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ROYAUME DU MAROC
CONTENU DE MODULE
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- ETTAIB Chouaïb
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Sommaire
I. Généralité ........................................................................................................................................ 6
1. Introduction ................................................................................................................................. 6
2. Historique .................................................................................................................................... 6
3. Définition de la commande numérique ...................................................................................... 6
4. Terminologie................................................................................................................................ 6
5. Domaines d’utilisation................................................................................................................. 7
II. Présélection des M.O.C.N. ............................................................................................................... 7
1. Mise en œuvre des MOCN .......................................................................................................... 7
III. Les commandes numériques (C.N.) ............................................................................................. 9
1. Choix du système de CN .............................................................................................................. 9
La commande numérique par calculateur intégré .......................................................................... 9
La commande numérique directe ................................................................................................... 9
IV. Mode de fonctionnement des MOCN ....................................................................................... 10
Déplacement par positionnement point à point........................................................................... 10
Déplacement en paraxial............................................................................................................... 10
Déplacement en continu (trajectoires de contournage) ............................................................... 11
V. Architecture d’un centre d’usinage CN ......................................................................................... 12
1. Principe d’asservissement d’un organe mobile ........................................................................ 14
2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe .................................................................... 15
Moteurs ......................................................................................................................................... 15
Avantages des moteurs pas à pas ................................................................................................. 16
Inconvénients des moteurs pas à pas ........................................................................................... 16
Avantages des servomoteurs ........................................................................................................ 16
Inconvénients des servomoteurs .................................................................................................. 16
Liaison moteur-table ..................................................................................................................... 16
VI. Axes et repères .......................................................................................................................... 18
1. Définitions et implantations des axes ....................................................................................... 19
Les translations primaires ............................................................................................................. 19
Les rotations primaires .................................................................................................................. 19
VII. Les différentes origines sur un centre d’usinage ...................................................................... 20
1. Origine Machine (OM) : ............................................................................................................. 20
2. Origine mesure(Om) : ................................................................................................................ 20
3. Origine programme (OP) : ......................................................................................................... 20
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4. Origine porte pièce (Opp) :........................................................................................................ 21
5. Origine pièce(Op) : .................................................................................................................... 21
6. Point Piloté par la Machine (PPM): ........................................................................................... 21
7. L’arrête tranchante (AT) : .......................................................................................................... 21
VIII. Réglage des origines .................................................................................................................. 21
Réglage d’origine pièce/programme ............................................................................................. 22
Réglage suivant l’axe X ............................................................................................................. 22
Reglage suivant l’axe Z.............................................................................................................. 23
IX. Programmation ......................................................................................................................... 27
1. Les différents modes de programmation .................................................................................. 27
Le langage ISO ............................................................................................................................... 27
Le langage conversationnel sur pupitre de la C.N. ........................................................................ 28
Les langages de haut niveau .......................................................................................................... 28
Programmation automatique par une F.A.O................................................................................. 28
a. Programmation en code G ........................................................................................................ 29
Format d'un programme ............................................................................................................... 29
Composition maximum d’un bloc ................................................................................................. 29
Fonctions préparatoires .................................................................................................................... 30
Interpolation.................................................................................................................................. 30
Programmation des chanfreins C et des rayons R ........................................................................ 33
Interpolation circulaire avec la valeur du rayon............................................................................ 35
Fonction d’avance ......................................................................................................................... 38
Fonction vitesse de broche ........................................................................................................... 39
Fonction sélection outil ................................................................................................................. 39
Unités ............................................................................................................................................ 39
Coordonnées absolues/ relatives .................................................................................................. 39
Autres fonctions ............................................................................................................................ 40
Les codes G soutenus par fanuc .................................................................................................... 43
Les codes M suivants sont utilisés sur FANUC .............................................................................. 44
X. Appel d’un sous-programme ......................................................................................................... 45
XI. Correction d’outil ...................................................................................................................... 50
1. Fonctions de compensation de rayon ........................................................................................ 50
2. CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL .................................................................................. 52
3. JAUGES OUTILS .......................................................................................................................... 53
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4. Corrections dynamiques d’outils ............................................................................................... 54
XII. Les cycles fixes ........................................................................................................................... 59
XIII. Les différents type d’outils ........................................................................................................ 70
1. Les matériaux à outil ................................................................................................................. 73
ARS................................................................................................................................................. 73
Carbure .......................................................................................................................................... 73
2. Les formes simples usinables et les outils associés................................................................... 73
3. Les porte-outils .......................................................................................................................... 76
XIV. Les paramètres de coupe ...................................................................................................... 77
1. Principe ...................................................................................................................................... 77
2. Analyse ...................................................................................................................................... 78
Vitesse de coupe ........................................................................................................................... 79
Tableau des vitesses de coupe et de l'avance par dent pour les outils en ARS ............................ 79
Détermination de la fréquence de rotation .................................................................................. 80
AVANCE ......................................................................................................................................... 80
XV. Programmation des formes complexes .................................................................................... 81
Usinage à grande vitesse............................................................................................................. 81
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I. Généralité
1. Introduction
Une Machine-outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle
automatique programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est
commandée par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres
termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine sont motorisés et qu'un
automatisme assure la commande et dans la plupart des cas le contrôle de la position et/ou
de la vitesse.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires :
- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser);
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en
fonction des consignes et des comptes rendus).
