Département Génie des systèmes industriels et logistiques

Rapport de stage technicien

Amélioration de la qualité de productivité

de la ligne LFS de la zone BATCH

Au sein de : DELPHI Packard Tunisia (APTIV)

Réalisé par : Amen Allah NAILY

Encadré par : Monsieur Rami GHARBI

Année Universitaire : 2018 / 2019

 Table des matières
Introduction générale .................................................................................................................. 7
Chapitre 1 : ................................................................................................................................. 8
Présentation générale de l’entreprise .......................................................................................... 8
Introduction ............................................................................................................................ 9
I. Présentation générale de Delphi dans le monde .............................................................. 9
1. Généralité..................................................................................................................... 9
2. Delphi dans le monde ................................................................................................ 10
II. Présentation de Delphi Packard Tunisie .................................................................... 11
1. Historique .................................................................................................................. 11
2. Fiche technique de l’entreprise .................................................................................. 12
3. Organigramme de l’entreprise ................................................................................... 13
4. Les différents départements et leurs responsabilités ................................................. 13
III. Processus de fabrication au sein de Delphi Packard Tunisie..................................... 14
1. Les activités de l’entreprise ....................................................................................... 14
2. Les types des produits................................................................................................ 15
3. Les composants du câblage ....................................................................................... 15
4. Cycle de production d’un câblage ............................................................................. 16
Conclusion ............................................................................................................................ 17
Chapitre 2 : ............................................................................................................................... 18
Etude bibliographique .............................................................................................................. 18
Introduction .......................................................................................................................... 19
I. Quelques notions de Lean Manufacturing..................................................................... 19
1. Définition ................................................................................................................... 19
2. Outils de Lean Manufacturing ................................................................................... 19
II. Indicateurs de qualité ................................................................................................. 21
1. Partie Par Million PPM.............................................................................................. 21
Conclusion ............................................................................................................................ 21
Chapitre 3 : ............................................................................................................................... 22

1
Amélioration de la qualité de production de la ligne LFS ....................................................... 22
Introduction .......................................................................................................................... 23
I. Etude de l’existant ......................................................................................................... 23
1. Description du projet E2XX zone Batch ................................................................... 23
2. Choix de la famille la plus critique ............................................................................ 23
3. Choix de la ligne la plus critique ................................................................................. 1
II. Description du problème ............................................................................................. 1
1. Présentation du problème ............................................................................................ 1
2. Description de la ligne LFS ......................................................................................... 2
3. Le taux PPM ................................................................................................................ 3
III. Analyse du problème ................................................................................................... 4
1. Présentation de différents défauts ................................................................................ 4
2. Analyse des défauts ..................................................................................................... 6
Conclusion ............................................................................................................................ 17
Conclusion générale ................................................................................................................. 18
Références Bibliographies........................................................................................................ 19

2
 Acronymes

PVC : Poly Vinyle de Chloryte

FTQ : First Time Quality ; indicateur de pilotage qui détecte le nombre de défauts par million
(ppm)

KSK : acronyme de la langue allemande qui signifie " les harnais spécifiques au client", c'est
un système de production optionnel se base sur le Juste à Temps

JIT : Juste à Temps : s'approvisionner lorsque le client demande, c'est un système à flux
tendus

FIFO : First In First Out : premier arrivé premier servie

DPMO : Defects per Million Opportunities

3
 Liste des figures

Figure 1 : Logo de DELPHI ....................................................................................................... 9

Figure 2 : DELPHI dans le monde ........................................................................................... 10
Figure 3 : Les clients de DELPHI ............................................................................................ 11
Figure 4 : Fil électrique ............................................................................................................ 15
Figure 5 : Terminal ................................................................................................................... 15
Figure 6 : connecteur ................................................................................................................ 16
Figure 7 : Diagramme Pareto ................................................................................................... 20
Figure 8 : Diagramme Ishikawa ............................................................................................... 21
Figure 9 : Diagramme Pareto de la zone BATCH ..................................................................... 0
Figure 10 : Cartographie de la ligne LFS ................................................................................... 3
Figure 11 : PPM de la ligne LFS ................................................................................................ 4
Figure 12 : Classification des défauts ........................................................................................ 5
Figure 13 : Occurrence des principaux connecteurs effectués par l'inversion fils ..................... 6
Figure 14 : Ishikawa du défaut inversion fils ............................................................................. 7
Figure 15 : Occurence des principaux connecteurs effectués par le mauvais encliquetage ....... 9
Figure 16 : Ishikawa du défaut mauvais encliquetage ............................................................. 10
Figure 17 : Occurrence des principaux branches effectuées par le mauvais aspect d'habillage
.................................................................................................................................................. 11
Figure 18 : Ishikawa du mauvais aspect d'habillage ................................................................ 12
Figure 19 : Occurence des principaux connecteurs effectués par le connecteur endommagé . 14
Figure 20 : Ishikawa du connecteur endommagé ..................................................................... 15
Figure 21 : Ishikawa du terminal endommagé ......................................................................... 16

4
 Liste des tableaux

Table 1 :Explication de l'outil QQOQCP ................................................................................. 19

Table 2 : Résultat de l'analyse des défauts de la zone BATCH ............................................... 24
Table 3 : Résultat d'addition du nombre de défaut par famille .................................................. 0
Table 4 : Application de la méthode QQOQCP ......................................................................... 1
Table 5 : PPM de la ligne LFS ................................................................................................... 3
Table 6 : Les défauts et leurs taux d'apparition .......................................................................... 5
Table 7 : Occurrence des principaux connecteurs affectés par l'inversion fil ............................ 6
Table 8 : Occurrence des principaux connecteurs affectés par le mauvais encliquetage ........... 9
Table 9 : Occurrence des principales branches affectés par le mauvais aspect d'habillage ..... 11
Table 10 : Occurrence des principaux connecteurs affectés par le connecteur endommagé ... 13

5
 Remerciement

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de mon stage, également
toute l'équipe du département qualité pour leur accueil, leur esprit d'équipe et pour leur aide.

