Support de Cours :

MAINTENANCE ET FIABILITE : MF

Code : M508

Septembre 2020
Lt-col : HESSAS Samir
 PRÉFACE
Ce polycopié de fiabilité et gestion de la maintenance (FGM), s’adresse aux élèves ingénieurs.
Il se situe entre un texte MGF théorique et un texte de MGF appliquée. Pour toutes les parties
principales de MGF, nous avons fait une revue bibliographique de niveau universitaire enrichie
d’exemples d’applications. Le manuscrit est organisé en quatre parties principales A, B, C et D
dans lesquelles sont structurés les chapitres.

On sait que l’analyse de la fiabilité et de la gestion de la maintenance constitue une phase

indispensable dans toute étude de sûreté de fonctionnement. A l'origine, la fiabilité concernait
les systèmes à haute technologie (centrales nucléaires, aérospatial). Aujourd'hui, la fiabilité est
devenue un paramètre clé de la qualité et d’aide à la décision, dans l'étude de la plupart des
composants, produits et processus "grand public » : Transport, énergie, bâtiments, composants
électroniques, composants mécaniques….

Une des missions de l’ingénieur est l’évaluation et l’amélioration de la fiabilité et de la

maintenabilité des équipements techniques au cours de leur cycle de développement, de la
conception à la mise en service (conception, fabrication et exploitation) afin de développer leurs
connaissances sur le rapport Coût/Fiabilité et maîtriser les sources de défaillance.

La gestion de la maintenance dans le domaine de l’ingénierie est un outil très important pour
caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact
des modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et
améliorer ses performances tout au long de sa mission. La FGM en termes de maintenabilité,
exprime un intérêt considérable au maintien des équipements et à un moindre cout en état de
service et par conséquence assuré leur fiabilité et disponibilité prolongée.

Ecole militaire polytechnique

Département génie mécanique
DR. HESSAS Samir

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SOMMAIRE
Abbreviations ............................................................................................................................. 7

Introduction générale .................................................................................................................. 8

Chapitre 1 : Introduction sur la maintenance ............................................................................. 9

1.1 Généralités sur la maintenance ..................................................................................... 9

1.2 Définition de la maintenance et normes ................................................................... 9

1.3 Les différentes politiques de maintenance ............................................................. 10

1.4 La fonction maintenance : l’émergence d’un besoin ............................................. 11

1.5 Le service maintenance au sein de l’entreprise ...................................................... 12

1.6 Les hommes de maintenance et leur formation ..................................................... 13

1.7 Méthodologie de la maintenance : quelques outils de base ................................... 14

1.8 Les autres activités du service maintenance .......................................................... 14

1.9 Importance et enjeux de la maintenance ................................................................ 18

Chapitre 2 : La maintenance et les techniques de surveillance ................................................ 19

2.1 - Les différentes formes de la maintenance ................................................................ 19

2.2 les maintenance corrective et préventive................................................................. 21

2.3 Niveaux de maintenance ............................................................................................ 22

2.4 Techniques de surveillance en maintenance : ............................................................ 23

Chapitre 3 : Introduction et outils de la FMD : Fiabilité, maintenabilité, disponibilité ........... 25

3.1 Définition de la Défaillance ....................................................................................... 25

3.2 Mécanismes de défaillance ......................................................................................... 25

3.3 Modes de défaillance .................................................................................................. 27

3.5 Méthodes d’analyse des défaillances des systèmes .................................................... 29

3.5.1 Diagramme causes effets (diagramme des 5M, poisson) ....................................... 29

3.5.2 Méthode QQOQCCP et le Brainstorming ............................................................... 30

3.5.3 Méthode de Pareto (méthode des 20-80)................................................................. 32

3.5.4 Méthode AMDEC ................................................................................................... 36

3
 3.4 La fiabilité : introduction et expressions mathématiques ........................................... 41

3.5 La fiabilité : analyses par les lois de probabilité ........................................................ 46

3.6 Fonction risque de panne ou taux de défaillance ....................................................... 49

3.7 Indicateurs de la maintenance (MTTR, MTBF...)...................................................... 52

3.8 Loi de Wei bull ........................................................................................................... 57

3.12 - Processus de renouvellement ................................................................................. 60

3.13 - La maintenabilité intrinsèque et opérationnelle ..................................................... 63

3.13.2 La maintenabilité opérationnelle ........................................................................... 65

3.14 - La disponibilité des systèmes réparables ............................................................... 65

3.15 - La fiabilité humaine : les erreurs à l’interface homme/machine ............................ 67

Chapitre 4 : Eléments de management de la maintenance ....................................................... 69

4.1 Introduction à la gestion de la maintenance assistée par ordinateur .......................... 69

4.2 Le tableau de bord en gestion de maintenance : ratios et indicateurs ........................ 70

4.3 Budget du service maintenance (BM) ........................................................................ 72

4.4 Externalisation des travaux de maintenance .............................................................. 73

4.5 Nouveau type d'organisation en maintenance : la Maintenance Productive Totale (TPM) ... 73

4.6 Gestion de la sécurité : les aspects réglementaires de la maintenance ....................... 74

4.7 Maîtrise des risques industriels dans les opérations de maintenance ......................... 75

4
Table de figures

figure 1 Gestion de maintenance centralisée 10

figure 2 méthodologie de maintenance 14
figure 3 La démarche global de la gestion de la maintenance 17
Figure 4 organisations de la maintenance 19
figure 5 seuils d’utilisation des méthodes de surveillance en maintenance 23
figure 6 mécanismes de défaillance 26
figure 7 causes de défaillance 27
figure 8 diagramme des 5M 29
figure 9 exemple d’utilisation du diagramme des 5M 30
figure 10 diagramme de Pareto 33
figure 11 graphique relatif au pourcentage des ensembles défectueux 35
figure 12 graphique relatif au pourcentage cumulé d’ensembles défectueux 35
figure 13 prérequis de la méthode AMDEC 38
figure 14 démarche de la méthode AMDEC 39
figure 15 Paliers de criticités 40
figure 16 système à composants en série 43
figure 17 système à composants en série 45
figure 18 nombre de pannes (n) 47
figure 19 Défaillance et fiabilité 51
figure 20 allure de la courbe de défaillance selon technologie (A : en mécanique. B : en
électromécanique, C : en électronique) 51
figure 21 phases d’analyse de pannes 52
figure 22 Interaction fiabilité maintenabilité et disponibilité 53
figure 23 allure de la courbe de la maintenabilité 55
figure 24 Disponibilité en fonction du temps 56
figure 25 indicateur opérationnels de fiabilité, maintenabilité et disponibilité 57
figure 26 Papier Weibull (Allan plait) 59
figure 27 Table de Weibull β en fonction de A 60
figure 28 type de disponibilités 66
figure 29 tableau de bord d’un modèle de gestion de maintenance 70
figure 30 Indicateurs de la maintenance 71
Figure 31 ratios normalisés 71

5
Liste de tableaux

Tableau 1 enjeux de la maintenance industrielle...................................................................... 18

Tableau 2 modes de défaillance selon la norme X60- 500 ...................................................... 28
Tableau 3 check-list de la méthode QQOQCCP ...................................................................... 31
Tableau 4 exemple d’application quantité défectueux ............................................................. 34
Tableau 5 exemple d’application pourcentage cumulé défectueux ......................................... 34
Tableau 6 AMDEC processus (exemple d’application) ........................................................... 41
Tableau 7 Estimation budgétaires des travaux de maintenance à prévoir par matériel ........... 72
Tableau 8 démarche de maitrises des risques industriels ......................................................... 76

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Abbreviations

DT: Down Time

—
UP: Up Time
—
BT : Bon de travail
—
TBF : Temps de bon fonctionnement
—
MTBF: La moyenne des temps de bon fonctionnement
—
TTR: Temps technique de réparation
—
MTTR: La moyenne des temps technique de réparation
—
TTA: Temps technique d’arrêt
—
MTTA: La moyenne des temps technique de réparation
—
OT: Ordresde travail
—
DET: Dossier technique des équipements
—
BSM : Bon de sortie de magasin
—
S.M: Service Maintenance
—
DI: Demande d’intervention
—
GMAO : Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur
—
SMED: Sigle Minute Echange of Die (eng) = changement rapide de série de fabrication fr
—
CGM: Coût global de maintenance
—
LCC: Life Cycle Cost (eng) = Coût du cycle de vie(fr)
—
A.N: Application numérique
—
B.N: Notez bien
—
PERT: Program Evaluation and Review Technique (eng) =technique d’Evaluation et
—
d’Examende Programme (fr)
PME: Petite et Moyenne Enterprise
—
AMDEC: Analyse des modes de défaillance, leurs effets et leur criticité
—
TPM: Maintenance Productive Totale
—

7
Introduction générale

L’ingénieur qui se retrouve au cœur d’une usine de production, ou au sein d’un établissement
pourvoyeur de quelconques prestations techniques, responsable d’une composition technique,
ne peut rester indifférent quant à l’évolution de l’état fonctionnel de chaque machine ayant une
quelconque tache dans la structure globale de fonctionnement.

Face à un parc d’équipements riche est diversifié, à degrés de complexité plus au moins varié,
il est demandé alors de cet ingénieur d’accomplir une mission qui n’est des moindres, celle
d’assurer sans interruption le bon fonctionnement technique et ce en terme d’opérabilité,
entretient, disponibilité permanente de pièces de rechanges et des équipements, fluidité de
contact entre les services connexes et un dépannage rapide et efficace à moindres cout en cas
d’une éventuelle défaillance capable de nuire au bon fonctionnement. Cette mission n’est
d’autre que celle de l’ingénieur de maintenance technique.

L’ingénieur de maintenance veille au bon fonctionnement des équipements et machines utilisés

dans les établissements à caractère technique, il contribue à une surveillance méthodique des
machines et à la sécurité du site. Cet Ingénieur, peut travailler sur des sites variables tels que
les usines de Fabrication, les établissements de réparation (aviation, marine, santé…) et dans
des lieux différents. L’activité impose une présence constante sur chantier et des horaires de
travail directement dépendants des problèmes techniques rencontrés. Il travaille de concert avec
les différentes équipes de travail et les chefs d’équipes.

Pour mener à bien ses missions, l’Ingénieur maintenance met en œuvre une stratégie de
maintenance sur le site et pilote les équipes mises sous sa responsabilité, il forme ainsi ses
collaborateurs aux méthodes et processus de maintenance mise en place.
Son grand souci est d’éviter au maximum la panne des équipements et des machines, la raison
pour laquelle, il fait diagnostiquer les machines avant chaque mise en route en installation par
ses équipes de techniciens. Si un problème est détecté, il trouve des solutions pour résoudre le
problème en cour et relance au plus vite possible la production.

Enfin, en plus des missions principales, des compétences techniques et des qualités personnelles
exigées d’un ingénieur de maintenance, en finalité ce polycopié vise à apporter à la
connaissance des futurs ingénieurs, un enseignement supplémentaire mettant en évidence la
théorie et la pratique de toute la stratégie de maintenance technique et de la fiabilité et
maintenabilité des équipements sur laquelle doivent se baser lors de leur future et noble fonction
de responsabilité.

8
 1- Chapitre 1 : Introduction sur la maintenance

1.1 Généralités sur la maintenance

La maitrise de l'ensemble des actions techniques et administratives permettant de maintenir

ou de rétablir un bien dans un état opérationnelles une qualité qui caractérise un ingénieur de
maintenance. Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le
potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.
Entretien ou Maintenance [1] ?

Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la

production. Entretenir, c’est subir le matériel ;

Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession.

L’esprit de Maintenance se résume en deux mots-clés : Maîtriser au lieu de subir. Fonction

de Maintenance. La maintenance regroupe toutes les actions de dépannage et de réparation, de
réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines,
véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).

Le service de la maintenance peut être amené à participer à des études d’amélioration du

processus, et doit comme de nombreux services de l’entreprise, prendre en considération de
nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité et l’environnement, etc.

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management effectues durant le cycle de vie d’un bien et destinées à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

1.2 Définition de la maintenance et normes

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé aussi bien pour la productivité des
usines que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause
des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des
matériels [2,3].

D’après la norme AFNOR NF X 60-010 :

La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien

dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal [2].

D’après la norme NF-EN 13306 :

9
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise [3].

Maintenir : contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.

Rétablir : contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction.
État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre, avec
quantification des niveaux caractéristiques.
Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
Entretien ou maintenance
- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production : Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global : Maintenir, c’est
maîtriser : D’après ladite norme Les services « entretien » mutent vers la maintenance.

1.3 Les différentes politiques de maintenance

Les entreprises s’organisent selon deux tendances de politique :

Maintenance centralisée :

Dans cette optique de gestion de maintenance par la centralisation, où toute la maintenance est
assurée par un seul et unique service (figure 1).

figure 1 Gestion de maintenance centralisée [4]

Les avantages sont :

 Standardisation des méthodes, des procédures et de la communication,
 Mutualisation des couts.

10
  Vision globale de l’état du parc à gérer.
 Gestion plus aisée et plus souple des personnels.
 Rationalisation des moyens matériels (amortissement plus rapide).
 Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
 Communication simplifiée avec les autres services.

Maintenance décentralisée

La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services liés à chacun des services
de l’entreprise.

Les avantages sont :

 Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du

parc à maintenir.
 Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
 Réactivité accrue face à un problème.
 Meilleure connaissance du matériel.
 Gestion administrative allégée.