2. Historique
La première MOCN daté de 1942.
La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation
(U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à partir des définitions
numériques des courbes produites par des calculateurs.
1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise
la première MOCN.
1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
1964 : en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM 100 conçue à base de
relais Télésat.
1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante.
1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.
1976 : développement des CN à microprocesseurs.
1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel.
1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la
fabrication flexible (CIM).
1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits
4. Terminologie
CN: Commande Numérique.
CNC: Commande Numérique par Calculateur.
DCN: Directeur de Commande Numérique.
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DNC: Direct Numerical Control (commande numérique directe)
MOCN: Machine-Outil à Commande Numérique.
MDI: Manual Data Input
CFAO : Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur
CAD/CAM: Computer Aided Design /computer Aided Manufacturing (voir CFAO)
CCW : CounterClockWise (sens antihoraire)
CW : ClockWise (sens horaire)
PCMCIA : Personal Computer Memory Card International Association
RAM : Random Access Memory (mémoire vive, ou à accès direct)
ROM : Read Only Memory (mémoire morte, ou à lecture seule)
5. Domaines d’utilisation
Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries
renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes
comportant beaucoup d'opérations d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très
"flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes, maintenance) et
les machines transferts, très productives, réservées aux grandes séries.
Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels:
Métallurgie, Bois, Textile…
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— le choix de la machine;
— la préparation préalable de l’entreprise et de son environnement ;
— une analyse de rentabilité.
Choix de la machine
Préparation de l’entreprise
Moyens humains
L’aspect humain est primordial pour obtenir une large adhésion de l’entreprise à l’arrivée
d’une MOCN. On veillera en particulier à expliquer clairement ce qu’est et ce que peut
apporter réellement la CN avant de choisir et de former, à divers nive aux, le personnel
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concerné par l’utilisation du matériel (maîtrise, opérateur, programmeur, personnel de
maintenance, etc.).
Dans la majorité des cas, il faut également prévoir un travail en plusieurs équipes.
Étude de rentabilité
1. Choix du système de CN
Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à son
niveau de performances (et surtout à son adéquation à celui de la machine), à son
ergonomie, à son prix et à la qualité des prestations offertes par son fournisseur.
Avant de prendre une décision définitive dans le choix d’une nouvelle MOCN, il est
vivement recommandé à l’utilisateur final de la machine de se renseigner directement
auprès du fabricant de la CN sur l’ensemble des possibilités logicielles que peut offrir
l’équipement.
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IV. Mode de fonctionnement des MOCN
Déplacement par positionnement point à point.
Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale, tandis que le
trajet parcouru pour atteindre cette position n'est pas contrôlé par le directeur de
commande numérique.
Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B peuvent s’exécuter de
manières différentes schématisées
On trouve des applications sur les pointeuses perceuses, poinçonneuses,
aléseuses…
Déplacement en paraxial
Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement et la vitesse de déplacement
(programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages
précis à vitesses imposées.
On trouve des applications en (dressage) de faces, cylindrage, rainurage…).
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Déplacement en continu (trajectoires de contournage)
Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et
circulaires dans le plan ou dans l’espace. Les différents axes exécutant la trajectoire sont
contrôlés en vitesse et en position pour assurer une synchronisation permanente des
mouvements.