Tout d'abord, j'adresse mes remerciements à mon encadrant, Monsieur Rami GHARBI qui
m'a beaucoup aidé au cours de ce travail. Son écoute et ses conseils m’ont permis de cibler
mes besoins, et de trouver la méthodologie adéquate au sujet retenu.

Aussi, Je tiens à lui remercier vivement pour son accueil, pour son partage d’expérience, pour
sa confiance qui grâce à eux, j'ai pu accomplir mes missions.

Je n’oublierai pas enfin d’exprimer mes remerciements à ma famille, mes amis et mes
collègues.

6
 Introduction générale
Le secteur automobile dans le monde est un secteur très vaste qui est fort du dynamisme et de
concurrence, on trouve que toutes les industries de ce secteur sont lancées de nouveaux défis
afin d’accroitre leurs performances en investissant le maximum en recherche et
développement R&D.

Ainsi, Delphi Packard Tunisie l’une des fameuses entreprises de ce secteur cherche toujours à
améliorer sa productivité et la qualité de ses produits pour faire face à la concurrence
mondiale et pour satisfaire ses clients. Donc elle s'occupe des activités d'amélioration
continue à triple objectifs :
 Amélioration de la productivité en visant la minimisation des temps improductifs et
l'amélioration de la capacité de production.
 Minimisation des défauts qualités internes et externes (chez le client).
 Créer une base rigide afin d'atteindre le système d'excellence.

C’est dans ce cadre que j’ai effectué mon stage en tant qu’un élève ingénieur, j’ai eu la chance
de travailler sur l’un de ces objectifs pour l’amélioration de la qualité de production de la
ligne LVL, essayant avec mes connaissances théoriques de trouver des propositions
d’améliorations efficaces pour diminuer les défauts de qualité dans cette ligne.

Ce rapport alors comporte trois chapitre : le premier chapitre va être représentatif de

l’environnement de l’entreprise et du processus de fabrication, le deuxième est un chapitre
bibliographique qui contient les notions de base théoriques qui vont être utilisées dans le
travail et le dernier chapitre détaille tout le travail réalisé au cours de ce stage dès la définition
de la problématique jusqu’à la mise en place d’un plan d’action.

7
 Chapitre 1 :
Présentation générale de
l’entreprise

8
Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter l’entreprise d’accueil Delphi Packard, puis nous allons
détailler en parlant de Delphi Mjez el Bab (APTIV), ses activités, ses clients et son
organisation.

I. Présentation générale de Delphi dans le monde

1. Généralité
Delphi est un leader mondial dans le domaine de l’électronique mobile et des systèmes de
transport.

Delphi est une multinationale américaine spécialisée dans la conception et la fabrication des
équipements automobiles et dont la clientèle s'étale de plus en plus vers des secteurs de haute
technologie comme : les télécommunications, le matériel médical, l'informatique et ses
périphériques.

Initialement, elle était une filiale du géant Général Motors jusqu'à son indépendance le 28 Mai
1999. Elle est reconnue parmi les meilleurs fournisseurs du groupe Volkswagen.

Figure 1 : Logo de DELPHI

9
 2. Delphi dans le monde
Delphi est connue à l'échelle internationale par sa variété de produits dans différents
domaines. Le groupe multinational comprend environ 205.700 personnes à travers le monde
dont la majorité se concentre en Mexique et l’Amérique du Sud et dont 16.000 personnes sont
des ingénieurs. Delphi est implémentée dans 32 pays dans 127 usines et 15 centres techniques
majeures, avec plus que 160 000 employés, 19 000 ingénieurs et chercheurs scientifiques. Son
chiffre d’affaire en 2013 a atteint 16.5 Milliards $ et elle a dépensé 1.7 Milliards $ en
recherche et développement.

Figure 2 : DELPHI dans le monde

10
Delphi est le fournisseur de plusieurs marques de voitures qui figurent dans la figure ci-
dessous :

Figure 3 : Les clients de DELPHI

II. Présentation de Delphi Packard Tunisie

1. Historique
Le groupe Delphi a implanté son premier site de production en septembre 2015, localisé
actuellement dans la zone industrielle de Mdjez el Beb.

Historiquement, le site a été construit en 2008. Puis en 2010, le groupe COFAT MED a
démarré comme étant un sou traitant de DELPHI en Tunisie. Ensuite, en 2015 DELPHI a
démarré officiellement en Tunisie en produisant les câblages automobiles dédiés au géant
OPEL et spécialement pour les voitures OPEL INSIGNA 2.

