Facteurs Influant La Qualité de L'emulsion

MPC Prokim ISET Zaghouan
Sommaire
Introduction ................................................................................................................................ 1
Présentation de l’entreprise ....................................................................................................... 3
CHAPITRE I
Etude bibliographique
Partie A : Généralités sur la polymérisation en émulsion ........................................................ 8
I. Aperçu général sur la polymérisation en émulsion ................................................................... 9

1. Recette type d’une polymérisation en émulsion .................................................................. 9
II. Mécanisme de la polymérisation en émulsion ....................................................................... 10
III.Stabilité du latex .................................................................................................................... 11
IV.Variables affectant la polymérisation en émulsion ............................................................... 13
1. Variables opératoires ........................................................................................................ 13
a. Effet de la température .................................................................................................. 13
b. Effet de l’agitation ........................................................................................................ 13
V. Procédés industriels de polymérisation en émulsion ............................................................. 14
Partie B : Méthodes de résolution des problèmes .................................................................. 15

I. Généralités sur la méthode de Pareto ...................................................................................... 16
1. Définition ............................................................................................................................. 16
2. Construction du diagramme de Pareto................................................................................. 16
II. Généralités sur les plans d’expériences.................................................................................. 17
1. Qu’est ce qu’un plan d’expériences................................................................................... 17
2. Terminologie ..................................................................................................................... 17
3.Domaine d’étude................................................................................................................. 18
4. Transformation des facteurs .............................................................................................. 18
5. Plan d’expérimentation et matrice d’expériences .............................................................. 19

III. Plan factoriel complet à deux niveaux : 2k ........................................................................... 19
1. Intérêt du plan factoriel complet ........................................................................................ 19
2. Estimation des effets : coefficients du modèle .................................................................. 19
CHAPITRE II
Problématique &matiéres premières et techniques expérimentales
Partie A: Problématique ......................................................................................................... 22

Application de l’analyse selon Pareto : ....................................................................................... 25
Partie B: Matières premières et techniques expérimentales ................................................... 29

I. Matières premières .................................................................................................................. 30
II. Techniques expérimentales.................................................................................................... 31
1. Protocole général de réalisation d’un essai type de polymérisation en émulsion ............. 31
a.Préparation de la pré-émulsion : .................................................................................... 31
b. Préparation de la charge du réacteur : ........................................................................... 32
c. Préparation de l’amorceur et l’activateur : .................................................................... 32
d. Conduite d’un essai de polymérisation : ....................................................................... 33
2. Méthodes d’analyses ........................................................................................................ 35
a. Détermination de la taille de particule ......................................................................... 35
b. Mesure de la viscosité .................................................................................................. 36
CHAPITRE III
Résultats expérimentaux et interprétations
I. Mise en place du plan d’expérience ......................................................................................... 38

1. Choix des facteurs ................................................................................................................ 38
2. Détermination des niveaux de chaque facteur...................................................................... 38
3. Définition des réponses ........................................................................................................ 38
4. Choix de plan d’expérience .................................................................................................. 39

5. Logiciel de plans d’expériences Nemrod W ........................................................................ 39
6. Plan d’expérimentation : ...................................................................................................... 42
7. Résultats expérimentaux : .................................................................................................... 42
II. Etude des réponses Yi .............................................................................................................. 43
1. Etude de la réponse Y1 : « Taille de particule » ................................................................... 43
Estimation des effets ............................................................................................................ 43
Interprétation des résultats ................................................................................................... 45
a. Effet de la température (X1) : ........................................................................................... 45
b. Effet de la vitesse d’agitation (X3) : ................................................................................ 46
2. Etude de la réponse Y2 : « Viscosité ».................................................................................. 46
Estimation des effets ............................................................................................................ 46
Interprétation des résultats : .................................................................................................. 48
a. Effet de la température (X1) : ............................................................................................... 48
b. Effet de la vitesse d’agitation (X3) : ..................................................................................... 49
c. Effet de l’interaction Température – Vitesse d’agitation (X1X3) : ....................................... 49
Conclusion ................................................................................................................................. 51
Références bibliographiques .................................................................................................... 52
ANNEXE ................................................................................................................................... 53
Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de l’entreprise...................................................................5
Figure 2 : Latex : suspension de particules de polymère dans l’eau stabilisées par

un tensioactif..............................................................................................................9
Figure 3 : Représentation schématique de la composition du milieu de la

polymérisation en émulsion....................................................................................10
Figure 4 : Stabilisation électrostatique....................................................................12
Figure 5 : Stabilisation stérique..............................................................................12
Figure 6 : Définition du domaine d’étude...............................................................18
Figure 7 : Tonnage de production en 2017 par famille...........................................23
Figure 8 : Diagramme de Pareto..............................................................................26

Figure 9 : Traçage de courbe ABC..........................................................................27
Figure 10 : dispositif expérimental pour la conduite des essais de polymérisation en
émulsion...................................................................................................................34
Figure 11 : Appareil de ZETASIZER......................................................................35
Figure 12 : Viscosimètre BROOKFIELD...............................................................36
Figure 13 : Matrice d’expérience.............................................................................41
Figure 14 : Etude graphique des effets de la réponse Y1
«Taille de particule » ...............................................................................................44
Figure 15 : Etude graphique des effets de la réponse Y2 « Viscosité »...................47
Figure 16 : diagramme d’interaction Y2 « viscosité » Diagramme vitesse
d’agitation X3*température X1................................................................................48
Liste des tableaux

Tableau 1 : Planning du projet de fin d’études...........................................................
Tableau 2 : données synthétique de MPC PROKIM................................................3
Tableau 3 : Produits fabriqués...............................................................................6
Tableau 4 : Suivi de la qualité de production par famille.......................................23
Tableau 5 : Suivi de la non-conformité dans l’unité STA par article....................24
Tableau 6 : tonnage des non-conformités rencontrées dans l’article PROKIL 380
FV durant année 2017..............................................................................................25
Tableau 7 : Classification des données par ordre décroissant................................25
Tableau 8 : Calcul des pourcentages.......................................................................26
Tableau 9 : Recette type de la pré-émulsion..........................................................31
Tableau 10 : Recette de base du réacteur................................................................32
Tableau 11 : Détermination des niveaux de chaque facteur...................................38
Tableau 12 : Plan d’expérimentation......................................................................42
Tableau 13 : Réponses mesurées du plan d’expérimentation adopté.....................43
Tableau 14 : Estimation des coefficients « Taille de particule »............................45
Tableau 15 : Estimation des coefficients « viscosité »...........................................50
Tableau 16 : Classification des NC par articles et par saison.................................54
Acronymes
bi : Effet du facteur Ta : Tensioactif
Cps : Centpoise tr/min : Tour par minute
g: Gramme Xi : Facteurs à étudier
h: Heure Yi : La réponse à étudier
MPC : Manufacture Produits Chimiques °C : Celsius
ml : Millilitre NC : Non-conformité
Introduction
Le terme émulsion désigne un système comprenant au moins deux liquides non miscibles, dont
(1)
l’un est dispersé dans l’autre, sous une forme plus ou moins stable . La stabilisation du
système dépend à la fois de l’énergie dépensée pour disperser un liquide dans l’autre et du savoir
faire du formulateur à qui revient le choix des stabilisants.
La fabrication des émulsions est connue depuis longtemps, mais leur étude scientifique ne date
qu’au début du 20ème siècle. La connaissance et l’utilisation des émulsions dans différentes
applications ont pris une ampleur extraordinaire. Parmi les utilisations les plus connus, on peut
citer la fabrication des adhésifs, des peintures et de cosmétiques, le traitement des papiers, ainsi
que dans le domaine pharmaceutique et médical.
Dans le domaine de peinture par exemple, on a tendance de remplacer les peintures à base d’huile
avec des émulsions à base d’eau, en plus de diminuer les coûts, à cause de leur plus faible
dangerosité et de la politique de protection de l’environnement.
Dans ce cadre, les recherches sur la polymérisation en émulsion se sont donc accrues ces derniers
temps dans le but d’améliorer les performances du procédé afin d’obtenir un produit latex qui
répond à des nombreuses exigences techniques et esthétiques. En effet, maîtriser parfaitement les
conditions d’élaboration d’un produit permet de prévoir son évolution au cours de temps en
fonction des facteurs influents qu’ils soient internes ou externes. Ainsi, la production d’une
dispersion stable est un procédé qui exige des très hautes connaissances et des techniques
particulières.
L’objectif de ce travail est d’obtenir un polymère de qualité améliorée et d’étudier l’influence des
certains facteurs et paramètres sur les propriétés final du latex, comme la taille des particules
polymères et l’instabilité viscosité du mélange.
Le présent projet de fin d’étude comprend trois chapitres. Le premier chapitre est consacré à un
aperçu bibliographique sur la polymérisation en émulsion et sur les méthodes des résolutions des
problèmes. Le deuxième traite la problématique ainsi que les matières premières et les techniques
1
expérimentales utilisées. Les résultats expérimentaux et leurs interprétations seront le sujet du