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V. Architecture d’un centre d’usinage CN
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Figure 1:Architecture matérielle d’une MOCN
La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces (plan,
cylindre...). Les machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses) ont une
cinématique identique aux machines conventionnelles (tours parallèles, fraiseuses
universelles).
Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au moins un
axe supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement).
En d'autres termes :
un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le
mouvement de coupe;
une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle
donne le mouvement de coupe;
un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en
position et dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant;
un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif
asservi en position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est
pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe.
D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils.
Certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces sur la même
machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage, perçage,
taraudage, détourage, gravure...).
Remarque :
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Les dénominations 2 axes 1/2 ou 2D1/2 sont utilisées parfois pour désigner une machine
trois axes ou une F.A.O. qui génère des trajectoires dans le plan par interpolation linéaire et
circulaire. La "troisième" dimension n'est utilisée que pour changer de plan d'interpolation.
Malgré l'impossibilité d'exécuter des interpolations circulaires dans l'espace 3D par des
machines dites "2 axes 1/2", il est possible avec ce type de machines de générer et de
contrôler des trajectoires linéaires dans l'espace et par conséquent de réaliser des surfaces
gauches en utilisant pour la génération du code ISO une F.A.O. 3D surfacique. L'usinage est
dans ce cas obtenu par une fraise à bout hémisphérique et la F.A.O. contrôle l'erreur de
corde et l'erreur de crête.
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2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe
Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisés dans les
machines à Commande Numérique.
Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs
électriques.
Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les moteurs pas à
pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou
rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de perdre des pas
si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important.
Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon
état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant
permanent commandé par un variateur de vitesse.
Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une
grande souplesse de commande et une gamme de vitesse s étendue, mais ils nécessitent
un entretien fréquent des balais.
Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse
de rotation.
Moteurs linéaires : compte tenu des performances croissantes des
asservissements de machines, les vis à billes arrivent à leurs limites physiques, tant
pour leurs capacités d’accélération que pour leur tenue géométrique (flexion, flambage).
C’est pourquoi certains constructeurs entreprennent d’intégrer des moteurs linéaires pour
commander leurs mécaniques de machines
Cette nouvelle solution d’entraînement, qui consiste schématiquement à ouvrir un
moteur circulaire pour le mettre à plat, présente les avantages suivants :
— très grandes vitesses de déplacement (plusieurs centaines de mètres par minute);
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— dynamique élevée;
— grande raideur statique et dynamique ;
— construction simplifiée.
Liaison moteur-table
Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible.
Vis à billes
Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’acier.
Avantage :
jeux pratiquement nuls,
diminution des frottements,
vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn).
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Figure 3:vis à bille
Vérin
Avantage :
grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse, transmission d’efforts
importants.
Inconvénients :
Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres .
Glissières
Plusieurs cas peuvent se présenter :
traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze).
montées sur des patins à film d’huile.
montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer
3D).
Capteurs
Types de capteurs :
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mobile (mesure linéaire directe).
Elle peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par
un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. C’est la mesure indirecte.
Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques
modulés. Il peut être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par
des cellules photoélectriques.
Système de mesure
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un dispositif de mesure de vitesse.
un dispositif de mesure de position.
Le codeur rotatif de position, monté sur l’extrémité de l’arbre de sortie du réducteur, délivre
une information numérique sur la position angulaire de cet arbre, un pas angulaire
correspond à une variation de position de un micromètre pour le chariot
Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique afin de
réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir un bon état de surface, d’effectuer
l’usinage le plus rapidement possible
Figure 5: axes
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Les repères d’axes sont toujours placés sur les outils, pointe pour le tour, au bout et au
centre pour une fraise.
L’axe Z Correspond à l’axe de la broche, le sens positif correspond à un accroissement de
la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe X Correspond à l’axe suivant ayant le plus grand déplacement, le sens positif
correspond à un accroissement de la distance entre la pièce et l’outil.
L’axe Y forme avec les deux autres un trièdre trirectangle de sens direct
(Règle des trois doigts de la main droite).
Les axes de rotations correspondent au sens
trigonométrique.
A autour de X, sens A+ de Y vers Z
B autour de Y, sens B+ de Z vers X
C autour de Z, sens C+ de X vers Y
Les axes de translations supplémentaires sont appelés :
U parallèle à l’axe X
V parallèle à l’axe Y
W parallèle à l’axe Z
2. Origine mesure(Om) :
Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme
Cette origine est définie par le programmeur.