11
 2. Fiche technique de l’entreprise
Nom Delphi Packard Tunisie (APTIV)

Nationalité Multinationale américaine, Warren, Ohio aux

Etats-Unis

Forme juridique Société anonyme (S.A)

Siège social Nouvelle zone industrielle Medjez El Bab

Superficie 16200 m2
Secteur d’activité Industrie automobile

Effectif 1200

Produit Faisceaux électrique

Directeur général Nejah Gassara

Début de la production 2015

Site web www.delphi.com

Téléphone +216 78 109 600

12
 3. Organigramme de l’entreprise

Opérations Director DEEDS EMEA Managing Director Cluster South

Jose Carlos Jimenez Jorge Santos

Managing Director

MD Assistant Lean / CI Coordinator

IT / SAP Supervisor EHS Coordinator

OPL E2XX

Finance Manager Manufacturing Manager Manufacturing Engineering Manager

Quality Manager PCL&L Manager

GSM Manager HR Manager

Maintenance Manager

4. Les différents départements et leurs responsabilités

 Le département finance

Se charge de la gestion financière de l’entreprise, de ce fait elle assure tout ce qui est
paiement du personnel, facturation, règlement des impôts par la gestion de la trésorerie.

 Le département Qualité

Vu que la qualité joue de plus en plus un rôle primordial dans le domaine concurrentiel de
l’industrie, ce département se charge du contrôle des différents produits finaux afin de
garantir aux clients la qualité de leurs produits avec leurs propres exigences. Le contrôle se
fait au niveau du produit fini ainsi que par validation et supervision des différents processus
de fabrication.

13
 Le département ingénierie

Ce département est divisé en trois unités : ingénierie de Processus, ingénierie Méthode et

ingénierie industrielle.

 Le département production

Comme son nom l’indique ce département est responsable de la production des câbles, et
donc de la transformation de la matière première en produits finis. Il se charge, donc, de la
fabrication de produits conforme dans les délais déjà planifiés et aux moindres coûts.

 Département maintenance

Se charge de la maintenance dans les différentes zones de l’usine, il s’occupe donc de

l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir les biens dans un état spécifié en
mesure d’assurer leurs service et fonctions déterminées. Deux types de maintenance sont
faites : Une maintenance préventive et une maintenance corrective.

 Le département des ressources humaines

Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion performante
individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le rôle de facilitateur et
accompagnateur, en social afin d’atteindre des objectifs escomptés par le groupe en matière
de ressources humaines.

 Le département logistique

Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout
en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients.

III. Processus de fabrication au sein de Delphi Packard

Tunisie
1. Les activités de l’entreprise
L'activité de Delphi Tunisie se base essentiellement sur la conception des câbles électriques
qui assurent les liaisons électriques entre les différents points dans la voiture de la source
d’énergie (la batterie) aux composants.

Ses câbles sont dédiés seulement aux voitures OPEL INSIGNA 2.

14
 2. Les types des produits
Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux coupés, soudés et
groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs selon un schéma et des conditions
spécifiques aux clients. Il assure la distribution électrique, le transfert d’informations et la
commande électrique entre différentes zones dans l’automobile.

Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées :

 Câblage principal (Main)

 Câblage moteur (Moteur : Engine)
 Câblage porte (Door)
 Câblage toit (Roof)

3. Les composants du câblage

a) Fils électriques
C'est un composant fondamental dans le câblage, il sert à conduire le courant électrique d'un
point de départ à un point d'arrivé. Le fil électrique est enrobé par un isolant afin de réduire la
perte en courant électrique.

Figure 4 : Fil électrique

b) Les terminaux
Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un minimum de perte de
tension.

Figure 5 : Terminal

15
 c) Les connecteurs
Les connecteurs constituent la partie finale du fils électrique aussi ils lient l’ensemble du
câble électrique au voiture afin de construire un circuit électrique rigide et démontable.

d) Les accessoires Figure 6 : connecteur

Ce sont des composants utilisés afin de protéger le câble et joue le rôle d'un isolant électrique.
Nous pouvons citer : Le PVC, les gaffes, les agrafes.

4. Cycle de production d’un câblage

a) Réception et stockage de matière
C’est la phase initiale gérée par le service logistique : les matières premières, composants et
fils sont fournis par une diversité de fournisseurs tunisiens et étrangers. Ces composants
seront stockés dans le magasin des matières premières. La gestion du flux se fait par la
méthode KANBAN. Elle consiste à créer un circuit d’étiquettes, les unes accompagnant les
conteneurs des produits gérés, les autres s’accumulent chez le poste aval.

b) La zone de coupe et préparation

La zone de coupe et préparation a pour mission de fournir à la zone d’assemblage la matière

première requise pour leur travail en quantité et qualité suffisante tout en respectant les délais.
Elle se divise en deux subdivisions : une dédiée pour l'opération de coupe, et l’autre dédiée la
préparation.

Dans cette zone, on distingue plusieurs opérations afin d'avoir des fils prêts à être assemblés
dans la zone d'assemblage.

 Sertissage

C’est l’union d’un terminal avec un filou plusieurs, grâce à une compression par un outillage,
en garantissant une perte minimale d’énergie et une force d’attraction maximale.

16
 Soudage

C’est le fait d'assurer l’étanchéité en éliminant tout risque d’inflation des liquides. Cette
opération permet d’éviter l’exposition des connecteurs, des terminaux, des épissures … à
l’humidité afin de ne pas causer des problèmes électriques de corrosion.

 Torsadage

Suivant les demandes client, il est demandé parfois de préparer des fils torsades. Cette
opération consiste à coupler deux fils ou plus avant de passer à la phase d’assemblage.

c) La zone d’assemblage
Dans cette zone constitue le processus final de production dans laquelle se fait l'union des
circuits qui constituent un câblage électrique. Ils existent plusieurs étapes à suivre afin
d'aboutir à un câblage électrique fini :

 Préparation des kits

Un câblage électrique est composé de plusieurs sous câbles ou kits assemblés dans un nœud.
Afin de faciliter l'opération d'assemblage, on préfère préparer ces kits en dehors de la chaîne
d'assemblage dans des postes fixe ou des cellules d'assemblage.