1.4 La fonction maintenance : l’émergence d’un besoin

Fonctions et tâches associées à la maintenance :

 Etudes et méthodes : Fonctions études et méthodes : optimisation des tâches en fonction

des critères retenus dans le cadre de la politique de maintenance définie par l’entreprise.
 Etudes techniques : Etudes d’améliorations, études de conception et de conception des
équipements ou des travaux neufs, analyse des conditions et des accidents du travail.
 Préparation et ordonnancement : Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour
le personnel, constitution de la documentation pour les interventions, établissement des
plannings d’interventions et d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et
classement des documents relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
 Etudes économiques et financières : Gestion des approvisionnements, analyse des coûts
(maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation
à la rédaction des marchés (travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi
et de la réception de ces marchés.
 Stratégie et politiques de la maintenance : Définition, choix et élaboration des procédures
de maintenance (corrective, préventive), des procédures de contrôle, des procédures
d’essais et de réception [4], détermination des domaines d’actions préventives prioritaires,
étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion de la sécurité dans
l’organisation de l’environnement industriel. Pour remplir cette fonction, les techniciens
des études et des méthodes disposent : de dossiers techniques fournissant toutes les
caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques résumant les opérations déjà

11
 effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des banques de données
informatiques.

Fonctions Exécution / Mise en œuvre :

L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels et
une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir avec
beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et
procédures établis par la fonction « études et préparation ». Les principales tâches sont : gestion
de l’intervention de maintenance, connaissance comportementale du matériel, pilotage des
interventions, application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions de travail,
installation des machines et des matériels (réception, contrôle, mise en fonctionnement),
information du personnel sur les équipements, remise en main du matériel après intervention,
gestion de l’ordonnancement, établissement de diagnostics de défaillance de matériels,
établissement de consignes d’utilisation intégrant les consignes d’hygiène et de sécurité, gestion
des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle) .

La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source inestimable de renseignements pour la fonction « études et méthodes ». Les
principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et MAJ des dossiers
techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseurs.

1.5 Le service maintenance au sein de l’entreprise

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La préoccupation

permanente de la recherche de la meilleure disponibilité suppose que tout devra être mis en
œuvre afin d’éviter toute défaillance. La maintenance sera donc inévitable et lourde dans les
secteurs où la sécurité est capitale. Inversement, les industries manufacturières à faible valeur
ajoutée pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.

• Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire, aérien,

etc.)

• Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de processus, construction

automobile

• Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de production

limités, équipement semi automatiques

• Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés

• Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte

masse salariale.

12
La maintenance doit bénéficier de la meilleure organisation possible pour réduire ces coûts.
Cette condition est de plus en plus nécessaire compte tenu :

 Des évolutions technologiques des moyens de production vers plus d’automatisation,

 Des impératifs de cadence de la production,
 De la recherche constante de l’amélioration de la qualité, ...

Les méthodes prévisionnelles de maintenance appliquées à des matériels de haute production

coûtent moins cher que les pertes de production dues à l’arrêt de ces matériels.

Les actions de maintenance. Elles sont déclenchées en fonction d’événements, de situations et

d’états à des instants :

 Prévus par un échéancier-prédéterminés suivant l’état constaté du matériel à la suite

d’une visite,
 Imprévus résultant d’une défaillance

1.6 Les hommes de maintenance et leur formation

Les missions de l’ingénieur de maintenance :

 Établir les mesures de sécurité pour protéger les hommes, les installations et
l’environnement
 Mise en œuvre du plan de maintenance du site
 Mise en œuvre des contrôles réglementaires
 Veiller aux conditions d’entretien du matériel
 S’assurer de la qualité des équipements
 Assurer la maintenance du matériel
 S’informer régulièrement sur la réglementation relative à la protection de
l’environnement et aux règles d’hygiène en vigueur
 Gérer le budget d’achats de nouveaux matériels
 Diriger des projets d’amélioration de site

Les Compétences techniques :

 Connaissances scientifiques en chimie, physique, électricité, électronique,

électrotechnique, mécanique, automatismes…
 Compétences techniques et des méthodes d’analyse approfondies sur des équipements
complexes
 Maîtrise des contraintes technologiques liées à la production (automatismes,
automatiques, mécanique, chimie, électricité)
 Connaissances de la fonction production (produits, rythmes d’industrialisation)
 Maîtrise des outils informatiques
 Maîtrise des logiciels de la maintenance
 Anglais technique

13
Les qualités personnelles :

 Qualités de communication
 Qualités d’organisation
 Sens de l’analyse et de synthèse
 Transparence
 Autonomie
 Pragmatisme

1.7 Méthodologie de la maintenance : quelques outils de base

Le choix entre les méthodes de maintenance s'effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance (figure2.1) et doit s'opérer en accord avec la direction de l'entreprise.

Définitions des objectifs

 Identifier les enjeux de la maintenance

 Adapter les différents moyens disponibles pour élaborer une démarche de progrès
 Identifier les méthodes et outils à mettre en place
 Améliorer les performances de la fonction maintenance.
 Organiser et gérer les opérations de maintenance (coût, délai et qualité).
 Assurer un pilotage optimisé des interventions.
 Acheter des prestations de maintenance.

figure 2 méthodologie de maintenance [3]

1.8 Les autres activités du service maintenance

 Réparation (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)

 Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d'une défaillance.

14
 Dépannage (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
 Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre apte à accomplie une
fonction requise, au moins provisoirement.
 Note : compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s'accommoder de
résultats provisoires et de conditions de réalisation, hors règle de procédures, de coût et
de qualité et dans ce cas, sera suivi d'une réparation.
 Vérification (extrait de la norme AFNOR X 07-010-1992)
 Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences spécifiées ont
été satisfaites. Le résultat d'une vérification se traduit par une décision de remise en
service, d'ajustage, de réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une
trace écrite de la vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de
l'appareil de mesure.
- Note : La vérification peut être effectuée au vu de caractéristiques constructrices ou au
vu des résultats des certificats d’étalonnage.
- La vérification est une intervention métrologique, fondé sur la comparaison à un étalon.
 Vérification préliminaire (extrait de la spécification E2M n°E/970101/C)
- La vérification préliminaire est une opération de vérification effectuée après l'opération
de contrôle fonctionnel et avant toutes autres opérations.
- NOTE : la vérification préliminaire est un constat de l'exactitude de l'appareil dans une
configuration d'origine et avant toutes interventions d'ajustage ou de maintenance
corrective.
 Contrôle (extrait de la norme ISO 8402-1994)
- Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs
caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue
de déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces caractéristiques.
 Ajustage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
- Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une
justesse convenable pour son utilisation.
 Calibrage (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C)
- Le calibrage consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.
 Etalonnage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
- Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre
les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs
connues correspondantes d'une grandeur mesurée
 Expertise technique (extrait de la spécification E2M n° E/900505/A)
En vue d'évaluer l'état d'un appareil présumé défectueux, l'expertise technique
comprend :
- Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
- Un examen fonctionnel,
- Une vérification si l'examen fonctionnel c'est avéré satisfaisant.
- L'expertise technique ne remet en aucun cas l'appareil dans des conditions de fiabilité,
de sécurité ou de précision.

15
  Réglage (extrait du vocabulaire international des termes fondamentaux et généraux de
métrologie – 1993)
 Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de l'utilisateur.
 Déclassement (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
 Action par laquelle un bien est affecté à une classe d'utilisation moins sévère.
 Réforme (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
 Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute utilisation, un bien
usagé dont on a constaté l'inaptitude totale ou partielle à accomplire la fonction requise
et qu'il n'est pas possible de déclasser.
 Recette fonctionnelle (extrait de la spécification E2M n°E/97010/C)
 La recette fonctionnelle permet de s'assurer de l'état de fonctionnement global d'un
appareil de mesure sans préjuger de sa précision.
 La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôle de sécurité, extérieur, un
examen fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.
 Recette technique (extrait de la spécification E2M n°E/970101/C)
La recette technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d'une opération de
vérification. Ceci permet d'assurer qu'un appareil de mesure, neuf ou d'occasion,
satisfait aux prescriptions qui autorisent sa mise en service.
Nota : La recette technique se différencie de l'intervention de vérification par le contrôle
de la confirmée à la commande

Démarche globale de la maintenance technique

Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d'application de chaque méthode, les
coûts de maintenance et les coûts de perte de production (figure2.2).

16
figure 3 La démarche global de la gestion de la maintenance [2]

17
 1.9 Importance et enjeux de la maintenance

Actuellement, la maintenance commence à être considérée comme une fonction essentielle.

Depuis la mise en place des systèmes intégrés de management qualité-sécurité-environnement,
elle prend une place de plus en plus importante dans le management de l'entreprise. Son impact
ne se limite pas, en effet, à assurer le bon fonctionnement d'un équipement. Une bonne gestion
de la maintenance assure la protection des personnes (techniciens de la maintenance, opérateurs,
population) et des biens (usure, dégâts accidentels, pertes), mais aussi la protection de
l'environnement. Elle contribue à limiter les prix de revient par la diminution des arrêts,
l'augmentation de la productivité et de la qualité de la production. Elle peut également être
exploitée comme outil de surveillance globale pour garantir la disponibilité des machines et la
sécurité des équipements. Ses enjeux humains et économiques ne sont donc pas négligeables.

On parle d’enjeux pour désigner les responsabilités qui incombent à la maintenance et qui ont
un impact prépondérant dans l’efficience de l’entreprise.

Voici quelques exemples d’enjeux de la maintenance, ainsi que le partenaire associé pour
chacun :

Enjeux Partenaires
Assurer la sûreté des installations QSE
Assurer la disponibilité des équipements Production
Optimiser les coûts de maintenance Production - Direction financière
Investir dans des lignes automatisées Direction financière
Concevoir des équipements spéciaux Constructeur - Cabinet d’études en machines spéciales
Négocier des arrêts usine pour préventif Gestion de production et Production
Améliorer les procédés de fabrication Bureau des méthodes - Bureau d’études
Former le personnel technique et de
RH : Ressources Humaines
conduite
Tableau 1 enjeux de la maintenance industrielle

Enjeux économiques

 Dans le monde 640 Milliards d’euros de chiffre d’affaire dans l’industrie

 4%, CAD, 25 milliards d’euros consacrés à la maintenance industrielle
 6 Milliards d’euro de maintenance industrielle sous-traitée
 3 Milliards d’euro de maintenance industrielle sous-traitée
 2.6 Milliards d’euro de maintenance industrielle destinée à l’automobile
 3 Milliards d’euro de maintenance industrielle destinée à l’industrie pétrolière
 3.5 Milliards d’euro de maintenance industrielle destinée à l’industrie du ciment

18
Chapitre 2 : La maintenance et les techniques de surveillance

2.1 - Les différentes formes de la maintenance

La maintenance doit bénéficier de la meilleure organisation possible pour réduire ces coûts.
Cette condition est de plus en plus nécessaire compte tenu : -des évolutions technologiques des
moyens de production vers plus d’automatisation, -des impératifs de cadence de la production,
-de la recherche constante de l’amélioration de la qualité, ... Les méthodes prévisionnelles de
maintenance appliquées à des matériels de haute production coûtent moins cher que les pertes
de production dues à l’arrêt de ces matériels. Le tableau 1 représente le cadre général des actions
de maintenance. Elles sont déclenchées en fonction d’événements, de situations et d’états à des
instants :
-prévus par un échéancier-prédéterminés suivant l’état constaté du matériel à la suite d’une
visite, -imprévus résultant d’une défaillance.

Ces actions se déroulent dans le cadre des méthodes de maintenance (figure2.3):

Figure 4 organisations de la maintenance [3]

19
  Maintenance corrective :

Maintenance effectuée après une panne partielle ou totale. Après toute défaillance ou panne
constatée, la maintenance corrective entraîne :
-l’indisponibilité des matériels,
-dans certains cas, la dépréciation des produits ou des services normalement rendus par ces
matériels.
Dépannage : Action sur un matériel en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder des résultats
provisoires avec des conditions de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité,
et dans ce cas, elle sera suivie de la réparation. Réparation : Intervention définitive et limitée de
maintenance corrective après une panne ou une défaillance. L’application de la réparation peut
être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance soit après une
visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique

 Maintenance préventive :

Elle s’effectue selon des critères prédéterminés dans l’intention de réduire les probabilités de
défaillance d’un bien ou de dégradation d’un service rendu.

- Maintenance préventive systématique : Elle s’effectue selon un échéancier pré établi

selon le temps ou le nombre d’unité d’usage. Remplacement des pièces quel que soit
leur état.

- Maintenance préventive conditionnelle : Elle est subordonnée à un type

d’événements prédéterminés. Remplacements des pièces après analyse de leur état

 Maintenance prévisionnelle/évolutive/prédictive :

La maintenance prévisionnelle est utilisée pour repérer les causes des problèmes survenant sur
les machines ou les processus. Cette modalité de maintenance fournit à l’expert un moyen pour
créer une réduction efficace du temps total de pannes des équipements. En fait, dans ce type de
maintenance, les équipements fonctionnent presque sans subir d’arrêt non planifié.

On parle également de maintenance évolutive : cela consiste à faire évoluer l'application en

l'enrichissant de fonctions ou de modules supplémentaires, ou en remplaçant une fonction
existante par une autre, voire en proposant une approche différente. Mais au sens de l'AFNOR,
ce n'est même plus de la maintenance, puisque la maintenance consiste précisément à assurer
qu'un bien continue de remplir sa fonction correctement5, non à l'améliorer.

20
2.2 les maintenance corrective et préventive

Les opérations de maintenance peuvent être classées de la manière suivante :

Opérations de la maintenance corrective :

Dépannage : Action sur un matériel en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder des résultats
provisoires avec des conditions de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité,
et dans ce cas, elle sera suivie de la réparation.