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4. Origine porte pièce (Opp) :
5. Origine pièce(Op) :
Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont définies
par rapport à l’origine mesure (point W).
Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues .
C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM (point P).
Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés
aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre
une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements dans le
programme.
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Réglage d’origine pièce/programme
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Avec une pinnule, vitesse de rotation 500-800 tr/min, tangenter sur la face côté Origine
pièce
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IX. Programmation
La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer, sous forme de
texte alphanumérique, la gamme d’usinage de la pièce en un ensemble ordonné
d’instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son usinage. Ce
travail peut être effectué manuellement ou avec l’assistance d’un ordinateur utilisant un
langage de programmation évolué. À titre indicatif, la figure ci-dessous classe
différentes méthodes de programmation en fonction des compétences du programmeur et
de la complexité des machines à piloter.
Le langage ISO
Sur pupitre de la C.N. :
Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs une
interface peu conviviale.
Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :
Le poste de programmation peut être soit :
Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N.
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Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte.
L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques et la
simulation graphique doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors l'utilisation d'un
logiciel de simulation.
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a. Programmation en code G
La norme 6983/1 décrit le format des programmes pour les machines à commande
numérique indépendamment du type de machines.
6983/1 remplace un ensemble de normes plus anciennes (ISO 840, 1056, 1057,1058,
1059, 2539).
La norme 6983/1 fait référence à d’autres normes:
646: Jeu de caractères codés sur 7 éléments (ASCII)
841: Nomenclature des axes et des mouvements
2806: Commande numérique des machines: Vocabulaire
6983/2: Commande numérique des machines: format et définition des mots adresse
Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction générale
commander : G, X, Y, Z, F, S, T, M.
Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence d’usinage.
N Numéro de bloc
G Fonction préparatoire
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X Mouvement suivant l’axe X
Y Mouvement suivant l’axe Y
Z Mouvement suivant l’axe Z
l Coordonnée de l’axe du rayon en X
J Coordonnée de l’axe du rayon en Y
K Coordonnée de l’axe du rayon en Z
F Fonction vitesse d'avance ("Fedrat" = avance)
S Fonction vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T Fonction outil
M Fonction auxiliaire ("Miscellaneous" = varié, divers)
Remarque:
Un bloc peut contenir plusieurs codes G (mais un seul code M et T)
Le mot d’adresse N est facultatif
Le mot d’adresse T réalise immédiatement un changement d’outil sans attendre un M06
Le caractère de fin de bloc est le (;)
Fonctions préparatoires
Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de calcul ou à une
action déterminée.
Interpolation
L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur plusieurs blocs.
Un code G définit le type de déplacement.
Le point de départ est la position courante de l’outil (le point d’arrivée précédent), seules
les coordonnées du point d’arrivée sont données.
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G00
Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal)
G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil
Attention
La trajectoire n’est pas contrôlée
La vitesse de déplacement n’est pas programmable
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G01
Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (modal)
La vitesse d’avance doit être introduite avant ou dans le même bloc
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Programmation des chanfreins C et des rayons R
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G02/G03
G02- Interpolation circulaire dans le sens horaire (modal).
G03- Interpolation circulaire dans le sens antihoraire (modal).
Les déplacements se font à la vitesse programmée.
En plus des coordonnées du point d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du centre du
cercle avec les adresses I, J, K, relativement du point de départ au centre de l’arc.
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Interpolation circulaire avec la valeur du rayon
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Applications:
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O0002
G90 G17 G21 G40 G54 G80 G49; G0 Z2 ;
T1 M6 (fraise à surfacer Ø40) ; X8 Y25 ;
S1000 M3; G1 Z-7 ;
G0 X17 Y-23; G0 Z2 ;
G43 H1 Z5; X40 Y25 ;
G1Z0 F100 M8; G1 Z-7 ;
Y71 ; G0 Z2 ;
G0 X31 ; X36 Y8 ;
G1 Y-23 ; G1 Z-7 ;
G0 Z2 ; G0 Z50 ;
T2 M6 (fraise 2TØ 16) ; T4 M6 (fraise 2T Ø6) ;
S1500 M3 ; X19 Y19 ;
G0 X-11 Y-11 ; G43 H4 Z2 ;
G43 H2Z50; G1 Z-5 F200 M8 ;
Z5; G91 X12 ;
G1Z-5 F150 M8; Y12 ;
G41 D2 X0 Y0 ; X-12 ;
Y40 ; Y-12 ;
G2 X8 Y48 R8 ( R8 = I8 J0 ) ; Y4 ;
G1 X38 ; X8 ;
G3 X48 Y38 R10 ( R10 = I10 J0 ) ; Y4 ;
G1 Y10 ; X-8 ;
X38 Y0 ; G90 Z50 ;
X-11 ; G91 G28 Z0;
G40 Y-11 ; M5;
G0 Z50 ; M9;
T3 M6 (Foret Ø 6) ; M30;
S2000 M3;
G0 X14 Y8;
G43 H3 Z2;
G1 Z-7 F200 M8 ;
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G17 - G18 - G19 CHOIX DU PLAN D'INTERPOLATION
Fonction d’avance
L’adresse F suivi d’un entier ou un réel exprime la valeur de la vitesse d’avance
G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/min.