 Passage fils

Après avoir préparé les kits d'assemblage, ses derniers vont être montés sur la chaîne
d'assemblage, chaque poste suit son mode opératoire pour connaître le kit approprié.

d) Contrôle électrique
Cette opération s'agit d'un test électrique qui assure le contrôle de la continuité électrique
aussi d'un test d'étanchéité en détectant aussi les accessoires du câblage. Elle se termine par
une impression d’étiquette qui assure l’identification et la conformité du câblage selon les
spécifications du client et elle s'effectue à l'aide d'une table de contrôle électrique (ROB).

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté l’entreprise d’accueil où nous avons fait notre travail. Et
dans le chapitre suivant nous allons donner les notions de base que nous avons utilisé au cours
de notre stage.

17
 Chapitre 2 :
Etude bibliographique

18
Introduction
Après l’introduction de l’entreprise dans laquelle nous avons effectué ce stage, dans ce
chapitre, nous allons faire une étude bibliographique sur le concept Lean manufacturing et les
essentielles outils dont nous avons utilisé durant ce projet.

I. Quelques notions de Lean Manufacturing

1. Définition
Rappelons que le Lean management repose sur l’analyse des flux logistiques et la suppression
de toute activité à non-valeur ajoutée, pour une production et un rendement plus juste. Tous
les acteurs concernés par l’amélioration de la productivité sur des activités de fabrication de
produits, doivent disposer essentiellement de l’ensemble de méthodes et d’outils définissant le
Lean Manufacturing. C’est une notion qui permet d’identifier la valeur aux yeux du client en
minimisant les activités à non-valeur ajouté (les gaspillages), voir même les supprimer.

2. Outils de Lean Manufacturing

a) QQOQCP
Le QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi), appelé aussi méthode du
questionnement, est un outil qualité qui permet l’aide à la résolution de problèmes et qui
consiste à avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations élémentaires
nécessaires pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique
constructive basée sur le questionnement systématique.

Cette méthode décrit une situation en répondant aux questions suivantes d’une manière
générale :

Table 1 :Explication de l'outil QQOQCP

QQOQCCP Description Questions à se poser Cibles
Quoi ? Description de la De quoi s’agit-il ? Objet, actions,
problématique, de la Que s’est-il passé ? procédés, phase,
tâche, de l’activité Qu’observe-t-on ? opération, machine
Qui ? Description des Qui est concerné ? Personnel, clients,
personnes Qui a détecté le fournisseur…
concernées, des problème ?
parties prenantes, des
intervenants
Où ? Description des lieux Où cela s’est-il Lieux, atelier, poste,
produit ? Où cela se machines…
passe-t-il ? Sur quel
poste ? Quelle
machine ?
Quand ? Description du Quel moment ? Mois, jour, heure,
moment, de la durée, Combien de fois par durée, fréquence,
de la fréquence cycle ? Depuis quand planning, délais…
?

19
Comment ? Description des De quelle manière ? Moyens, fournitures,
méthodes, des modes Dans quelles procédures, mode
opératoires, des circonstances ? opératoire…
manières
Pourquoi ? Description des Dans quel but ? Action correctives,
raisons, des causes, Quelle finalité ? préventives, former,
des objectifs atteindre les
objectifs…

b) Diagramme Pareto
Le diagramme de Pareto est un outil graphique d’analyse, de communication et de prise de
décision très efficace. Le diagramme de Pareto se présente sous la forme d’un histogramme de
distribution, dont les plus grandes colonnes sont conventionnellement à gauche et vont par
ordre décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique l’importance relative cumulée des
colonnes. L’objectif du diagramme de Pareto est de montrer qu’il est plus important
d’attaquer les trois ou quatre premières causes que de chercher à élucider des causes qui
n’apparaissent que très rarement.

Figure 7 : Diagramme Pareto

c) ISHIKAWA
Le diagramme de causes et effets, ou diagramme d'Ishikawa, ou diagramme en arêtes de
poisson ou encore 5M, est un outil développé par Kaoru Ishikawa en 1962 et servant dans la
gestion de la qualité.

Le diagramme d’Ishikawa permet d’analyser les grandes catégories de causes pour parvenir à
un effet particulier.
Il est particulièrement bien adapté à la gestion des risques qui fait partie de la gestion du
projet.
Les catégories de causes commencent toutes par la lettre M, ce qui permet de les
mémoriser facilement :
– Machines: il s’agit du matériel nécessaire au projet, des locaux éventuels, les gros
outillages, cette catégorie requière un investissement.
– Main-d’œuvre: le personnel qui participe au projet, interne et externe mais qui travaille
pour le projet ou qui est lié à l’objectif du projet.
– Méthodes: les procédures existantes, les modes d’emploi utilisés.

20
– Matières : tout ce qui est consommable et utile au projet ou à l’objectif du projet, les
matières premières, le papier, l’électricité, l’eau.
– Milieu : l’environnement physique et humain pouvant influer sur le projet, les conditions de
travail.
Ce diagramme permet de visualiser toutes les causes d’un problème donné et peut servir de
base de planification des actions à mener pour résoudre chacune des causes.