troisième chapitre.
2
Présentation de l’entreprise
Dans cette partie, nous allons donner une aperçue générale sur la société MPC Prokim et ses
activités.
I. Historique
1. Informations générales
Tableau 2 : données synthétique de MPC PROKIM
Nom MPC PROKIM

Secteur Industrie Chimique
Domaine Fabrication et commercialisation des
polymères
Capital 12.100.000 DT
Vente 40.000 T/an
Forme juridique SA : Société anonyme
Lieu d’implantation Deux sites : M’ GHIRA et BEN AROUS
Nombre d’employés 250
2. Marché et Clientèle
Avec la diversité de la gamme offerte, « PROKIM Industrie » a réussi à présenter des produits
destinés à des utilisations spécifiques et des solutions adaptées aux besoins d’une clientèle avertie
dans les industries :
- de la peinture,
- du bois,
- du cuire et chaussure
- du carton
- des emballages
3
PROKIM a confirmé sa position par une ouverture sur le marché internationale, une stratégie qui
lui permet de réaliser des objectifs ambitieux et de servir une large clientèle spécialement sur le
Maghreb et le Sud de l’Afrique.
Dans ce même souci, PROKIM a initiée ses activités avec une seule unité de production.
Aujourd’hui elle en compte trois fabriquant des produits aussi diversifiés que les demandes du
marché.
3. Certifications
Le souci de performance a permis à PROKIM de certifier son système qualité pour la première
fois en 1997 suivant le référentiel ISO 9002 versions 1994.
En 1998 le service recherche et développement a été crée dans le but de mieux adapter ses
produits aux besoins des clients.
En 2000, la société « PROKIM Industrie » a été certifiée ISO 9001 version 1994.
En 2001, elle a fait certifier son système de management de la qualité selon le référentiel ISO
9001 version 2000.
4
II. Organigramme de l’entreprise
FIF
Figure 1 : l’organigramme de l’entreprise
5
III. Gamme des produits

Les gammes de produits que propose aujourd’hui MPC PROKIM sont récapitulées dans le
tableau suivant :
Tableau 3 : Produits fabriqués
Famille Code Capacité Durée Applications Industries

produit réacteur réaction industrielles
Résine Urée Fabrication de Industriels de
formaldéhyde UF564K 2T 8H panneaux des bois et de
particules contre- meubles.
plaquées.
Emulsion Formulation de Industriels de la
Vinyle VAC 203P 13T 18H peinture intérieure et peinture
Acrylique extérieure
Emulsion Formulation de colle Industriels de
pour bois, cartons et
Vinylique PVA 855F 5T*2 11H colle et de
papier.
PVA 950F Formulation de peinture.
PVA 860F peinture à l’eau.
Colles Collage de bois Industriels de
Vinyliques W50 bois et de
meuble.
Emulsion PROKIL Formulation des Industriels des
Styrène 330P 10T 15H peintures mate et des peintures et des
Acrylique PROKIL enduits plastiques Bâtiments.
330F
PROKIL
330AF
PROKIL 330P
PROKIL 380F
19T 15H
PROKIL
330AF
6
CHAPITRE I
Etude bibliographique
Introduction :
Ce chapitre vise à préciser les concepts utilisés lors de ce projet.
Partie A
Généralités sur la polymérisation en émulsion
Introduction :
Cette partie se focalise sur les rappels des bases théoriques de la réaction de polymérisation en
émulsion. Nous nous attacherons à présenter les caractéristiques générales de cette
polymérisation et à rappeler les principaux paramètres du procédé à fin d’avoir une idée sur les
facteurs influents, qui sont en interactions multiples, qui peuvent influencer les propriétés finales
du latex.
I. Aperçu général sur la polymérisation en émulsion
La polymérisation en émulsion est une polymérisation radicalaire en chaîne qui aboutit en fin de
la réaction, à la formation d’un polymère « latex », qui se présente sous forme d’une dispersion
de fine particules dans l’eau dont la taille est comprise entre 80 et 90 nm. La dispersion dont
l’extrait sec se situe en général entre 49 et 51 % doit rester stable dans le temps (c'est-à-dire que
les particules de polymère doivent demeurer individuelles sans subir un processus de coagulation
et d’agglomération qui amène à la formation de grosses particules macroscopiques qui vont
flotter en surface. C’est ce processus de stabilité dans le temps et durant la phase de
polymérisation en émulsion. Pour cela on recoure aux plusieurs variables qui vont s’opposer à
l’agglomération des particules à travers des différents processus physico-chimiques sur lesquels
on reviendra plus tard. La polymérisation radicalaire consiste à polymériser le monomère,
pratiquement insoluble dans le milieu dispersant (eau), qui est maintenu sous forme d’émulsion
micellaire grâce à un agent tensio-actif et à une agitation adaptée. Ce procédé permet d’avoir une
vitesse et un degré de polymérisation élevé, ce qui n’est pas possible avec les autres méthodes.
Les latex schématisés sur la figure 1, sont des dispersions colloïdales de particules de polymères
dans l’eau. Ces particules, sont stabilisées par une molécule tensioactive absorbée à leurs
surfaces, qui les empêchent de s’agréger.
Eau
Tensioactif
Particule
polymère
Figure 2 : Latex : suspension de particules de polymère dans l’eau,

stabilisées par un tensioactif
1. Recette type d’une polymérisation en émulsion

Le mélange réactionnel type d’une polymérisation en émulsion comporte essentiellement de :
9
- l’eau (milieu dispersant).