Réparation : Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après une panne ou

une défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite
d’un incident ou d’une défaillance soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.
Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations peuvent être classées en quatre groupes d’actions :
Le premier groupe concerne l’entretien :
il comprend les opérations de nettoyage, de dépollution et de traitement de surface.
Le deuxième groupe concerne la surveillance ; il comprend d’inspection, de contrôle et de
visite.
Le troisième groupe concerne la révision ; il comprend les opérations de révision partielle et
de révision générale.
Le quatrième groupe concerne la préservation ; il comprend les opérations de mise en
conservation, de mise en survie et de mise en service.
Entretien : L’entretien comprend les opérations courantes et régulières de la maintenance
préventive tels que le nettoyage, la dépollution et le traitement de surface qu’ils soient externes
ou internes. Par exemple, on peut signaler pour le nettoyage extérieur l’existence de divers types
de nettoyage en fonction de la structure et de l’état d’un bien, des produits utilisés et de la
méthode employée.
Surveillance : Opération nécessaire pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien, effectuée
de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le
nombre d’unités d’usage.

Contrôle : Le contrôle est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie
d’un jugement.
Le contrôle peut :
- comporter une activité d’information,
- inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement,
-déboucher sur des actions correctives.

Visite : La visite est une opération consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout
(visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer
des opérations de maintenance du 1er niveau.

21
Révision : C’est l’ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées
en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou pour
un nombre d’unités d’usage donné. Il est d’usage de distinguer suivant l’étendue de cette
opération les révisions partielles des révisions générales. Dans les deux cas, cette opération
implique la dépose de différents sous- ensembles. Ainsi le terme de révision ne doit en aucun
cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections, etc. Les deux types d’opération
définis (Révision partielle ou générale) relèvent du 4ème niveau de la maintenance.

Préservation : Elle comprend les opérations suivantes :

-la mise en conservation qui est l’ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer
l’intégrité du bien durant les périodes de non-utilisation.
-la mise en survie qui est l’ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer
l’intégrité du bien durant les périodes de manifestations de phénomènes d’agressivité de
l’environnement à un niveau supérieur à celui défini par l’usage de référence.
-la mise en service qui est l’ensemble des opérations nécessaires, après l’installation du bien à
sa réception, dont la vérification de la conformité aux performances contractuelles.

2.3 Niveaux de maintenance

La norme NF X 60-000 (avril 2016) définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance »
(comprendre « interventions ») :

 Niveau 1 :
 Travaux : réglages simples - pas de démontage ni ouverture du bien
 Lieu : sur place
 Personnel : exploitant du bien
 Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence, changement de
consommable
 Niveau 2 :
 Travaux : dépannage par échange standard - opérations mineures de
maintenance préventive
 Lieu : sur place
 Personnel : technicien habilité
 Exemple : changement d'un relais, contrôle de fusibles, ré-enclenchement de
disjoncteur
 Niveau 3 :
 Travaux : identification et diagnostic de pannes - réparation par échange
standard - réparations mécaniques mineures - maintenance préventive (par ex.
réglage ou réalignement des appareils de mesure)
 Lieu : sur place ou dans atelier de maintenance
 Personnel : technicien spécialisé
 Exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause,
élimination de la cause, remplacement
 Niveau 4 :
22
  Travaux : travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf
rénovation et reconstruction - réglage des appareils de mesure - contrôle des
étalons
 Lieu : atelier spécialisé avec outillage général, bancs de mesure, documentation
 Personnel : équipe avec encadrement technique spécialisé
 Exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumise à
qualification
 Niveau 5 :
 Travaux : rénovation - reconstruction - réparations importantes
 Lieu : constructeur ou reconstructeur
 Personnel : moyens proches de la fabrication
 Exemple : mise en conformité selon réglementation d'équipements lourds

Il convient d'associer, dans la détermination des niveaux, la documentation et le matériel

nécessaire.

2.4Techniques de surveillance en maintenance :

La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un

indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques d‘analyse
(figure 2.4) tels que :
- L‘analyse vibratoire,
- L‘émission acoustique,
- La thermographie,
- L‘analyse des huiles et des lubrifiants,
- La variation de résistance dans un circuit électrique, etc...

figure 5 seuils d’utilisation des méthodes de surveillance en maintenance [1]

23
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que l‘on
souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet de
détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours du
temps. Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à une
alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en
appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour
définir les différents seuils.

24
Chapitre 3 : Introduction et outils de la FMD : Fiabilité, maintenabilité,
disponibilité

3.1Définition de la Défaillance

La défaillance est une source de progrès en maintenance et en conception, si elle est

correctement exploitée. C’est un excellent point d’appui pour tenir compte de leçon du passé,
car toute défaillance à une cause qui aurait pu être prévue donc prévenue.

Cependant, La maintenance est liée au risque de défaillance d’un produit et consiste à pallier à
ce risque. Un matériel, aussi bien conçu qu’il soit, n’échappe pas, à certaines pannes en dehors
de celles provoquées par un stockage, une mauvaise utilisation ou un manque de précaution
dans la manutention.

Il serait alors illusoire de vouloir construire des équipements de qualité, satisfaisant le besoin
des clients et utilisateurs, dans l’ignorance de ce que seront leurs pathologies en marche dans
un environnement de fonctionnement ou de vouloir réaliser une intervention corrective,
apporter un remède durable amélioration technique à une défaillance non élucidée.

Selon la norme X60- 500 :

La défaillance est « la cessation ou l’altération de l’aptitude d’un composant à accomplir une

fonction requise ». C’est le passage d’un état à un autre état, par opposition à une panne qui est
un état. C’est une condition insatisfaisante.

Un processus est dit en état de défaut, de détérioration ou de panne si les relations de cause à
effet, liant les variables du système, sont modifiées. La terminologie défaut, détérioration,
panne est tout à fait progressive : défaut implique non-conformité dans la relation cause à effet,
détérioration implique perte de performance et panne, arrêt ou non de fonctionnement.

3.2 Mécanismes de défaillance

La cause de la défaillance, une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de

défaillances (figures3.1). Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme (sous
dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc.). Le changement d’état
du système suit un processus initié par la cause de défaillance. Le système en état de
fonctionnement contribue à l’obtention de la valeur ajoutée à partir d’une matière d’œuvre
entrante et de données de contrôle (énergies, conditions d’exploitation, de conduite et de
réglages, maintenance). L’état de dysfonctionnement du système se manifeste par une erreur
sur la valeur ajoutée, une augmentation des déchets et un affichage de messages de défauts.

L’origine de la défaillance (cause de défaillance) agira sur un élément qui engendrera la

défaillance d’une chaîne fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le système
un effet. Le passage de la cause à l’effet est défini par le mécanisme de défaillance.

25
 figure 6 mécanismes de défaillance [4]

Les causes internes au système (figure3.2) sont des éléments du système remplissant une
fonction : Alimenter en énergie, traiter les informations et assurer la sécurité sont des fonctions
communes. La défaillance de l’une de ces fonctions entraîne la défaillance des autres fonctions.
Exemple : La défaillance de la fonction « Alimenter en énergie » inhibe la fonction « Réaliser
une fonction opérative » qui entraîne la défaillance du système.
La fonction « Réaliser une fonction opérative » est matérialisée par une chaîne fonctionnelle.

Les causes internes de la chaîne fonctionnelle sont :

Chaîne d’action :
 Sortie
 Pré actionneur
 Actionneur
 Liaisons entre les éléments
Chaîne d’acquisition :
 Capteur
 Liaisons entre les éléments
Entrée Mécanisme :
 Eléments du mécanisme

26
 figure 7 causes de défaillance [4]

3.3 Modes de défaillance

Par définition, un mode de défaillance est la façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un
bien à remplir une fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure
ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du bien considéré, Le mode de défaillance est
relatif à une fonction. De façon très générale, un mode de défaillance à un des 4 effets suivants
sur un système :

1. Fonctionnement prématuré ;

2. Ne fonctionne pas au moment prévu ;

3. Ne s’arrête pas au moment prévu ;

4. Défaillance en fonctionnement.

Chacun des types de défaillances se produit dans des conditions particulières. Toutes ces
défaillances ont, la plupart du temps, plusieurs causes. Mais l’analyse de l’importance, des
conséquences et de la rapidité de manifestation aide à construire un diagnostic.

La norme s’est voulue généraliste et a retenu une liste de 33 modes de défaillance génériques
qui décrivent de façon suffisamment précise les défaillances de tout élément quel qu’il soit.

Types de défaillances Selon la norme X60- 500 (tableau 3.1) :

27
 1. Défaillance structurelle ou rupture
2. Blocage physique ou coincement
3. Vibrations
4. Ne reste pas en position
5. Ne s’ouvre pas
6. Ne se ferme pas
7. Défaillance en position ouverte
8. Défaillance en position fermée
9. Fuite interne
10. Fuite externe
11. Dépasse la limite supérieure tolérée
12. Est en dessous de la limite inférieure tolérée
13. Fonctionnement intempestif
14. Fonctionnement intermittent
15. Fonctionnement irrégulier
16. Indication erronée
17. Ecoulement réduit
18. Mise en marche erronée
19. Ne s’arrête pas
20. Ne démarre pas
21. Ne commute pas
22. Fonctionnement prématuré
23. Fonctionnement après le délai prévu (retard)
24. Entrée erronée (augmentation)
25. Entrée erronée (diminution)
26. Sortie erronée (augmentation)
27. Sortie erronée (diminution)
28. Perte de l’entrée
29. Perte de la sortie
30. Court-circuit (électrique)
31. Circuit ouvert (électrique)
32. Fuite (électrique)
33. Autres conditions de défaillance exceptionnelles suivant les caractéristiques du
système, les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles
34. Défaillance structurelle ou rupture
Tableau 2 modes de défaillance selon la norme X60- 500

Les modes de défaillance sont la conséquence d’interactions entre 7 paramètres d’influence :

Matière, Milieu, Conception, Réalisation, Montage, Exploitation, Maintenance. Il est donc
indispensable de prendre en compte ces interactions lors de l’analyse d’une défaillance afin de
proposer le meilleur remède pour que le phénomène ne se reproduise plus.

Il est cependant impossible d’effectuer une analyse concluante en vue d’un diagnostic avec une
liste aussi généraliste. Il est donc nécessaire de développer cette liste, et surtout le point N°4

28
relatif aux défaillances en fonctionnement. Pour les 6 domaines technologiques (mécanique,
électrotechnique, électromagnétisme, hydraulique, thermodynamique, chimie), on recense plus
d’une centaine de modes de défaillance en fonctionnement spécifiques et propres à chacune des
disciplines. Un mode de défaillances s'exprimera donc par la manière dont un système viendra
à ne plus remplir sa fonction. Il s'exprimera en termes physiques : rupture, desserrage,
coincement, court-circuit, etc.

3.5Méthodes d’analyse des défaillances des systèmes

Une méthode d’analyse des défaillances des systèmes, consiste à identifier les causes possibles
d’un problème ou un défaut (effet), et agir sur ces causes pour corriger le défaut en mettant en
place des actions correctives appropriées

3.5.1 Diagramme causes effets (diagramme des 5M, poisson)

Méthode des 5M, Diagramme de cause à effet, Diagramme d’Ishikawa, Diagramme en arêtes
de poisson

Construction du diagramme (figure 3.3):

 Placer une flèche horizontalement pointée vers le problème/le but

 Regrouper les causes potentielles en familles « les 5M »
 Tracer les flèches secondaires correspondant aux familles de causes potentielles (Des 5M)
 Inscrire sur des mini-flèches, les causes rattachées à chacune des familles, il faut retenir
toutes les causes, les causes les plus directes doivent être placées les plus proches de l'arête
centrale
 Une fois le diagramme tracé, identifié les causes réelles

figure 8 diagramme des 5M [5]

29
Exemple simple :

figure 9 exemple d’utilisation du diagramme des 5M [5]

3.5.2 Méthode QQOQCCP et le Brainstorming

La méthode QQOQCCP est une Méthode empirique fondée sur un questionnement

systématique. L’objectif est de collecter les données nécessaires et suffisantes pour analyser et
rendre compte d'une situation, d'un problème, d'un processus, c’est une check-list qui permet
d’être exhaustif et de ne rien oublier.
Le BRAINSTORMING est le moyen d'obtenir un grand nombre d'idées d'un groupe de
personnes en un minimum de temps, en s’appuyant sur le principe du « jugement différé et les
critiques après !!! », donc c’est une technique de génération d'idées qui stimule la réflexion
créative lors de la recherche de solutions pour un problème donné. Il s'agit d'une méthode qui
favorise la réflexion créative et qui a pour objectif de générer rapidement un grand nombre
d'idées. Le BRAINSTORMING classique associe, connecte et combine différentes idées
isolées pour en générer de nouvelles.

On peut combiner alors entre le BRAINSTORMING et la méthode QQOQCP (Tableau 3.2).

Celle-ci étant un outil déclencheur d’idées, pourrait être parfaitement utilisé lors d’un
brainstorming. Elle consiste à poser des questions : Qui-Quand-Quoi-Où-Comment-Pourquoi
(en anglais 5W) pour explorer un sujet et rechercher les informations sur le problème et ses
causes. La méthode QQOQCP peut être utilisée dans le cadre d'un brainstorming afin de
construire un diagramme d'affinité, et ce en combinant entre les deux méthodes.