Figure 8 : Diagramme Ishikawa

II. Indicateurs de qualité

1. Partie Par Million PPM
Dans le domaine de la qualité, notamment dans les secteurs de l'automobile et de
l'aéronautique, la PPM est habituellement utilisé comme indicateur du niveau qualité. Il
mesure le nombre de pièces non-conformes par millions de pièces produites, aussi appelé
DPMO.

La PPM est mesurée à l'aide de la formule suivante :

Nombre de pièces défectueuses

PPM= ×106
Nombre de pièces fabriquées

Les automobiles sont des machines complexes, et la défaillance d'un seul élément engendre
dans la plupart des cas la défaillance du véhicule lui-même. La seule possibilité de réduire le
risque de défaillance à niveau acceptable consiste à atteindre le niveau de qualité le plus haut
possible sur chacune des pièces assemblées.

Conclusion
Cette partie a pour but d’encadrer le travail effectué pour pouvoir comprendre la partie
pratique.

Dans le chapitre suivant, nous allons analyser l’état actuel et ses problèmes tout en essayant
de proposer des solutions efficaces.

21
 Chapitre 3 :
Amélioration de la qualité de
production de la ligne LFS

22
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons définir notre problématique tout d’abord. Ensuite Nous allons
analyser les causes de dysfonctionnement du processus, les gaps détectés dans l'état actuel.
Finalement, nous allons essayer d’améliorer notre système de qualité par la mise en place des
plans d’action suggérés.

I. Etude de l’existant
1. Description du projet E2XX zone Batch
Le projet E2XX Batch a démarré depuis 2016, elle est constituée de 16 lignes de production
qui fabriquent 3 catégories de câblage électrique, nous citons :

 Les SMALLS : 11 lignes

 Batterie : 1 zone
 Les moteurs (ENGINE) : 4 lignes

Ces familles travaillent la majorité des temps en 2 shifts (parfois en 1 shift selon la demande).

La spécificité de cette zone se manifeste dans son système de production qui n'est pas juste à
temps(JIT) par rapport à l'autre zone (projet KSK qui est JIT) d'où vient la nomenclature
batch qui signifie lot de production.

Vu que cette zone contient plusieurs lignes de production, on va se focaliser sur la famille la
plus critique, pour ce faire, nous avons décidé d'effectuer une analyse Pareto.

2. Choix de la famille la plus critique

Le choix de la famille la plus critique est un acte essentiel dans cette situation, pour ce faire
nous allons effectuer une analyse Pareto basé sur un critère de choix qui est le nombre de
défauts. Ce critère est fondamental dans l'action de l'amélioration de qualité de la
productivité.

Comme première étape, nous avons cumulé l'historique des défauts sur la période de la
première semaine du mois d’août (1 août jusqu’à 6 août), nous avons obtenus les résultats
suivants :

23
 Table 2 : Résultat de l'analyse des défauts de la zone BATCH

Ligne Défauts par semaine Pourcentage Pourcentage cumulé

LFS 147 39.51% 39.50%

LTG 58 15.59% 55.09%

LFV 35 9.4% 64.49%

LVL 31 8.3% 72.79%

LWC 30 8.1% 80.89%

LFO 20 5.3% 86.19%

LGX 13 3.5% 89.09%

Colling Fan 11 2.9% 91.99%

Batterie 9 2.4% 94.39%

Front RH 7 1.9% 96.29%

Bumper 5 1.4% 97.69%

Front TRIM 3 0.8 99.2%

Headliner 3 0.8 100%

Radio 0 0% 100%

Front spoiler 0 0% 100%

Heated 0 0% 100%

24
Nous obtenons par la suite le diagramme Pareto ci-dessous :

Diagramme Pareto de la zone BATCH

120

100

80

60

40

20

0
LFS LTG LFV LVL LWC LFO LGX Colling Batterie Front RH Bumper Front Headliner Radio Front Heated
Fan TRIM Spoiler

Pourcentage(%) Pourcentage cumulé(%)

Figure 9 : Diagramme Pareto de la zone BATCH

L'analyse Pareto nous donne une arborescence allant de la ligne la plus critique vers la moins.

La classification selon le principe (ABC) donne :

 La classe A : 80% de l'effet constitué par les lignes suivantes : LVL, LTG, LFV,
LVL, LWC
 La classe B : 15% de l'effet constitué par les lignes suivantes : Colling Fan, Batterie

, LFO, LGX

 La classe C : 5% de l'effet constitué par les lignes suivantes : Front RH, Bumper, Front
TRIM, Headliner, Radio, Front Spoiler, Heated

Donc nous allons nous concentrer sur la classe A qui est constituée par les lignes les plus
critiques. Par la suite, en regroupant les nombres de défaut par famille, nous obtenons :

Table 3 : Résultat d'addition du nombre de défaut par famille

Ligne Défauts Pourcentage Pourcentage Classe Famille

par cumulé
semaine
LFS 147 39.51% 39.50% A ENGINE =
LTG 58 15.59% 55.09% 334
LFV 35 9.4% 64.49%
LVL 31 8.3% 72.79%
LWC 30 8.1% 80.89%
LFO 20 5.3% 86.19% B ENGINE
LGX 13 3.5% 89.09%
Colling Fan 11 2.9% 91.99% SMALLS =
Batterie 9 2.4% 94.39% 32
Front RH 7 1.9% 96.29% C SMALLS
Bumper 5 1.4% 97.69%
Front TRIM 3 0.8 99.2% BATTERIE =
Headliner 3 0.8 100% 6
Radio 0 0% 100%
Front spoiler 0 0% 100%
Heated 0 0% 100%

Après faire notre analyse, le choix de famille est : la famille ENGINE (moteurs).
 3. Choix de la ligne la plus critique
La zone ENGINE est constituée de : LVL, LTG, LFV, LFS, LWC, LFO et LGX, chaque
moteur avait ses propres caractéristiques.