- un ou des monomères (insolubles dans l’eau) dispersées sous forme de gouttelettes de
diamètre de l’ordre de 100 nm.
- Agent tensio-actifs (émulsifiant) amphiphile.
(2)
- un amorceur soluble dans l’eau (souvent le persulfate de potassium ou ammonium) et
insoluble dans le monomère.
- On ajoute parfois des tampons de pH, ainsi que des agents de transfert de chaîne pour
contrôler la masse molaire, souvent excessive.
M (Agent tensioactif)
M Goutte de
(Monomère) monomère
(Micelle)
Figure 3 : Représentation schématique de la composition du milieu

de la polymérisation en émulsion.
II. Mécanisme de la polymérisation en émulsion
Les mécanismes des réactions de polymérisation en émulsion sont souvent décrits suivant trois
périodes successives :
Période de germination : Dans cette étape, les particules de polymère se forment. La vitesse
globale de polymérisation augmente avec le temps au fur et à mesure que le nombre de particules
augmente.
10
A la fin de l’étape 1, le nombre de particules par litre d'émulsion est généralement de l'ordre de
1016 et 1018 .
Période stationnaire : Il s'agit de l’étape de croissance des particules. Leurs nombre restent
théoriquement constants et leurs diamètres augmentent continuellement. Selon la quantité du
tensio-actif préalablement ajoutée et leurs concentrations dans le milieu, les particules de
polymère peuvent subir un processus d’agglomération qui entraîne une diminution de leurs
nombres et par conséquent une augmentation de leurs tailles qui peut amener une déstabilisation
de la dispersion.
Période d’épuisement progressif du monomère : Durant cette phase, la polymérisation se

ralentit progressivement puis s’arrête. La taille des particules ne doit pas évoluer et leurs nombres
restent constants.
III. Stabilité du latex
La stabilité du latex au cours de la polymérisation et durant le stockage ultérieur constitue l’une

des difficultés techniques le plus sérieuse qu’il est nécessaire de la contrôler à travers un choix
judicieux des tensioactifs et des colloïdes protecteurs. En effet, compte tenu du caractère
colloïdale des dispersions des polymères, les forces des surfaces considérables, vont provoquer
l’agglomération des particules de polymère si on ne leurs oppose des barrières de répulsion
électrostatique ou stérique.
La description de la stabilité des particules de latex fait intervenir deux modes de stabilisation :
(3)
stabilisation électrostatique et stabilisation stérique .
La stabilité électrostatique (figure 4) fournit, aux particules en interaction, des forces répulsives
(4,5)
entre les doubles couches électriques de mêmes charges .
Ce mode de stabilisation est décrit par la théorie classique DLVO, qui établit une relation entre la
stabilité du système dispersé et les doubles couches électriques. Son efficacité est directement
liée à l’épaisseur de la double couche. Toutefois elle est très sensible à la force ionique qui
11
entraine une compression de la double couche et une diminution important de la barrière de

potentiel répulsif.
Double couche électriques
Figure 4 : Stabilisation électrostatique
En revanche, la stabilisation stérique (figure5) devient importante quand il y’a des

(6)
macromolécules hydrophiles où des chaînes adsorbées sur les surfaces des particules .
Cette couche assure mécaniquement une force de répulsion lorsque les particules viennent en
contact.
Composé stabilisateur
Figure 5 : Stabilisation stérique
12
Toutes les interactions ci-dessus dépendent, d’une part, des propriétés des particules et d’autre
(7)
part de milieu de dispersion . Il en résulte que le type d’électrolyte, la force ionique ou encore
le pH sont autant des paramètres qui influent la stabilité et donc l’efficacité des tensioactifs.
IV. Variables affectant la polymérisation en émulsion
Les variables influençant la polymérisation en émulsion peuvent être classées en 2 types :
- les variables chimiques (matières premières).

- les variables opératoires (température, agitation...).
(8)
Ces deux modes de paramètres ont été largement étudiés dans le but de maitriser ce procédé et
d’améliorer la qualité du latex.
Pour des raisons d’absence de choix en matières premières lors de ce projet, on va juste se
contenter d’étudier les variables opératoires influençant la polymérisation en émulsion.
1. Variables opératoires
Autres que les variables chimiques, les variables de procédé, relatives au mode opératoire, ont
un effet déterminant sur la qualité de la dispersion (finesse, stabilité). Les importants sont la
température et le degré d’agitation.
a. Effet de la température
La température joue un rôle primordial dans la polymérisation en émulsion. D’in part, elle
influence la stabilité des émulsions et la solubilité des tensioactifs. En effet, la stabilité diminue
avec l’augmentation de la température, et par conséquent la taille moyenne des particules
(9)
augmente . Ceci est dû à l’augmentation des forces browniennes, ce qui accroit l’énergie
cinétique des particules.
b. Effet de l’agitation
(10)
La littérature contient peut d’informations sur ce paramètre . Cependant, il est bien connu
que la polymérisation d’émulsion est influencée par la turbulence de système due à sa nature
13
hétérogène.
11)
S. Opera et T. Dodita( ont conclu, en étudiant l’influence de la vitesse d‘agitation sur le
comportement rhéologiques du latex, qu’un optimum d’agitation doit être établi pour fournir
une dispersion très bonne des monomères et éviter d’excéder le niveau qui permet la
coalescence. En effet, l’agitation efficace du système est nécessaire pour :
- Maintenir les particules de la phase dispersée.

- Empêcher la floculation.
- Améliorer la masse et le transfert thermique, les phénomènes qui influencent le
mécanisme et la cinétique de réaction aussi bien que les propriétés finales de
produit et les propriétés du produit basé sur le latex réalisé.
(12) (13)
C. Vasilliu Opera et V.I.Elisee ont affirmé dans leurs études, qu’une trop forte agitation
peut avoir comme résultat l’appariation des particules larges suite à la diminution de la stabilité
des particules de polymère qui se forment.
V. Procédés industriels de polymérisation en émulsion
Le procédé de polymérisation en émulsion est parmi les procédés de polymérisation les plus
adoptés qui connaissent en permanence des développements importants, notamment au niveau
des systèmes de régulation et de contrôle automatique du procédé. Au niveau industriel, trois
procédés sont adoptés :
- Le procédé en réacteur fermé (batch), où la totalité de la charge est introduite dans

le réacteur.
- Le procédé semi continue (semi batch), où après introduction d’une partie de la

charge pour former un pied de cuve, l’essentiel des monomères est introduit de
manière continue, soit sous forme de solution organique, soit sous forme
d’émulsion.
- Le procédé continu
14
Partie B
Méthodes de résolution des problèmes
Introduction :
Trouver les facteurs influant la qualité d’un produit est une problématique qui nécessite
d’élaborer, au préalable, un démarche bien détaillé et de sélectionner les outils de résolution
adéquates.
Dans ce qui suit, nous rappelons quelques aspects théoriques proposés dans la littérature, sur la
méthode de résolution de Pareto et de la méthodologie des plans d’expériences.
I. Généralités sur la méthode de Pareto

1. Définition
Le diagramme de Pareto aussi connu par la loi de Pareto, la loi des 80/20 ou encore la méthode
des ABC, est un outil qui permet d’identifier les paramètres des problèmes et de les classer par
ordre d’importance. Cette méthode touche toutes les fonctions de l’entreprise (dysfonctionnement
de production, gestion des non non-conformités, gestion de stock, gestion de vente …) dont les
illustrations de l’utilisation sont à titre d’exemples (l’analyse d’un processus, les suivis qualité,
détermination des modes de gestion, classement des articles à stocker, détermination des priorités
des certaines actions.
Le diagramme de Pareto se décompose de 3 zones :
- Zone A : Environ 80% des effets sont dus à 20% des causes.
- Zone B : Environ 15% des effets sont dus à 30% des causes.
- Zone C : Environ 5% des effets sont dus à 50% des causes.
2. Construction du diagramme de Pareto
Dans ce qui va suivre, on va décrire la démarche de construction de diagramme de Pareto

analogue à un problème de non-conformité.
A partir des données recueillies, on définit les catégories puis :
- Etape 1 : Répartir les données des non-conformités rencontrées les catégories.

