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Book · February 2022

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Bachir Kerboua
Abou Bakr Belkaid University of Tlemcen
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 1

LA MAINTENANCE ET SON APPLICATION DANS LA PROTECTION

DES EQUIPEMENTS INDUSTRIELS ET DANS L’OPTIMISATION DE
LA PRODUCTION

1. Resumé
La maintenance est considérée comme une fonction de production à part
entière. Pour produire, il faut satisfaire les quatre impératifs : approvisionner en
matières premières, transformer celles-ci en produits finis, assurer la qualité et
maintenir l’outil de production en état de marche.
La maintenance industrielle, est une fonction stratégique dans les entreprises,
profondément liée à l’incessant développement technologique, à l’apparition des
nouveaux modes de gestion dont la nécessité est de réduire les coûts de
production et d’augmenter la production et la productivité..
La maintenance n’a plus aujourd’hui comme seul rôle de réparer l’outil de travail
mais aussi de prévoir et éviter les dysfonctionnements, afin d’assurer le bon
fonctionnement des outils de production et de services.
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études
d’amélioration du processus industriel, et doit, comme d’autre service de
l’entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la
sécurité, la qualité totale, l’environnement, et aussi maitriser les coûts. Pour cela,
il est nécessaire d’améliorer les compétences du personnel de maintenance dans
le but de s’adapter aux évolutions.
La maintenance devient une composante de plus en plus sensible de la
performance de l’entreprise, c’est un soutien à la production, donc, c’est une
fonction masquée agissante comme prestataire de service interne et fortement
évolutive.

Mots clés : Maintenance industrielle, approvisionnement, outils de production,

qualité du materiel
 2

2. Introduction
Le terme « maintenance », forgé sur les racines latin « manus et tenere », est
apparu dans la langue française au XIIe siècle. L’étymologiste « Wace » a trouvé
la forme mainteneor (celui qui soutient), utilisée en 1169 : c’est une forme
archaïque de « mainteneur ».
Les utilisations anglo-saxonnes du terme sont donc postérieures. A l’époque
moderne, le mot est réapparu dans le vocabulaire militaire : « maintien dans les
unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant ». Définition
intéressante, puisque l’industrie l’a repris à son compte en l’adaptant aux unités
de production affectées à un « combat économique » !
Selon la définition de L’AFNOR (Agence Française de Normalisation), la
maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que
celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé.
La première définition normative de la maintenance fut donnée par L’AFNOR en
1994 (Norme NFX60-010) l’a définit comme suit :
« Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.»
Elle a été remplacée par une nouvelle définition en 2001, désormais européenne
(NF EN 13306 X 60-319) :
«Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à
le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.»
Et pour la fédération européenne des sociétés nationales de maintenance EFNMS
(European Federation of National Maintenance Societies) proposent une
définition similaire en anglais :
« All actions which have the objective of retaining or restoring an item in a
state in which it can perform its required function. The actions include the
combination of all technical and corresponding administrative, managerial,
and supervision actions. »
 3

SOMMAIRE

RESUME 1
INTRODUCTION 2
SOMAIRE 3

CHAPITRE 1 LA MAINTENANCE ET SA PATHOLOGIE

1.1 Actions de la maintenance 5
1.2 Rôle du service maintenance 6
1.3 Importance de la maintenance dans une entreprise 7
1.4 Position de la maintenance dans l’entreprise 8
1.5. Différentes formes de maintenance 8
1.6. La maintenance corrective 9
1.7. La maintenance préventive 10

CHAPITRE 2 LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE

2.1. Les activités de la maintenance 13
2.2. Les révisions 15
2.3. Les profils de la maintenance 15
2.4. Technicien de la maintenance 16
2.5. La maintenance en pratique 17
2.6. Les niveaux d’urgence 17
2.7. Les niveaux de maintenance 17
2.8. Les temps en maintenance 18
2.9. Organigramme 20
2.10. Historique et évolution de la maintenance 20
2.11. Différents types de maintenance 21
2.12. Rôle périodique de la maintenance 25
2.13. Les objectifs de la maintenance 26
2.14. Les concepts de maintenance 26
 4

2.15. Les trois fonctions de la maintenance 30

2.16. Place de la maintenance dans la structure de l’entreprise 30
2.17. Le système de gestion de la maintenance 31
2.18. Les approches contemporaines 33

CHAPITRE 3. ANALYSE DE LA FIABILITE DES EQUIPEMENTS

INDUSTRIELLES
3.1. Introduction 36
3.2. La fiabilité 36
3.3. Les différentes lois de la fiabilité 38
3.4. Les paramètres principaux de la fiabilité [12] 40
3.5. Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF) 42
3.6. La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) 43
3.7. La défaillance 46
3.8. MTBF, MTTR, MTTA 47
3.9. Les taux de défaillance et de réparation 49
3.10. Analyse des modes de défaillances, leurs effets et de leur criticité 2
3.11. Les avantages de la méthode AMDEC 53
3.12. Mise au point de la fiche AMDEC 53
3.13. Les modes de défaillance génériques 59
3.14. Expressions mathématiques de la fiabilité 60
3.15. Etude et analyse les lois de probabilité dans la fiabilité 65
3.16. Détermination graphique des paramètres 71
3.17. Maintenabilité – disponibilité 77
3.18. Étude des défaillances 78
3.19. Les analyses prévisionnelles de défaillance 80

CONCLUSION 82
BIBLIOGRAPHIE 83
 5

CHAPITRE 1 LA MAINTENANCE ET SA PATHOLOGIE

1.1Actions de la maintenance
«Toutes les actions qui ont pour objectif de garder ou de remettre un bien
en état de remplir la fonction qu’on exige d’elle. Ces actions regroupent
toutes les actions techniques et toutes les actions administratives, de
direction et de supervision correspondantes. »
1.1.1 Situation dans l’entreprise
Selon la spécificité, et surtout la taille, des entreprises, on distingue deux types
d’organisation :
- Un service maintenance centralisé
- Plusieurs services de maintenance de dimension proportionnellement plus
modeste liés chacun à un service de l’entreprise.
1.1.2 Le service maintenance centralisé
La centralisation, où toute la maintenance est assurée par un service, est parmi ses
avantages :

Production

Service après-
Magasin pièces
vente
de rechange

Service
Bureau d’études
Maintenance Relations
humaines

Service achats
Comptabilité

Figure 1.1. Relations entre le service maintenance et les autres services.

 6

- Facilité de planning ;
- Budget unique ;
- Facilité de surveillance ;
- Contrôle effectif de la main-d’œuvre ;
- Communication simplifiée avec les autres services de l’entreprise grâce à
sa situation centralisée.

1.1.3. Le service maintenance décentralisé

La décentralisation où tout le service de maintenance est dépossédé de
certaines responsabilités : c’est généralement la maintenance de fabrication qui
passe sous le contrôle des services de production et de fabrication. Le service
central de maintenance peut, à la demande des services ci-dessus prêter à ceux-ci
son atelier ou du personnel pour l’accomplissement de certains travaux.
Avantages :
- Permet d’avoir de meilleures communications et relations avec le service
responsable et utilisateur
- Réactivité accrue
- Meilleure connaissance des matériels
- Gestion administrative allégée

1.2 Rôle du service maintenance

Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance
définie dans l’entreprise, celle-ci devant permettre d’atteindre le rendement
optimal des systèmes. Dans une entreprise, tous les systèmes ne peuvent pas être
considérés de la même manière d’un point de vue maintenance. Le service devra
donc, dans le cadre de la politique globale, définir les stratégies les mieux
adaptées aux diverses situations. Il sera ainsi conduit à faire des prévisions
ciblées :
 7

- Prévisions à long terme : elles concernent principalement les

investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont ces prévisions qui
sont, le plus, dictées par la politique globale de l’entreprise.
- Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète
possible dans le planning de charge de la production.
- Prévisions à court terme : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la
journée voire de quelque heures. Même dans ces cas, avec le souci de
perturber le moins possible la marche de la production, les interventions
devront elles aussi avoir subi un minimum de préparation.

1.3Importance de la maintenance dans une entreprise

L’évolution et la complexité des systèmes de production ainsi que le besoin de
produire vite et bien ont obligé les industriels à structurer et à organiser les
« ateliers d’entretien », ils ont surtout crée de nouveaux concepts et de nouvelle
manière d’intervenir sur des structures de production concernant les produits
manufacturés.
Aujourd’hui, dans les secteurs d’activités industrielles, l’entretien a laissé
place à la MAINTENANACE. Ce changement ne réside pas uniquement dans un
changement de dénomination, mais aussi dans un bouleversement complet de la
manière de faire et de concevoir ce qui s’appelait « entretien » et que l’on appelle
aujourd’hui « maintenance ».
Il y a quelques années, les ateliers de production ne disposaient d’aucune
structure de maintenance, l’entretien des machines ou des unités de production se
faisait par des personnes, spécialisées ou non, sans logistique établie et surtout
non définie. La production en série, la complexité des systèmes et surtout la
rentabilité, ont poussé les industriels à créer un domaine dans l’entreprise appelé
« Service Maintenance » qui doit s’entourer d’hommes de terrain, où le spectre
des compétences est très large.
 8

L’importance de la maintenance peut être fort différente d’un secteur d’activité à

un autre, la préoccupation permanente de la recherche de la meilleure
disponibilité suppose que tout devra être mis en œuvre afin d’éviter la défaillance.
La maintenance sera donc inévitable et lourde surtout dans les secteurs où la
sécurité est capitale, à l’inverse, des secteurs de production manufacturière, à
faible valeur ajoutée, pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.

1.4 Position de la maintenance dans l’entreprise

Direction générale
(management)

Comptabilité Contrôle de qualité Direction technique Commercial

Maintenance
Personnel (fonction
administrative)
Finances Sécurité et sociale

Mécanique ; Electrique ; Bâtiments

Magasins de pièce de rechanges
Outillage ; Sous-traitance ; Etc.

Figure 1.2. Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise.

1.5. Différentes formes de maintenance

Il existe deux principales familles de maintenance que l’on peut repérer sur
le tableau suivant : la maintenance corrective et la maintenance préventive.
 9

Tableau 1.1. Types de maintenance

Maintenance
Type de Maintenance Maintenance préventive
maintenance Maintenanc Maintena Maintenance Maintenance Maintenance
e palliative nce systématique conditionnelle prévisionnelle
Déclencheur Défaillance Défaillance Date/échéance Franchissement Dérives,
limite ou seuil Tendance
Action de Dépannage Réparation Remplacents Remplacements Interventions
maintenance systématiques Sous condition ciblées

1.6. La maintenance corrective

La maintenance corrective est le type de maintenance s’apparentant le plus à
l’entretien traditionnel dans la mesure où, comme son nom l’indique, intervient
sur le système après l’apparition d’une défaillance.
On peut distinguer deux types de maintenance corrective : la maintenance
curative et la maintenance palliative.
1.6.1 La maintenance curative
Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système
après l’apparition d’une défaillance. Cette remise en état du système est une
réparation durable. Les équipements réparés doivent assurer les fonctions pour
lesquelles ils ont été conçus. Une réparation est une opération définitive de la
maintenance curative qui peut être décidée soit immédiatement à la suite
d’une défaillance, soit après un dépannage (voir le paragraphe suivant). Elle
provoque donc une indisponibilité du système.
1.6.2. La maintenance palliative
La maintenance palliative revêt un caractère temporaire, provisoire. Elle est
principalement constituée d’opérations qui devront toutefois être suivies
d’opérations curatives (réparations). Le dépannage est une opération de
maintenance palliative qui est destinée à remettre le système en état
provisoire de fonctionnement, de manière à ce qu’il puisse assurer une partie
 10

des fonctions requises. Les opérations de dépannage sont souvent de courte

durée et peuvent être nombreuses, parce qu’elles ont lieu souvent, e t elles
sont également très coûteuses.

1.7. La maintenance préventive

C’est principalement le développement de ces types de maintenance qui a
entrainé la mutation des services entretiens traditionnels.
Préventive sous-entend prévenir. L’objectif de ces formes de maintenance est de
prévenir la panne avant qu’elle ne survienne. Il en résulte principalement une
économie sur les pertes de production mais aussi une diminution de la
dégradation des systèmes.
Il existe deux formes principales de maintenance préventive. La maintenance
préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle. On peut
ajouter une autre, la maintenance préventive prévisionnelle qui est assimilable à
une maintenance conditionnelle.

1.7.1 La maintenance préventive systématique

La maintenance préventive systématique est une forme de maintenance
organisée autour d’un échéancier correspondant au temps (ex : réglage de la
tension des courroies toutes les 10 semaines) ou au nombre d’unités d’usage (ex :
vidange tous les 20 000 Km), Il s’agit donc d’une maintenance programmée. La
périodicité des opérations de maintenance est déterminée à partir de la mise
en service et e l l e est essentiellement basée sur des données de fiabilité. Cette
forme de maintenance nécessite de connaître le comportement du matériel,
les modes de dégradation (l’usure des équipements) et le temps moyen de
bon fonctionnement entre deux défaillances du système (MTBF).
La maintenance préventive systématique assure le remplacement
périodique des équipements dont certaines pièces sont anormalement usées.
Elle permet également de remplacer les équipements dont la panne risque de
 11

provoquer des accidents graves ou les équipements ayant un coût de

défaillance élevé. Cette méthode systématique coûte assez cher mais elle
assure une grande sécurité en fixant une périodicité de visite qui diminue le
risque d’avoir une défaillance avant l’intervention.