Par la suite, nous sommes amenés à choisir la ligne la plus critique pour y traiter
convenablement car la contrainte d’apparition des défauts nous empêche de traiter toutes les
lignes de production.

En effet, en se basant sur les résultats de tableau 3 et la forte demande sur LFS, nous avons
décidé de lui considérer notre ligne pilote

Notre ligne pilote est : la ligne moteur LFS

II. Description du problème

1. Présentation du problème
Chaque projet d'amélioration continue commence par la compréhension du problème visualisé
afin de faire une bonne diagnostique de l'état existant pour trouver les meilleures solutions.

Pour mieux comprendre le problème, nous allons lui décrire à l'aide de la méthode
QQOQCCP illustré dans le tableau suivant :

Table 4 : Application de la méthode QQOQCP

Méthode : QQOQCP Préparée par : Amen Date : 06/08/2018

Allah Naily
Données d’entrée Non atteinte des objectifs production pour cette période :
80 câbles/Shift
Qui, est concerné ? Direct : Indirect :
Emetteur : Delphi Emetteur : Groupe Delphi
Tunisie Récepteur : Client OPEL
Récepteur :
Département : Ingénierie,
qualité, production
Quoi, c’est quoi le problème ? Taux de défauts qualité est élevé (FTQ) , retard de
production en termes de temps, de quantité et de coût de

1
 rework

Où, apparait le problème ? La ligne LFS

Quand, apparaît le Depuis le démarrage SOP (septembre 2016)
problème ?
Comment, mesurer le Taux de FTQ, taux de défauts par ligne, temps de cycle
problème ?
Pourquoi, résoudre le Atteindre les objectifs production et qualité
problème ?
Données de sortie Une performance meilleure de la ligne LFS

2. Description de la ligne LFS

La ligne LFS, comme décrit auparavant, fait partie de la zone ENGINE (moteurs), cette
famille travaille en 2 shifts et souvent 3 shifts avec un objectif de production 80 câblage/shift.

 Coté ressources humaines : cette ligne comporte actuellement : 19 postes, 21

opérateurs accompagnés par 3 opérateurs polyvalents et un chef d'équipe.
 Coté logistique : le flux de production est non JIT basé sur une alimentation en FIFO.
La matière première est divisée en 2 grandes catégories :
o Les composants : tels que les connecteurs (boitiers), les accessoires, les gaffes,
les agrafes, les cils...
o Les fils : constituant basique du faisceau de câble.

La figure suivante montre la cartographie de la ligne LVL que nous avons dessiné :

2
 Figure 10 : Cartographie de la ligne LFS

3. Le taux PPM
Pendant la période entre le mois de Juin jusqu’à la première semaine d’Août, la ligne LFS a
enregistrée un nombre de pièce par million comme indique le tableau de calcul ci-dessous :

Table 5 : PPM de la ligne LFS

Semaine 23 24 25 26 27 28 29 30 31
PPM 256281 159420 70129 123232 175438 214592 148514 217158 226579
(FTQ)

Cette ligne a pris comme Objectif : Target=80000

Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

3
 Le PPM de la ligne LFS
300000
256281
250000 226579
214592 217158

200000
175438
159420
148514
150000
123232

100000
70129

50000

0
semaine 23 semaine 24 semaine 25 semaine 26 semaine 27 semaine 28 semaine 29 semaine 30 semaine 31

PPM Target

Figure 11 : PPM de la ligne LFS

Cette courbe intitulée " Le PPM de la ligne LFS " représente des valeurs de PPM qui oscillent
entre une valeur minimale = 70129 et une valeur maximale = 256281. La majorité des cas, on
n'atteint pas l'objectif productivité = 80000. Cette fluctuation construit des gaps très profond
et qui engendre des pertes et des coûts très élevés.

Nous pouvons conclure que notre système de production n'est pas capable et ne satisfait pas
les attentes de qualité dans son état actuel.

III. Analyse du problème

1. Présentation de différents défauts
Au cours de processus de production, nous avons constaté plusieurs types de défauts de non-
qualité. Nous avons déterminé ces défauts et leurs taux d’apparition dans la période du mois
de Juin jusqu’à la première semaine du mois d’Août (Semaine 23 jusqu’à semaine 31). Le
tableau suivant inclut les résultats obtenus :

4
 Table 6 : Les défauts et leurs taux d'apparition

Type de Inversion fils Mauvais Mauvaise Connecteurs Terminal Autres Totale

défaut Encliquetage Habillage endommagée endommagé

Taux 247 127 40 36 28 24 504

d’apparition
Pourcentage 49% 25.2% 8% 7.1% 5.9% 4.8% 100%

Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

Classification des défauts

Inversion fils Mauvais encliquetage Mauvais aspect d'habillage
Boitiers endommagées Terminal endommagé Autres

5%
6%

7%

8% 49%

25%

Figure 12 : Classification des défauts

Cette courbe intitulée "Classification des défauts" montre que l’inversion fils et le mauvais
encliquetage dominent la non-qualité dans la ligne LFS dont il représente un pourcentage très
important de l’ordre de 74%.