G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/tr.
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Fonction vitesse de broche
L’adresse S suivie d’un entier exprime la valeur de la vitesse de broche en tr/min
Ex :
T01M06
Unités
Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités
G20 Système International (mm)
G21 Système Impérial (po.)
Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance
Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu
Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif
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G90 Cotations absolues
Autres fonctions
G28 Retour au Repère machine (non modal)
Les coordonnées du bloc sont exprimés dans le repère machine.
Un point intermédiaire peut être donné.
G28 est surtout utilisé pour les changements d’outil.
À utilisé avec le mode d’instruction incrémentale (relative) G91
En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps spécifie.
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Les codes G soutenus par fanuc
Code G Fonction
G00 Positionnement (avance rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 Interpolation circulaire CW (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire CCW (sens
trigonométrique)
G04 Arrêt temporisé, arrêt exact
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation d'entrée de données
programmable
G17 Sélection du plan XY
G18 Sélection du plan ZX
G19 Sélection du plan YZ
G20 Entrée en pouces
G21 Entrée en mm
G27 Vérification du retour au point de référence
G28 Retour au point de référence
G29 Retour du point de référence
G30 Retour au 2è me point de référence
G31 Fonction de saut
G33 Filetage
G39 Interpolation circulaire de correction aux
angles
G40 Annulation de compensation d’outil
G41 Compensation de rayon d’outil à gauche
G42 Compensation de rayon d’outil à droite
G43 Direction + de compensation de longueur
d’outil
G44 Direction - de compensation de longueur
d’outil
G49 Annulation de compensation de longueur
d’outil
G50 Annulation de mise à l’échelle
G51 Mise à l’échelle
G54 Sélection du système de coordonnées 1
G55 Sélection du système de coordonnées 2
G56 Sélection du système de coordonnées 3
G57 Sélection du système de coordonnées 4
G58 Sélection du système de coordonnées 5
G59 Sélection du système de coordonnées 6
G73 Cycle de perçage avec débourrages
G74 Cycle d’auto-taraudage
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G76 Alésage fin
G80 Annulation de cycle fixe
G81 Cycle de perçage, alésage de point
G82 Cycle de perçage, chambrage
G83 Cycle de perçage avec débourrage
G84 Cycle de taraudage
G85 Cycle d’alésage
G86 Cycle d’alésage
G87 Cycle de contre alésage
G88 Cycle d’alésage
G89 Cycle d’alésage
G90 Instruction absolue
G91 Instruction incrémentale
G92 Programmation du point zéro absolu
G94 Avance par minute
G95 Avance par tour
G98 Retour au point initial lors du cycle fixe
G99 Retour au point R lors du cycle fixe
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X. Appel d’un sous-programme
Pour simplifier la programmation, si un programme comporte une séquence fréquemment répétée, elle
peut Être mémorisée comme un sous-programme.
Un sous-programme est appelé à partir du programme principal.
Un sous- programme peut également appeler un autre sous-programme
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Les sous-programmes (aussi appelées sous-routines) sont habituellement des séries de commandes répé-
tées plusieurs fois dans un programme. Au lieu de répéter les commandes plusieurs fois dans le programme
principal, les sous-programmes sont écrits dans un programme séparé. Une seule commande est alors
placée dans le programme principal qui "appelle" le programme sous-programme. Un sous-programme est
appelé en utilisant M97 et une adresse P. Le code P est le même que le numéro de séquence (Onnnnn) du
sous-programme à appeler, qui est situé après un M30. Un sous-programme est appelé en utilisant M98 et
une adresse P. L'adresse P avec un M98 est pour le numéro de programme.