1.7.2. La maintenance préventive conditionnelle

Dans le cas de la maintenance préventive conditionnelle il n’y a plus
d’échéancier mais si un événement, une condition, le franchissement d’un seuil,
qui provoque l’intervention. Le signal peut être donné par un capteur décelant une
dérive de comportement (élévation de température, modification du niveau
vibratoire, fuite, usure, etc.) ou à la suite d’une inspection ou d’un contrôle. La
maintenance préventive conditionnelle peut s’appliquer à tout type de systèmes
pour lesquels un capteur sait détecter une anomalie, et c’est d’ailleurs grâce au
développement de la technologie de ces derniers que cette forme de maintenance
a pu faire beaucoup de progrès ces dernières années.
Maintenance relativement couteuse par la technologie qu’elle suppose, elle
présente néanmoins l’extrême avantage de pouvoir être appliquée à des matériels
dont le comportement est peu ou pas connu. Elle offre, malgré tout, l’intérêt de
pouvoir éviter un aléa tout en exploitant les composants au maximum de leur
durée de vie.

1.7.3. La maintenance prévisionnelle

La maintenance prévisionnelle, également appelée maintenance proactive,
est également réalisée à la suite d’une analyse de l’évolution surveillée des
paramètres précurseurs de panne qui permettent de qualifier l’état de
fonctionnement du système. La maintenance proactive est une forme de
maintenance prédictive qui consiste à déterminer les causes à l’origine des
défaillances et des usures précoces des équipements du système. La
maintenance prévisionnelle permet d’anticiper et de prévoir au mieux le
 12

moment où l’opération de maintenance devra être réalisée.

Cette forme de maintenance permet de réduire le nombre de défaillances
imprévues, et donc l’indisponibilité du système. Elle permet de planifier les
opérations de maintenance de manière à utiliser les équipements au maximum
de leurs possibilités. En surveillant les équipements, il est possible de corriger
des erreurs de conduite ou des anomalies qui peuvent générer des défaillances
plus graves par la suite et d’améliorer la sécurité en évitant des accidents
critiques. Par contre, cette forme de maintenance nécessite de mettre en place
des techniques de surveillance et de mesure qui peuvent être très coûteuses.
 13

CHAPITRE 2 LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE

2.1. Les activités de la maintenance
A la diversité des formes et des méthodes de maintenance selon les besoins et
les objectifs, se superpose la variété des matériels sur lesquels le service
maintenance doit intervenir. Ce faisait, l’activité globale du service est constituée
de nombreuses activités qui se différencient par leur durée, leur urgence ou leur
anticipation, leur objectif, leur niveau de réparation etc. néanmoins, il est possible
de distinguer trois catégories : les activités opérationnelles, les activités de suivi
et une catégorie qui opère la synthèse avec les deux précédentes.

2.1.1 Les activités opérationnelles

Les activités opérationnelles constituent fort logiquement l’essentiel de la charge
dans le cadre de la maintenance corrective et sont au nombre de deux :
a) Les dépannages
Le dépannage est une action sur un bien en vue de le remettre en état de
fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder des
résultats provisoires (maintenance palliative) avec des conditions de réalisation
hors règles de procédures, de couts et de qualité, et dans se cas sera suivie de la
réparation.
Le dépannage n’a pas de condition d’applications particulières. La connaissance
du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et
permettent de gagner du temps.
b) La réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après une panne ou
une défaillance.
La définition précise l’objectif principal de la réparation à savoir son caractère
définitif. En fait, une réparation pourra être décidée à la suite d’un constat de
panne ou d’un incident, d’une dérive de fonctionnement (qualité produit, par
 14

exemple), d’une observation, d’un rapport de visite, etc. C’est une opération de
correction, de rectification qui est programmée, planifiée et pour laquelle tous les
moyens ont été rassemblés.
La minutie de réparation évite aléas et contretemps principalement dans le cas des
systèmes fonctionnant en continu.
2.1.2. Les activités de suivi
La maintenance préventive doit, pour remplir son rôle, connaitre l’état ainsi
que l’évolution du comportement des matériels. Pour cela, il n’y a pas d’autre
moyen que la surveillance attentive et l’exploitation des données qui en
découlent.
a) Les visites
Les visites est une opération qui se pratique dans le cadre d’un programme
de maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité
déterminée. Régies par une programmation qui fixe leur périodicité, elles
reposent sur des listes de points à vérifier à partir des caractéristiques
prédéterminées. Selon l’importance et la précision d’observation souhaitées, elles
peuvent induire des démontages légers et doivent donc parfois être inscrites dans
le planning de production afin d’éviter tout arrêt de production.
b) Les inspections
De portée nettement moins importante que les visites, les inspections se
limitent à des surveillances des systèmes. Les inspections ont pour principal
objectif la découverte éventuelle d’amorces d’anomalies et peuvent, le cas
échéant, comprendre quelques réglages simples avec un outillage ordinaire.
Contrairement aux visites, elles peuvent être menées en cours de production.
c) Les contrôles
C’est une vérification de conformité par rapport à des données préétablies
suivies d’un jugement. Le contrôle peut comporter une activité d’information,
inclure une décision (acceptation, rejet, ajournement).
 15

2.2. Les révisions

Ensemble des actions des examens, des contrôles et des interventions
effectuées en vue d’assurer le fonctionnement bien contre toute défaillance
majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage
donné. Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions
partielles et les révisions générales. Dans les deux cas, cette opération nécessite la
dépose des différents sous-ensembles. Le terme révision ne doit en aucun cas être
confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.

2.3. Les profils de la maintenance

2.3.1 Agent de la maintenance
Son rôle est de réparer des pannes qui interviennent de manière imprévue. Il
doit être capable de détecter l’origine des dysfonctionnements et de proposer des
solutions de dépannage.
Depuis le passage de la maintenance curative à la préventive, il doit aussi prendre
part à l’amélioration du rendement des installations et des moyens
d’intervention. Pour cela, il est important qu’il prenne en charge le suivi de ses
prestations et des opérations de maintenance.
Un agent de maintenance doit disposer de nombreuses compétences dans
différents domaines : mécanique, électricité, pneumatique, hydraulique et
automatisme. Ses qualités principales sont la polyvalence et la créativité.
Cependant, d’autres aptitudes sont aussi exigées :
- d’ordre relationnel : permettent à l’agent de maintenance d’échanger des
informations avec le reste du personnel.
- d’ordre organisationnel : respect des procédures, suivi des méthodes, …
- d’ordre personnel : autonomie, résistance physique, diplomatie, rigueur,
sens des responsabilités…
 16

2.4. Technicien de la maintenance

Le technicien de maintenance industrielle maintient en bon état de marche les
équipements et machines de production, il peut intervenir pour :
- Réparer une panne, après un diagnostic de dysfonctionnement, sur place ou
en atelier, avec comme impératif de faire redémarrer au plus vite la
production. Son intervention est suivie de nouveaux contrôles et réglages.
Il s’agit d’une maintenance « curative ».
- Eviter une panne ou un dysfonctionnement grâce à un entretien régulier et
planifié
- vérification du bon état des équipements, graissage, changement de pièces,
mesures de contrôle-. Il s’agit d’une maintenance « préventive ».
Il doit être aussi capable de planifier et de coordonner les interventions et d’en
assurer leur bon fonctionnement et rédige des comptes-rendus qu’il transmet à
son responsable.
Afin de réaliser ses travaux, il est nécessaire qu’il maitrise des outils d’analyse de
fiabilité (calcul des ratios de taux de panne, diagramme de Pareto, analyse
vibratoire…).

2.2.2. technicien de méthode

Il réalise les mêmes activités que celles du technicien de maintenance.
Cependant, son premier travail correspond à la méthode. En effet, afin
d’améliorer les modalités d’intervention, il prend l’initiative d’élaborer des
cahiers des charges. Cela consiste à définir les règles d’actions liées aux
spécificités techniques, aux délais, aux coûts et à l’approvisionnement.
De plus, il contrôle le respect de l’application de ces cahiers des charges par le
personnel. Enfin, il identifie et optimise les coûts de maintenance. Le technicien
de méthode doit avoir les mêmes compétences que le technicien de maintenance.
Cependant, sa qualité première est bien la méthode, d’où son nom.
 17

2.5. La maintenance en pratique

L’activité du service maintenance est variée tant dans ses objectifs proprement
dits que dans ses actions et ses lieux ou situations d’intervention. Contrairement à
beaucoup d’autres services pour lesquels la situation de travail est stable et sans
risque d’événement fortuit, le service maintenance réclame une organisation
rigoureuse, précise mais suffisamment souple pour accepter d’intégrer des
perturbations comme l’apparition d’une défaillance importante dans un planning
déjà complet.
2.6. Les niveaux d’urgence
La norme propose une classification des degrés d’urgence en 4 niveaux qui vont
de
U1 : urgence la plus forte pour laquelle on prévient directement le responsable, il
n’y a pas de préparation du travail, mais un technicien est immédiatement
dépêché sur le lieu de l’urgence, à U4 : qui concerne des travaux qui devront être
réalisés après préparation, planification et qui la plupart du temps acceptent un
délai correspondant à la prochaine visite.
Cette classification en 4 niveau n’est qu’une proposition, chaque service
maintenance peut affiner ce découpage, en précisant les termes afin de mieux les
adapter à ses propres besoins.

2.7. Les niveaux de maintenance

Les niveaux sont généralement classés en 5 niveaux ou degrés désignés dans la
norme NF X 60-010. Cependant, comme pour les niveaux d’urgence, chaque
responsable peut modifier ce découpage.
Ce classement par niveau facilite, par exemple, la communication entre l’agent
des méthodes qui a procédé au diagnostic et le responsable du planning et de
l’ordonnancement qui doit affecter le personnel et le matériel à une intervention.
Les interventions de maintenance peuvent être classées par ordre croissant de
complexités (selon norme x60-015) :
 18

1. Réglage matériel ou échange des éléments accessibles simplement.

2. Dépannage par échange de matériel ou petite intervention préventive
3. Identification et diagnostic de panne.
4. Travaux importants de maintenance corrective ou préventive (Révisions).
5. Rénovation, reconstitution, réparation importante.

2.8. Les temps en maintenance

La raison d’être du service maintenance ? étant d’éviter au maximum
l’indisponibilité des systèmes, entre d’autres, d’éviter les temps morts ou
simplement insuffisamment exploités, on comprend aisément que le temps soit un
critère largement pris en compte en maintenance. Cependant, il y a des temps de
marche et des temps d’arrêt mais il y a aussi des temps de panne, des temps
d’intervention, des temps de préparation…
Le responsable a donc besoin d’un découpage précis du temps afin de mieux
cerner et préparer son activité mais aussi pour pouvoir mesurer plus finement son
efficacité et les phases de l’activité pour lesquelles il est souhaitable d’améliorer
la situation.
La prise en compte de l’évolution de certains de ces temps déterminés permettra
des analyses essentielles pour l’élaboration d’une politique générale de la
maintenance. Par exemple, la mise en évidence d’un temps moyen de diagnostic
pourra justifier l’investissement dans du matériel spécifique. D’autre part, des
temps d’appel exagérés peuvent souligner le besoin d’un procédé interne de
communication plus efficace.
Dans la figure suivante on met en lumière la nécessité d’un découpage précis du
temps en maintenance. Ses divers composants serviront à l’élaboration des
tableaux de bords indispensables à la conduite rigoureuse d’un service
maintenance.
 19

Tableau 2.1 : Notions temporelles relatives aux états d’une entité

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 20

2.9. Organigramme
L’organigramme mise en place à DENITEX doit être revu dans les plus brefs
délais pour une bonne prise en charge de la maintenance des équipements
(voir les recommandations dans le présent diagnostic). Les procédures qui
sont décrites dans le présent document tiennent compte des grandes lignes de
l’avant-projet d’organisation proposé dans la partie diagnostic et dans le
schéma suivant :

Direction de
Maintenance

Bureau
D’étude

S /Direction S /Direction
Maintenance utilités Maintenance électricité

Distribution et Laboratoire Deux services

annexes électronique électricité de
production

Service labo Service Service Service études Service traitements

Step chaufferie climatisation maintenance épuration des EAUX

Figure 2.1. Organigramme de la maintenance

Il est à rappeler que les procédures de gestion ne peuvent être immuables.

Leur évolution doit se faire parallèlement à l’évolution de l’organigramme du
travail et aux multiples variables (technologie, environnement).

