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Programmation MOCN
2. Historique
La première MOCN daté de 1942.
La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation
(U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à partir des définitions
numériques des courbes produites par des calculateurs.
1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise
la première MOCN.
1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
1964 : en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM 100 conçue à base de
relais Télésat.
1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante.
1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.
1976 : développement des CN à microprocesseurs.
1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel.
1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la
fabrication flexible (CIM).
1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits
4. Terminologie
CN: Commande Numérique.
CNC: Commande Numérique par Calculateur.
DCN: Directeur de Commande Numérique.
5. Domaines d’utilisation
Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries
renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes
comportant beaucoup d'opérations d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très
"flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes, maintenance) et
les machines transferts, très productives, réservées aux grandes séries.
Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels:
Métallurgie, Bois, Textile…
Le choix doit porter sur trois éléments constitutifs, à savoir la machine, le systè me de
CN et l’environnement.
Choix de la machine
Préparation de l’entreprise
L’aspect humain est primordial pour obtenir une large adhésion de l’entreprise à l’arrivée
d’une MOCN. On veillera en particulier à expliquer clairement ce qu’est et ce que peut
apporter réellement la CN avant de choisir et de former, à divers niveaux, le personnel
concerné par l’utilisation du matériel (maîtrise, opérateur, programmeur, personnel de
maintenance, etc.).
Dans la majorité des cas, il faut également prévoir un travail en plusieurs équipes.
Étude de rentabilité
8. Choix du système de CN
Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à son
niveau de performances (et surtout à son adéquation à celui de la machine), à son
ergonomie, à son prix et à la qualité des prestations offertes par son fournisseur.
Avant de prendre une décision définitive dans le choix d’une nouvelle MOCN, il est
vivement recommandé à l’utilisateur final de la machine de se renseigner directement
auprès du fabricant de la CN sur l’ensemble des possibilités logicielles que peut offrir
l’équipement.
Déplacement en paraxial
Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement et la vitesse de déplacement
(programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages
précis à vitesses imposées.
On trouve des applications en (dressage) de faces, cylindrage, rainurage…).
La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces (plan,
cylindre...). Les machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses) ont une
cinématique identique aux machines conventionnelles (tours parallèles, fraiseuses
universelles).
Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au moins un
axe supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement).
En d'autres termes :
un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le
mouvement de coupe;
une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle
donne le mouvement de coupe;
un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en
position et dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant;
un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif
asservi en position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est
pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe.
D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils.
Certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces sur la même
machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage, perçage,
taraudage, détourage, gravure...).
Remarque :
Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisés dans les
machines à Commande Numérique.
Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs
électriques.
Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les moteurs pas à
pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou
rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de perdre des pas
si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important.
Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon
état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant
permanent commandé par un variateur de vitesse.
Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une
grande souplesse de commande et une gamme de vitesse s étendue, mais ils nécessitent
un entretien fréquent des balais.
Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse
de rotation.
Moteurs linéaires : compte tenu des performances croissantes des
asservissements de machines, les vis à billes arrivent à leurs limites physiques, tant
pour leurs capacités d’accélération que pour leur tenue géométrique (flexion, flambage).
C’est pourquoi certains constructeurs entreprennent d’intégrer des moteurs linéaires pour
commander leurs mécaniques de machines
Cette nouvelle solution d’entraînement, qui consiste schématiquement à ouvrir un
moteur circulaire pour le mettre à plat, présente les avantages suivants :
— très grandes vitesses de déplacement (plusieurs centaines de mètres par minute);
— dynamique élevée;
Liaison moteur-table
Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible.
Vis à billes
Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’acier.
Avantage :
jeux pratiquement nuls,
diminution des frottements,
vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn).
Vérin
Avantage :
grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse, transmission d’efforts
importants.
Inconvénients :
Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres .
Glissières
Plusieurs cas peuvent se présenter :
traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze).
montées sur des patins à film d’huile.
montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer
3D).
Capteurs
Types de capteurs :
Système de mesure
Figure 5: axes
Les repères d’axes sont toujours placés sur les outils, pointe pour le tour, au bout et au
centre pour une fraise.
Avant toute mise en service, une machine-outil à commande numérique doit être initialisée.
Cette opération consiste à déplacer les chariots vers un point défini par des butées
électriques: c'est l'origine machine (OM).
2. Origine mesure(Om) :
Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme
Cette origine est définie par le programmeur.
5. Origine pièce(Op) :
Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont définies
par rapport à l’origine mesure.
Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues .
C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM.
Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés
aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre
une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements.
Monter un comparateur à levier dans le mandrin. Amener la tourelle en position pour faire
coïncider l’axe du porte outil et l’axe du mandrin en faisant tourner le mandrin à la main et en
vérifiant le centrage sur l’axe X.
