fixé par le constructeur de la machine.

C'est l'origine absolue de la mesure (C’est le 0 des axes).

3. Origine programme (OP) :

Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le

4. Origine porte pièce (Opp) :