2.10. Historique et évolution de la maintenance

Le terme «maintenance» a son origine dans le vocabulaire militaire, dans le
sens« maintien dans des unités de combat, de l’effectif et du matériel à un
niveau constant».
 21

Il est évident que les unités qui nous intéressent ici sont les unités de
production, et le combat est avant tout économique.
L’apparition du terme de «maintenance» dans l’industrie a eu lieu vers 1950
aux U. S.A. En France, le terme se superpose progressivement à « l'entretien».
La transition en automobile a commencé dans les années 60-70 pour arriver
un son apogée dans les années 1990 où les notions de service clientèle et de
qualité sont apparues.
Le terme «maintenance» se substitue à celui «d’entretien» qui signifie alors
«maintenance corrective» [1]. Entretenir, c'est dépanner et réparer un parc
matériel, afin d’assurer la continuité de la production.
Dans le passé, la maintenance a été souvent non bien définie à l’ombre de la
production ou d’un autre service d’exploitation de biens durables. Les
maintenanciers qui sont généralement des spécialistes hautement qualifiés ont
longtemps été considérés comme des improductifs et comme une charge pour
l’entreprise. La maintenance d’aujourd’hui est placée dans une relation
fournisseur/client. Le client c’est l’utilisateur d’un bien et le fournisseur
assure avec ses prestations la fiabilité et la disponibilité de l’outil de
production.

2.11. Différents types de maintenance

Dans la définition de la maintenance, nous trouvons deux mots-clés :
maintenir et rétablir. Le premier fait référence à une action préventive. Le
deuxième fait référence à l’aspect correctif (voir figure 2.2).
 22

Maintenance

Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Systématique Conditionnelle Prédictive Palliative Curative

Figure 2.2. Différents types de maintenance.

A/ Maintenance corrective
Définition de la norme AFNOR (NF X 60-010) La maintenance corrective
est définie comme une maintenance effectuée après défaillance [2].

DEFAILLANCE PAR
NIVEAU DEGRADATION
PERFERMANCE
OPTIMALE
DEPANNAGE

PERTE DE FONCTION
(PANNE)
REPARATION

T
TBF1 TAM TBF2

ARRET FORTUIT

Figure 2.3. Maintenance corrective [1]

La maintenance corrective peut être :

• Palliative
• Curative
 La maintenance palliative : c’est un dépannage, c’est-à-dire une remise en
état de fonctionnement effectuée in situ, parfois sans interruption du
 23

fonctionnement de l’ensemble concerné, elle a un caractère « provisoire ».

 La maintenance curative : c’est une réparation, faites in situ ou en atelier
central, parfois après dépannage, elle a un caractère « définitif ».
B/ Maintenance préventive
Définition de la norme AFNOR (NF X 60-010). La maintenance préventive
est définie quant à elle comme une maintenance effectuée dans l’intention
de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service rendu.
But de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie des matériels ;
- Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
- Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
- Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance
corrective coûteuse ;
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes
conditions ;
- Diminuer le budget de la maintenance ;
- Supprimer les causes d’accidents graves.

VISITE PREVENTIVE

NIVEAU v1 v2 v3
PERFORMANCE v4
OPTIMALE v5

SEUIL DADMISSIBILITE
RECHERCHE

TBF1 TAM T
ARRET
PREVENTIF

Figure 2.4. Maintenance préventive [1]

 24

La maintenance préventive peut être :

• Systématique
• Conditionnelle
• Prévisionnelle
 Maintenance systématique: La maintenance préventive systématique
est une maintenance effectuée selon un échéancier établi suivant le temps
ou le nombre d’unités d’usage (AFNOR X60-010) [4].
Maintenance systématique : « Maintenance préventive exécutée sans contrôle
préalable de l’état du bien et à des intervalles définis ».
Toutes ces définitions se recoupent dans la figure 2.5. Nous noterons T la
période d’intervention prédéterminée.
Ips = intervention préventive systématique

Figure 2.5. Maintenance systématique [3]

 Maintenance conditionnelle : La maintenance préventive

conditionnelle est une maintenance subordonnée à un type
d’événement prédéterminé (AFNOR X60-010)
Maintenance préventive conditionnelle : « Les remplacements ou les
remises en état des pièces, ou les appoints des fluides ont lieu après une
analyse de leur état de dégradation. Une décision volontaire est alors prise
pour effectuer les remplacements ou les remises en état nécessaires. » [3]
La figure 2.6 illustre le principe de la maintenance conditionnelle. Elle se
rapporte au suivi par mesures périodiques d’une dégradation jusqu’au seuil
d’alarme qui déclenche une intervention préventive conditionnelle (notée
Ipc).
 25

Figure 2.6. Principe de la maintenance conditionnelle [3]

 Maintenance prédictive : La maintenance prédictive (ou

prévisionnelle) est une maintenance préventive subordonnée à
l’analyse de l’évolution surveillée des paramètres significatifs de la
dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les
interventions [4].

2.12. Rôle périodique de la maintenance

La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels
de l’entreprise en maintenant le potentiel d’activité et en tenant compte de la
politique définie par l’entreprise.
La fonction maintenance sera donc amenée à considérer alors les :
 Prévisions à long terme : ordonnancement des charges, des stocks, des
investissements en matériel.
 Prévisions à moyen terme : veiller à l’immobilisation des matériels à
des moments qui perturbent le moins possible le programme de
production.
 Prévisions à court terme : s’efforcer à réduire les temps
d’immobilisation du matériel et des couts de ses interventions.
 26

Une maintenance de qualité passe obligatoirement par une bonne gestion,

mais aussi par une approche différente et des compétences reconnues.
Cette nouvelle approche nécessite un changement de mentalité, le «
compagnon » d’hier qui était un bon dépanneur et très bon bricoleur doit
laisser aujourd’hui la place à un technicien polyvalent confirmé, dont la
préoccupation ne sera pas l’immédiat mais traitera des problèmes en amont et
définira la politique à mener en aval.

2.13. Les objectifs de la maintenance

Les objectifs sont des trois ordres [1] :
 Opérationnels : assurer la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité
maximale du matériel en d'autres termes, il faut maintenir le bien
durable dans un état acceptable dans les meilleures conditions.
 Economiques : assurer une optimisation des coûts d'exploitation et
utiliser rationnellement les moyens humains et matériels. Il faut
pouvoir assurer la maintenance dans les limites d'un budget.
 Organisationnels : Définir, les politiques de la maintenance et des
méthodes de travail appropriées.

2.14. Les concepts de maintenance

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts [3] :
2.14.1. Les événements
Sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, relation à un type
d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure,
etc.), l’apparition d’une défaillance.
2.14.2. Les méthodes de maintenance
C’est les méthodes qui seront respectivement associées, maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle et
maintenance corrective.
 27

2.14.3. Les opérations de maintenance

Proprement dites : inspection, contrôle, visite, dépannage, réparation, etc.
 Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder des
résultats provisoires avec des conditions de réalisation hors règles des
procédures, des coûts et de qualité, et dans ce cas elle sera suivie de la
réparation.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent
être nombreuses. De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser
leurs dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage. Certains
indicateurs de maintenance, pour mesurer leur efficacité, prennent en compte
le problème du dépannage. Ainsi, le dépannage peut être appliqué par
exemple sur des équipements fonctionnant en continu dont les impératifs de
production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.
 La réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou
défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite
d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une
visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
La réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit
assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.
 Les inspections
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies
et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
 Les visites
Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent
 28

entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une

visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
 Les contrôles
Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies
d’un jugement. Le contrôle peut :
• Comporter une activité d’information
• Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
• Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance
corrective
2.14.4. Les activités connexes
Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et
participent pour une part non négligeable à l’optimisation des coûts
d’exploitation [3].
 La maintenance d’amélioration
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des
modifications, des changements, des transformations sur un matériel. Dans ce
domaine, beaucoup de choses restent à faire. Il suffit de se référer à l’état
suivant : « on peut toujours améliorer ». C'est un état d'esprit qui nécessite
une attitude créative. Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une
étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet.
 La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982) :
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou
remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et
éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants,
conservation des pièces bonnes [2].
La rénovation apparaît donc comme l'une des suites possibles d'une révision
générale au sens strict de sa définition.
 La reconstruction
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le
remplacement des pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves
 29

équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d'une modernisation ou des modifications.
Les modifications apportées peuvent concerner, en plus de la maintenance et
de la durabilité, la capacité de production, l'efficacité, la sécurité, etc.
Actuellement entre la rénovation et la reconstruction, se développe une
forme intermédiaire « la cannibalisation ». Elle consiste à récupérer, sur du
matériel rebuté, des éléments en bon état, de durée de vie connue si possible,
et à les utiliser en rechanges ou en éléments de rénovation.
 La modernisation
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement
de logiciel apportant, grâce à des perfectionnements techniques n'existant
pas sur le bien d'origine, une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien.
Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d'une rénovation,
ainsi que dans celui d'une reconstruction.
 Les travaux neufs
L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs
est très répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne. Elle
part du principe que, lors de tout investissement additionnel de remplacement
ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la maintenance
qui, d'une part, connaissent bien le matériel ancien qui est en en place, et
d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouveau. A partir
de là, on prend souvent la décision de leur confier l'ensemble des
responsabilités de mise en place des nouvelles installations. On crée alors un
service appelé « maintenance-travaux neufs
 La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, de supprimer, ou de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un
dispositif ou une installation peuvent être l'objet, comme conséquences ils ont
un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement.
 30

2.15. Les trois fonctions de la maintenance

D'après la définition de la norme AFNOR n° NF X 60010 [2] :
La maintenance regroupe trois fonctions :
• Fonction MÉTHODES : Rôle de préparation, qualité d'observation et
d'analyse du travail.
• Fonction d'ORDONNANCEMENT : Rôle de coordination, qualité de
communication.
• Fonction EXÉCUTION : Rôle d'intervention, qualité professionnelle
(formation, expérience). Dans certaines grosses entreprises, on peut retrouver
trois services séparés pour les trois fonctions.
Cette décomposition en fonction n'a pour but que de montrer toutes les
facettes de la gestion de maintenance.

2.16. Place de la maintenance dans la structure de l’entreprise

La position de la maintenance dans la structure générale de

l'entreprise influence considérablement l'efficacité de cette fonction. La
maintenance pourra, en fonction de sa position dans la structure générale,
obtenir une meilleure coopération des autres fonctions, une meilleure
assistance technique ou créer davantage les intérêts de la part de la direction.
Actuellement, toute intervention d'entretien a besoin, comme tout processus
de fabrication d'être pensé avant d'être réalisé, pour cela le service de
maintenance doit impérativement solliciter une organisation des moyens à
mettre en œuvre pour la réussite de ses tâches afin de pratiquer
harmonieusement les différents types d'entretien [3]. Il existe deux
tendances quant au positionnement de la maintenance dans l'entreprise :

2.16.1. Avantages et inconvénients de chaque cas

Chaque cas présente des avantages et des inconvénients distincts. La
disposition finale dépend des bénéfices que l'on tirera lorsqu'on aura tenu
compte de tous les facteurs intervenant (voir tableau 2.2). Pour certains
 31

facteurs, il se peut que cela soit impossible, même si nous sommes

conscients de leur importance [3].

Tableau 2.2. Avantages et inconvénients de la centralisation et de la

décentralisation.

Type Avantages Inconvenients

Facilité de planning. -Plus longue dsitance

Centralisée -Facilité de surveillance. de déplacement.
-Magasins bien équipés. -Pas de spécialisation possible.
-Contrôle effectif de la main-

-Service rapide. -Duplication des outils.

-Connaissances spécialisées. -Double autorité.
-Attention constante portée à -Comptes rendus médiocres.
l’installation. -Médiocre utilisation des
-Moins de paperasse compétences.

Décentralisée -Cerner les frais réels de -Application de plusieurs

maintenance par poste de travail. politiques de maintenance

éventuellement ---contradictoires.