- Etape2 : Les catégories sont classées par ordre décroissant.
- Etape 3 : Faire le total des données.
- Etape 4 : Calculer les pourcentages pour chaque catégorie (fréquence, total).
- Etape 5 : Calculer le cumul (pourcentage cumulé) de NC.
- Etape 6 : Déterminer une échelle adaptée pour tracer le graphique.
- Etape7 : Porter sur le graphique à colonne les données de tableau :
 En abscisse : ordonner les causes par ordre décroissant.
 En ordonnée : porter le nombre de NC pour chacune des causes.
16
- Etape 8 : Traçage de la courbe de cumul :

 En abscisse : ordonner les causes par ordre décroissant.
 En ordonnée : porter le pourcentage cumulé des N
II. Généralités sur les plans d’expériences
1. Qu’est ce qu’un plan d’expériences
Un plan d’expériences est une stratégie d’essais optimale permettant, sur la base d’un modèle
postulé, l’étude systématique des effets simultanés de plusieurs facteurs sur une réponse donnée
en minimisant le nombre d’essais et en maximisant la précision. Pour cela la répartition des essais
n’est pas prise au hasard, mais doit suivre des critères statistiques.
La démarche d’un plan d’expérience peut être décrite en quatre parties :
- Fixer les objectifs, c'est-à-dire connaître et définir le but à atteindre et imaginer les
aboutissements de l’expérimentation.
- Choisir un plan d’expérience et réaliser les essais.
- Traiter statistiquement les résultats.
- Interpréter les résultats.
2. Terminologie
Avant d’aborder cette partie, il convient de préciser le vocabulaire que nous allons utiliser. Un
phénomène peut toujours être mis en forme sous la forme mathématique suivante :
Y= f (X 1, X 2..., X n)
Avec :
Y : La réponse (la grandeur d’intérêt).
X i : facteurs à étudier.
f : fonction mathématique.
17
La variation d’un facteur X i a été limitée par deux borne qui sont définit en fonction de besoin
d’étude.
On définit l’effet d’un facteur comme la manière dont celui-ci agit sur la réponse. On dégage les
effets d’un facteur à chacun de ses niveaux d’observation.
De plus, on dit qu’il y’a une interaction entre deux facteurs lorsque l’effet d’un facteur dépond du
niveau que prend l’autre facteur.
3. Domaine d’étude
On appellera domaine d’étude tous les points de la surface délimitée par les niveaux bas et haut
de chaque facteur (surface en tramé bleu de la figure 6.
Pression
Pression
-1+1 22bar
bar
Domaine
d’étude
-1 1 bar
-1 1 bar
60°C 80°C Température

60 °C-1 +1°C
80 Température
-1 +1
Figure 6 : Définition du domaine d’étude
4. Transformation des facteurs

L’attribution de la valeur « -1 » au niveau bas et « +1 » au niveau haut de chaque facteur revient à
faire un changement d’unité de mesure et un changement d’origine.
𝟏
Quand un facteur A varie de A1 à A2, l’origine est égale à A0 = (𝑨1+A2).
𝟐
18
5. Plan d’expérimentation et matrice d’expériences

Un plan d’expérimentation est un tableau de N lignes et k colonnes où chaque ligne correspond à
un essai expérimental et chaque colonne à un facteur du plan. Il est construit à partir d’une
matrice d’expériences renfermant k colonnes représentant chacune une variable codée, sans
dimension, dont les valeurs correspondent au niveau de facteur auquel elle est associée.
III. Plan factoriel complet à deux niveaux : 2k

1. Intérêt du plan factoriel complet
Un plan factoriel complet (p.f.c) présente la liste d’essais correspondant à toutes les combinaisons
possibles des niveaux retenues des facteurs sélectionnés. Par exemple, si on considère un plan
factoriel complet à deux niveaux comportant k facteurs, noté 2k, on doit réaliser 2k expériences
(Si k = 3 le nombre d’expériences sera 8). Chaque chiffre de la notation 2k correspond à une
signification :
- Le « k » signifie qu’il y’a k facteurs à étudier.

- Le « 2 » signifient que chaque facteur prend uniquement deux niveaux : « -1 » et
« +1 ».
Ce plan permet l’étude des effets principaux des facteurs et de leurs interactions deux à deux,
trois à trois ... etc, jusqu'à l’interaction générale entre les k facteurs. Ces effets seront notés :
- b0 : effet moyen.
- b1, b2 .... bk : effets principaux.
- bij, bijl : effets des interactions.
2. Estimation des effets : coefficients du modèle

L’effet principal bi d’un facteur est la variation d’une réponse Y lorsque la variable xi correspond
à bi augmente d’une unité. Son estimation est déterminé en faisant la demi différance entre la
moyenne arithmétique de résultat obtenue lorsque xi est au niveau +1 et la moyenne de résultat
obtenue lorsque xi est niveau -1. Ceci revient à calculer les effets bi comme suit :
19
𝑵
𝟏
𝒃𝒊 = 𝒙𝒊𝒋 𝒀𝒋 Avec : N : nombre d’expérience
𝑵 𝒋=𝟏
xij : la valeur prise par la variable xi (-1 ou +1)
yj : la réponse de l’expérience j.
NB : Le facteur le plus influant est celui qui a le plus grand |bi|.
20
CPHAITRE II
Problématique &
Matières premières et techniques expérimentales
Introduction :
Dans ce chapitre on va caractériser la problématique de MPC PROKIM et présenter la liste des

matières premières employées ainsi que les différentes techniques expérimentales utilisées.
Partie A
Problématique
Dans cette partie une étude statistique a été élaborée afin de préciser l’article qui présente le plus
grand nombre des NC. L’étude pourra aboutir à déterminer le principal problème qui affecte
l’article grâce à un analyse Pareto.
Durant l’année 2017, la société MPC Prokim a réussit à produire 18.761 tonnes d’émulsion
sur son site de Ben Arous, marquant une augmentation de 14.61% par rapport à la quantité
produite pendant l’année 2016. Cette production englobe le tonnage de quatre grandes familles
dont l’émulsion Styrène acrylique (STA) représente 57%, l’émulsion vinylique (PVA) représente
21%, l’émulsion vinyle acrylique (VAC) représente 20%, et le résine urée formaldéhyde (UF)
représente 2%. Le graphe ci-dessous traduit la répartition de la production globale par famille :
Répartition de la production globale

par famille
2% 20%
21%
57%
VAC PVA STA UF
Figure 7 : Tonnage de production en 2017 par famille
Malgré les efforts de développement et d’amélioration établit par la société MPC Prokim, la
présence des non-conformités, représente un problème qui menace la qualité du produit. Ces non-
conformités sont répartit avec des pourcentages inégales sur les 4 familles ce qui rend le
traitement pour certaines (famille) représente une priorité. Le tableau ci-dessous, regroupe la
production conforme avec celle non-conforme des 4 familles pendent l’année de 2017 :
Tableau 4 : Suivi de la qualité de production par famille
Production En Conforme Production En NC

famille VAC STA PVA UF VAC STA PVA UF
Quantité 3724 9590 3691 459 32 1165 133 16

(T)
23
Les statistiques montrent que la famille STA représente une production non-conforme d’environ
1165 tonnes (signifie un taux de NC égal à 10.88% par rapport à la quantité styrène acrylique),
alors que les familles VAC, PVA et UF représentent respectivement des taux de NC d’environ
0.85%, 3.49% et 3.56% (par rapport à leurs quantités produites).
En se basant sur les statistiques précédentes, et par élimination, l’étude va se poursuivre en