30
 Lettre Question Sous-questions
Q Qui? De qui, Avec qui, Pour le compte de qui…
Q Quoi? Quoi, Avec quoi, en relation avec quoi…
O Où ? Où, par où, vers où…
Q Quand? Tous les « quand », à partir de quand, jusqu'à quand…
C Comment ? De quelle façon, dans quelles conditions, par quel procédé…
C Combien ? Dans quelle mesure, valeurs en cause, à quelle dose…
P Pourquoi? Cause, facteur déclenchant
Motif, finalité, objectif
Tableau 3 check-list de la méthode QQOQCCP

Méthodologie

Le QQOQCP peut être réalisé par une seule personne ou en groupe de travail.
En brainstorming cette analyse est dirigée par un animateur qui va spécifier l'objectif et
présenter les rubriques du QQOQCP.
Le groupe réalise ensuite le BRAINSTORMING, chaque élément étant associé à l'une des
rubriques; les autres étant complétées par le groupe.

Exemple d’application :

 Quel est le problème posé ?

- Une personne a fait une chute, elle a eu un accident.
 Quelles sont les conséquences possibles ?
- Risque de fracture, de brûlure, de plaies, de blessures…
- Parce qu’elle a glissé sur une flaque, parce qu’elle a perdu l’équilibre.
 Qui est concerné par le problème ou le subit ?
- Le serveur, le patron, les clients :
- Le serveur ne va pas pouvoir réaliser son service.
- Le patron va devoir gérer l’accident.
- Les clients devront patienter avant d’être servis.
 En quel lieu le problème apparaît-il ?
- Dans l’espace qui sépare la cuisine du restaurant.
- Parce que c’est sur ce trajet qu’il y a une flaque d’eau.
 À quel moment le problème est apparu ?
- À l’heure du service, 12 h 25.
- Parce les clients attendent d’être servis et qu’il faut faire preuve de rapidité.
 De quelle façon ce problème est-il arrivé ?
- Le serveur n’a vraisemblablement pas vu la flaque dans sa précipitation.

31
 - Parce qu’il était préoccupé par le service et pressé.

3.5.3 Méthode de Pareto (méthode des 20-80)

Un économiste italien, Vilfredo Pareto, en étudiant la répartition des impôts constata que 20
% des contribuables payaient 80 % de la recette de ces impôts. D'autres répartitions
analogiques ont pu être constatées, ce qui a permis d'en tirer la loi des 20-80 ou la loi de Pareto.
Cette loi peut s'appliquer à beaucoup de problèmes, c'est un outil efficace pour le choix et
l'aide à la décision.
Analogie Du constat PARETO en maintenance :
- 20 % des systèmes représentent 80 % des pannes.
- 20 % des interventions représentent 80 % des coûts de maintenance.
- 20 % des composants représentent 80 % de la valeur des stocks.

Cependant L'exploitation de cette loi permet de déterminer les éléments les plus pénalisants
afin d'en diminuer leurs pondération et effets :

Principe de la méthode :

La méthode de Pareto (figure 3.5) est donc une méthode d’analyse qui permet de séparer les
quelques problèmes essentiels des nombreux problèmes sans importance. Elle permet de choisir
à qui ou à quoi s’intéresser en priorité en fonction d’un facteur déterminé. Cette méthode sera
de nombreuse fois utilisée en gestion de la qualité pour faire ressortir :
- Les quelques secteurs, défauts, produits ou procédés qui sont les plus coûteux.
- Les quelques causes ou défauts qui sont les plus fréquents.
- Les quelques personnes, poste ou machines qui occasionnent le plus de problèmes, etc
Objectifs :
- Diminuer les coûts de maintenance.
- Améliorer la fiabilité des systèmes.
- Justifier la mise en place d'une politique de maintenance.
- Identifier sur quelles causes agir en priorité pour améliorer de façon significative la
situation.
- Economiser de l'énergie sur ce qui a peu d'impact.

Etape de réalisation du diagramme de Pareto (20-80):

1- Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites.

Ces éléments peuvent être :

- Des matériels.
- Des causes de pannes.
- Des natures de pannes…

32
 2- Choisir le critère de classement.

- Organiser le classement selon les critères de valeurs retenus (les coûts, les
temps, les
Rebuts…).
3- Construire un graphique.
- Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation étudiée.

4- Déterminer les zones ABC.

Il s'agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones (figure 3.5) à partir De l‘allure de la courbe.
En général la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir trois zones :
- La partie droite de la courbe OM détermine la zone A.
- La partie courbe MN détermine la zone B.
- La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C.

figure 10 diagramme de Pareto [6]

Interprétation

L'étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant la Zone A en priorité. Si les
décisions et modifications apportées aux éléments de la zone A ne donnent pas satisfaction, on
continuera l'étude sur les premiers éléments de la zone B jusqu’à satisfaction. Les éléments
appartenant à la zone C peuvent être négligés, car ils ont peu d'influence sur le critère étudié.

Exemple d’application

Dans un atelier de production mécanique, on a constaté une anomalie au niveau des ensembles
fabriqués sur un poste de montage. L’anomalie est caractérisée par la grande quantité
d’ensembles défectueux.
Motif du défectueux Quantité d’ensembles défectueux
A 2
B 15

33
 C 198
D 23
E 17
F 108
G 6
H 31
Total : 400
Tableau 4 exemple d’application quantité défectueux

Quantité totale contrôlée : 3000 ensembles

a. Classer dans le tableau ci-dessous les critères pour chaque motif, par ordre d’importance
décroissant :

Motif du Quantité d’ensembles Pourcentage des Pourcentage cumulés

défectueux défectueux ensembles défectueux des ensembles
défectueux
C 198 49.5% 49.5%
F 108 27% 76.5%
H 31 7.75% 84.25%
D 23 5.75% 90%
E 17 4.25% 94.25%
B 15 3.75% 98%
G 6 1.5% 99.5%
A 2 0.5% 100%
Tableau 5 exemple d’application pourcentage cumulé défectueux

Dans un premier temps, on a classé les motifs des défauts de montage en 8 catégories notées A,
B, C, D, E, F, G et H.
On a observé la quantité d’ensembles défectueux sur une période d’un mois et on a obtenu le
tableau 3.1:
2- Dresser le graphique relatif au pourcentage des ensembles défectueux en fonction du motif
:

34
 60,00%

50,00%

40,00%

30,00%

20,00%

10,00%

0,00%
1 2 3 4 5 6 7 8
figure 11 graphique relatif au pourcentage des ensembles défectueux [6]

3- Dresser le graphique relatif au pourcentage cumulé d’ensembles défectueux en fonction

du motif :

1,2

0,8

0,6
ZONE
0,4
C
ZONE
0,2
ZONE
A
B
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

figure 12 graphique relatif au pourcentage cumulé d’ensembles défectueux[6]

Conclusion :

Les motifs de rebut qui génèrent 75% des ensembles défectueux sont les motifs C et F

35
3.5.4 Méthode AMDEC

Citation :

« Il n’est jamais trop tôt pour démarrer l’AMDEC, il est parfois trop tard pour qu’elle présente
encore un réel intérêt » : Gérard Landy
Définition

L’AMDEC acronyme de (Analyse des Modes de défaillances, de leurs effets et criticité) ou en

anglais FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) est une méthode rigoureuse et préventive
visant à recenser les défaillances potentielles d’un système et/ou d’un élément. Pour éliminer
ces défaillances il faut définir des actions, réduire leurs effets et détecter et empêcher les causes.
Cette méthode permet de structurer le processus du développement.
L’AMDEC est un outil qui consiste à prévoir pour ne pas être obligé de revoir. Il existe plusieurs
sortes d’AMDEC :
- L’AMDEC de l’organisation : L’AMDEC s’applique aux différents niveaux du
processus d’affaires, du premier niveau qui englobe le système de gestion, le système
d’information, le système production, le système personnel, le système marketing et le
système finance, jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tache de travail
- L’AMDEC produit : Elle est utilisée pour l’aide à la validation des études de
définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour
évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de
tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en
place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation
- L’AMDEC processus : Elle est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit
nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. S’il s’agit d’un nouveau
procédé, l’AMDEC-Processus en permettra l’optimisation, en visant la suppression des
causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’ils’agit d’un procédé
existant, elle permettra l’amélioration.
- L’AMDEC moyen : Permet d’anticiper les risques liés au non-fonctionnement ou
fonctionnement anormal d’un équipement, d’une machine.
- L’AMDEC de service : S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le
service correspond aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service
n’engendre pas de défaillance.
- L’AMDEC sécurité : S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les
procédés où il existe des risques pour ceux-ci.

Histoire
L’AMDEC a été créé aux Etats-Unis en 1966 par la société Mc Donnel Douglass, elle consistait
à dresser une liste de composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de
défaillances leurs fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point la première
fois par la NASA sous le nom de FMEA afin d’évaluer l’efficacité d’un système.

36
Toutes ces formules ont la même structure et suivent les mêmes étapes. AMDEC est un outil
indispensable pour la maîtrise de la qualité et de la sécurité. La méthode est très utilisée,
notamment dans les industries de l'automobile, de l'aéronautique et du ferroviaire.

Une méthode dérivée de l'AMDEC est utilisée dans l’agro-alimentaire, la chimie et le secteur
pharmaceutique : le HACCP (Hazard Analysis Control Critical Points).

L’étude AMDEC sert à évaluer de façon méthodique les défauts qui pourraient apparaître dans
l’utilisation d’un moyen, un produit ou l’application d’un processus. Il est possible de faire un
parallèle avec l’analyse des risques, les outils étant complémentaires. L’étude AMDEC n’est
pas un élément figé. Il est judicieux de la revoir après un temps d’activité sur un produit,
processus ou moyen de fabrication, et d’en réévaluer la cotation. C’est un outil vivant. Chaque
fois qu’une donnée d’entrée évolue (performance produit, plainte client, etc.),

Le rôle de L’AMDEC est d’identifier et de hiérarchiser les modes potentiels de défaillance

susceptibles de se produire sur un équipement, d’en rechercher les effets sur les fonctions
principales des équipements et d’en identifier les causes. Pour la détermination de la criticité
des modes de défaillance, l’AMDEC requiert pour chaque mode de défaillance la recherche de
la gravité de ses effets, la fréquence de son apparition et la probabilité de sa détectabilité. Quand
toutes ces informations sont disponibles, différentes méthodes existent pour déduire une valeur
de la criticité du mode de défaillance. Si la criticité est jugée non acceptable, il est alors
impératif de définir des actions correctives pour pouvoir corriger la gravité nouvelle du mode
de défaillance (si cela est effectivement possible), de modifier sa fréquence d’apparition et
d’améliorer éventuellement sa détectabilité.

Démarches de la méthode

La méthode AMDEC se caractérise par deux principaux aspects à savoir l’aspect qualitatif et
quantitatif.
L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du
système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaitre les
effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs ainsi que l’environnement interne et
externe.
L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentielle. Le but de
cette estimation est l’identification et la hiérarchisation, Celles-ci sont alors mises en évidence
en appliquant certains critères dont, entre autres, l’impact sur le client. La hiérarchisation des
modes de défaillances par ordre décroissant (Figure3.8), facilite la recherche et la prise d’action
prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui élimineraient complètement les
causes des défauts potentiels.

37
 figure 13 prérequis de la méthode AMDEC [4]

Chaque matériel est caractérisé par son aptitude à la maintenance : cette attitude peut être
évaluée a partir des critères suivants :
- Q4 : Critère de pièces de rechange ;
- Q3 : Critère de niveau des technicien d’intervention ;
- Q2 : Critère de moyen d’intervention ;
- Q1 : Critère de complexité technique.
La méthode AMDEC s’inscrit dans une démarche en quatre grandes étapes (figure 3.9), il y
a une phase préparatoire qui consiste en une collecte de données pour réaliser l’étude, la mise
sur pied d’un groupe de travail et la préparation des dossiers, tableaux, logiciels, en résumé il
s’agit de :

- Définir le périmètre et groupe de travail : il s’agit de constituer l’équipe

multidisciplinaire qui aura à réaliser l’étude. Les personnes impliquées dans une étude
AMDEC-processus représentent les services de recherche et développement, des achats,
du marketing, de la maintenance, de la qualité, des méthodes et de la fabrication.
- Recueillir des informations sur le système, le processus, l’équipement à étudier
- Recenser des défaillances potentielles, de leurs causes, de leurs effets
- Mettre en place et suivre des actions pour les modes de défaillance dont la criticité
dépasse le seuil.

D’après la norme militaire américaine pour l’AMDEC, un système complexe peut être
décomposé en trois niveaux : système ; sous-système ; composants. Ces appellations
s’appliquent- à la fois, à une décomposition matérielle et fonctionnelle. C’est grâce à l’analyse

38
fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence possible pour un système.
Cependant la méthode AMDEC sera conduite à partir du niveau composants et pièces de
rechanges au niveau du système complet en passant par les différents étages tels que
qualification, moyens et documents et enfin critères de technicité (approche bottom-up).
La démarche AMDEC, est scindée en deux parties :

- L’étude qualitative des défaillances : celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances
possibles, à déterminer les modes de défaillance, a identifier les effets relatifs à chaque mode
de défaillance, à analyser et a trouver les causes possibles et les causes les plus probables pour
les défaillances potentielles (tableau 3.2). Pour réaliser cet objectif, on s’appuie sur l’analyse
fonctionnelle. A partir des fonctions définies on cherche directement les défaillances
potentielles. L’analyse fonctionnelle nous aidera alors à trouver en amont les causes et les effets
de chaque mode de défaillance en aval.