2.17. Le système de gestion de la maintenance

Le système de gestion de la maintenance, comporte quatre étapes [4] :
 La première concerne la réception du matériel et la documentation.
 La deuxième est relative au choix du type de maintenance à effectuer en
fonction des paramètres choisis.
 La troisième étape concerne les phases du processus de maintenance, telles
que la planification des interventions, les procédures de détection des
défaillances, l’exécution et le suivi de l’intervention.
 La dernière étape concerne la réalisation et le suivi de l’opération de
maintenance.
 32

2.17.1. Impact d'un système de gestion de la maintenance

Un système de gestion de la maintenance implanté adéquatement a un
impact à différents niveaux : l’infrastructure, les ressources (humaines et
matérielles), la gestion (pièces de rechange, inventaire, etc.) et la sécurité
(figure 2.7)

Infrastructure Sécurité

. Système de gestion de la
maintenance

Ressources Gestion

Figure 2.7. Impact du système de gestion de la maintenance [5]

Finalement, le système de gestion de la maintenance influe aussi sur les

critères de compétitivité de l’entreprise, à savoir la qualité, le prix, le temps, la
flexibilité, le service rendu et la notoriété.
2.17.2. Les conditions de réussite d’un programme de gestion de la
maintenance
Un programme de gestion de la maintenance ne peut atteindre les résultats
voulus sans la préparation du terrain et sans l’implication du personnel.
Ces deux conditions sont importantes pour la réussite d’un système de
gestion de la maintenance. Il faudra également ajouter d’autres conditions pour
la réussite de l’implantation [4].
 Définir un objectif fixe: cet objectif va permettre de tracer les lignes
directrices de la politique de maintenance, Il dépend énormément de la
mission de l’entreprise.
 Favoriser une direction et un personnel motivés pour l’instauration de
la maintenance.
 Assurer la communication entre les différents membres de l’équipe.
 Se doter des procédures de suivi, d’évaluation de la performance et de
l’affichage des indicateurs de performance.
 33

2.17.3. Les niveaux de maintenance

Définition d'après la norme AFNOR X 600 11 [6] :
1er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d'organes accessibles sans aucun démontage d'équipement, ou échange
d'éléments accessibles en toute sécurité.
2ème niveau : Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet
effet, ou d'opérations mineures de maintenance préventive (rondes).
3ème niveau : Identification et diagnostic de pannes, réparation par
échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.
4ème niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou
préventive.
5ème niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction, ou réparations
importantes confiées à un atelier central spécialisé.

2.18. Les approches contemporaines

2.18.1. La télémaintenance
La télémaintenance est une forme évoluée de maintenance. Elle est basée sur
le principe suivant : les capteurs, mesurant des grandeurs intimement liées à
l’état de la machine, ils sont reliés à une centrale de surveillance qui
enregistre toutes les alarmes et les défaillances. Des tableaux synoptiques
visualisant la localisation de l’information. Cette technique permet d’une part,
le suivi et l’enregistrement des données sur chaque machine pour des fins de
comparaison et d’autre part, la détection des aléas de fonctionnement. L’agent
de surveillance qui constate une évolution d’une dégradation ou l’apparition
d’un défaut, a la responsabilité de mettre hors service, de consigner la partie
lésée de l’installation et d’alerter les agents d’intervention. Cette technique
voit son application dans les chaînes de production automatisées ou auto
programmables [7].
 34

2.18.2. La maintenance productive totale (TPM)

(Nakajima 1989) définit la T.P.M comme une approche où tous les employés
participent à la maintenance préventive par des activités d’équipe. C’est la
définition qui est adoptée d’emblée dans la littérature sur la T.P.M. Il ajoute
que le terme “Total” de TPM a trois significations : le rendement global des
installations, un système global de réalisation et une participation de tout le
personnel. La TPM vise à modifier la manière de penser des employés vis-à-
vis de la maintenance et à améliorer leur niveau de connaissance [8].
(Shirose1994) et (hartmann1989) définissent la T.P.M en cinq points clés :
 Le fonctionnement optimal des installations;
 Un système exhaustif de maintenance préventive, incluant la
maintenance autonome et la détection des micro-dégradations par un
programme approprié;
 Une approche multidisciplinaire (design + production + maintenance);
 Implication de tous les employés et à tous les niveaux du processus de
la production;
 La réalisation des activités de maintenance préventive par petits
groupes autonomes.

2.18.3. La maintenance basée sur la fiabilité (MBF)

2.18.3.1. Origines de l’organisation MBF
La RCM (Reliability Centred Maintenance) a vu le jour dans l'industrie
aéronautique au cours des années 60, aux états unies. Elle est définie comme
un processus qui détermine les besoins en maintenance du composant dans
son contexte opérationnel [9].
L’idée d’adapter la RCM à l’industrie a été développée en France par une
collaboration de l’ADEPA (Association pour le développement de la
productique et de l’automatisation) et de l’université de Nancy (ESSTIN).
L’ouvrage RIC 96, précise que la maintenance basée sur la fiabilité, est le
fruit de cette collaboration.
 35

2.18.3.2. Définitions de la MBF

La MBF est une méthode destinée à établir un programme de maintenance
préventive permettant d’améliorer progressivement le niveau de
disponibilité des équipements critiques (collectif), et cette méthode repose
essentiellement sur la connaissance précise du comportement fonctionnel et
dysfonctionnel des systèmes.
2.18.3.3. Objectifs de la MBF
L’objectif principal de la MBF est améliorer la disponibilité la plus
importante que la seule fiabilité dans l’industrie des équipements
sélectionnés comme critiques par leur influence sur la sécurité, sur la
qualité et par leur impact sur les flux de production sans oublier la réduction
des défaillances techniques par la mise en place d’un plan préventif et des
durées de pertes de production par une nouvelle répartition des tâches
entre production et maintenance.
2.18.3.4. Les étapes de la démarche MBF
Elle se compose de plusieurs étapes [9]
1. présenter l'approche aux décideurs dans l'organisation de la
maintenance.
2. choisir le matériel approprié pour l'analyse initiale et estimer les
avantages potentiels de cette analyse.
3. choisir l'équipe appropriée pour conduire l'analyse.
4. mener le processus d’apprentissage pour les membres d’équipe
5. former l'équipe et conduire l'analyse.
6. conduire l’audit technique et managérial de l’analyse.
7. développer les programmes de maintenance révisés.
8. mettre en application les programmes de maintenance révisés.
9.évaluer les avantages obtenues.
10. répéter les étapes 2 à 9.
 36

CHAPITRE 3. ANALYSE DE LA FIABILITE DES EQUIPEMENTS

INDUSTRIELLES
3.1. Introduction
La fiabilité d’un système est son aptitude à ne pas connaitre de défaillance.
Meilleure est la fiabilité et plus sont espacés les aléas de fonctionnement. La
MTBF est l’indice de référence pour évaluer la fiabilité.
En théorie, la MTBF devrait pouvoir s’obtenir en divisant le temps de
fonctionnement par le nombre de défaillances. Dans la réalité, les choses sont
beaucoup moins simples. En effet, il faudrait disposer de l’inventaire complet
des défaillances et il faudrait que leurs apparitions soient régulières,
autrement dit, que tous les temps de fonctionnement soient représentatifs de la
population. Ca ne peut pas être le cas, simplement parce que au cours de sa
vie, un système connait plusieurs périodes (jeunesse, maturité, obsolescence)
et peut bénéficier de modification, de transformations, de remises à neuf...etc.
De plus, à l’instant de l’évaluation de la fiabilité d’un système, bien que sont
comportement global soit connu, il est impossible d’estimer à l’avance et avec
certitude la phase de sa vie.
- La mesure de la fiabilité est donc une estimation moins simple qu’il n’y
parait.
- La difficulté sera encore plus grande dans le cas de l’évaluation de la
disponibilité.
-
3.2. La fiabilité
3.2.1 Définition selon la norme AFNOR X06-501
La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimée par la probabilité
que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions
d’utilisation données et pour une période déterminée
La fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise, dans des
conditions données, pendant un intervalle de temps donné [8].
3.2.2 La fiabilité et la qualité
Ces notions sont indissociables. Si la qualité est prise dans son
 37

sens général de
« Satisfaction » du besoin des utilisateurs, il est évident que la fiabilité est
un élément de la satisfaction de l’utilisateur. La fiabilité c’est la probabilité
de bon fonctionnement.
Si la qualité est prise dans le sens « qualité initiale », nous pourrons dire que
la qualité initiale garantit la conformité d’un produit à ses spécifications,
alors que la fiabilité mesure son aptitude à y demeurer conforme le long de
sa vie utile.
La fiabilité est l’extension de la qualité initiale dans le temps. Il n’y a pas de
bonne fiabilité sans bonne qualité [9].
3.2.3 Application de la fiabilité
Un dispositif mis en marche pour la première fois à (to) tombera en panne
à un instant non connu à priori "t" : date de la panne est une variable aléatoire
de la fonction de répartition "F(t)".
- F(t) est la probabilité d’une défaillance avant l’instant (ti). F(t)=Pr (T
< ti).
- R(t) est la probabilité de bon fonctionnement à (ti). R(t)= Pr (T > ti).
- Probabilités complémentaires :

F(t)+R(t) =1 ou  
   
   (3.1)

a) fonction de répartition b) fonction de fiabilité

Figure 3.1. Probabilités complémentaires F(t) et R(t)
 38

3.3 Les différentes lois de la fiabilité

Pour évaluer cette fiabilité, il est donc nécessaire de recourir à certains outils
mathématiques de calcule de probabilité. L’objet n’est pas ici de présenter de
façon détaillée les différentes lois, retenons simplement que l’utilisation de
quelques-unes peut être nécessaire pour la détermination de la fiabilité.
a) La loi binomiale
Elle permet d’évaluer le nombre d’éléments défaillants d’un échantillon
prélevé dans une population dont on connait la probabilité de défaillance.


P(x=k)=Ckn x Pk x (1-P)(n-k) avec Ckn =  

(3.2)

Espérance mathématique est : n x P

b) La loi de Poisson
Elle permet, lorsque l’on connait le taux de défaillance d’un système sur une
longue période de calculer la probabilité d’une panne sur une période plus
courte. Le temps d’une production par exemple.

P(x=k)= (3.3)

et l’espérance mathématique E(x)=m

c) La loi normale
La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle
s’applique à de nombreux phénomènes. En fiabilité, la distribution
normale est utilisée pour présenter la distribution des durées de vies des
dispositifs en fin de vie (usure) car le taux de défaillance est toujours
croissant. On l’utilisera que si la moyenne des durées de vie est supérieure à
trois fois l’écart type.
d) La loi exponentielle
Elle est particulièrement bien adaptée lorsque le taux de défaillance est
constant. De fait, on l’emploie dans le cas de matériels électrique ou
électroniques et pour les systèmes mécaniques lors de leur période maturité
 39

L’espérance mathématiquue est E(t) = 1/ et son expression eest R(t) = e-t
représente l’allure de la fiaabilité en fonction du temps.
R(t)

Tps
Figure 33.2. Le tracé de la loi exponentielle

Sur papier semi-logarithm

mique R(t) devient log R(t) et le nuuage de points
correspondant au TBF ajustable par une droite prouve quue le taux de
défaillance est constant.
A cette fonction R(t) est aassociée une fonction F(t) = 1 – R(t) diite fonction de
réparation. Elle représentte en quelque sorte la probabilité, enn fonction du
temps, de connaitre une dééfaillance [10].
La densité de probabilité ff(t) peut se définir ainsi : c’est la réparaation probable
des défaillances appelée aaussi distribution des défaillances :
F(t) = (t) x R(t) =  x e- t (3.4)
Le taux de défaillance est quant à lui : (t) = f(t)/R(t) = constantte
e) La loi de Weibull
Contrairement à la loi exxponentielle, la loi Weibull convient qquelque soit le
taux de défaillance. Gracee à sa souplesse elle s’adapte à toutes les valeurs de
(t) mais permet en pluus de déterminer dans quelle périodde de sa vie
(jeunesse, maturité, obsoleescence) se trouve le système étudié.
Outre son adaptabilité à ttoute situation, le modèle de Weibull livre d’autres
informations en plus de niiveau de fiabilité d’un dispositif à un innstant t.
Les trois paramètres , et  de son expression :
 40

 
 
R(t) = (3.5)
Permettent une analyse plus fine et donc une image pus précise de l’état de
système.
Le paramètre  fournit des indications à la fois qualitatives et quantitatives du
taux de défaillance instantané. Si , paramètre des formes, autrement dit
indicateur de la forme de la courbe de densité de probabilité, est < 1 alors (t)
est décroisant, indication qui précise que le système est en pérode de jeunesse.
Maintenant si  est égal ou très voisin de 1, c’est le signe d’un comportement
régulier du système avec un taux de défaillance sensiblement constant. C’est
donc la période de maturité, la plus longue dans le cycle le vie d’un matériel.
Enfin si la valeur du paramètre de forme est supérieure à 1, alors le modèle de
Weibull est encore plus instructif. Dans ce cas  révèle d’abord une phase
d’obsolescence et c’est l’expression quantitative qui retiendra davantage
l’attention- système mécaniques principalement – car il est possible de lier la
valeur au degré d’obsolescence de matériel [11].