étudiant seulement l’unité styrène acrylique STA puisqu’elle présente 87% de la NC globale.
L’unité styrène acrylique comporte les 4 articles suivant :
- PROKIL S 330 P
- PROKIL 380 FV
- PROKIL PA 500
- 935-1070
Une étude statistique particulière a été effectuée sur ces articles dans le but est de déterminer
celui qui présente le taux de NC le plus élevé par rapport à l’unité STA. Le tableau 8 regroupe les
données suivantes :
Tableau 5 : Suivi de la non-conformité dans l’unité STA par article
Unité styrène acrylique STA

Article PROKIL S 330 PROKIL 380 PROKIL PA 935-1070
P FV 500
Quantité de NC 212,920 504,618 122,515 326,594
en (T)
Taux de NC 18.25% 43,25% 10,50% 28%
(par rapport à
l’unité STA)
En se référant aux résultats précédents, l’article PROKIL 380 FV occupe 43,25% de la NC

globale dans l’unité STA, ce dernier va être le sujet de la suite de notre étude, où on va étudier les
différents problèmes de NC relatifs à sa qualité.
Nous proposons la fiche technique de l’article PROKIL 380 FV dans l’annexe.
24
Pour identifier les problèmes de non-conformités qui affectent la qualité de l’article PROKIL 380
FV, nous accéderons à une analyse « Pareto » qui va nous permettre de classer chaque problème
par ordre décroissant d’importance.
 Application de l’analyse selon Pareto :
L’analyse a été effectuée selon 5 étapes :
Étape 1 : Totaliser le tonnage des non-conformités rencontrées dans l’article PROKIL 380 FV
durant l’année 2017 :
Tableau 6 : tonnage des non-conformités rencontrées dans l’article PROKIL 380 FV

durant année 2017
Nature de NC NC en tonne
Viscosité élevée 10
Grains 207,028
Aspect grisâtre 20
Instabilité de la viscosité 267,603
Total 504,631
Étape 2 : Classer les données en ordre décroissant selon le tonnage des non-conformités
Tableau 7 : Classification des données par ordre décroissant
Nature de NC NC en tonne
Instabilité de la viscosité 267,603
Grains 207,028
Aspect grisâtre 20
Viscosité élevée 10
Total 504.631
25
Étape 3 : Pondéré en pourcentage le tonnage des non-conformités par causes d’apparition
Tableau 8: Calcul des pourcentages
Caractéristique NC en tonne % pondéré % cumulé

Instabilité de la 267.603 53.029 53.029
viscosité
Grains 207.028 41.025 94.054
Aspect grisâtre 20 3.963 98.017
Viscosité élevée 10 1.981 99.998
Étape 4 : Traçage du diagramme de Pareto
300
250
200
150
100
50
0
Instabilité de la Grains Aspect gisatre Viscosité élevée
viscosité
Figure 8 : Diagramme de Pareto
26
Étape 5 : Traçage de la courbe ABC % :
120
100
A 94,054 98,017 99,998
80
60
B
40 53,029
C
20
0
Instabilité de la viscosité grains Aspect grisatre Viscosité élevée
Figure 9 : Traçage de courbe ABC
En analysant le diagramme de Pareto, on constate l’existence de trois zones :
- Zone A : L’instabilité de la viscosité et la présence des grains occupent 94,054%

de la NC marqué dans l’article PROKIL 380 FV.
- Zone B : les défauts de l’aspect occupent 3.963% de la NC marqué dans l’article
PROKIL 380 FV.
- Zone C : Les défauts relatifs à une forte viscosité représentent 2% de la NC qui
touche l’article PROKIL 380 FV.
27
Interprétation :
Le démarche choisi pour traiter les problématiques était basé sur l’idée de passer du général vers
le spécifique.
Nous avons pu dans un premier stade, de classer les NC par famille, cela nous a permis de
faciliter la tâche à zoomer le travail sur une seule unité de fabrication le styrène acrylique.
Au deuxième stade, nous avons défini parmi les quatre articles présents dans l’unité STA, celui
qui participe avec un taux de NC élevé (PROKIL 380 FV).
Au troisième stade, et grâce à une analyse Pareto, nous avons pu remarquer que l’instabilité de
viscosité et la présence des grains étaient les deux problèmes principaux causant la non-
conformité de l’article PROKIL 380 FV.
Vue l’insuffisance de temps donné, on va se limiter d’étudier seulement les facteurs liés au
problème de l’instabilité de viscosité.
Dans les chapitres suivants, nous proposons, à l’aide de la méthodologie des plans
d’expériences, une étude plus détaillée sur les facteurs qui peuvent stimuler l’instabilité de la
viscosité et par suite influencer la qualité du produit.
28
Partie B
Matières premières et techniques expérimentales

I. Matières premières
Lors de ce travail, et pour des raisons d’absence de choix sur le marché (seul fournisseur), les
matières premières employées sont fixées comme suit :
 Monomères : quatre types de monomères sont utilisés :

(14)
- Le styrène : de solubilité dans l’eau 0.027% à (25 °C) . Apporte au film de la
peinture la propriété de la rigidité.
(14)
- L’acide acrylique : qui est totalement soluble dans l’eau , améliore la stabilité
de dispersion obtenue.
- L’acrylamide : améliore la longévité du filme de peinture.
- Acrylate de butyle :
 Agents tensio-actifs :
- ANIODAC 11P 7-27 :
- NONIODAC 11P 30-70 :
 Amorceur : deux types sont utilisés

- Persulfate d’ammonium
- Persulfate de potassium
 Eau déminéralisée
 Activateur : Bicarbonate de sodium.
 Autres additif : Anti-mousse, BUTYL CARBITOL ACETATE, ACTICIDE HF ... etc.
De plus on a préparé :
 Une solution d’ammoniaque (NH3 30%) a été utilisée pour la neutralisation du latex à
la fin de la réaction de polymérisation.
30
II. Techniques expérimentales
1. Protocole général de réalisation d’un essai type de polymérisation en

émulsion
Tous les essais de polymérisation en émulsion ont été conduits dans un réacteur à double
enveloppe discontinue, en opérant avec addition progressive du monomère et de l’amorceur. Les
monomères ont été mélangés aves une partie des tensio-actifs et l’eau de façon de former une
pré-émulsion qui va faciliter l’alimentation des particules de polymère lors la polymérisation.
Chacun des essais comporte 3 étapes :
1. Préparation de la pré-émulsion.
2. Préparation de la charge de réacteur.
3. Préparation de la solution de l’amorceur.
Il est à noter que les quantités des additifs (monomères, tensio-actifs, amorceur...), lors des trois
étapes précédentes, sont non définies dans ce travail vu les raisons de sécurité de la formule
industrielle de la société MPC Prokim.
a. Préparation de la pré-émulsion :
La phase de préparation de la pré-émulsion consiste à émulsionner les monomères dans l’eau en

présence d’une partie des tensio-actifs par agitation rapide. Une recette type de la pré-émulsion
contient les additifs suivants :
Tableau 9 : Recette type de la pré-émulsion
Additif Quantité (g)