Les cycles pré-programmés représentent l'utilisation la plus commune des sous-routines. Les positions X et Y
des trous sont placées dans un programme séparé, puis appelées. Au lieu d'écrire les positions X, Y une fois
pour chaque outil, elles sont écrites une fois pour tout nombre d'outils.
Les sous-routines peuvent inclure une L ou compte de répétition. S'il y a une L, l'appel de sous-routine est fait
autant de fois que ce nombre jusqu'à ce que le programme principal continue avec le bloc suivant.
sous-programme externe
Un sous-programme externe est un programme séparé qui est référencé plusieurs fois par le programme
principal. Les sous-programmes sont commandés (appelées) avec un M98 et un Pnnnnn correspondant au
numéro de programme du sous-programme.
8
T3 M06 .75 2 1 7
3 4 5 6
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
2.50
S750
G43 H03 Z1. M08 .375
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Sous-programme local (pour les machine HAAS)
Une sous-routine locale est un bloc de code dans le programme principal qui est référencé plusieurs fois par
le programme principal. Les sous-routines locales sont commandées (appelées) avec un M97 et un Pnnnnn
correspondant au numéro de ligne N de la sous-routine locale.
Dans le format de la sous-routine locale il faut terminer le programme principal avec un M30 et appeler les
sous-routines locales après M30. Chaque sous-routine doit avoir un numéro de ligne N au début et un M99 à
la fin qui retournera le programme à la ligne suivante du programme principal.
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Exemple de cycle pré-programmé de sous-programme
Sous-programme
O1234 (Exemple de programme à cycle pré-programmé) O1000 (PositionsX,Y)
T1 M06
G90 G54 G00 X.565 Y-1.875 S1275 M03 X 1.115 Y-2.750
G43 H01 Z.1 M08 X 3.365 Y-2.875
G82 Z-.175 P.03 R.1 F10. X 4.188 Y-3.313
M98 P1000 X 5.0 Y-4.0
G80 G00 Z1.0 M09 M99
T2 M06
G00 G90 G54 X.565 Y-1.875 S2500 M03
G43 H02 Z.1 M08
G83 Z-.720 Q.175 R.1 F15.
M98 P1000
G00 G80 Z1.0 M09
T3 M06
G00 G90 G54 X.565 Y-1.875 S900 M03
G43 H03 Z.2 M08
G84 Z-.600 R.2 F56.25
M98 P1000
G80 G00 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
Les sous-routines peuvent être utiles lors de l'usinage de la même pièce dans des positions X et Y différentes
dans la machine. Par exemple, il y a six étaux montés sur la table. Chacun de ces étaux utilisera un nouveau
zéro de X, Y. Ils sont référencés dans le programme en utilisant les décalages d'origine G54 à G59. Utiliser
un chercheur de bordure ou un indicateur pour établir le point zéro sur chaque pièce. Utiliser la touche de
réglage du zéro de la pièce, à la page des corrections des coordonnées de travail, afin d'enregistrer chaque
position X, Y. Lorsque la position zéro sur X, Y de chaque pièce à usiner est dans la page des corrections, la
programmation peut commencer.
La figure montre ce que donnerait ce réglage sur la table de la machine. Par exemple, chacune de ces six
pièces devront être percées au centre, zéro sur X et Y.
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G55
M98 P3000
G56
M98 P3000
G57
M98 P3000
G58
M98 P3000G59
M98 P3000
G00 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
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XI. Correction d’outil
Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils.
Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement en tenir
compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se charge de
transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle ou
translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil.
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2. CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL
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3. JAUGES OUTILS
Pour définir les jauges d’un outil de fraisage, Il faut lui attribuer une jauge H qui est sa
longueur sur Z, et une jauge D qui est son rayon sur X et Y.
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Définition des jauges :
Les jauges sont mesurées Statiquement sur un banc de préréglage ou effectuées sur la
machine.
La mesure du rayon de fraise peut s’effectuer à l’extérieur de la machine, ce qui n’inclus
pas un faux rond éventuel du au montage de l’outil dans le porte outil ou à un affûtage
défectueux.
La mesure de longueur doit toujours tenir compte de l’affûtage de la fraise, il faut prendre
la dent la plus longue.