- L’étude quantitative des défaillances : il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du

trio (cause-mode-effet) de la défaillance potentielle étudiée selon certains critères.

- Plusieurs critères peuvent être utilisés pour déterminer cet indice. Souvent dans la pratique on
considère qu’une défaillance est d’autant plus importante si :

figure 14 démarche de la méthode AMDEC[6]

 Elle se produit souvent (F : Fréquence d’apparition de défaillances)

 Ses conséquences sont graves (G : Gravité des défaillances)
 Elle se produit et on risque de ne pas la détecter (N : la probabilité de Non-détection)

39
Dans la pratique on attribue trois notes, chacune (F, G, N) sur une échelle de 1 à 10. L’indice
de criticité (C) s’obtient en multipliant ces trois notes précédentes :

C=FxGxN………. Équation 1

- Le classement de l’indice de criticité est fait par ordre décroissant généralement en

quatre catégories (Figure 3.10) (catégorie I : C>100 ; catégorie II : 100>C>50 ;
catégorie III : 50>C>20 ; catégorie IV :20>C). Ce classement permet de moduler les
actions préventives, leur priorité variant en fonction de la catégorie.
- Très souvent les entreprises utilisent pour l’AMDEC (produit/processus) un seuil de
criticité de 100 et pour l’AMDEC-moyen un seuil de 16.

figure 15 Paliers de criticités [7]

Exemple d’application :
Estimer l’indice de criticité des modes-causes-effets des défaillances dans le processus
« distributeur de café ». Si celle-ci remplit le verre seulement avec de l’eau chaude, le client
sera très insatisfait. On estime donc pour la gravité une note de 10. La cause « manque de café
dans le distributeur » peut arriver souvent ; on estime donc pour la probabilité d’occurrence la
note 5. La détection est faite par l’agent d’entretien lorsqu’il vient remplir la machine de café
moulu ; donc pour la probabilité de non-détection on estime aussi la note 5. Les trois notes
multipliées nous donnent l’indice de criticité qui, dans ce cas, est égal à 250 [7].

40
 Tableau 6 AMDEC processus (exemple d’application) [7]

3.4 La fiabilité : introduction et expressions mathématiques

Histoire :

La fiabilité, depuis la deuxième guerre mondiale, est devenue une science à part entière dans
les applications appartenant à de nombreux domaines.

La FMD, est connue sous l’appellation militaire RCM (Reliability Centred Maintenance), ou
en France sous le nom d’OMF (Optimisation de la Maintenance par la fiabilité).

Elle constitue principalement une méthode qui est largement exploitée par plusieurs
constructeurs automobiles tels que Peugeot et Renault.
L’étude de la fiabilité d’un système comprend trois phases importantes :

Selon la norme (NORMEX60—5OO) et (NF EN 13306) :

La fiabilité R (Reliability) : c’est l'aptitude (la probabilité) d'une entité à accomplir une
fonction requise pendant un intervalle de temps donné, dans des conditions données. L’entité
peut être un composant, un système, un réseau ou même un logiciel.

- Une phase d’analyse : Débute par un diagramme de fonctionnement qui fait apparaître
les différents constituants du système susceptibles de compromettre (exposer, risquer)
la fonction du système. Pour chaque composant on détermine les modes de défaillances
et on recense toutes les causes.

41
 - Une phase d’estimation des probabilités d’apparition des défaillances.

- Une phase de prévision ou d’estimation de la fiabilité du système.

Expressions mathématiques

La fiabilité est caractérisée par, la durée moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux
défaillances consécutives (MTBF), Il se calcule ainsi :

Si le MTBF est calculé suite à un TBF (temps de bon fonctionnement) en nombre d’opérations
techniques alors :

MTBF = Temps total d’opération/Nombre d’arrêts + 1

Si le MTBF est calculé suite à un TA

MTBF = Temps total d’opération/Nombre d’arrêts

Défaillance = 1/MTBF

MTTF - Mean Time To Failure : Durée moyenne de fonctionnement d’une entité avant la
première défaillance

MTTF = ∫[0; +∞[R(x).dx………………………………Équation 2

MTTR - Mean Time To Repair : Durée moyenne de réparation

MTTR = Σ Temps d’arrêt/Nombre d’arrêts………………………….Équation 3

MUT - Mean Up Time

MUT= Durée moyenne de fonctionnement après réparation

MDT - Mean Down Time : Durée moyenne d’indisponibilité

MDT= (temps de détection de la panne + temps de réparation + temps de remise en service

)………… Équation 4

MTBF - Mean Time Between Failure : Durée moyenne des temps de bon fonctionnement entre
deux défaillances consécutives

MTBF = Σ Temps de bon fonctionnement / Nombre de défaillances………………… Équation 5

42
Remarque :

 La somme des temps de bon fonctionnement est égale au temps total d’analyse (période
de référence) moins la somme des temps d’arrêts
 Le nombre de périodes de bon fonctionnement (TBF) est normalement égal au nombre
de défaillances (arrêts) de la période si on considère le début et la fin de la période
comme un seul temps de bon fonctionnement (Cas n°1) ou bien si on effectue l’analyse
entre deux arrêts, sans prendre en compte l’arrêt initial (Cas n°2)

Fiabilité de système constitué de plusieurs composants

a) Système en série

La fiabilité Rs d’un ensemble de n constituants connectés en série (figure 3.3) est égale au
produit des fiabilités respectives RA, RB, RC, Rn de chaque composant.

Remarque : La défaillance d’un seul composant entraîne la défaillance du système

Rs = RA * RB * RC *...*Rn……………………….Équation 6

Si les “n” composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera la suivante :
R(s) = Rn.

figure 16 système à composants en série

Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée suivant la
Formule :

Rs=exp(-λat)+ exp(-λbt)+ exp(-λct)+ exp(-λnt)………………Équation 7

Rs : fiabilité du système
λs : défaillance du système

Figure 3.3La fonction maintenance

𝟏
𝐌𝐓𝐁𝐅 (𝐬) = … … … … … … ….Équation 8
𝛌𝐚+𝛌𝐛+𝛌𝐜+⋯𝛌𝐧

43
Si les composants sont identiques alors :

Rs=exp (-n.λt)…………………….Équation 9

𝟏
𝐌𝐓𝐁𝐅 (𝐬) = … … … … … … … … .. Équation 10
𝐧.𝛌

Exemple d’application 2

Soit un poste de radio constitué de quatre composants connectés en série ayant les fiabilités
respectives, une alimentation RA=0.95, une partie récepteur RB=0.92 ; un amplificateur
RC=0.97 et haut-parleur RD= 0.89 ;
- Déterminer la fiabilité RS de l’appareil.

Solution :

RS= RA. RB .RC. RD=0.95x 0.92x0.97x0.89=0.7545 (soit une fiabilité de 75% environ)

Exemple d’application 3

Soit une Machine constituée de 2000 composants montés en série supposés tous de même
fiabilité, très élevée R= 0.9999,

- Déterminer la fiabilité de l’appareil.

R(s)= 𝑅 𝑛 =0.99992000 (soit une fiabilité de 82 % environ)

Si on divise par deux le nombre des composants

R(s)= 𝑅 𝑛 =0.99991000 (environ 90.5%)

Si on souhaite avoir une fiabilité de 90 % pour l’ensemble des 2000 composants montés en
série, déterminons la fiabilité que doit avoir chaque composant

RS= 0.9=𝑅 2000

Ln Rs=Ln 0. 9=2000.LnRD’où R=0.999945

Expression que l’on peut écrire, à partir des logarithmes népériens sous la forme

Exemple d’application 4

Une machine de production dont la durée totale de fonctionnement est de 1500 heures, se
compose de quatre sous-systèmes A, B, C et D montés en série et ayant les MTBF respectifs
suivants : MTBF(A) = 4500 heures MTBF(B)= 3200 heures MTBF(C)= 6000 heures
MTBF(D)= 10500 heures.

44
 - Déterminons les taux de pannes et le MTBF global (MTBF(S))

𝟏 𝟏
𝜆a=𝐌𝐓𝐁𝐅 =
(𝐀) 𝟒𝟓𝟎𝟎
;

𝟏 𝟏
𝜆b=𝐌𝐓𝐁𝐅 =
(𝐁) 𝟑𝟐𝟎𝟎
;

𝟏 𝟏
𝜆c=𝐌𝐓𝐁𝐅 =
(𝐂) 𝟔𝟎𝟎𝟎
;

𝟏 𝟏
𝜆d=𝐌𝐓𝐁𝐅 =
(𝐃) 𝟏𝟎𝟓𝟎𝟎
;

- Le taux de défaillance global : 𝜆s = 𝜆a x𝜆b x𝜆c x𝜆d= 0.000797 (par heure)

La fiabilité globale s’écrit : Rs=𝑒 −λs.t = 𝑒 −0.000797x1500 =0.303= 30%

Remarque :

Si on divise par deux la durée de fonctionnement de la machine (750 heures)

La fiabilité globale devient : Rs=𝑒 −λs.t = 𝑒 −0.000797x750 =0.550= 55%

- Quelle est la probabilité que le système parvienne sans pannes jusqu'à 5000 heures

Rs(5000)= 𝑒 −0.000797x5000 =0.02=2%

b) Système en parallèle

La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant les composants en parallèle (figure3.4),
car un dispositif constitué de n composants en parallèle ne peut tomber en panne que si les n
composants tombent en panne au même moment.
Si Fi est la probabilité de panne d’un composant, la fiabilité associée Ri est son complémentaire :
Fi =1 –Ri

Fi : représentant la fiabilité associée.

figure 17 système à composants en série

45
Soit les “n” composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de panne
pour chaque composant repéré (i) est notée Fi alors :

𝐑(𝐬) = 𝟏 − (𝟏 − 𝐑)𝒏 ………………..Équation 11

Exemple :

Trois dispositifs A, B et C de même fiabilité RA= RB= RC=0.75 sont connectés en parallèle

a) Déterminons la fiabilité de l’ensemble

R(s) = 1 − (1 − 0.75)3 =0.984

- Si on réduit le nombre des composants à deux :
R(s) = 1 − (1 − 0.75)2 =0.9375
- Si on réduit le nombre des composants à deux :
R(s) = 1 − (1 − 0.75)4 =0.9961
b) Quel nombre de diapositif en parallèle faudrait-il mettre pour avoir une fiabilité globale de
0,999 (99,9%)

R(s) = 0.999 = 1 − (1 − 0.75)𝑛 : n=4.983

c) Si on souhaite avoir une fiabilité globale de 99% avec trois dispositifs seulement en parallèle,
quelle devrait être la fiabilité R de chacun de ces dispositifs :

R(s) = 0.999 = 1 − (1 − R)3 Donc R=0.7846 soit une fiabilité pour chaque dispositif de
78,46%.

3.5 La fiabilité : analyses par les lois de probabilité

Il est toujours possible d’associer à une variable aléatoire une probabilité et définir ainsi une loi
de probabilité. Lorsque le nombre d’épreuves augmente indéfiniment, les fréquences observées
pour le phénomène étudié tendent vers les probabilités et les distributions observées vers les
distributions de probabilité ou loi de probabilité. Une loi de probabilité est un modèle
représentant "au mieux", une distribution de fréquences d'une variable aléatoire [3].

Les lois de probabilité utilisées en fiabilité

On distingue deux types :
 Lois discrètes
 Lois continues

46
Une loi est dite discrète si elle prend ses valeurs dans N c’est à dire des valeurs entières comme
par exemple celle qui compte le nombre de pannes. Parmi les lois discrètes on peut citer :

1. Loi Uniforme
2. Loi de Bernoulli
3. Loi Binomiale
4. Loi Binomiale négative
5. Loi Géométrique
6. Loi Hypergéométrique
7. Loi de Poisson

Exemple d’application :
Calculer la probabilité (par la loi de poisson) de constater de 1 à 15 pannes (figure3.5) pendant le
temps t (t= une année de fonctionnement = 24/jours/an) est seulement n pannes sachant que la
MTBF est de 41.2 jours.

𝟏
Le taux de défaillance est : 𝜆=𝐌𝐓𝐁𝐅
𝜆 =0.0243, t=240 jours, n= valeurs de 1 à 15 pannes.

figure 18 nombre de pannes (n)

Le nombre de panne le plus probable est 5 ou 6 (ce que nous savons déjà puisque le taux de panne
est constant et qu’il a une panne tous les 41 jours moyens). On peut dire avec une certitude de 80
% que le nombre de panne se situera entre 3et 8. On voit clairement la tendance de la courbe vers
une valeur asymptotique quand le nombre de pannes devient très grand.

λ.t
−(λ.t)
P(n,t)=λ. t𝑒 𝐧¡

On voit que pour une défaillance, c'est-à-dire pour une panne et une seule de 0 à t la probabilité
devient :

47
 P(1,t)=λ. t𝑒 −λ.t

Une fois connu le nombre de pannes le plus probable, on peut chercher la probabilité P d’avoir N
pannes. Cette probabilité est la somme des P précédentes pour les valeurs de n ≤ N.

P est la probabilité cumulée de pannes entre 0 et le temps t.

Loi de probabilité continue

Une loi de probabilité est dite continue, si X a une loi continue, la probabilité que x prenne une
valeur bien précise est en générale nulle.

Les lois continues

1. La loi du Khi deux
2. La loi de Birnbaum-Saunders
3. La loi Gamma
4. Loi Inverse Gamma
5. La loi logistique
6. La loi log-logistique
7. La Loi de Cauchy
8. La loi de Student
9. La loi Bêta
10. La loi exponentielle
11. La loi de Fisher
12. La Loi normal
13. La loi Log normale
14. La loi de Weibul

Par définition, on dit qu'une durée de vie est sans usure si la probabilité de survie à l'instant t ne
dépend pas de t.