Styrène Indéfinie
Acrylamide Indéfinie
Acide acrylique Indéfinie
Acrylate de butyle Indéfinie
ANIODAC 11P 7-27 Indéfinie
NONIODAC 11P 30-70 Indéfinie
Eau Indéfinie
31
Le déroulement de la pré-émulsion passe par trois étapes : voir annexe (Courbe ...)
1. Le début : cette étape dure environ 2 heures, pendent laquelle on ajoute les
monomères + eau sous une vitesse d’agitation de 35 tr /min.
2. Le milieu : cette étape dure environ 4 heures, pendent laquelle on ajoute une partie
des tensio-actifs sous une vitesse d’agitation de 65 tr/min.
3. La fin : c’est le stade final de la pré-émulsion, qui dure 2 heures, pendent lequel on
ajoute les catalyseurs sous une vitesse d’agitation de 90 tr/min.
b. Préparation de la charge du réacteur :

Le réacteur va comporter le reste de la quantité d’eau mélangée avec le reste des tensio-actifs.
Une recette type de la charge du réacteur contient les additifs suivant :
Tableau 10 : Recette de base du réacteur
Additif Quantité (g)

ANIODAC 11P 7-27 Indéfinie
NONIODAC 11P 30-70 Indéfinie
Eau Indéfinie
La température, la durée et la vitesse d’agitation au sein du réacteur, sont des paramètres sur
lesquels on va agir lors de ce travail.
c. Préparation de l’amorceur et l’activateur :

Les deux solutions contenant respectivement l’amorceur (catalyseur) et l’activateur, sont
préparées par la dissolution de la quantité nécessaire (indéfinie) de Persulfate d’ammonium, de
Persulfate de potassium et de Bicarbonate de sodium, dans l’eau distillée. Les solutions sont
ajoutées au début et au milieu de la réaction de polymérisation (réacteur).
32
d. Conduite d’un essai de polymérisation :
Pour la conduite des essais de polymérisation, les expériences sont effectuées dans un réacteur en
verre à double enveloppe à l’intérieur de lequel on fait circuler de l’eau provenant d’un bain
thermostaté qui permet de maintenir la température de réacteur à 0.5 °C.
Le réacteur est munie de cinq entrés, un est réservés à la pale d’agitation les autres pour
l’alimentation de la pré-émulsion, de l’amorceur et de l’activateur et d’un réfrigérant pour la
condensation de vapeur de monomères.
L’ajout de la pré-émulsion, de l’amorceur et de l’activateur est effectué à l’aide d’une pipette

dont le débit peut être régulé au centième de ml.
Un tel système des réactifs est comparable aux réacteurs industriels.
Une fois les réactifs sont prés, on amène la température du réacteur à la valeur désirée (selon le
plan expérimental), puis on additionne progressivement la pré-émulsion, l’amorceur et
l’activateur et on laisse la polymérisation démarre. La vitesse et la durée d’agitation dans le
réacteur de chaque essai, sont à contrôler selon le plan expérimental.
Une fois la polymérisation est achevée, on refroidit le réacteur jusqu’à 45°C, puis on filtre la
suspension à l’aide d’un tamis.
Enfin, on ajoute la quantité nécessaire d’ammoniaque pour l’ajustement de pH.
La dispersion obtenue est stockée dans un pot en plastique étanche.
33
Figure 10 : dispositif expérimental pour la conduite des essais de polymérisation en

émulsion
34
2. Méthodes d’analyses
a. Détermination de la taille de particule
La taille de particule a été déterminée à l’aide d’un appareil granulométrique laser appelée :
ZETASIZER. C’est un analyseur de la taille des particules et des molécules. Il permet de mieux
détecter les agrégats et de mesurer de petit échantillons dilués ainsi que des échantillons très
fortement ou très faiblement concentrés grâce au brevet diffusion de lumière.
Mesure de la distribution des tailles des particules :

Avant de commencer l’analyse, l’appareil est mis sous tension pendant au moins 20 min. En
suite, et pour chaque essai, on pèse respectivement 0.25g et 25g d’émulsion et d’eau osmosée
dans un pot neuf de 100 ml. Puis, et à l’aide d’une pipette neuve, on injecte l’échantillon à
analyser dans une cuve contenant à l’intérieure une tube en U. La quantité d’échantillon injectée
ne doit pas dépasser la moitié du volume tube. Une fois l’injection terminerait, on bouche la cuve
moyennent le bouchon approprié, puis on la déplace dans l’appareil. Enfin en enregistre la valeur
affichée sur l’écran.
Figure 11 : Appareil de ZETASIZER
35
b. Mesure de la viscosité
Les mesures de la viscosité ont été effectuées à l’aide d’un viscosimètre BROOKFIELD. Cet
appareil consiste à mesurer, à une température donnée, la résistance à l’écoulement du produit à
analyser.
Figure 12 : Viscosimètre BROOKFIELD
36
CHAPITRE III
Résultats expérimentaux et interprétations
Introduction :
Après une brève présentation du contexte de l’étude, nous développerons les étapes de la
démarche que nous avons adoptée, à savoir l’identification des paramètres influençant la taille
de particule et la viscosité du latex.
I. Mise en place du plan d’expérience

1. Choix des facteurs
A travers des essais préliminaires, nous avons pu détecter les paramètres opératoires influents le
cours de la polymérisation radicalaire et les propriétés du produit final au niveau de taille de
particule et la stabilité de la viscosité. Nous avons retenu les 3 paramètres suivants :
- La température du réacteur.
- La durée d’agitation : C'est-à-dire la durée de séjour dans le réacteur.
- La vitesse d’agitation (rotation) dans le réacteur.
2. Détermination des niveaux de chaque facteur
Le choix de la gamme de variation de chacun des facteurs est un problème délicat. En effet, la
plage de variation doit satisfaire deux critères. D’une part, la plage de variations des facteurs
doit être suffisamment large pour que l’on puisse observer les variations significatives de la
réponse et d’autre part elle doit être suffisamment restreinte pour qu’on puisse simuler les
variations non contrôlées lors de la mise en œuvre de la méthode.
Pour ce fait, l’industriel nous a proposé de travailler sur les domaines suivants :
Tableau 11 : Détermination des niveaux de chaque facteur
Paramètre Niveau -1 Niveau +1

Température (°C) 75 95
Durée d’agitation (h) 12 18
Vitesse d’agitation (tr/min) 32 46
3. Définition des réponses
Les paramètres qui sont à analyser lors de ce travail sont :
- La taille de particule de polymère.