3.4 Les paramètres principaux de la fiabilité [12]

Soit un échantillon de NO composants. On relève durant l’essai le nombre
NS(t) de survivants a l’instant t en supposant qu’a t = 0 tous les composants
sont bons. L’étude statistique doit être développée en quatre étapes :

 Etape 1
Le choix de l’estimateur et le calcul de son estimation (sa valeur)
En fiabilité, on adoptera trois estimateurs principaux :
 
L’estimation de la fiabilité au temps t : R(t) = (3.6)
   
L’estimation du taux d’avarie à l’instant t :  = (3.7)
 

L’estimateur du temps moyen de bon fonctionnement qui est la somme des

temps d bon fonctionnement de chaque composant divisée par la grandeur de
     
l’échantillon : estim. Tmoy (t) = (3.8)
 41

Notons que les trois valeurs de ces trois estimateurs sont fonction du
temps

 Etape 2
La qualité de l’évaluation
En statistique – même si on l’oublie très souvent, en particulier dans les
sondages, on ne peut pas avancer un chiffre, mais seulement un intervalle
de confiance pour le niveau de risque d’erreur que l’on s’est fixe.
 Etape 3
La loi de distribution
C’est la loi mathématique suivant laquelle une estimation serait distribuée
si les observations étaient répétées un grand nombre de fois. Pour nos
estimateurs, les lois de distribution retenues sont :
 La fiabilité : R(t) = exp [-    ]. (3.9)

 Le taux d’avarie : (1)= . . (3.10)

 

 Le MTBF : M(t) = -    . (3.11)

 La densité de défaillance : f(t) =  = (3.12)

dNf étant le nombre de défaillances durant l’intervalle de temps dt, f(t) est
la probabilité de défaillance dans l’intervalle [t, (t + dt)].

 Etape 4
Le test d’hypothèse nulle
Il permet d’affirmer au risque  de se tromper qu’il existe une différence
significative entre les valeurs de l’échantillon et celles obtenues par
application de la loi de distribution. Sinon on dira qu’il n’y a pas de raison
de rejeter cette loi de distribution.
 42

3.5 Optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF)

Tous les équipements d’une installation industrielle sont soumis à des
mécanismes de dégradation dus aux conditions de fonctionnement et/ou
d’environnement : usure, fatigue, vieillissement, altérations physico-
chimiques diverses. Face aux défaillances qui en résultent, on peut se
contenter de pratiquer une maintenance corrective, mais on n’évite pas ainsi
les conséquences des pannes que l’on subit. Une attitude plus défensive
consiste à mettre en œuvre une maintenance préventive destinée à limiter,
voire à empêcher, ces défaillances, mais on court alors le risque de dépenses
excessives et d’indisponibilités inutiles.
Devant cette situation, le responsable de maintenance ne doit plus se contenter
de surveiller et de réparer, il doit envisager des stratégies. Une part de son
travail consiste à prévoir les événements et à évaluer les différentes
alternatives qui s’offrent à lui pour trouver la solution optimale, ou tout au
moins pour s’en rapprocher. Les forces dont il dispose, limitées par ses
moyens techniques et financiers, doivent être placées aux bons endroits.
C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui
considèrent à la fois, et plus ou moins, la technique et l’organisation. Les
industries de procès ont généralement appliqué des démarches alliant une
évaluation des risques, une analyse du retour d’expérience, et une logique de
sélection de tâches de maintenance. L’Optimisation de la Maintenance par la
Fiabilité (OMF) est le nom qui a été donné à la méthode mise en œuvre par
EDF, et aujourd’hui utilisée par d’autres secteurs industriels, et que cet article
se propose de décrire.
Nous commencerons par énoncer les grands principes de cette méthode et par
en présenter une description générale. Puis, après avoir donné quelques
indications sur le management d’une étude, nous examinerons chacune de ses
étapes :
• l’analyse fonctionnelle qui fournit des représentations du
fonctionnement des systèmes étudiés.
 43

• l’analyse de dysfonctionnement des systèmes qui permet d’identifier

les modes de défaillance des matériels, ou des groupes de matériels, qui
ont un rôle fonctionnel important et dont les défaillances sont jugées
graves.
• l’analyse du retour d’expérience qui fournit des données essentielles
pour établir les choix de maintenance.
• l’analyse de dysfonctionnement des matériels qui rassemble les
informations nécessaires à l’évaluation de la criticité des modes de
défaillance.
• la sélection des tâches de maintenance qui conduit à proposer des
tâches élémentaires justifiées pour couvrir les modes de défaillance
significatifs et, après regroupement, à écrire le programme de
maintenance préventive.
Si cette méthode doit beaucoup au bon sens, on peut dire qu’elle lui apporte
en retour :
• un ensemble structuré de techniques simples d’analyse.
• des concepts de base (commentés dans le texte lorsqu’ils sont
introduits) sur lesquels s’appuient les grands principes de la méthode.
Enfin, on notera que la mise en œuvre de cette méthode contribue à
l’évolution de la culture de maintenance par l’approche fonctionnelle qu’elle
introduit et par un élargissement de l’implication du personnel de l’entreprise.

3.6 La maintenance basée sur la fiabilité (MBF)

La MBF est un véritable outil de conception de la maintenance préventive ; en
conciliant les doubles enjeux disponibilité/cout global de possession des
installations.
Parmi les outils ou méthodes qu’elle utilise, les grilles d’analyse de mode de
défaillances, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC). Cette technique
apporte une connaissance approfondie du fonctionnement et des interactions
 44

d’un système, par l’analyse systématique des relations causses-effets. Elle

occupe une place importante dans l’optimisation de la fonction maintenance.
Aujourd’hui, l’intérêt économique de la fonction maintenance réside dans
l’anticipation des anomalies potentielles, plus que dans les actions correctives,
voire la maitrise du processus de production. Son ambition est de guider la
démarche industrielle dans une voie d’augmentation des moyens
organisationnels, technique et d’information [13].
A.Les principes
• Estimer la criticité des équipements au travers d’une échelle de
classement.
• Déterminer pour chaque équipement les défaillances dont les
conséquences sont les plus préjudiciables.
• Etudier les actions de maintenance préventive au travers d’un arbre de
décision.
• Simuler le plan de maintenance préventive issu de l’étude et évaluer sa
justification technico-économique.

B.Les différentes phases d’une étude MBF

Phase 1 : recherche des défaillances

significatives vis-à-vis des enjeux
disponibilité, sécurité, qualité, cout
(gravité des défaillances)

Phase 2 : recherche des causes et des

fréquences des défaillances
significatives (criticité des
défaillances)

Phase 3 : études des taches de

maintenance préventives et des taches
d’inspection pour contrer les
défaillances critiques
 45

Phase 4 : définition des moyens

logistiques appropriés pour limiter les
effets des défaillances

Phase 5 : justification technico-

économique de la maintenance
préventive et des moyens logistiques

Figure 3.3. Les phases d’une étude MBF

C. Objectifs de la MBF
L’objectif principal est clair : améliorer la disponibilité des équipements
sélectionnés comme critiques par leur influence sur la sécurité, sur la qualité
et par leur impact sur les flux de production. Améliorer la disponibilité
implique la réduction des défaillances techniques par la mise en place d'un
plan préventif « allant à l'essentiel », mais aussi la réduction des durées de
pertes de production par une nouvelle répartition des tâches entre
production et maintenance. D'autres objectifs sont recherchés :
 la maîtrise des coûts par l'optimisation du plan de maintenance
préventive, en faisant porter l'effort de prévention « au bon endroit au
bon moment », donc par élimination de tâches préventives constatées
improductives ;
 la mise en œuvre d'une démarche structurée, par analyse systématique
de chaque mode de défaillance qui permet de justifier les décisions
prises ;
 la mise en œuvre d'une démarche participative au niveau des
groupes de travail
MBF ou au niveau des tâches réparties entre production et maintenance
;
 46

 la rapidité des résultats associés à une faible perturbation de

l'organisation en place, par opposition à la TPM qui est une démarche
globale de management à objectifs sur le long terme.

3.7. La défaillance
La norme X60-10 (AFNOR 88), stipule que c’est la cessation de l’aptitude
d’un dispositif à accomplir une fonction requise [14].
On classe les défaillances en fonction :
 Des causes (mauvais emploi, faiblesse inhérente, usure)
 De leur degré (partielle, complète, intermittente).
 De leur vitesse d’apparition (défaillance soudaine, progressive).

3.7.1 Types de défaillance

Les défaillances ont des causes, des manifestations et des conséquences très
diverses. Aussi, pour mieux les connaitre et pouvoir efficacement intervenir,
il est nécessaire de distinguer plusieurs catégories.
a) Selon la rapidité de manifestation
Peut être une défaillance progressive, due à une évolution progressive
des caractéristiques d’un bien, ou une défaillance soudaine, brutale due à
une évolution quasi instantanée des caractéristiques d’un bien.
b) Selon le degré d’importance
On trouve trois types, défaillance partielle, défaillance complète et la
défaillance intermittente.
c) Selon les causes
Ces défaillances sont de deux ordres : les défaillances intrinsèques ayant
pour origine le système lui-même et les défaillances extrinsèques pour
lesquelles le système n’est pas en cause.
d) En fonction des conséquences
Défaillance critère qui empêche l’accomplissement de la mission et fait
encourir des risques de blessures à des personnes ou des dégâts très
importants au matériel.
 47

Défaillance majeure qui risque de réduire l’aptitude d’un autre système plus
complexe à accomplir sa fonction.
Défaillance mineure, c’est une défaillance qui ne réduit pas l’aptitude d’un
autre système plus complexe à accomplir sa fonction.

3.8. MTBF, MTTR, MTTA

3.8.1. La MTBF
La MTBF est la Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement. Un temps de
bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances. La
moyenne de ces temps est un indicateur indispensable pour tout gestionnaire
d’un parc matériel. Par le taux de défaillance  qu’elle permet de calculer,
elle donne une image de la qualité du comportement des systèmes.
La MTBF global est la résultante des MTBF des composants du système.
Ainsi, un même dispositif présente plusieurs MTBF.
Les MTBF sont calculées à partir des renseignements des historiques des
systèmes ou des documents d’activité des techniciens de maintenance.
3.8.2. LA MTTR
La MTTR est la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. Comme la
MTBF, elle est calculée à partir des données portés sur les comptes-rendus, à
défait, sur les historique.
Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système
défaillance. Il débute lors de la prise en charge de ce système et se termine
après les contrôles et essais, lorsque le système est remis en route.
3.8.3. LA MTTA
La MTTA est la Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt. Les TTA sont une
partie des temps d’arrêt qu’un système en exploitation peut connaitre. Ils ont
pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à distinguer des arrêts
inhérents à la production (attente de pièces, de matière,…).
Les TTA concernent principalement la maintenance corrective dans la mesure
où les interventions à caractère préventif sont effectuées hors production.
 48

Les TTR sont donc généralement inclus aux TTA. Néanmoins, dans certaines
conditions, l’inverse est possible lorsque l’intervention peut débuter avant
l’arrêt du système.

Remise en
service
Début phase active
Prise en charge maintenance Fin de la
Défaillance
TTR




TTA
#)'+#) $#

t0 t1 t2 t3 t4

Figure 3.4. Les phases d’une intervention corrective

 t0 – t1 : temps de détection de la défaillance et d’appel ;

 t1 – t2 : temps logistique, de préparation et de diagnostic ;
 t2 – t3 : phase active ;
 t3 – t4 : temps annexes (compte rendu, nettoyage, déplacement).
Afin d’optimiser la disponibilité des systèmes e, réduisant l’écart entre
TTA et TTR, il est indispensable de chercher à réduire les temps non actifs
(de t0 à t2).
 49

3.9. Les taux de défaillance et de réparation

De la MTBF et la MTTR, indicateurs précieux pour un service maintenance
puisqu’ils permettent d’évaluer la santé des matériels ainsi que l’activité de
service. On déduit deux estimateurs indispensables de la fiabilité : (t) et :(t).
(t) représente le taux de défaillance et c(t) représente le taux de réparation.

3.9.1. Le taux de défaillance

Pour un ensemble de systèmes, le taux de défaillance représente une
proportion ramenée à l’unité de temps d’éléments qui, ayant survécu à un
instant arbitraire t, ne sont plus en vie à l’instant t + dt. Sa forme
générale est : Nombre de défaillance / durée d’usage
Le taux moyen de défaillance s’obtient également par la relation : (t) = 1 /
MTBF
Soit :
N0 le nombre i n i t i a l d e s ys t è me s
N(t) le nombre d e s y s t è m e s s u r v i v a n t s à l’instant t,
N(t +
t) le nombre d e s y s t è m e s s u r v i v a n t s à l’instant t +
t.
N(t) /N0 est un estimateur de la fiabilité R(t) :
N(t) – N(t +
t) =
N > 0
A l’instant (t+ dt) il reste N(t +
t)-N(t)= -
N dispositifs
Si
t tend vers 0, l’estimateur tend vers une limite qui est le taux de

défaillance instantané : 
  


Relation non démontrée : si f(t) est la densité de probabilité, nous aurons

( )
( ) = (3.13)
( )

3.9.2. Evolution du taux de défaillance

Au cour de la vie d’un système, le comportement de celui-ci n’est pas- et ne
peut par être- constant. Après une période dite de jeunesse, le système connait
une période de maturité qui, elle-même, précède une période de vieillesse.
 50

Le taux de défaillance peut être assimilé à un indicateur représentatif du

rythme auquel surviennent les défaillances. Lors des trois phases de la vie
d’un système, ce taux n’est pas constant.
Si nous représentons le taux de panne en fonction du temps, nous
obtenons une courbe appelée « en baignoire » qui est divisée en 3 parties : la
première est appelée période de mortalité infantile ou le taux de panne est en
décroissance ce qui correspond aussi au rodage; la deuxième partie n’est autre
que la durée de vie utile : c’est la zone ou le taux de panne est constant; la
dernière partie est appelée le vieillissement ou l’usure : en atteignant cet âge,

le composant commence à vieillir et le taux de panne augmente en fonction

du temps.
Figure 3.5. Courbe en baignoire.