La plupart des phénomènes naturels sont soumis au processus de vieillissement. Il existe des
phénomènes où il n'y a pas de vieillissement ou d'usure. Il s'agit en général de phénomènes
accidentels. Pour ces phénomènes, la probabilité, pour un objet d'être encore en vie ou de ne
pas tomber en panne avant un délai donné sachant que l'objet est en bon état à un instant t, ne
dépend pas de t. Par exemple, pour un verre en cristal, la probabilité d'être cassé dans les cinq
ans ne dépend pas de sa date de fabrication ou de son âge.

Les modèles de fiabilité basés sur le taux de panne aléatoire sont les plus utilisés
Hypothèses :
- Le taux de défaillance λ(t) est indépendant de l’âge du système

48
- Pour le système qui opère sur demande, la panne à la nième demande est indépendante de
celles à la n-1 demande.
- Pour le système opérant en continu, ceci représente un λ(t) constant

Pour caractériser la durée de vie et mettre en évidence la notion de vieillissement. On montre

en particulier l'utilité pratique de la loi exponentielle pour approcher la distribution des temps
de panne. La distribution exponentielle s’exprime ainsi :

Exemple 1
Un dispositif a un taux de défaillance constant de λ= 0.03/h
a) Calculer la probabilité qu’il tombe défaillant pendant 10 premières heures d’opérations

solution

∫
P(t<=10)= f(t).dt=F(10)=1- 𝑒 −0.03x10 = 0.259

Exemple 2
Quelle est la fiabilité d’un dispositif travaillant pendant une période de temps égale au MTBF ?
Pour ce cas la probabilité de survie est :
P(t)= r(t)=r (MTBF)= 𝑒 −MTBF/MTBF =1/2.718=0.3679

Exemple 3 :
Un composant électronique de puissance a un taux de panne constant de 0,07 pour 1000 heures de
fonctionnement.

Quelle est la probabilité pour qu’il survie 5000, 1000, 2000 h. L’unité de temps est 1000h à 5000
h correspond t=5

- Probabilité de survie à 5000 heures

∫
P(t<=5000)= f(t).dt=F(5)=1- 𝑒 −0.07x5 = 0.705=70.5%

- Probabilité de survie à 1000 heures

∫
P(t<=5000)= f(t).dt=F(5)=1- 𝑒 −0.07x1 = 0.932=93.2%
- Probabilité de survie à 2000 heures

∫
P(t<=5000)= f(t).dt=F(5)=1- 𝑒 −0.07x2 = 0.869=86.9%

3.6 Fonction risque de panne ou taux de défaillance

Le taux de défaillance 𝜆est défini par des expressions mathématiques à travers un calcul de
probabilité. On peut également l’exprimé par une expression physique. Il caractérise la vitesse

49
de variation de la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la
durée totale en service moins la durée des défaillances.

𝜆 (t) dt représente la probabilité d’avoir une défaillance entre (t, t + dt), sachant qu’il n’y a pas
eu défaillance entre sur [0, t]. Il représente l’intensité de défaillance en fonction du temps. C’est
la probabilité conditionnelle, divisée par dt, de tomber en panne entre t et t + dt sachant qu’au
temps t l’entité n’est pas défaillante.

Le taux de défaillance alors, c’est la probabilité (0≤ R≤ 1) ; un produit doit accomplir de manière
satisfaisante une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps
donné.

L’écriture mathématique du taux de défaillance à l’instant t, est noté 𝜆(t), physiquement le terme
𝜆(t). △t, mesure la probabilité qu’une défaillance d’un dispositif se produise dans l’intervalle
de temps [t, t+△t] sachant que ce dispositif a bien fonctionné jusqu’à l’instant t.

𝐝𝐑(𝐭) 𝟏
𝛌(𝐭) = − . ……….…………………Équation 12
𝐝(𝐭) 𝐑(𝐭)

𝐝𝐅(𝐭) 𝟏
= .
𝐝(𝐭) 𝐑(𝐭)

𝐟(𝐭) 𝐟(𝐭)
= .
𝐑(𝐭) 𝟏 − 𝐑(𝐭)

Le taux de panne moyen dans l’intervalle de temps [t, t+∆t] est alors :

𝐑(𝐭)−𝐑(𝐭+∆𝐭 ) 𝟏
𝐱 ……………………Équation 13
𝐑(𝐭) ∆𝐭

Où R est la fonction de fiabilité de ce matériel.

On est alors amené à résoudre une équation différentielle du 1er ordre. En effet si λ est connu,
la résolution de l’équation différentielle linéaire du 1er ordre :
𝐑’(𝐭) + 𝛌(𝐭). 𝐑(𝐭) = 𝟎

Donne la fonction de fiabilité R du matériel. On déduit alors la fonction de défaillance F qui est
la fonction de répartition de la variable Z puis la densité de probabilité f de Z qui est la dérivée
de F (figure3.6).

F(t) : défaillance du système et complément de R(t) :

On a alors :
𝐑(𝐭) + 𝐅(𝐭) = 𝟏

𝑹(𝒕) = 𝒆−𝛌𝐭 et F(t)=1-𝒆−𝛌𝐭 ………Équation 14

50
 figure 19 Défaillance et fiabilité

3.6.1 Typologie du taux de panne

Un équipement possède 3 périodes de vie (figure3.7) :

 Jeunesse :(mortalité infantile, défaillance précoce) : en état de fonctionnement à

l’origine (mise en service), période de rodage (pré usure), présélection des composants
électroniques (déverminage).
 Maturité : (période vie utile, de défaillances aléatoires) : période de rendement optimal
du matériel, taux de défaillance constant. • Les défaillances apparaissent sans
dégradations préalables visibles, par des causes diverses, suivant un processus suivant
une loi de Poisson (défaillances aléatoires).
 Vieillesse : Un mode défaillance prédominant, généralement visible, entraîne une
dégradation accélérée, à taux de défaillance croissant • Souvent on trouve une usure
mécanique, de la fatigue, ou une corrosion. A un certain seuil de 𝜆 (t), le matériel est «
mort ». Il est alors déclassé, puis réformé ou parfois reconstruit.

- La détermination de T (seuil de réforme), est obtenue à partir de critères technico-

économiques.
Les courbes du taux de défaillance, figure3.6 ont une même forme générale dite en baignoire,
mais présentent néanmoins des différences suivant la technologie principale du système étudié :

figure 20 allure de la courbe de défaillance selon technologie (A : en mécanique. B : en électromécanique, C : en

électronique) [1]

51
L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon la courbe en baignoire.
Selon que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures du taux de
défaillance sont différentes.
Dans les systèmes électroniques la phase de la vie utile est importantes et pour plusieurs
raisons :
- La plupart des systèmes électroniques sont montés en parallèles, CAD : pour que le
système tombe en panne il faut que tous les composants tombent en panne ;
- En général, les composants diminuent en puissance, mais continuent tout de même à
fonctionner, ex (LED) ;

La maintenance d’un système comprend trois phases importantes (figure 3.8) :

Phase I : phase d’analyse : Débute par un diagramme de fonctionnement qui fait apparaître les
différents constituants du système susceptibles de compromettre (exposer, risquer) la fonction
du système. Pour chaque composant on détermine les modes de défaillances et on recense toutes
les causes.
Phase II : phase d’estimation des probabilités d’apparition des défaillances.
Phase III : phase de prévision ou d’estimation de la fiabilité du système.

figure 21 phases d’analyse de pannes [1]

3.7 Indicateurs de la maintenance (MTTR, MTBF...)

La fiabilité et la politique de maintenance (figure 3.9) d’une entreprise est fondamentalement

basée sur la disponibilité du matériel impliqué dans le système de production. Pour qu'un
équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
 Avoir le moins possible d'arrêts de production
 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne
Une bonne maintenance d’un équipement dépend de nombreux facteurs à savoir la fiabilité, la
maintenabilité et la disponibilité.

52
3.7.3 Fiabilité
C’est l'aptitude (la probabilité) d'une entité à accomplir une fonction requise pendant un
intervalle de temps donné, dans des conditions données (NORME X60—5OO). Elle caractérise
l’aptitude d’un système à fonctionner sans incidents pendant une période de temps donnée et
sous des conditions données.
Les conditions d'emploi sont liées à l'environnement climatique, mécanique, chimique ou
électrique. C'est le maintien de la qualité dans le temps, sans discontinuité. Le temps est donc
la variable principale mais il peut être parfois remplacé par une autre : nombre de cycles
d'ouverture/fermeture pour un relai, nombre de tours pour un moteur.
On ne peut parler de mesure de fiabilité qu’après avoir acquis une expérience suffisante dans
l’exploitation du système ou éventuellement par des essais appropriés. On distingue :
a) La fiabilité estimée ou intrinsèque : c’est la fiabilité mesurée au cours d’essais
spécifiques effectués dans le cadre d’un programme d’essai entièrement défini

figure 22 Interaction fiabilité maintenabilité et disponibilité [1]

53
b) La fiabilité prévisionnelle : elle est obtenue à partir d’un modèle mathématique connaissant
la fiabilité estimée de ces composants (modèles déductifs). Les propriétés du système complet
sont déduites d’une connaissance détaillée des propriétés de ses composants.
c) La fiabilité opérationnelle : c’est la fiabilité mesurée (0<R(t)<1) sur des dispositifsen
exploitation normale. Elle dépend des conditions réelles d’utilisation et dusupport logistique.
Indicateurs de fiabilité

a) Taux de défaillance
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒇𝒂𝒊𝒍𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆𝒔 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒆 𝒔𝒆𝒓𝒗𝒊𝒄𝒆
𝛌= …………Équation 15
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕

Remarque importante :

Si 𝟏𝟎−𝟒 < 𝛌 < 𝟏𝟎−𝟐 par heure : le système présente un bon niveau de fiabilité.

b) Le Mean Time Between Failure(MTBF)

𝒔𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒍𝒆𝒔 𝒏 𝒅𝒆𝒇𝒂𝒊𝒍𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆𝒔
𝐌𝐓𝐁𝐅 = 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕
………….Équation 16
𝟏
𝐌𝐓𝐁𝐅 = ………Équation 17
𝛌

Exemple d’application :

Un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu avec5 pannes
dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8.5 ; 3.5 et 9 heures.

- Calculer la fiabilité du compresseur

- Déterminer son taux de défaillance

Solution :

Calcul de la Fiabilité du système :

MTBF= [8000- (7+22+8.5+3.5+9)] /5=1590

Calcul du Taux de défaillance

1
λ= 𝐌𝐓𝐁𝐅 =0.0006 défaillances par heures : 6x10−4 par heure

54
3.7.3 Maintenabilité
Suivant la norme CEN 13306, elle se définit par : « Dans des conditions données d’utilisation,
la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits »

La maintenabilité d’une entité réparable est caractérisée par une probabilité M (t) (figure3.10)
que la maintenance d’une entité E accomplie dans ces conditions données, avec des procédures
et des moyens prescrits, soit achevée au temps t, sachant que E est défaillante au temps t = 0 :

figure 23 allure de la courbe de la maintenabilité [1]

Indicateurs de maintenabilité

b) Taux de réparation μ (t)

On appelle taux de réparation μ (t)d’un système réparable au temps t la probabilité que l’entité
soit réparée entre t et t+dt sachant qu’elle n’était pas réparée sur l’intervalle [0, t].

μ (t)= P

(Entité réparée sur [t, t + dt] sachant qu’elle n’était pas réparée sur [0, t]).En prenant un
raisonnement similaire à celui utilisé pour le calcul de l’intensité de défaillance μ (t) et à l’aide
du théorème des probabilités conditionnelles, on déduit, après des calculs simples :

𝐝𝐌(𝐭) 𝟏
𝛍(𝐭) = − . ………………….Équation 18
𝐝(𝐭) 𝐌(𝐭)

Remarque :

Pour obtenir un taux de réparation constant, il suffit de remplacer instantanément toute

entité réparée par une nouvelle entité défaillante.

55
 c) Le Mean Time To Repear (MTTR)

Le terme MTTR est la durée moyenne jusqu’à la réparation d’une entité réparable. Pour cette
variable aléatoire, le MTTR se calcule par la formule :

∫
MTTR= [0 ; +∞[(M(t)) d(t)

Comme il y a en général plusieurs modes de défaillances, il faut définir plusieurs MTTR d’une
entité : a chaque mode de défaillance correspond un MTTR spécifique.