- La viscosité de la dispersion
38
4. Choix de plan d’expérience
Nous avons opté lors de ce travail de réaliser un plan factoriel complet 23 qui comporte trois
facteurs chacun peut prendre deux niveaux. Nous sommes demandés alors de réaliser 8 essais.
Ce plan est généré comme facteurs : la température (X1), la durée d’agitation (X2) et la vitesse
d’agitation (X3). Nous traitons aussi les effets d’interactions entre les facteurs X1X2, X1X3,
X2X3 et X1X2X3.
5. Logiciel de plans d’expériences Nemrod W
La construction des plans d’expériences mis en œuvre au cours de cette étude a été réalisé à l’aide
du logiciel Nemrod W. ce logiciel de plans d’expériences possède des bibliothèques de plans
classiques et il permet aussi de construire des plans particuliers.
Grace à ce logiciel, nous avons pu effectuer le calcul des coefficients. En outre, ce logiciel nous a
permis de calculer les réponses dans tout le domaine d’étude.
Le démarche suivit au cours de la construction est décrit comme suit :
- La première étape consiste à préciser l’objectif de notre étude. Nous avons choisi, lors de
ce projet, d’étudier seulement les facteurs principaux et leurs interactions.
39
- La deuxième étape consiste à choisir le type de matrice d’expériences à utiliser.
- L’étude va s’intéresser à étudier 3 facteurs et tous les interactions qui existent entre eux.
- Le plan factoriel choisi est complet 23, La matrice d’expérience, associée à ce dernier, est
indiquée dans cette figure ci-dessous :
40
Figure 13 : Matrice d’expérience
Avant d’étudier les 3 facteurs il est nécessaire de préciser leurs natures. Tous les facteurs lors de
notre étude sont de nature quantitative.
A ce niveau, toutes les caractéristiques du problème deviennent claires pour que le logiciel
Nemrod W puisse les analyser d’une manière juste.
41
6. Plan d’expérimentation :
Les essais correspond au plan d’expériences sont présentés dans le tableau 12. Les essais ont été
effectués de manière aléatoire.
Tableau 12 : Plan d’expérimentation
N° Exp Température Durée d’agitation Vitesse d’agitation
1 75 12 32
2 95 12 32
3 75 18 32
4 95 18 32
5 75 12 46
6 95 12 46
7 75 18 46
8 95 18 46
7. Résultats expérimentaux :
42
Tableau 13 : Réponses mesurées du plan d’expérimentation adopté
Réponse Y2
Y1
Taille de Viscosité
Expérience (Cps)
Particule (nm)
1 92.3 12370
2 119.5 6500
3 91.2 9140
4 105.4 8753
5 80.9 7420
6 93.7 5700
7 80.1 7412
8 87.8 7120
La norme selon MPC PROKIM exige que la taille des particules doive être comprise entre 80 et
90 nm et la viscosité entre 5000 et 10000 Cps. On remarque que les expériences 5 ,7 et 8 satisfont
à ces contraintes. Toutefois, le choix des conditions optimales de production sera obligatoirement
un compromis entre les paramètres du bon déroulement de la réaction et le coût.
II. Etude des réponses Yi

1. Etude de la réponse Y1 : « Taille de particule »
 Estimation des effets
Les effets estimés de la réponse taille de particule sont présentés dans le tableau 11.
Ces résultats sont confirmés par l’étude graphique des effets (figure 10). Ce diagramme permet
de visualiser les effets des facteurs et des interactions composant le model.
43
Figure 14 : Etude graphique des effets de la réponse Y1 « taille de particule »
44
Tableau 14 : Estimation des coefficients
« Taille de particule »
Nom Coefficient
B0 105,22
B1 -5,07
B2 -1,86
B3 -7,46
B12 -2,64
B13 -0,66
B23 1,41
B123 -0,74
 Interprétation des résultats
L’examen de tableau 11 et de la figure 10 montre que la vitesse d’agitation, la température

présentent respectivement trois effets b3 et b1 statistiquement significatifs sur la réponse Y1.
a. Effet de la température (X1) :
La stabilité du latex est très affectée par la température. En effet, Une température élevée influe
les liaisons entre les particules ce qui défavorise la stabilité et engendre l’agglomération et la
coagulation. Ce processus est également observé dans la polymérisation en émulsion et semble
avoir un impact très négatif sur la taille des particules. Dans le cas ou la température est faible, la
réaction risque de ne se déroule pas à cause de l’inhibition des rôles de certains composants (Ta,
catalyseur).
45
b. Effet de la vitesse d’agitation (X3) :
L’augmentation ou la diminution de la vitesse d’agitation de polymérisation agit directement sur

la taille des particules du latex.
En faite, lorsque la vitesse est très élevée, les tailles des particules dans la dispersion vont être
plus fines, à cause de la force de cisaillement mécanique issue de la rotation de l’axe d’agitation,
qui va casser les liaisons entre les particules, d’où l’augmentation de leurs nombres et par suite la
diminution de leurs tailles.
Dans le cas où la vitesse d’agitation est faible, l’absence d’une barrière face à l’agglomération
des particules (C'est-à-dire l’absence de la force de cisaillement de l’axe de rotation) va
engendrer l’augmentation de leurs tailles.
Etude de la réponse Y2 : « Viscosité »

Dans cette partie de notre étude, nous allons analyser les effets des différents paramètres sur la
viscosité de latex
Cette étude est conduite de la même manière que celle relative à la réponse « taille de particule ».
Les résultats obtenus dans le même ordre que précédemment.
 Estimation des effets
Les effets estimés de la réponse « Viscosité » sont présentés dans le tableau 15.
Ces résultats sont confirmés par l’étude graphique des effets (figure 11). Ce diagramme permet
de visualiser les effets des facteurs et des interactions.
46
Figure 15 : Etude graphique des effets de la réponse Y2
« Viscosité »
47
Tableau 15 : Estimation des coefficients
« viscosité »
Nom Coefficient
b0 5997,7
b1 1104,7
b2 239,0
b3 694,0
b12 208,5
b13 553,5
b23 -160,7
b123 -76,7
 Interprétation des résultats :
L’examen du tableau et de la figure, montrent que l’effet d’interaction Température-Vitesse

d’agitation (X1X3) est statistiquement significatif de même que l’effet de température (X1) et
l’effet de la vitesse d’agitation (X3).
Le tracé des diagrammes relatifs aux effets des différents paramètres ainsi qu’aux interactions
entre elles va nous permettre de tirer l’ensemble des conclusions nécessaires pour l’étude de
l’évolution de la viscosité.
a. Effet de la température (X1) :
La réaction de polymérisation en émulsion se déroule dans un intervalle des températures entre

80°C et 85°C, une fois cet intervalle n’est pas respecté, la situation se décrit comme suit :
- Température inférieure à [80, 85°C] :
Dans le cas courant, il y’a la chance que le catalyseur ne s’active pas, cela explique que les
matières premières du mélange (qui sont à l’état liquide) ne se réagissent pas entre eux, ce qui
48
donne une réaction non achevée (pas de formation des chaînes des polymères complètes) et par
suite une faible viscosité.
- Température supérieure à [80, 85°C] :
Dans le cas contraire, quelques matières premières telles que les tensio-actifs ne supportent pas
une température élevée qui va participer à leurs dégradations ce qui bloque les liaisons entre eux
et inhibe la formation du latex.
b. Effet de la vitesse d’agitation (X3) :
La taille des particules et la viscosité sont deux paramètres que chacun influe l’autre, c’est pour
cela que la discussion des résultats de l’effet de la vitesse d’agitation sur la viscosité est
complémentaire à celle de la taille des particules. En faite, comme nous avons remarqué, une
vitesse rapide engendre une augmentation du nombre des particules, cela se traduit au niveau de
la viscosité par l’augmentation des surfaces du contact entre les particules, on parle ici d’une
forte tension superficielle et par suite une forte viscosité.
Dans le cas inverse où la vitesse d’agitation est faible, l’absence d’une barrière face à
l’agglomération des particules va engendrer l’augmentation de leurs tailles, signifie la
diminution de leurs nombres, une faible surface de contact entre eux, et par suite une faible
tension superficielle qui va causer une faible viscosité.
c. Effet de l’interaction Température – Vitesse d’agitation (X1X3) :
L’effet de l’interaction entre la température et la vitesse d’agitation semble avoir un impact

remarquable sur la viscosité du latex. La figure 13 montre que lorsqu’on maintient la réaction de
polymérisation sous une vitesse d’agitation de 46 tr/min et à une température 95°C, la viscosité
du mélange devient stable et répond au domaine de conformité de l’article.
La température élevée va diminuer grâce à la forte vitesse d’agitation qui va apporter la bonne
ventilation à la réaction au cours du temps.
49
Figure 16 : diagramme d’interaction Y2 « viscosité »