3.9.3. Le taux de réparation

Il est noté c(t) (mu) et s’obtient par la relation :
c(t) = 1 / MTTR (3.14)
Et, dan le cas où c(t)est constant, la fonction de maintenabilité est
M(t) = 1 – e-ct . (3.15)
Il est à la fois un indicateur de l’aptitude d’un bien à être dépanné et/ou réparé
et de l’efficacité de la maintenance durent la phase active d’une intervention.
Il introduit ainsi la notion de maintenabilité d’un système, dont la norme
AFNOR X 60-010.
 51

3.9.4. Diagramme de Pareto

La méthode d’ABC est une méthode graphique qui met en évidence les cas
les plus représentatifs d’une situation tout en mettant en évidence le peu
d’importance des éléments les plus faibles. C’est un outil d’aide à la décision.
La loi repose sur une série d’éléments clairement définie et traitée en fonction
d’un critère correspondant à un caractère et pour une période donnée.
Exemples :
- Série : machines-outils
- Critère : nombre d’interventions
- Caractère : le plus important
La démarche de la méthode se décline en 5 étapes principales :
1) Classer, dans un tableau, les valeurs en fonction du caractère choisi (en
général, le classement est décroissant).
2) Ordonner les valeurs, c’est-à-dire leur affecter un numéro d’ordre.
3) Cumuler les valeurs.
4) Tracé la courbe pourcentage des valeurs cumulées du critère en
fonction du pourcentage des éléments cumulés qui en sont
responsables.
5) Exploiter les résultats.

Figure 3.6. Courbe de Pareto

 52

Il s’agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones à partir de l’allure de la

courbe. En général la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir
trois zones :
La première partie de la courbe détermine la zone appelée A.
La seconde partie de la courbe détermine la zone appelée B.
La partie assimilé à une droite appelée la zone C.
Plus la courbe est écrasée, moins elle est significative ; a la limite, une
diagonale signifie que, par rapport au critère choisi, tout les éléments étudiés
ont la même importance et qu’il n’y a pas lieu de prendre de mesures
particulières.
L’étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant la zone A en
priorité. Si les décisions et modifications apportées aux éléments de la zone A
ne donnent pas satisfaction, on continuera l’étude sur les premiers éléments de
la zone B jusqu’à satisfaction. Les éléments appartenant à la zone C peuvent
être négligés, car ils ont peu d’influence sur le critère étudié [15].

3.10. Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur

criticité (AMDEC)
L’AMDEC est l’acronyme de l’Analyse des Modes de Défaillance, de
leurs effets et de leurs Criticités. C’est une méthode de prévention pour une
meilleure satisfaction client. Grâce à cette méthode d’amélioration continue,
le responsable va pouvoir identifier les problèmes qui pouvant survenir et
mieux les pauser pour les résoudre. Son application est continue. L’AMDEC
permet d’identifier, de rationaliser les problèmes potentiels pour ensuite les
résoudre. Attention, en aucun cas il est possible d’identifier tous les
problèmes potentiels. L’AMDEC est donc d’autant plus importante qu’il faut
sans cesse renouveler l’expérience pour arriver à une détection convenable
mais qui ne sera jamais exhaustive. Disons-le donc tout de suite, l’intérêt
économique d’anticiper des problèmes au sein d’une entreprise est certain.
En effet, cela entre dans la cadre de la limitation des risques, intérêt très bien
compris par de nombreuses entreprises qui utilisent l’AMDEC depuis sa
 53

création par l’industrie aérospatiale américaine et l’ajout de la notion de

criticité par l’Europe.

3.11. Les avantages de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs
d’activité de l’organisation, pour obtenir, dans un ordre que nous avons
cherché à rendre significatif, les résultats suivants.

La satisfaction du client est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif
contre lequel personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que
ce seul argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la rendre
indispensable dans nos organisations.

Le pilotage de l’amélioration continue par la gestion de plan d’actions.
L’élaboration et la gestion de ces plans seront, avec les mises à jour
régulières de l’AMDEC, un des moyens majeurs de faire vivre
l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.

La réduction des coûts. Contrairement à ce que certains prétendent,
l’AMDEC vous aide à réduire les coûts internes d’obtention de la
qualité, à condition de travailler aussi sur les effets internes (dans le
cadre de l’AMDEC procédé, sur la réduction des rebuts et des
retouches) : c’est un des objectives qualités majeurs de la méthode.

L’élimination des causes de défaillances. C’est un des objectifs majeurs
de l’AMDEC qui se traduira par la mise en place de mesures
préventives, voire par l’élaboration de plans d’actions.

3.12. Mise au point de la fiche AMDEC

Sur un tableur, il faut définir les « lignes » (les composants) et les « colonnes
» nécessaires (AMDE ou AMDEC) réparties en quatre grandes familles :
analyse fonctionnelle, analyse de défaillance potentielle, estimation de la
criticité et mesures à appliquer. Prenons un exemple standard de feuille
AMDEC.
 54

Tableau 3.1. Exemple de feuille AMDEC – moyen de production

3.12.1. Analyse fonctionnelle

a. Les composants
Dans la première colonne figurent tout les organes composant le système, un
composant est, pour un système simple, un élément intègre non dissociable.
b. Les fonctions
Les fonctions d’un composant sont des actions souvent discrètes par rapport
au système complet mais elles permettent la réalisation de la fonction globale.
Un composant peut avoir plusieurs onctions.
3.12.2. Analyse de défaillance
L’AMDEC a pour but premier de déceler les défaillances probables ou les
points faibles. Il est donc naturel que les événements soient davantage
précisés. Ainsi considérerons-nous qu’une défaillance se caractérise par son
mode d’apparition, sa cause et ses effets sur le système ainsi que sur les autres
composants.
a. Les modes de défaillance
La norme NF X60-510 relative à la procédure d’Analyse des modes
fonctionnement et de leurs Effets (une AMDE diffère essentiellement d’une
AMDEC par l’absence d’évaluation de la criticité) propose une liste de 33
 55

modes de défaillance génériques suffisamment ouvert pour concerner tous

types d’élément.
Les modes de défaillance sont étroitement liés à l’environnement et aux
conditions de fonctionnement. Une analyse fine de la situation est
indispensable.
b. Les causes de défaillance
La recherche des causes de défaillance peut être facilitée par l’emploi de la
méthode connue dite les 5M (méthode Ishikawa, causes-effets), cette méthode
montre qu’une cause d’anomalie peut être très éloignée de l’organe dans le
temps et dans l’espace et avoir des origines sans lien apparemment direct. Les
5M peuvent être remplacés par d’autres typologies.

Figure 3.7. Diagramme d’Ishikawa

c. Les effets
Il est important pour la précision de l’AMDEC de répartir les effets d’une
défaillance selon deux catégories :

Les effets sur le système. Ils sont les conséquences directes du
dysfonctionnement sur l’ensemble du dispositif. Contrairement aux
 56

moyens de détection, ils ne sont pas toujours perceptibles mais

néanmoins jamais sans conséquence à plus ou moins long terme.

Les effets locaux. Logiquement ces effets sont fonctionnement
proche de l’organe en question. Ils subissent alors une défaillance
dite secondaire. Bien évidemment ces cas se rencontrent lorsque
l’on n’a pas pu les détecter plut tôt.

3.12.3. Les critères

La définition de ces critères doit être absolument rigoureuse pour de ne laisses
aucune place à l’interprétation afin que quiconque les utilises de manière
identique.
Généralement, chaque critère reçoit un indice sur une échelle de 1 à 4 en
fonction de son importance. Cependant, il est tout à fait logique de se
détourner de cet ordinaire et augmenter ou diminuer le découpage selon ses
propres besoins ou objectif. Ainsi une entreprise qui privilégierait la fiabilité
pourrait découper plus finement le critère «occurrence» en 5,6, ou 7 niveaux
ou même plus. L’indispensable étant que leur définition soit, dans tous les
cas, exemple d’approximation.
a) Le critère G (gravité)
Le critère de gravité évalue le risque pour l’utilisateur ainsi que pour le
système et le service rendu. A chacun des effets d’une défaillance correspond
un indice des gravités.
Le critère de gravité, comme celui de l’occurrence, doit être très précis dans
ses définitions, la sévérité et la gravité étant des notions subjectives.

Tableau 3.2. Le critère gravité.

Niveau Définition
1 Mineure : défaillance ne provoquant pas l’arrêt de production
supérieur à 5 minutes. Aucune dégradation ni production défectueuse.
2 Moyenne : défaillance provoquant un arrêt de 5 à 30 minutes et
 57

nécessitant une réparation se site.

3 Importante : défaillance provoquant un arrêt de 30 à 60 minutes et/ou
nécessitant le remplacement d’un matériel défectueux.
4 Grave : défaillance provoquant un arrêt supérieur à 1 heure et/ou
impliquant des risques potentiels pour la sécurité des personnes et des
biens.

b) Le critère O (occurrence)
Le critère d’occurrence indique le niveau de probabilité d’apparition d’une
défaillance, la fiabilité en quelque sorte.
Peut-être plus que pour les autres critères, la définition des niveaux
d’occurrence doit être précise comme le montre le tableau suivant. Se limiter
à des termes tels que : faible, possible, certaine, ou forte est prendre le risque
d’écarts d’interprétation entre les différents lecteurs ou utilisateurs de
l’analyse.

Tableau 3.3. Critère d’occurrence.

Niveau Définition
1 Faible : Moins de 1 fois par semestre.
2 Possible : En moyenne 1 fois par mois.
3 Certaine : En moyenne 1 fois par semaine.
4 Forte : Possible 1 fois par jour

c) Le critère D (non détection)

Le critère D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de
défaillance par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à
4 (défaillance soudaine).
 58

Tableau 3.4. Critère de non détection

Niveau Définition
1 Elémentaire : Signal avant-coureur aisément détectable par
l’opérateur. Défaillance possible à éviter.
2 Aisée : Apparition d’une défaillance mais recherche et action
corrective évidente.
3 Moyenne : Apparition d’une défaillance, recherche et action
corrective menées par un technicien de maintenance.
4 Délicate : Défaillance difficilement détectable et nécessitant
démontage et techniciens spécialises.

d) Le critère C (criticité)
La criticité s’obtient en faisant le produit des indices des critères précédents.
Cette valeur de criticité, établie souvent sur une échelle de 1 à 64 (4x4x4)
permet de connaitre, à partir de ses propres critères d’évaluation, le caractère
critique de chacune des causes de défaillance potentielle pour chacun des
composants d’un système.
Dans le cadre d’une conception, ces indices de criticité mettent en évidence la
faiblesse de certains points appelant ainsi une modification. Mais dans le
cadre de l’exploitation d’un système, les indices de criticité élevés orientent
les actions à mettre en œuvre (modification, type de maintenance, conduite…)
dans le but d’éviter ou de se prémunir d’un événement fâcheux.
Il est possible est même souhaitable, de ne pas s’en tenir qu’aux valeurs
importantes de l’indice C pour engager une action. Un indice isolément très
élevé- généralement un indice de 4 pour le critère S – peut à lui seul conduite
à une décision, alors que C n’est pas particulièrement important.
 59

Tableau 3.5. Critère de criticité.

Niveau Définition
C<9 Faible : Aucun problème particulier. Surveillance habituelle.
9<C<25 Acceptable : Nécessite une surveillance particulière et/ou une
révision de la politique de maintenance.
C>25 Forte : Surveillance accrue. Remise en cause de la maintenance.
Eventuellement, arrêt pour améliorations.
S=4 Dangereuse : Révision de la politique de maintenance et/ou
modifications du système. (Arrêt si sécurité menacée).

3.12.4. Mesures
Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :
 Modifications de conception.
 Moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections
périodiques.
 Dispositif de remplacement, reconfiguration, repli.
 Observations, recommandations.
Il appartient au groupe de travail de tirer le maximum de préconisations du
travail long et fastidieux, mais riche d'enseignements qu'est une AMDEC -
moyens de production.

3.13. Les modes de défaillance génériques

La norme AFNOR X 60510 propose une liste de 33 modes de défaillance
relatifs aux parties « commande », indiqués dans le tableau suivant.