M(t)= 1- 𝒆−𝛍(𝐭) …………..Équation 19

𝟏
𝐌𝐓𝐓𝐑 = ………………..Équation 20
𝛍

3.7.3 Disponibilité

La norme NF EN 13306 définit la disponibilité comme« L’aptitude d’une entité à être en état
d’accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant
un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires
de maintenance soit assurée »
On note que la norme américaine MIL-STD-721C :« La maintenabilité est la mesure de
l’aptitude d’un dispositif (« item ») à être maintenu ou remis dans des conditions spécifiées
lorsque la maintenance de celui-ci est réalisée par des agents ayant les niveaux spécifiés de
compétence, utilisant les procédures et les ressources prescrites, a` tous les niveaux prescrits de
maintenance et de réparation ».
La probabilité associée A (t ) à l’instant t (figure 3.11) est aussi appelée disponibilité et
s’exprime par :
L’aptitude contraire est appelée indisponibilité et est définie par :Ǡ=1-A(t)

figure 24 Disponibilité en fonction du temps [1]

Indicateurs de maintenabilité
56
Les grandeurs moyennes associées à la disponibilité les plus courantes sont schématisées sur
la figure 3.12 :

a) MUT Mean Up Time :Durée moyenne de fonctionnement après la réparation et la

défaillance suivante
b) MDT Mean Down Time :Durée moyenne entre une défaillance et la remise en état
suivante, Ce temps inclut : les temps techniques de détection, localisation et réparation de
la panne, mais aussi les délais administratifs de gestion et de transport.Le MDT est donc
supérieur au MTTR, mais en général faible devant le MUT, c’est pourquoi la différence
entre MTTF et MTBF n’est pas très significative.

figure 25 indicateur opérationnels de fiabilité, maintenabilité et disponibilité [1]

c) Disponibilité (D)
𝐌𝐓𝐁𝐅
𝐃= …………..Équation 21
𝐌𝐓𝐁𝐅+𝐌𝐓𝐓𝐑

Pour les industries disposant d’équipes performantes de maintenance, la valeur de D est

supérieure à 80 %.

3.8 Loi de Wei bull

Histoire :Le nom de Wallodi Weibull (1887 – 1979) y est attaché. D'origine suédoise, Weibull
travailla comme inventeur (roulements à billes, marteau électrique...) et ingénieur conseil dans
de nombreuses sociétés suédoises ou allemandes, par exemple chez SAAB. Il s'intéressa aux
problèmes de résistance des matériaux, en particulier à ceux de fatigue et de rupture des tubes
à vide. C'est dans ce cadre qu'apparaît en 1939 pour la première fois la distribution de Weibull.
Mais l'article qui eut le plus d'influence fut publié en 1951 dans le "Journal of Applied
Mechanics" sous le titre "A Statistical Distribution Function of Wide Applicability" où sont
décrient sept cas d'utilisation de la distribution de Weibull. En effet, l'intérêt de cette
distribution, outre ses propriétés analytiques satisfaisantes, est de permettre un bon ajustement
d'une grande variété de problèmes de durée de vie.

57
L'expression loi de Wei bull recouvre en fait toute une famille de lois, certaines d'entre elles
apparaissent en physique comme conséquence de certaines hypothèses. C'est en particulier, le
cas de la loi exponentielle (β = 1) et de la loi normale (β = 3).
Ces lois constituent surtout des approximations particulièrement utiles dans des techniques
diverses alors qu'il serait très difficile et sans grand intérêt de justifier une forme particulière de
loi.
Sa fonction de fiabilité est :
−(𝐭−𝛄) 𝜷
R(t)= 𝒆 𝝁 ……..Équation 22
β : paramètre de forme (β > 0)
η : paramètre d’échelle (η > 0)
γ : paramètre de position (-∞ > γ > +∞) souvent γ=0

- β : est le paramètre de forme du modèle. Nous constatons que : Si β < 1 le taux de

défaillances est décroissant, nous avons donc des pannes de jeunesse, si β = 1 le taux
de défaillances est constant et si β > 1 e taux est croissant, panne de vieillesse ou
maturité en mécanique.

- η : est le paramètre d’échelle et indique l’ordre de grandeur de la durée de vie moyenne.

- γ : est le paramètre de décalage, en fiabilité et maintenance des systèmes, souvent il

est égal à γ=0.

3.8.1 Méthodes d’estimation d’apparition des pannes F(t)

- Par la méthode des rangs médians :si le nombre de pannes N<20

𝐢−𝟎,𝟑
𝑭(𝒕) = ………….Équation 23
𝑵+𝟎,𝟒

- Par la méthode des rangs moyens : si le nombre de pannes20<N<50

𝐢
𝑭(𝒕) = ……………Équation 24
𝑵+𝟏

- Par la méthode des rangs bruts si le nombre de pannes N>50

𝐢
𝑭(𝒕) = 𝟏 − …………….Équation 25
𝑵

Démarche de calcul par la méthode

58
1- Classer les durées de vie des équipements par ordre croissant (variable t) ;
2- Estimation de γ

- Placer sur le papier Weibull (Allan plait) (figure 3.13), les points d’abscisse t et
d’ordonnées F(t) ;
- La courbe obtenu doit obéir à une asymptote verticale, et l’intersection de cette
asymptote avec l’axe des abscisses donne une estimation de la valeur γ ;
3- Changement de variables et vérification de la loi
- Effectuer le changement de variable t’=t- γ
- Tracer le sur le papier Weibull, les points d’abscisse et d’ordonnées F(t’)=F(t)
- Si ces points sont alignés, on est bien en présence d’une distribution de Weibull ;
4- Calcul de β : βreprésente la pente de la droite.
- Faire passer une droite parallèle à la droite réelle par le point η=1 sur l’axe F=63.2% ;
- La valeur de β se lit alors sur l’axe de β ;
5- Calcul de η :
- Lire la valeur de ηsur l’intersection de la droite tracée et de l’axe F=63.2% ;
6- Calcul de MTBF (ou MTTF si système est non réparable) :
- MTBF= γ+ η.A (A : la valeur de A se lit dans une table (figure 3.14), en fonction de
la valeur de β).

figure 26 Papier Weibull (Allan plait) [1]

59
 figure 27 Table de Weibull β en fonction de A [1]

Exemple d’application

Un historique de panne constituée de 06 TBF (temps de bon fonctionnement) : 515,740, 165, 915,
1320, 330 heures a été relevé sur une machine.

- Estimer la probabilité de pannes F(t) ;

- Tracer sur le papier Weibull les nuages de points TBF et F(t)
- Lire les valeursγ, β, η
- Calculer la fiabilité R(t)
- Calculer le MTBF de la machine

3.12 - Processus de renouvellement

3.12.1 Définitions
a) Un processus de renouvellement, aussi noté FN (t) : t _ 0g, est un processus stochastique
à temps continu et à valeurs entières non négatives dénombrant les occurrences d’un
certain phénomène lorsque les temps entre deux occurrences consécutives sont des
variables aléatoires positives, indépendantes et identiquement distribuées (mais pas
nécessairement de loi exponentielle). Imaginons un ensemble d’objets qui se
60
 remplaceront successivement au moment où la vie de l’objet précédent prendra. n,
chacun des objets ayant une durée de vie aléatoire Xi indépendante de celle des autres
objets et caractérisée par la fonction de répartition FX .

b) Plus explicitement, un premier objet est mis en place au temps 0. Cet objet a une vie
utile de longueur X1 et est donc renouvelé au temps X1. Son remplaçant est en place
pendant X2 unités de temps et est substitué par un troisième objet au temps X1 + X2,
etc.

c) Plus formellement, Xi : i={ 2 1, 2, 3, ..n} est une suite de variables aléatoires positives,
indépendantes et identiquement distribuées. Leur distribution est caractérisée par la
fonction de répartition F(X) . Posons :

𝐒𝐧 = ∑𝒏𝒊=𝟎 𝑿𝒊…………….Équation 26

= moment où le n + 1 ième objet est mis en place,

S0=0

d) Il est généralement compliqué de déterminer la loi de N (t) pour un temps t fixé

(rappelons que dans le cas d’un processus de Poisson, N (t) est de loi de Poisson). En
effet, pour tout entier non négatif k,

P [N (t) = k] = P [N (t)>= k] - P [N (t) >= k + 1]

= P [Sk <= t] - P [Sk+1 <= t]
= FSk (t) - FSk+1 (t).

Résumé :

[a, b] : intervalle où la distribution du fonctionnement suit une loi normale,

𝐝𝐌(𝐭) 𝟏
𝛍(𝐭) = − . : taux de réparation et M(t) : fonction de maintenabilité
𝐝(𝐭) 𝐌(𝐭)

𝛍(𝐭) = E [X] = (a + b) /2 ;
 La fonction d’apparition de panne F(x) est :
- F(x)=0 : si x<=a ;
𝐱−𝐚
- 𝐅(𝐱) = 𝐛−𝐚 : si a<x<b ;
- F(x)=1 : si x> b

 La fonction distribution des pannes est f(y) :

61
 𝟏
𝐟(𝐲) = (𝟏 − 𝐅(𝐱)) ………….Équation 27
𝛍

 Calcul de probabilité du processus du renouvèlement

Cependant : la probabilité de renouveler une pièce à X=N heure : P(Y>N) ;

P(Y>N)=1- P(Y<=N)=1- ∫[0,N]f(y)dy…………… Équation 28

Application

On suppose que la durée de vie (en heures) d’une ampoule de projecteur suit une loi uniforme(6,
10). Pour projeter un film qui durera 2heures, nous utilisons un projecteur où l’état de l’ampoule
est supposé stationnaire. Quelle est la probabilité que nous n’ayons pas à remplacer l’ampoule
au cours de la projection ?

Solution :
Nous cherchons F(Y>2) où Y représente l’âge résiduel de l’ampoule en place. Puisque la durée
de vie X d’une ampoule est de loi U (6 ; 10), alors :
 Taux de panne
𝛍 = (𝐚 + 𝐛)/𝟐 donc : 𝛍 = 𝟖

 Fonction d’apparition

- F(x)=0 : si x<=6 ;
𝐱−𝟔
- 𝐅(𝐱) = : si 6<x<10 ;
𝟒
- F(x)=1 : si x> 10

 Fonction distribution de pannes :

𝟏
𝐟(𝐲) = (𝟏 − 𝐅(𝐱)) =1/8
𝛍

 La probabilité de renouvèlement a Y>2 heures

∫
P(Y>2) =1- P(Y<=2) =1- 1/8 dy= 1-1/4=3/4

Résultats :

La probabilité de renouvèlement a Y>2 heures de temps de fonctionnement est de 75%

62
3.13 - La maintenabilité intrinsèque et opérationnelle

Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

Maintenabilité = être rapidement dépanné

C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement

spécifiées, en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
A partir de ces définitions, on distingue :


 La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de conception à
partir d’un cahier des charges prenant en compte les critères de maintenabilité
(modularité, accessibilité, etc.).
 La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des historiques
d’interventions.

3.13.1 La maintenabilité intrinsèque

La construction de cette maintenabilité doit prendre en compte un certain nombre de critères
suivants et intégrés dès la phase de conception d’un nouvel équipement :

 Modularité et interchangeabilité :
La conception modulaire d'un équipement repose sur l'idée de la simplification de sa
fabrication, mais aussi de la simplification de sa maintenance grâce à l'interchangeabilité des
modules (carte électronique par exemple).

 Standardisation :
Elle vise à la simplification par réduction aussi bien en matière de fabrication que de logistique
et de maintenance. En maintenance, elle s'exerce à tous les niveaux techniques et commerciaux,
en permettant la réduction des stocks aussi bien que la rapidité et la simplicité des interventions
[2,3]. Prenons quelques exemples :

- Les équipements : il est plus facile de maintenir 10 machines de même type que de types
différents.
- Les équipements : il est plus facile de maintenir 10 machines de même type que
de types différents.
- Les technologies : il est plus facile de se tenir à un modèle d'automate et de
former les techniciens à sa programmation que de multiplier les formations.
- Les modules : utiliser 20 moteurs électriques ou 20 pompes centrifuges identiques
offre plus de facilité d'organisation de la maintenance que s'ils étaient tous
différents.

63
 - Les outillages : démonter tout un module avec une clé de 13 est plus simple que
d'avoir à inventorier toute sa caisse à outils.
- Les composants élémentaires : quincaillerie, visserie, graisseurs, robinets, trappes
de visites, interrupteurs sont autant d'éléments qu'il est facile de standardiser.
- Les lubrifiants et leur fournisseur : ne pas suivre les préconisations par références
de marque, qui conduiraient à une profusion de fûts. Il existe des tableaux
d'équivalence et il suffit de 5 types d'huile et de 2 types de graisse pour assurer la
lubrification d'un site industriel.
- Les procédures : standardiser leur présentation facilite l’exploitation.
- Les fournisseurs : un équilibre est à trouver entre le monopole accordé à un
fournisseur privilégié et la multiplication des sources.
- La normalisation est un outil de standardisation, qui elle-même facilite interchangeabilité.

 Accessibilité :

Elle est caractérisée par la rapidité avec laquelle un élément peut être atteint. Elle doit être
d'autant mieux maîtrisée que la fréquence probable des opérations de maintenance est grande.

 Aptitude à la pose et à la dépose :

Elle concerne les modules qui nécessitent un échange standard en préventif ou en cas de
défaillance. Elle concerne les liaisons à supprimer pour isoler le module de son ensemble.
Prenons l'exemple d'un groupe moteur électrique / pompe centrifuge : la dépose se rapporte à
l’électricité (consignation, accès au bornier, connectique), à l'hydraulique (vannes d'isolement,
vidange, boulonnerie des brides), à la mécanique (boulonnerie de la fixation). Des solutions
plus ou moins rapides existent pour faciliter chacune de ces opérations de maintenance.
Quelques problèmes à optimiser pour améliorer l'aptitude à la pose / dépose :

- Réduction du nombre de liaisons ;

- Réduction du nombre d'outils à utiliser (standardisation des liaisons) ;
- Assurer un pré positionnement à la pose : repères, tétons de centrage, rails de guidage,
détrompeurs ;
- Absence de réglages, préférable à des réglages longs et délicats ;
- Facilité d'accès.