Dans notre cas la valeur X-480 point courant / Om (coordonnées machine) est à introduire
dans le système de coordonnées G54 –G59 comme l’ecran ci-dessous montre
Le langage ISO
Sur pupitre de la C.N. :
Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs une
interface peu conviviale.
Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :
Le poste de programmation peut être soit :
Programmation en code G
La norme 6983/1 décrit le format des programmes pour les machines à commande
numérique indépendamment du type de machines.
6983/1 remplace un ensemble de normes plus anciennes (ISO 840, 1056, 1057,1058,
1059, 2539).
La norme 6983/1 fait référence à d’autres normes:
646: Jeu de caractères codés sur 7 éléments (ASCII)
841: Nomenclature des axes et des mouvements
2806: Commande numérique des machines: Vocabulaire
6983/2: Commande numérique des machines: format et définition des mots adresse
Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, qui précise la fonction générale
commander : G, X, Y, Z, F, S, T, M.
Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence d’usinage.
N Numéro de bloc
G Fonction préparatoire
X Mouvement suivant l’axe X
Y Mouvement suivant l’axe Y
Z Mouvement suivant l’axe Z
l Coordonnée de l’axe du rayon en X
J Coordonnée de l’axe du rayon en Y
K Coordonnée de l’axe du rayon en Z
F Fonction vitesse d'avance ("Fedrat" = avance)
S Fonction vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T Fonction outil
M Fonction auxiliaire ("Miscellaneous" = varié, divers)
Remarques:
GUNNOUNI Mohamed/CDC-GM Page 27
Un bloc peut contenir plusieurs codes G (mais un seul code M et T)
Le mot d’adresse N est facultatif
Le mot d’adresse T réalise immédiatement un changement d’outil sans attendre un M06
Le caractère de fin de bloc est le (;)
Fonctions préparatoires
Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de calcul ou à une
action déterminée.
Interpolation
L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur plusieurs blocs.
Un code G définit le type de déplacement.
Le point de départ est la position courante de l’outil (le point d’arrivée précédent), seules
les coordonnées du point d’arrivée sont données.
G00
Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal)
G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil
Attention
La trajectoire n’est pas contrôlée
La vitesse de déplacement n’est pas programmable
G02/G03
G02- Interpolation circulaire dans le sens horaire (modal).
G03- Interpolation circulaire dans le sens antihoraire (modal).
Les déplacements se font à la vitesse programmée.
En plus des coordonnées du point d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du centre du
cercle avec les adresses I, J, K, relativement du point de départ au centre de l’arc.
O0001
N10 :
G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/min.
G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/tr.
Vitesse de coupe
Unités
Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités
G21 Système International (mm)
G20 Système Impérial (po.)
Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance
Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu
Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif
En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps spécifie.
Code G Fonction
G00 Positionnement (avance rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 Interpolation circulaire CW (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire CCW (sens
trigonométrique)
G04 Arrêt temporisé, arrêt exact
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation d'entrée de données programmable
G17 Sélection du plan XY
G18 Sélection du plan ZX
G19 Sélection du plan YZ
G20 Entrée en pouces
G21 Entrée en mm
G27 Vérification du retour au point de référence
G28 Retour au point de référence
G29 Retour du point de référence
G30 Retour au 2è me point de référence
G31 Fonction de saut
G32 Filetage
G40 Annulation de compensation de rayon d’outil
G41 Compensation de rayon de plaquette d’outil à
gauche
G42 Compensation de rayon de plaquette d’outil à
droite
G50 Réglage de système de coordonnées ou de vitesse
max de broche
G52 Réglage de système de coordonnées locales
G53 Commande de système de coordonnées de
machine
G54 Sélection du système de coordonnées 1
G55 Sélection du système de coordonnées 2
G56 Sélection du système de coordonnées 3
G57 Sélection du système de coordonnées 4
G58 Sélection du système de coordonnées 5
G59 Sélection du système de coordonnées 6
G70 Cycle de finition
G71 Cycle d’ébauche en chariotage
G72 Cycle d’ébauche en dressage
G73 Cycle d’ébauche suivant le profil
G74 Cycle de perçage transversal avec débourrage
G76 Cycle de filetage multiple
G80 Annulation de cycle préprogramme de perçage
G83 Cycle de perçage de face
Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils.
Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement en tenir
compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se charge de
transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle ou
translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil.
La correction d'outil est utilisée pour compenser la différence lorsque L’outil réellement utilisé
diffère de l'outil imaginaire utilisé pour la Programmation (habituellement outil standard).
Dans cette unité, il n’y a pas de référence G pour spécifier la correction d’outil.
La correction d’outil est spécifiée par la référence T.
Exemple : T0101
G71
Exemple :
G72
Exemple :
G73
G74
Cycle de finition
G70
G70 P _ Q_ F_ ;
F Vitesse d’avance
G76
Profondeur filets intérieurs = 0,5413 x Pas
Profondeur filets extérieurs = 0,6134 x Pas
FRAISAGE CN
I. Les différentes origines sur un centre d’usinage
Avant toute mise en service, une machine-outil à commande numérique doit être initialisée.