Ainsi, les autres défauts qualité influencent sur la productivité et l'output, puisque chaque
câblage perdu en retouche sur la ligne ou dans la zone REWORK constitue un temps perdu
soustrait du temps de production réel.

Par conséquent, nous devons décrocher les causes racines de ces défauts à l'aide d'un
diagramme ISHIKAWA.

5
 2. Analyse des défauts
a) Inversion fils
 Définition

C’est le fait d’inverser le positionnement d’un fil dans une voie ou d’inverser l’encliquetage
de deux fils dans le connecteur.

 Les principaux composants affectés par inversion fils

Après, vérification de l’historique du défaut « inversion fil » dès le mois du juin jusqu’à la
première semaine d’août, nous avons constaté que ce défaut se produit principalement dans
les connecteurs suivants :

Table 7 : Occurrence des principaux connecteurs affectés par l'inversion fil

Connecteurs 2313 2328 2335 2344 2381

Nombre 33 25 20 41 23
d’occurrence
de défaut

Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

Occurrence de principaux connecteurs effectués par

l'inversion fils
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Nombre d'occurance

Connecteur 2313 Connecteur 2328 Connecteur 2335 Connecteur 2344 Connecteur 2381

Figure 13 : Occurrence des principaux connecteurs effectués par l'inversion fils

6
Les principaux connecteurs dans le câblage dans la ligne LFS sont tous effectués par
l’inversion fils, dont le connecteur 2344 est le plus endommagé à cause de sa
complexité.
 Ishikawa

Figure 14 : Ishikawa du défaut inversion fils

 Plan d’action

Cause Solution proposée

Absentéisme d’une opératrice donc avoir - Une formation rapide pour

une remplaçante souvenir le travail : 2 ou 3 essai
faits par une opératrice
polyvalente devant l’opératrice de
la poste.
- Suivre le travail de remplaçante de
temps en temps par le chef de
shift.

7
Pas de suivi de mode opératoire
Mélange dans l’emplacement de fils par
le magasinier
Absence d’auto-vérification de travail
Changement de référence
Absence de l’aide visuel
Fils identiques
Fils bouclés et chevauchés
- Absence de source lumineuse
- Fils identiques
8
- Assurer la fixation des
connecteurs sur les supports pour
éviter une encliquetage inverse
dans le connecteur
- Vérifier que l’opératrice est
capable de bien lire le mode
opératoire
- Assurer la suivi de mode
opératoire au cours de la formation
des opérateurs
Vérification du magasinier avec
l’opératrice la référence et l’emplacement
correctes des composants.
Sensibilisation de l’importance de
vérification du travail sur place avant
l’assemblage car c’est fatiguant de se
déplacer dans la chaine d’assemblage et
perdre du temps. Ainsi qu’il empêche les
opératrices des autres postes de compléter
leur travail dans le temps.
- Notifier les opérateurs par le
changement de référence
- Vérifier la capacité des opérateurs
à faire la nouvelle référence
- Ajouter des aides visuelles sur les
différences légères et non
difficiles à distinguer entre les
références.
Assurer la possession de chaque opérateur
de son aide visuel avant le démarrage (s’il
n’existe pas d’aide il faut notifier le chef
de shift)
Marquer l’un des fils pour distinguer la
différence
Révision semestrielle de 5S
Ajouter une source lumineuse dans la
cellule 5
 b) Mauvais encliquetage
 Définition

C’est le fait de ne pas bien fixer le fil dans sa position dans le connecteur.

 Les principaux composants affectés par inversion fils

Après, vérification de l’historique du défaut « Mauvais encliquetage », nous avons constaté

que ce défaut se produit principalement dans les connecteurs suivants :

Table 8 : Occurrence des principaux connecteurs effectués par le mauvais encliquetage

Connecteurs 2313 2328 2335 2344 2314

Nombre 11 39 8 36 3
d’occurrence
de défaut

Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

Occurrence de principaux connecteurs effectués par le

mauvais encliquetage
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Nombre d'occurance

Connecteur 2313 Connecteur 2328 Connecteur 2335 Connecteur 2344 Connecteur 2314

Figure 15 : Occurrence des principaux connecteurs effectués par le mauvais

encliquetage

Les connecteurs 2328 et 2344 sont les plus importants connecteurs effectués par le mauvais
encliquetage à cause de sa complexité de câblage.

9
  Ishikawa

Figure 16 : Ishikawa du défaut mauvais encliquetage

 Plan d’action

Cause Solution proposée

Absence de vérification de la méthode Sensibilisation de l’importance de cette

PUSH-BACK méthode à chaque détection de défaut
d’encliquetage par une petite formation ou
réunion dans la ligne.
Chaîne accélérée Vérification de département méthode de la
compatibilité de processus mis avec
l’exécution pratique dans la ligne
Ergo endommagé Interdire la correction des inversions sur les
planches par les opérateurs de la chaîne après
détection d’une inversion.
Fil court Vérification visuelle des longueurs des fils
lors de l’utilisation

10
 c) Mauvais aspect d’habillage
 Définition

C’est le fait que le câble contient des sections non habillées c’est-à-dire des sections non
couverts par le PVC ou de type d’habillage incorrect.