Diagramme vitesse d’agitation X3*température X1
50
Conclusion
Ce travail a pour but l’étude des facteurs influant la qualité de l’émulsion au cours de la réaction
de polymérisation dans le réacteur. La dispersion obtenue est caractérisée par mesure de la taille
de particule et la viscosité.
Dans le cadre, nous avons focalisé l’attention sur la recherche des effets de certains paramètres
comme la température, vitesse d’agitation et durée d’agitation sur la stabilité du latex. Pour ce
faire nous avons fait l’appel à une approche basée sur la méthodologie des plans d’expériences.
En adoptent à un plan factoriel complet 23, huit expérience ont été établit permettant de mieux
comprendre les paramètres qui contrôle la taille de particule et la viscosité de la dispersion.
A travers ce plan, on pense que les expériences 5, 7 et 8 vont permettre le bon déroulement de la
réaction de polymérisation dans le réacteur. Il est donc nécessaire de choisir parmi eux celle qui
présente des conditions optimaux en termes de coût et de l’énergie dépensée. Le choit était
effectué sur l’expérience 5 vu qu’elle répond au ces exigences, avec un minimum de température
de 75°C et un minimum de durée d’agitation de 12 tr/min.
Avoir une dispersion stable revient tout d’abord à établir des actions préventives avant le
déroulement de la réaction de polymérisation. Réaliser des tests de contrôle de qualité de matières
premières où bien nettoyer quotidiennement le réacteur peuvent réduire les chances d’apparitions
des impuretés d’où la réduction du NC.
51
Références bibliographiques
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Techniques de l’ingénieur, J2150
(2) JEAN PIERRE MERCIER, ERNEST MARECHAL- Chapitre 3 : polymérisation
radicalaire hétérogène, traité des matériaux, Vol 13 : Chimie des polymères synthèse,
réaction, dégradation. P85
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(9) HONG- TAO ZHANG, MIN CHEN- Concentrated emulsion copolymerization of butyl
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(10) OMI. S, SHIRAISHI.Y, SATO. H et WBOTA. H- Effect of agitation on the rate emulsion
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(12) C. VASILI OPERA, V. BULACOVSCHI- Polymerization process- Process theory,
Technical publishing House, Bucharest, 1986
(13) V.I. ELISEEVA, Polymer dispersions, Khimia, Moscow, 1980
(14) MIN, K. Phd- Thesis, States university of New York at Buffalo
52
ANNEXE
Tableau 16 : Classification des NC par article et par saison
UF564 PVA855F PVA860F PROLIL PROKYL380 PROKYL AVA518 A010A 935-1070

P FV PA 500
Objet de la Vis. Faible Présence Grains Aspect Grains Grains Instabilit Instabilité Faible Faible Instabilité
NC élevée Vis des pâteux é de de viscosité vis de
Hiver
impuretés viscosité viscosité viscosité

Quantité 2.270 4.940 1.456 30.110 17.290 81.900 29.915 87.160 9.800 12.939 5.440 41.033
(T)
Objet de Faible Grains Faible Asp Fai Grains Instabilité Grains Vis. Instabilité
la NC vis viscosité ect ble de élevée de
Printemps
pâte vis viscosité viscosité

ux
Quantité 2.270 10.500 13.860 16.8 4.1 43.580 18.783 18.500 11.888 110.029
(T) 00 60
Objet de Vis. Faible.vis Grains Grains Instabilité Instabilité
la NC élevée de de
Eté
viscosité viscosité
Quantité 2.400 9.920 41.840 39.100 59.485 46.831
(T)
Objet de Faible. Faib Grai Ins Vis Gr As Instabilité Faible.vis Faible.v Instabilité
la NC Vis le ns tab . ain pec de is de
ES ilit éle s t viscosité viscosité
é vée gris
de âtre
vis
Automne
cos
ité
Quantité 6.750 4000 41.6 16 10. 11 20. 53.230 6000 7.140 128.701
(T) 00 1.6 000 9.5 000
60 13

Facteurs Influant La Qualité de L'emulsion

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MPC Prokim ISET Zaghouan

Partie A : Généralités sur la polymérisation en émulsion ........................................................ 8

I. Aperçu général sur la polymérisation en émulsion ................................................................... 9

Partie B : Méthodes de résolution des problèmes .................................................................. 15

5. Plan d’expérimentation et matrice d’expériences .............................................................. 19

Partie A: Problématique ......................................................................................................... 22

Partie B: Matières premières et techniques expérimentales ................................................... 29

I. Mise en place du plan d’expérience ......................................................................................... 38

4. Choix de plan d’expérience .................................................................................................. 39

Liste des figures

Figure 2 : Latex : suspension de particules de polymère dans l’eau stabilisées par

Figure 3 : Représentation schématique de la composition du milieu de la

Figure 4 : Stabilisation électrostatique....................................................................12

Figure 5 : Stabilisation stérique..............................................................................12

Figure 6 : Définition du domaine d’étude...............................................................18

Figure 7 : Tonnage de production en 2017 par famille...........................................23

Figure 8 : Diagramme de Pareto..............................................................................26

Liste des tableaux

Cps : Centpoise tr/min : Tour par minute

g: Gramme Xi : Facteurs à étudier

h: Heure Yi : La réponse à étudier

MPC : Manufacture Produits Chimiques °C : Celsius

expérimentales utilisées. Les résultats expérimentaux et leurs interprétations seront le sujet du

Tableau 2 : données synthétique de MPC PROKIM

Nom MPC PROKIM

II. Organigramme de l’entreprise

Figure 1 : l’organigramme de l’entreprise

III. Gamme des produits

Famille Code Capacité Durée Applications Industries

Généralités sur la polymérisation en émulsion

I. Aperçu général sur la polymérisation en émulsion

Figure 2 : Latex : suspension de particules de polymère dans l’eau,

1. Recette type d’une polymérisation en émulsion

- l’eau (milieu dispersant).

Figure 3 : Représentation schématique de la composition du milieu

II. Mécanisme de la polymérisation en émulsion

Période d’épuisement progressif du monomère : Durant cette phase, la polymérisation se

III. Stabilité du latex

La stabilité du latex au cours de la polymérisation et durant le stockage ultérieur constitue l’une

entraine une compression de la double couche et une diminution important de la barrière de

Double couche électriques

Figure 4 : Stabilisation électrostatique

En revanche, la stabilisation stérique (figure5) devient importante quand il y’a des

Figure 5 : Stabilisation stérique

IV. Variables affectant la polymérisation en émulsion

Les variables influençant la polymérisation en émulsion peuvent être classées en 2 types :

- les variables chimiques (matières premières).

- Maintenir les particules de la phase dispersée.

V. Procédés industriels de polymérisation en émulsion

- Le procédé en réacteur fermé (batch), où la totalité de la charge est introduite dans

- Le procédé semi continue (semi batch), où après introduction d’une partie de la

Méthodes de résolution des problèmes

I. Généralités sur la méthode de Pareto

Le diagramme de Pareto se décompose de 3 zones :

2. Construction du diagramme de Pareto

Dans ce qui va suivre, on va décrire la démarche de construction de diagramme de Pareto

A partir des données recueillies, on définit les catégories puis :

- Etape 1 : Répartir les données des non-conformités rencontrées les catégories.

- Etape 8 : Traçage de la courbe de cumul :

II. Généralités sur les plans d’expériences

1. Qu’est ce qu’un plan d’expériences

La démarche d’un plan d’expérience peut être décrite en quatre parties :

60°C 80°C Température