A. Fiabilité opérationnelle et fiabilité prévisionnelle [1]

La fiabilité opérationnelle est obtenue après une suite de défaillances
potentielles ainsi il est possible d’estimer la fiabilité prévisionnelle (voir
figure3.1).
 60

  ! )/ / !!#( / !!#(
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Figure 3.8. Optimisation de la fiabilité opérationnelle

3.14. Expressions mathématiques de la fiabilité

3.14.1. Fonction de distribution et de répartition
a) Notion de variable aléatoire
On appelle variable aléatoire "T" une variable telle qu’à chaque valeur (t)
de "T" on puisse associer une probabilité "F (t)". Une variable aléatoire peut
être :
- Continue : intervalle de temps entre deux défaillances consécutives.
- Discrète : nombre de défaillances d’un composant sur un intervalle de
temps.

b) Cas général d’une variable aléatoire continue

Soit une loi de probabilité relative à une variable aléatoire continue
(t).Elle est caractérisée par sa fonction de répartition "F(t)" telle que :

dF (t ) prob (t <T<t+dt)
f (t ) = = lim dt 
(3.16)
dt dt

La fonction de répartition "F(t)" représente la probabilité qu’un événement

(une défaillance) [14] survient à l’instant (t) dans l’intervalle [0,t] ;
F(t)=P(T<t).
 61

(a) Fonction de distribution (b) Fonction de répartition

Figure 3.9. Courbes des fonctions de probabilité

c) Représentation graphique de f(t) et F(t)

f(t) dt = prob [t < T < t+dt] [15]
f(t) est une densité de probabilité

F(t)=∫ ( ) = ( < )
Si la variable aléatoire est discrète
( ) = f(ti) = prob(T < ) (3.17)
d) Paramètres de la fiabilité
Un dispositif mis en marche pour la première fois à (to) tombera en
panne à un instant non connu à priori "t" : date de la panne est une variable
aléatoire de la fonction de répartition "F(t)".
F(t) est la probabilité d’une défaillance avant l’instant (ti).
R(t) est la probabilité de bon fonctionnement à (ti), c’est une fonction
monotone décroissante
R(t) et F(t) sont des probabilités complémentaires [15], telle que :

R(t)+F(t)=1 ou ∫ ( ) +∫ ( ) = 1 (3.18)
 62

(a) Fonction de Répartition (b) Fonction de Fiabilité

Figure 3.10. Courbes paramétriques de la fiabilité

3.14.2. Le taux d’avarie  à l’instant (t)

( ) ( )
(t)= (319)
( )

Le taux d’avarie (g) représente la proportion de composants, ramenée à

l’unité de temps qui, ayant survécu jusqu’à un instant (t) arbitraire, et ne seront
plus en vie à l’instant (t+dt).
Le taux d’avarie (g) est la proportion de composants qui deviennent défectueux
durant l’unité de temps. Il s’obtient expérimentalement soit à partir d’essais de
fiabilité, soit à partir de l’historique.
N(t) le nombre de dispositifs fonctionnant à l’instant t,
N(t +
t) le nombre de dispositifs fonctionnant à l’instant t +
t.
 63

3.14.3. Allures typiques des taux de défaillance()

Figure 3.11. Courbe en baignoire du taux de défaillance [16]

L’allure générale des variations des taux de défaillance (t) d’un équipement
le long de sa durée de vie est représentée par la figure (3.11).
Cette géométrie de courbe a un caractère « universel », elle représente aussi
bien des taux de défaillances « des organes des équipements et humaines »
Cette courbe met en évidence trois périodes distinctes :
Zone (1). Période de jeunesse (rodage).
Le taux de défaillance décroit relativement vite après élimination des
composants de qualité médiocre ou mal montés.
Zone (2). Période de maturité (pleine activité).
Le taux de défaillance est constant. C’est la période de vie utile (ou période de
pannes fortuites).
Zone (3). Période de vieillesse ou d’usure.
Les défaillances sont dues à l’âge ou à l’usure des composants, (t) croit avec
le temps du fait de la dégradation du matériel (usures mécaniques, fatigue,
etc.…).
 64

3.14.4. Expression générale de la fiabilité

Intégrons l’expression (t)dt = -dN/N(t) entre (0 et t)

− ∫ (t)dt = ln N(t) + k (3.20)

∫ ( )
N(t) = ke (3.21)
Pour t = 0, N(t) = N0 d’où k = N0.
∫ ( )
N(t)=N0.e (3.22)

( ) ∫ ( )
= e (3.23)

∫ ( )
( ) = (3.24)
C’est la relation fondamentale de la fiabilité, que nous retrouverons adoptées
à la loi exponentielle avec un paramètre  et à la loi de Weibull avec trois
paramètres (, , ).
3.14.5. Expression de la MTBF
La durée moyenne entre deux défaillances est l’espérance mathématique
de la variable aléatoire T, qui a pour expression [2]:
MTBF = E(t) ∫ t. f(t)dt = ∫ R(t)dt (3.25)
3.14.6. Taux de défaillance pour des composants mécaniques.
Les composants mécaniques sont soumis dès le début de leur vie au
phénomène d’usure ou de vieillissement [17]. Si on trace la courbe du taux de
défaillance en fonction du temps, on obtient une courbe qui ne présente pas
réellement le plateau de la figure (3.4) (courbe en baignoire). La période de
vie utile (taux de défaillance constant) n’existe pas ou elle est réduite. Le taux
de défaillance du dispositif est une fonction non linéaire du temps et ceci,
dans chaque phase de sa vie (figure 3.12)
 65

Figure 3.12. Courbe du taux de défaillance en mécanique

3.15. Etude et analyse les lois de probabilité dans la fiabilité

Nous présenterons quelques lois de distributions qui interviennent dans
l’analyse des données de vie utilisées dans une étude de fiabilité.
3.15.1. La loi normale
La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle
s’applique à de nombreux phénomènes. En fiabilité, la distribution
normale est utilisée pour présenter la distribution des durées de vies des
dispositifs en fin de vie (usure) car le taux de défaillance est toujours
croissant[16]. On l’utilisera que si la moyenne des durées de vie est
supérieure à trois fois l’écart type.
A/ Densité de probabilité
En fiabilité elle est généralement notée f(t) et représente [2] la
probabilité de défaillance juste au temps t .
Une variable aléatoire t de moyenne (m) et d’écart-type () suit une loi
normale si sa fonction est:
( )
f(t) = e (3.26)
√

B/ Fonction de répartition
En fiabilité elle est généralement notée F(t) et représente la probabilité
de défaillance dans l’intervalle de temps [ − ∞ t].
 66

( )
F(t) = ∫ e dx (3.27)
√

C/ Fonction de fiabilité
La fiabilité est donnée par R(t)=1-F ((t-)/) où "F" est la fonction de
répartition de la loi normale centrée (m =0) réduite (=1).
La fonction de fiabilité s’écrit :

( ) = 1− ∫ e dx (3.28)
√

D/Fonction du taux de défaillance ou taux d’avarie

Elle est généralement notée par  (t) et c’est la probabilité de défaillance
à t + dt sachant qu’elle a survécu jusqu’à t.
( )
(t) = (3.29)
( )

E/ M.T.B.F
La M.T.B.F est souvent traduit comme étant la moyenne des temps de
bon fonctionnement mais représente la moyenne des temps entre deux
défaillances.
M.T.B.F=∫ ( ) (3.30)

3.15.2. La loi exponentielle

A/ Domaine d’utilisation
Cette loi a de nombreuses applications dans plusieurs domaines. C’est
une loi simple, très utilisée en fiabilité dont le taux de défaillance est constant.
Elle décrit la vie des matériels qui subissent des défaillances brutales.
La probabilité de survie entre 0 et t devient : R(t) = e

( ) ( )
• Densité de probabilité : f(t) = = = .e

• Fonction de répartition : F(t) = 1 − R(t) = 1 − e

(3.16)
• Espérance mathématique : E(t) = = MTBF.

• Écart-type : =
 67

B/ Représentations graphiques
La représentation linéaire de la loi exponentielle s’obtient sur un simple
papier semi-logarithmique. L’anamorphose permet une représentation linéaire
de la fiabilité, la droite ayant pour pente  /2,3.
En effet, si R(t) = e ,
ln ( ) = − t en logarithmes népériens,

Ou log R(t) = − t en logarithmes décimaux

,

(a) en échelles linéaires (b) échelle semi-

logarithmique
Figure3.13. Représentations graphiques de la loi exponentielle

3.15.3. La Loi de Weibull

A/ Domaine d’utilisation
La loi de Weibull à trois paramètres est très « souple » [16], ce qui lui
permet de s’ajuster à un grand nombre d’échantillons prélevés au long de la
vie d’un équipement.
 68

Weibull a donné au taux de défaillance (x) une formule générale dépendant

de 3 paramètres , , , qui modélise avec une bonne précision dans une
gamme étendue.
B/ Fonction de distribution (=0, =1)
Ces graphes montrent le polymorphisme de la loi de « Weibull » sous
l’influence du paramètre de forme (b) [13].

Figure 3.14. Influence du facteur de forme sur la courbe de la densité

probabilité
C/ Courbes représentatives de R(t), (t) (=0, =1)
La fiabilité R(t) pour une loi de "Weibull" est représentée par différentes
courbes selon la valeur de facteur de forme .
 69

Figure 3.15. Influence du facteur de forme sur la courbe de La fiabilité

Figure 3.16. Influence du facteur de forme sur la courbe du taux de

défaillance
3.15.3.1. Expressions mathématiques
A/ La densité de probabilité ƒ(t)

C’est la probabilité instantanée temps t)

f(t) = .e avec t ≥ (3.31)

B / fonction de répartition
Elle représente la probabilité cumulée entre 0 et t

F(t) = 1 − e (3.32)
 70

C/ La fonction de fiabilité R(t)

C’est la probabilité de non défaillance au-delà du temps t
La fiabilité correspondante est donc R(t) = 1 – F(t) :

R(t) = e ,t ≥ (3.33)
D/ La "MTBF" espérance mathématique

E(t) = + 1+ = MTBF (3.34)

(x) = ∫ t e dt , c’est la loi gamma qui est une fonction eulérienne de

seconde espèce.

E/ La variance mathématique

v(t) = 1+ − 1− (3.35)

F/ Le taux de défaillance (t)

C’est la probabilité de défaillance à l’instant t+dt sachant que le
dispositif était bon à l’instant t

(t) = Avec ≥ , > 0, > 0. (3.36)

-Si <1 alors (t) décroissant : période jeunesse (rodage, déverminage).

-Si =1 alors (t) constant : indépendance du processus et du temps.
-Si >1 alors (t) croissant : phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus
finement pour orienter un diagnostic.
-Si 1,5<<2,5 : phénomène de fatigue.
-Si 3<<4 : phénomène de d’usure, de corrosion (débute au temps t= ).²
-Si b = 2 le taux de défaillance est linéaire.
-Si 3,5 : f(t) est symétrique, la distribution est « normal ».
Pour  = 0 et  = 1, on retrouve la distribution exponentielle, cas particulier de
la loi de Weibull. Dans ce cas, = =

3.15.3.2. Signification des paramètres de fiabilité de "Weibull" [14-16]

 : appelé paramètre de forme (>0), souvent il est égal, inférieur ou supérieur
à 1.La loi de
 71

"Weibull" correspond à un taux de défaillance instantané, constant,

décroissant ou croissant.
 : est appelé paramètre d’échelle ( >0) parfois nommé « caractéristique de
vie » c’est un
simple paramètre de temps.
 : est appelé paramètre de position (-<<+) il définit un changement
d’origine dans l’échelle de temps

3.16. Détermination graphique des paramètres

3.16.1. Description des paramètres de Weibull
En pratique on utilise un papier spécial, dit de « Weibull » ou « d’Allen
plait » permettant de représenter graphiquement la fonction F par une droite.
Ce papier porte 4 axes :
Sur A, nous trouvons les valeurs t
Sur B, porte les valeurs de F(t) en % calculées par approximation avec n : la
taille de l’échantillon.
( ) = , n>50 (formule de Weibull)

( ) = , 20 < n < 50 (formule des rangs moyens)

,
( ) = , n < 20 (formule des rangs médians)
,

Sur a, nous trouverons ln t

Sur b, nous trouverons ln ln
( )
 72

Figure 3.17. Description du papier de Weibull [13]

Partons de l’expression de la fonction de répartition F(t) d’une loi de

weibull.F(t) = 1 − e ; R(t) = e

Ln (1-F(t))= -  Ln = (3.37)
( )

Ln Ln = Ln
( )

Ln Ln = Ln (t- ) - Ln (3.38)
( )

En posant : Y= Ln Ln , X= Ln (t- ) on obtient l’équation d’une

( )

droite :
Y= X- Ln (3.39)

 Méthodologie de l’analyse de fiabilité

1- Préparation des données
2- Tracé du nuage des points (ti, Fi (ti)).
3- Tracé de la droite dite de " Weibull" (D1)
4- Déterminations des valeurs des trois paramètres , , .
 73

5- Équation de la loi de "Weibull" (représentation graphique)

6- Détermination de la" M.T.B.F" en utilisant la table 3.2 des valeurs A
et B;
7- Exploitation des résultats.