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Correction sur hauteur
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Correction sur épaulements
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Correction sur rainure ou poche
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Correction sur teton ou contour
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XII. Les cycles fixes
Format général:
G_X_Y_Z_R_Q_P_F_K_
G Code du cycle (73, 74, 76, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89)
X, Y Position du perçage (absolue/relative)
Z Cote du fond (absolue/relative)
R Cote du point de dégagement (Retract point)
Q Valeur de l’incrément pour le perçage par étapes
Valeur du dégagement latéral avant retrait avec arrêt indexé
P Valeur de l’arrêt temporisé en ms
F Vitesse d’avance en usinage
K Nombre total de perçages
Remarque:
Dépendant du cycle sélectionné, seuls les mots nécessaires sont déclarés
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G98 Retour au point initial (cycles de perçage) (modal)
G99 Retour au point de dégagement (cycle de perçage) (modal)
À noter que ces 2 derniers codes ont une fonction différente en tournage
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Applications
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O0003; S2000 F200 M3;
G0 X10 Y10;
G90 G80 G54 G49 G40 G21 G17; G43 H3 Z5 M8;
T1 M6 (fraise à surfacer Ø40) ; G83 G98 Z-22 Q3 R3;
S1000 M3; M98 P0042 ;
G0 X-22 Y15; G0 X38 Y5 ;
G43 H1 Z5 ; G83 G99 Z-22 Q3 R-8;
G1 Z0 F100 M98 P0043;
M8; G28 G91 Z0;
X90 ; G28 X0 Y0 ;
G0 Z3 ; M30 ;
X50 Y-22 ;
G1 Z0 ;
M98 P50041;
G0 Z30;
T2 M6 (Foret à centrer);
S1500 F150 M3;
G0 X10 Y10;
G43 H2 Z5 M8 ;
G81 G98 Z-1.5 R2 ;
M98 P0042 ;
G0 X38 Y5 ;
G81 G99 Z-11.5 R-8;
M98 P0043;
G0 Z30;
T3 M6 (Foret Ø5);
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O0043; O0042; O0041;
X48 Y15; Y20; G91 G1 Z-1;
X58 Y25; X20; G90 Y52;
G80; Y10; G91 Z-1;
M99; G80; G90 Y-22;
M99; M99;
Outil monté
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Les outils de Fraisage
Fraises
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Les outils de Fraisage
Fraises
Alésoirs
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1. Les matériaux à outil
ARS
ARS = acier rapide supérieur
Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide
supérieur, l’arête de coupe est affûtée.
Carbure
Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette
amovible en carbure. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. La plaquette carbure
est obtenue en compressant différentes poudres de carbure. Dès que l’arête de coupe est
usée, il suffit de changer la plaquette.
Voici une liste des principales formes que vous allez rencontrer pendant les TP. On trouve
aussi le vocabulaire technique qui est associé à ces usinages.
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3. Les porte-outils
Il existe différent système pour placer les outils sur la machine, voici un petit récapitulatif non
exhaustif.
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Nom / utilisation photos
diamètre de la queue de l’outil.
Mandrin de perçage
(tournage / fraisage / perçage)
Cela permet de monter un foret sur une machine.
Adaptateur de cône
(tournage / fraisage / perçage)
Certain outil comme les forets de diamètre
supérieur à 13 mm ont des embases coniques.
L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner. Ces mouvements sont assurés par les
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Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l’usinage, usure
modérée de l’outil, ...) on doit régler les paramètres de la coupe.
2. Analyse
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Vitesse de coupe
C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une minute.
Vc = π x d x n
π d : espace parcouru en mètres pour un tour - n : fréquence de rotation en tours par minutes
La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération (ébauche
ou finition), les conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Tableau des vitesses de coupe et de l'avance par dent pour les outils en ARS
Tournage
Matières Vitesse de coupe en mètre/minute Avance par dent en
millimètre
Ebauche Finition
BronzeUE12P 32 43 0.2
Fraisage en bout
Acier E24 29 40 0.11
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Nylon PA6 100 200 0.15
BronzeUE12P 23 31 0.07
Perçage
Acier E24 25 0.025
PVC 60 0.02
BronzeUE12P 20 0.037
N = 1000 Vc
πd
AVANCE
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres pour :
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Vf = fz . Z . n
Lorsque l'on a calculé l'avance qui est exprimé en mm/mn, il est facile de déterminer le
temps d'usinage.
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