 Les principales branches affectées par le mauvais habillage

Nous avons vérifié l’historique de défaut « mauvais aspect d’habillage » et nous avons
remarqué que les branches affectées par ce défaut sont les suivants :

Table 9 : Occurrence des principales branches effectués par le mauvais aspect

d'habillage

Branche K004 B004 B524 B476 B762

Nombre 12 2 3 3 2
d’occurrence
de défaut

Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

Occurrence de principaux branches effectuées par le

mauvais aspect d'habillage
14
12
10
8
6
4
2
0
Nombre d'occurance

K004 B004 B524 B476 B762

Figure 17 : Occurrence des principaux branches effectuées par le mauvais aspect

d'habillage

11
Même parmi les principales branches détectées, la branche K004 reste en tête de branche
critique marqué par un mauvais habillage parce qu’elle est un nœud (C’est-à-dire un point de
connexion de plusieurs sections)

 Ishikawa

Figure 18 : Ishikawa du mauvais aspect d'habillage

 Plan d’action

Cause Solution proposée

Mélange de type d’habillage en cours - Ajouter les noms de chaque type au

d’alimentation position d’emplacement
- Vérification de magasinier avec
l’opératrice de type et de
l’emplacement corrects
Manque formation - Vérification de travail des opérateurs
d’une façon régulière
- Faire une grille de performance
journalière

12
 d) Connecteur endommagé
 Définition

C’est le fait que le connecteur contient les défauts suivant :

- Une voie endommagée

- Ergo endommagé
- Cassure dans une partie de connecteur
- Autres... (dont le connecteur ne réussit pas le test électrique dans le ROB)

 Les principaux connecteurs affectés

Les connecteurs affectés par ce défaut sont les suivants :

Table 10 : Occurrence des principaux connecteurs affectés par le connecteur

endommagé

Connecteurs 2313 2295 2308 2344 2335

Nombre 5 2 3 8 2
d’occurrence
de défaut

13
Nous avons obtenu cette courbe descriptive :

Occurrence de principaux connecteurs effectués par le connecteur

endommagé
9

0
Nombre d'occurance

Connecteur 2295 Connecteur 2308 Connecteur 2335 Connecteur 2344 Connecteur 2313

Figure 19 : Occurrence des principaux connecteurs effectués par le connecteur

endommagé

Le connecteur 2344 reste le plus important composants dans le câblage qui est affecté de
différents type de défauts.

14
  Ishikawa
Figure 20 : Ishikawa du connecteur endommagé
 Plan d’action
Cause
Tirage agressif lors du transfert de câblage (au niveau
du poste de test électrique, planche…)
Répartition des tâches non organisée (l’opérateur dans
la poste de packaging travaille 2 tâches : packaging et
fixation des ‘seal’ dans les connecteurs, ce qui entraîne
un stockage rapide des câbles lors d’accumulation de
charge qui risque la cassure des composants)
Solution proposée
Sensibilisation sur la fragilité des composants et
l’importance de traiter doucement le câblage lors du
transfert avec des affiches.
Ajouter un opérateur pour fixer les ‘seal’ sur les
connecteurs pour lisser la charge sur la poste de
packaging qui fait les 2 tâches.
15
Connecteur fragile (le connecteur 2313, un connecteur Négocier avec le client et le fournisseur pour avoir une
qui n’est pas assez important mais lorsqu’il possède le solution au problème qui satisfait les deux partenaires
deuxième plus élevé nombre d’occurrence de défaut
‘connecteur endommagé’ ça lui rend un connecteur
important)

Support de connecteur dur Couvrir les supports par une couche en caoutchouc

e) Terminal endommagé
 Définition

C’est le fait que le terminal en fer de fil est cassé ou déformé.

 Ishikawa

Figure 21 : Ishikawa du terminal endommagé

16
  Plan d’action

Cause Solution proposée

Matière issue est endommagé Vérification de la qualité de fil avant son

utilisation par l’opératrice

Conclusion
Les défauts qualité nécessitent une amélioration continue et une réaction rapide afin de
minimiser les dégâts et assurer la satisfaction des clients. Nous avons proposé des actions
suite à l’analyse faite afin de réduire les gaps de fluctuation de PPM et améliorer le système
qualité de l’entreprise.

17
 Conclusion générale
Notre stage technicien a comme but l’amélioration de la qualité de production de la ligne
LFS.

L’objectif fixé de production dans la zone BATCH est de 80 câbles/shift. Cet objectif a été
fixé par le département ingénierie.

Pour atteindre cet objectif, nous avons effectué une analyse en se basant sur les outils du Lean
Manufacturing afin de définir notre problème, connaître notre ligne critique et analyser les
différents défauts qualité.

Nous avons commencé par une analyse de l’existant, cette étape était décisive, elle nous a
permis de savoir l’état actuel de l’output.

Dans la suite, nous avons pu déceler les principaux défauts qui ralentissent le flux de
production dans la zone LFS. Suite à cette analyse, plusieurs causes ont été détectées :
bouclage des fils, absentéisme, problèmes liée à l'équilibrage des postes…

A la fin de notre travail, nous avons proposé des solutions pour les problèmes rencontrés.

Notre stage nous a permis d’appliquer une diversité d’outil de travail que nous avons déjà eu
l’occasion de voir au cours de notre formation, et d’apprendre d’autres nouveaux outils.

Il nous a également offert l’opportunité de découvrir l’environnement industriel et les

conditions de travail de l’ingénieur et d’acquérir une expérience très riche aussi bien au
niveau technique qu’au niveau relationnel.

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 Références Bibliographies

[1] Christian Hohmann, « Livre Techniques de Productivité », 2009

[2] https://s3.eu-central-1.amazonaws.com/xtofmagcast/Culture+Lean+pdf/CultureLean1.pdf

[3] https://www.delphi.com/

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