Cette opération consiste à déplacer les chariots vers un point défini par des butées
électriques: c'est l'origine machine (OM).
2. Origine mesure(Om) :
Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme
Cette origine est définie par le programmeur.
5. Origine pièce(Op) :
Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont définies
par rapport à l’origine mesure (point W).
Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues .
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C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM (point P).
Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés
aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Par défaut la machine utilise G54
Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre
une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements dans le
programme.
Avec une pinnule, vitesse de rotation 500-800 tr/min, tangenter sur la face côté Origine
pièce
G00
Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal)
G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil
Attention
La trajectoire n’est pas contrôlée
La vitesse de déplacement n’est pas programmable
Fonction d’avance
L’adresse F suivi d’un entier ou un réel exprime la valeur de la vitesse d’avance
G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/min.
G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/tr.
Ex :
T01M06
Unités
Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités
G20 Système International (mm)
G21 Système Impérial (po.)
Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance
Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu
Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif
Autres fonctions
G28 Retour au Repère machine (non modal)
Les coordonnées du bloc sont exprimés dans le repère machine.
Un point intermédiaire peut être donné.
G28 est surtout utilisé pour les changements d’outil.
À utilisé avec le mode d’instruction incrémentale (relative) G91
En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps spécifie.
Code G Fonction
G00 Positionnement (avance rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 Interpolation circulaire CW (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire CCW (sens
trigonométrique)
G04 Arrêt temporisé, arrêt exact
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation d'entrée de données
programmable
G17 Sélection du plan XY
G18 Sélection du plan ZX
G19 Sélection du plan YZ
G20 Entrée en pouces
G21 Entrée en mm
G27 Vérification du retour au point de référence
G28 Retour au point de référence
G29 Retour du point de référence
G30 Retour au 2è me point de référence
G31 Fonction de saut
G33 Filetage
G39 Interpolation circulaire de correction aux
angles
G40 Annulation de compensation d’outil
G41 Compensation de rayon d’outil à gauche
G42 Compensation de rayon d’outil à droite
G43 Direction + de compensation de longueur
d’outil
G44 Direction - de compensation de longueur
d’outil
G49 Annulation de compensation de longueur
d’outil
G50 Annulation de mise à l’échelle
G51 Mise à l’échelle
G54 Sélection du système de coordonnées 1
G55 Sélection du système de coordonnées 2
G56 Sélection du système de coordonnées 3
G57 Sélection du système de coordonnées 4
G58 Sélection du système de coordonnées 5
G59 Sélection du système de coordonnées 6
G73 Cycle de perçage avec débourrages
G74 Cycle d’auto-taraudage
G76 Alésage fin
Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils.
Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement en tenir
compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se charge de
transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle ou
translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil.
Remarque:
Dépendant du cycle sélectionné, seuls les mots nécessaires sont déclarés
La plupart des formes que l’on rencontre actuellement sur des pièces mécaniques
peuvent être usinées dans un plan. Les machines concernées doivent disposer d’un
minimum de fonctions de base pour permettre le travail en 2D ou en 2D1/2. Parmi ces
fonctions, on citera le contournage (mode dans lequel l’outil reste positionné à une
profondeur constante pendant qu’il décrit, dans le plan, une série de droites et de
courbes), le perçage et ses opérations connexes, et l’usinage des poches.
Cependant, lorsque les courbes et les surfaces deviennent beau- coup plus complexes,
comme c’est très souvent le cas dans les indus- tries de fabrication des moules, de
l’automobile et de l’aéronautique, il est indispensable de pouvoir déplacer l’outil suivant 3
axes simultanément, voire même en 4 axes avec des configurations de machines à
plateau rotatif ou à tête pivotante, ou en 5 axes avec une tête pivotante sur 2 axes (tête
twist ), un plateau rotatif et inclinable, ou une combinaison des deux. Si la technologie
actuelle des machines et des CN permet d’envisager des trajectoires d’outils quasiment
quelconques, pour les formes planes comme pour les sur- faces gauches non
mathématisables, la définition de ces formes avec un degré de précision satisfaisant fait
appel à des méthodes de programmation pour lesquelles l’ordinateur joue un rôle
fondamental.
Fonction RTCP
La fonction RTCP (Rotation around Tool Center Point) commande l’orientation continue
d’un outil hémisphérique par rapport à la pièce en le faisant pivoter autour de son centre.
Dans la pratique, la CN compense en permanence les références des axes cartésiens X,
Y et Z en fonction des axes rotatifs appliqués à l’outil. Cette méthode, très répandue en
usinage cinq axes, évite la coupe au centre de l’outil de manière à assurer les meilleures
conditions de coupe possibles, y compris lors de l’usinage de parois verticales ou de
faces en dépouille.