3.16.2. Détermination graphique des paramètres (, , )

Au point "t= =1" qui est l’origine du repère (X,Y), alors "ln =0", et la
droite (D2) parallèle à
(D1) passe par l’origine (X,Y) et aura pour équation "y=X". Elle permet de
déterminer la valeur () sur l’axe "b".

a/ 1ercas (=0)

Ln Ln = Ln t - Ln (3.40)
( )

L’origine du repère est définie par ses coordonnées X=0 et Y=0. Pour
positionner l’axe des abscisses il suffit de déterminer la valeur de F(t) pour
laquelle Y=0 donc telle que

Ln Ln = 0 soit Ln =1 et =
( ) ( ) ( )

donc F(t) =1- F(t) = 0,6321.

 74

Figure 3.18. Conception du papier de Weibull.

Le paramètre de est la graduation du point Unique intersection de la droite

D1 et de l’axe des abscisses X.
Le paramètre de  est la pente de D 1 pour obtenir sa valeur, nous traçons la
droite D2 parallèle à D1 passant par le point =1 (origine de X, Y).
La droite D2 coupe l’axe b en un point qui donne la valeur de .

b/ 2ercas (
0) Détermination de  : les techniques de redressement

Si le nuage des points (ti, Fi) fait apparaître une courbure convexe ou
concave, alors le paramètre  a une valeur non nulle à déterminer après avoir
effectué un « redressement ». Ce redressement peut se faire « au jugé » ou par
application d’une formule de redressement.
 75

Figure 3.19. Redressement de la courbe convexe ( > 0)

Figure 3.20. Redressement de la courbe concave ( < 0)

 Redressement de la courbe
On utilise la formule suivant

= (3.29)

Prenons trois points A1, A2 et A3 sur la courbe C1 tels que (a1, a2) = (a2, a3)
=
. Il est conseillé de prendre des points espacés mais non extrêmes. Nous
lisons les valeurs t1, t2 et t3 sur l’axe des t (axe A). Il reste à appliquer la
 76

formule ci-dessus pour trouver  et pour tracer la droite D1. L’intersection de

D1 avec l’axe donne la valeur du paramètre (figure 3.18).

Figure 5.21. Mode opératoire du redressement

Tableau 3.5. Tables numériques pour une loi de Weibull [13]

 A B  A B  A B
1,5 0,902 0,61 4 0,90 0,25
1,55 0,8994 0,593 4,1 0,9077 0,249
1,6 0,896 0,57 4,2 0,90 0,24
1,6 0,894 0,55 4,3 0,91 0,23
0, 120 1 901 1,70 0,8922 0,540 4,4 0,9114 0,235
0,2 24 199 1,7 0,890 0,52 4,5 0,91 0,23
0,3 9,260 50,0 1,8 0,889 0,51 4,6 0,91 0,22
0,3 5,029 19,9 1,8 0,888 0,49 4,7 0,91 0,22
0,4 3,323 10,4 1,9 0,887 0,48 4,8 091 0,21
0,4 2,478 6,46 1,9 0,886 0,47 4,9 0,91 0,21
0,5 2 4,47 2 0,883 0,46 5 0,91 0,21
0,5 1,702 3,35 2,1 0,885 0,44 5,1 0,91 0,20
0,6 1,504 2,65 2,2 0,885 0,42 5,2 0,92 0,20
0,6 1,363 2,18 2,3 0,885 0,40 5,3 0,92 0,20
0,7 1,263 1,85 2,4 0,886 0,39 5,4 0,92 0,19
0,7 1,190 1,61 2,5 0,887 0,38 5,5 0,92 0,19
0,8 1,133 1,43 2,6 0,888 0,36 5,6 0,92 0,19
0,8 1,088 1,29 2,7 0,889 0,35 5,7 0,92 0,18
0,9 1,052 1,77 2,8 0,890 0,34 5,8 0,92 0,18
0,9 1,023 1,08 2,9 0,891 0,33 5,9 0,92 0,18
 77

1 1 1 3 0,893 0,32 6 0,92 0,18

1,0 0,980 0,93 3,1 0,894 0,31 6,1 0,92 0,17
1,1 0,964 0,87 3,2 0,895 0,30 6,2 0,92 0,17
1,1 0,951 0,83 3,3 0,897 0,29 6,3 0,93 0,17
1,2 0,940 0,78 3,4 0,898 0,29 6,4 0,93 0,17
1,2 0,931 0,75 3,5 0,899 0,28 6,5 0,93 0,16
1,3 0,923 0,71 3,6 0,901 0,27 6,6 0,93 0,16
1,3 0,917 0,68 3,7 0,902 0,27 6,7 0,93 0,16
1,4 0,911 0,66 3,8 0,903 0,26 6,8 0,93 0,16
1,4 0,906 0,63 3,9 0,905 0,26 6,9 0,93 0,16

3.17. Maintenabilité - disponibilité

3.17.1. La Maintenabilité (suivant la norme NF X 60-500)
Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un dispositif à être
maintenue ou rétablie dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction
requise , lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens prescrits .[13-15]
La maintenabilité d’un équipement dépend essentiellement de son accessibilité,
de la facilité de démontage de ces éléments consécutifs et de leur
interchangeabilité.
 Caractéristique : La maintenabilité se caractérise par l’ensemble des
critères suivants :
L’accessibilité des installations et composants,
La démontrabilité des éléments (sans détérioration),
Le repérage des installations de répartition et de coupure des fluides et
énergies,
L’interchangeabilité des composants (notamment des consommables),
La standardisation limitant ou évitant la constitution de stocks,
La sécurité d’intervention.
La facilité
 78

3.17.2. La disponibilité (Suivant la norme NF X 60 - 500)

Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires soit assurée.[13-15]
Aptitude d’un bien, sous les aspects combinés de sa fiabilité, maintenabilité et
l’organisation de la maintenance, à être en état d’accomplir une fonction
requise dans des conditions de temps déterminées.

3.18. Étude des défaillances

Il serait illusoire de vouloir opérer un dépannage ou une réparation sur un
matériel sans avoir au préalable élucidé la nature de la défaillance à remédier
[1].
3.18.1. Définition de la défaillance
Défaillance : altération ou cessation d'un bien à accomplir une fonction
requise.
La norme AFNOR X 60-011 définir les différents types de défaillance comme
suivant :
- défaillance partielle : altération du fonctionnement,
- défaillance complète = panne : cessation de fonctionnement,
- défaillance catalectique : défaillance soudaine et complète,
- défaillance par dégradation : progressive et partielle,
- défaillance par aléatoire : taux de défaillance constant,
- défaillance d’usure: taux croissant.
3.18.2. Les différents modes de défaillances
Le mode de défaillance est défini par la norme NF x 60-010 :"Effet par
lequel une défaillance est observée"[19].

Les principaux modes de défaillances sont divisés dans les trois catégories
suivantes :
a/ la santé – matière : il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en
service. Il apparaît suite à un défaut soit lors de l’élaboration de la
 79

matière, soit lors de l’élaboration de la pièce finie, ou lors du montage.

b/ Les modes de défaillances mécaniques:
- Les modes de défaillances inhérents au fonctionnement : Elles
apparaissent suite à : A l'Usure, à une surcharge, à une fatigues
(thermique et mécanique), à un fluage, à un choc, à une fissuration, à
l’abrasion, à l’érosion ou à la corrosion.
- Les modes de défaillances inhérents au matériau : Défaut de mise en
œuvre, défaut de fabrication (défaut d’usinage, de traitements
thermiques, de soudure…
- Les modes de défaillances inhérents à l’environnement : Défaut de
montage, abrasion, corrosion.
c/ Les modes de défaillances électriques : ces défaillances surgissent suite
à la rupture d’une liaison électrique, au collage, à l’usure de contact ou
au claquage d’un composant.

3.18.3. Analyse de défaillance

On utilise la méthode de Pareto ou ABC. La méthode ABC est utilisée pour
une analyse globale d'un ou plusieurs équipements mais elle est trop "lourde"
pour analyser chaque sous-ensemble ou module constituants ces équipements.
a/ Objectif de Pareto
L’exploitation de cette loi permet de déterminer les éléments les plus
pénalisants afin d’en diminuer leurs effets :
 Diminuer les coûts de Maintenance,
 Améliorer la fiabilité des systèmes,
 Justifier la mise en place d’une politique de Maintenance (Préventive par
exemple sur les systèmes pénalisants).
b/ Présentation de la courbe ABC
La méthode ABC, issue de la loi Pareto, est simple à appliquer et la courbe
facile à tracer pour autant que l’on suive la méthodologie [13-16].
L’allure de la courbe permet de définir 3 zones appelés respectivement zones A,
B et C d’où le nom de la méthode.
 80

Figure 3.22. Courbe ABC

• La partie droite de la courbe OM détermine la zone A.
• La partie courbe MN détermine la zone B.
• La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C.

3.19. Les analyses prévisionnelles de défaillance

3.19.1. Le diagramme d’Ishikawa des 5 M
C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème [12-15]. On
a une vision globale des causes génératrices d’un problème avec une
représentation structurée de l’ensemble des causes qui produisent un effet. Il y
a une relation hiérarchique entre les causes et on est en mesure d’identifier les
racines des causes d’un problème.
Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme
cause-effet ou 5M) permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des
éléments pour l’étude des solutions. Cette méthode permet d’agir sur les
causes pour corriger les défauts et donner des solutions en employant des
actions correctives.
a/ L’origine d’Ishikawa
Kaoru Ishikawa (13 Juillet 1915 – 16 Avril 1989) était un professeur
d’université Japonais, très connu pour son apport dans le domaine de la qualité,
notamment le diagramme en arrête de poisson et les cercles de qualité.
 81

C’est en 1982 que Kaoru Ishikawa finalise sont fameux diagramme en

arrête de poisson (appelé aussi diagramme d’Ishikawa, ou diagramme de
cause à effet) qui permet de déterminer la cause profonde d’un problème à
travers ses symptômes (un symptôme étant le lien entre une cause profonde et
un effet/une conséquence).
b/ Le but d’Ishikawa
Il sert à représenter la relation qui existe entre un effet et toutes les
causes d'un d'un problème. Il est utile pour faire la liste des causes
potentielles de variabilité ou pour faire la liste des facteurs X reliés à une
variable de réponse Y dans la planification d’une expérience
c/ Déroulement du diagramme d’Ishikawa
 Étape 1: Définir clairement le problème
- Placer une flèche horizontale, pointée vers le problème.
 Étape 2: Classer les causes recherchées en grandes familles
- Matière: matière première, fourniture, pièces, ensemble, qualité, …
- Matériel: machines, outils, équipement, maintenance, … recense les causes
qui ont pour origine les supports techniques et les produits utilisés.
- Main d’oeuvre: directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme,
expérience, problème de compétence, ….
- Milieu: environnement physique, lumière, bruit, poussière, localisation,
aménagement, température, législation, ….
- Méthode: instructions, manuels, procédures, modes opératoires utilisés, ….
- Ou peut ajouter aux 5M deux critères supplémentaires (Management et
Moyens financiers) pour obtenir les 7M.
 Étape 3: Flèches secondaires
- Ces flèches secondaires correspondent au nombre de familles de causes
identifiés. Il faut les raccorder à la flèche horizontale. Chaque flèche identifie
une des familles de causes potentielles.
 Étape 4: Minis flèches
- Les causes rattachées à chacune des familles sont inscrits sur des minis
flèches. Il faut avoir toutes les causes potentielles.
 82

 Étape 5: Finalisation
- Il faut rechercher parmi les causes potentielles les causes réelles du
problème. Il faut agir dessus, les corriger en proposant des solutions.

Figure 3.23. Diagramme de cause-effet (Ishikawa)

CONCLUSION
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la maintenance est un outil très
important pour caractériser le comportement d’un équipement ou d’un
dispositif dans les différentes phases de sa vie. En maintenance, l’analyse de
la fiabilité apporte des réponses à plusieurs questions :
- L’optimisation des périodes d’interventions systématiques.
- L’optimisation de la gestion de la pièce de rechange.
- L’évaluation exacte des MTTR et MTBF d’un équipement pour le mieux
gérer suivant l’indicateur de disponibilité.
- La MBF (maintenance basée sur la fiabilité).
La maintenance n’est pas toujours le fait d’être en mesure de remettre en
marche un équipement défaillant mais c’est maitriser ces équipements au
point de dresser leur planning de maintenance. Cette fonction doit être un
moyen d’optimisation des arrêts et de réduction des pertes de production. Elle
doit être basée sur des choix appuyés sur la rationalité et non sur l’intuition.
Cette analyse académique de ce chapitre va nous permettre de bien mener
notre étude des chapitres suivants, afin de déterminer les paramètres de la
fiabilité pour une prise en charge efficace des équipements au niveau de
l’atelier …….. et de bien suivre les équipements critiques pour éviter des
défaillances et des pannes très couteuses à l’entreprise.
 83

BIBLIOGRAPHIE

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[14] Tebbi Ouahiba « Estimation des lois de fiabilité en mécanique par les
essais accélérés » Thèse de doctorat. École Doctorale, Angers ,2005
[15] Jean Bufferne « Revue Techno-méca » Avril 2009.
[16] Daniel Richet « Maintenance basée sur la Fiabilité » édition,
"Masson", 1996
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