 Démontrabilité :

Elle concerne l’accès plus ou moins facile et plus ou moins rapide à des composants
potentiellement « fragiles » et inaccessibles lorsque le sous-ensemble est monté. Elle se
caractérise par des manœuvres rapides

 Détectabilité :

64
Elle concerne la réduction des temps de localisation et de diagnostic, Un logiciel de recherche
et de localisation des défauts, les outils d'aide au diagnostic, une supervision, mais aussi un
simple voyant ou le repérage des câbles et des points de mesure sont autant d'éléments de
réduction des temps d'investigation. La réalisation d'une AMDEC amène le concepteur à
évaluer le critère « détectabilité » et à proposer des solutions si nécessaires.
 Autres critères :

- La qualité de la documentation technique (DTE),

- La disponibilité des rechanges en stock interne,
- L’efficacité des moyens mis à disposition.

3.13.2 La maintenabilité opérationnelle

Comme pour la maintenance intrinsèque, les analyses de Maintenabilité opérationnelle se

justifient :
- Dans le cadre d’une évaluation précise de la disponibilité opérationnelle d’un
équipement.
- Dans le cadre de la génération de standards de temps en interne afin d’améliorer
l’ordonnancement ou de mieux maîtriser certains coûts directs.
- Dans le cadre de la rédaction de clauses de maintenabilité quantifiées pour de futurs
équipements.
- Dans le cadre de la recherche d’amélioration permanente de l’efficacité des actions de
maintenance.
Les analyses reposent sur le traitement d’échantillons de N durées d’intervention TTR
collectées sur l’historique des interventions relatives à un équipement. Comme pour la fiabilité,
ces données peuvent se rapporter à un système complet ou se limiter aux seules interventions
sur un module sensible en particulier.
Exemple

3.14 - La disponibilité des systèmes réparables

La politique de maintenance d’une entreprise est fondamentalement basée sur la disponibilité

du matériel impliqué dans le système de production. Pour qu'un équipement présente une bonne
disponibilité, il doit :

- Avoir le moins possible d'arrêts de production

- Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne

La disponibilité donc d'un équipement dépend de nombreux facteurs et allie les notions de
fiabilité et de maintenabilité afin d’augmenter la disponibilité :
- L'allongement de la MTBF (fiabilité)

65
 - La notion de le MTTR (Mainte)

3.14.1 Quantification de la disponibilité

La disponibilité peut se mesurer :

- Sur un intervalle de temps donné (disponibilité moyenne),

- À un instant donné (disponibilité instantanée),
- À la limite, si elle existe, de la disponibilité instantanée lorsque t→∞ (disponibilité
asymptotique)

La disponibilité se traduit par « Availability » A(t) en anglais et par D(t) comme

« Disponibilité », elle s’explique par trois (03) types différents :
- Disponibilité opérationnelle (Dop)et notée, l’évaluation de cette disponibilité est
obtenue à partir des mesures de temps saisies à partir des états de l’équipement. Elle est
évaluée à partir des relevés de temps relatifs :

- Disponibilité intrinsèque ou asymptotique(DI):Cette disponibilité intrinsèque est une

caractéristique initiale de l’équipement, de valeur difficile à connaître à priori ; c’est
normalement vers cette valeur que doit tendre la Dop. Par contre, elle est la résultante
de la prise en compte initiale des critères de fiabilité et de maintenabilité qui doivent
figurer au cahier des charges de l’équipement.

- Disponibilité instantanée D(ti) : Elle permet de montrer l’existence d’une disponibilité

asymptotique.

Pour un équipement donné, il existe une limite de disponibilité D∞(figure 3.15) au même titre qu’il
existe une limite de performance de production (temps de cycle ou cadence) qui est mieux connue
que D∞.

figure 28 type de disponibilités[1]

66
3.15 - La fiabilité humaine : les erreurs à l’interface homme/machine

3.15.1 La notion de système

Depuis toujours l'homme n'a cessé de créer des outils, des machines pour être plus efficace dans
la recherche de ses moyens de subsistance. Au début l'outil était simple, utile, facile d'emploi,
compréhensible. L'outil affinait, prolongeait les sens et le pouvoir musculaire de l'homme. Ce
dernier le maitrisait par sa force physique, par son tour de main acquis par mimétisme et
répétition. Survolons la large période ou l'animal et l'esclave ont fourni l'énergie nécessaire au
fonctionnement des outils et machines (treuils, norias) pour nous arrêter au seuil du 18e siècle.
Pour la première fois, l’homme arrive à maitriser une force motrice importante : la vapeur. A
partir de cette époque, il va concevoir, créer, imaginer une immense variété de machines qui
vont multiplier son pouvoir physique.
Au début, les moyens de commande de ces machines sont simples et directement entre les mains
des utilisateurs. Il s'agit de volants, de vannes, de leviers. Puis apparaissent les automatismes,
les télécommandes, les techniques de traitement de l'information. La relation entre l'homme et
la machine évolue.
Elle devient plus intellectuelle. L'outil se complexifie. Son utilisateur ne peut en maitriser tous
les rouages. Le contact direct homme-machine disparait peu à peu. Pour s'en convaincre, il
suffit de comparer le poste de pilotage d'un 747 avec celui d'un avion du début du siècle.
La nécessaire médiation de l'information entre l'homme et la machine L'information devient un
intermédiaire, un media indispensable. Le travail de l'homme s'intellectualise. Puis, avec le
développement des unités a feu continu ou semi-continu, la constitution d'équipes devient une
nécessite. La spécialisation se développe, les fonctions se multiplient.

3.15.2 l’interaction homme machine

Entre l'homme et la machine est venu s'intercaler le relais désormais indispensable de
l'information : composante immatérielle, l'information a pour rôle de permettre à l'homme de
comprendre ce qui se passe, comment évolue le procès, une situation, un ensemble
d'équipements. Le développement des outils capables de saisir, traiter, transmettre, visualiser
Des informations de toutes types (capteurs, chaines de mesure. Ordinateurs, systèmes de
transmission, écrans, etc.), et l'abaissement du cout d'un grand nombre de composants
permettent d'accroitre dans de notables proportions le nombre et la variété des informations
mises à la disposition de l'opérateur, du conducteur, de l'officier marinier...
Sa croissance p r e n d une allure exponentielle. Ainsi p a r exemple s u r certains tableaux de
bord de voiture, nous pouvons lire le nombre de tours du moteur, la vitesse instantanée, le
kilométrage parcouru, la température de l'eau, la consommation d'essence, la position du frein
à main, du starter, l'état des feux de position, des codes, des phares, l'information est partout,
Elle envahit tout. Ici elle est nécessaire, l’inutile. Toutefois, il arrive que l'on soit obligé, p o u
r des raisons de cout ou de sécurité, de ne pas multiplier le nombre de capteurs et de conserver
un certain contact avec les équipements et la réalité.

3.15.3Erreurs de l’interface homme machine

S. Pisar (1929-2015), dans la Ressource Humaine, affirme ≪ nous dépensons des sommes
inouïes pour renouveler nos fusées et nos bombes, parfois trop peu pour l'équipement de nos
67
usines, mais nous rognons constamment sur l'enrichissement du capital humain qui contient
pourtant tout entier les promesses de l'avenir ≫.
- Erreurs de l’ergonomie physique
- La représentativité des signaux : le signal délivré par la machine est-il réel ?
- Valorisation humaine

Si nous avons pu faire partager notre conviction que la fiabilité humaine représente un des
moyens efficaces et adaptes d'enrichir le capital humain de nos organisations et de nos
entreprises, cette étude a u r a fait plus que d'atteindre son but.

68
Chapitre 4 : Eléments de management de la maintenance

4.1 Introduction à la gestion de la maintenance assistée par ordinateur

A mesure que se développent les établissements de maintenance ou de fabrication et

qu’augmente le nombre de machines et des équipements, la nécessité de gérer de manière plus
efficace et plus économique les technologies de ce fait davantage sentir. Un système de gestion
de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un outil qui peut améliorer la gestion
générale de l’équipement dans un établissement. Les informations contenues dans un système
de GMAO varient selon la situation mais comprennent toujours l’inventaire du matériel et, en
général, un rappel des éléments utiles concernant les services, les procédures de maintenance
préventive, les indicateurs de performance du matériel, et des données sur les coûts.

Un système de GMAO est donc un progiciel qui contient une base de données informatique sur
les opérations de maintenance d’une organisation. Dans la gestion des technologies, la GMAO
est utilisée pour automatiser la documentation relative à toutes les activités liées aux dispositifs,
et notamment la planification du matériel, la gestion de l’inventaire, les procédures de
maintenance corrective et préventive, le contrôle des pièces de rechange, les contrats de
services, et les rappels de dispositifs et les alertes. Les données recueillies peuvent être
analysées et utilisées aux fins de la gestion des technologies, de l’assurance de la qualité, du
contrôle des bons d’intervention et de la budgétisation des équipements.

Un système de GMAO peut être utilisé pour :

• Normaliser et harmoniser les informations dans le cadre d’un programme de gestion

des technologies ;
• Aider à planifier et surveiller les procédures d’inspection et de maintenance préventive,
et à programmer et suivre les réparations ;
• Suivre les indicateurs de performance du matériel comme la moyenne des temps de bon
fonctionnement, la durée d’immobilisation et les dépenses d’entretien pour un
dispositif ou un groupe de dispositifs du même modèle, du même type ou du même
fabricant ;
• Suivre les indicateurs de performance du personnel de maintenance comme les
réparations répétées effectuées par le même membre du personnel pour le même
problème, le temps moyen d’immobilisation associée à des personnes
individuellement, et le temps de travail productif de personnes ou de groupes ;
• Produire des rapports aux fins de la planification de programmes de formation des
utilisateurs sur la base des tendances des pannes du matériel dans certains départements
ou établissements de santé ;
• Héberger des séries de normes réglementaires et d’informations sur la sécurité ;
• Produire les documents appropriés pour l’accréditation par les organismes de
réglementation et de normalisation ;
• Produire des rapports destinés à faciliter le suivi et l’amélioration de la productivité, de
l’efficacité et de la performance de la gestion des technologies de la santé, tels les
rapports suivants :
69
 - Pourcentage du coût de la maintenance comparé au coût total du matériel
inclus dans l’inventaire ;
- Conformité avec le programme d’inspection et de maintenance préventive ;
- Moyenne des heures de travail productif ;
- Identification du matériel affecté par les alertes aux produits dangereux et les
avis de rappel.

4.2 Le tableau de bord en gestion de maintenance : ratios et indicateurs

Définitions :
Tableau de bord : ensemble d’informations traitées et mises en forme de façon à caractériser
l’état et l’évolution d’une situation donnée.Les tableaux de bord (figure 4.1) sont en général
constitués de tableaux, de graphiques permettant de suivre l’évolution d’une ou plusieurs
variables au cours du temps.

figure 29 tableau de bord d’un modèle de gestion de maintenance [6]

Indicateur : chiffre significatif d’une situation économique (figure4.2) pour une période
donnée.
Indicateur particulier (RATION) :C’est le rapport conventionnel de 2 grandeurs sans lien
direct, mais ayant une force d’évocation facilitant la réflexion et les comparaisons.
Selon la norme (NF-X-60 020), les ratios sont normalisés comme illustré sur la
(figure4.3) :

70
 figure 30 Indicateurs de la maintenance[6]

Indicateurs de maintenance et gestion des biens durables : suivi des performances et de

l’exploitation des biens durables.
Mesure de la disponibilité des biens.
Temps requis
r 21  C’est le taux d’engagement du bien.
Temps total
Temps effectif de disponibilité Indicateur d’évaluation de la disponibilité
r 22 
Temps requis opérationnelle des biens.

Temps de fonctionnement C’est le taux d’utilisation des biens appelé

r 23  encore TRS ou taux de rendement
Temps effectif de disponibilité synthétique.
Temps de bon fonctionnement
r 24  Permet une comparaison des performances
Temps requis d’exploitation du bien.

Mesure de l’indisponibilité pour maintenance

Temps propre d'indisponibilité pour maintenance corrective
r 25 
Temps requis
Temps propre d'indisponibilité pour maintenance
r 26 
Temps effectif de disponibilité
Temps propre d'indisponibilité pour maintenance
r 27 
Temps de fonctionnement ou quantité produite
Expression de la pénalité d’indisponibilité
subie par l’utilisateur pour effectuer la
maintenance corrective.
Mise en évidence des causes
d’indisponibilité dues à la maintenance par
rapport à celles inhérentes à des causes
externes ou indépendantes des actions de
maintenance proprement dites.
Anticipation de la charge de personnel de
maintenance par rapport à des prévisions de
fonctionnement ou de production.

r 28 
 Temps de bon fonctionnement MTBF : temps moyen de fonctionnement
entre 2 défaillances. L’inverse donne le taux
Nombre de défaillances de défaillance

r 29 
 Temps actifs de maintenance corrective TMRS : temps moyen avant remise en
service  MTTR.
Nombre de défaillances

Figure 31 ratios normalisés[6]

Exemple d’application :
- Nombre de litres de carburant consommé sur 100 km ;
- Le nombre de pannes par tonne d’acier produit ;
- Le coût de la maintenance par litre de de liquide produit, etc.

71
4.3 Budget du service maintenance (BM)

La prévision du budget de maintenance sert àsupporter tous les frais nécessaires pour le
maintien en état de bon fonctionnement du parc technique et ce en terme d’équipements, de
machines de production, outillages, prestation de services (frais de réparation, contrat de
maintenance), pièces de rechange (consommables et non consommables) … etc.

4.3.1 Méthodes d’élaboration du budget de maintenance

En général, l’élaboration du (BM) suivant deux méthodes :

a) Méthode N°1 (Elaboration du budget par reconduction du passé) :

Cette méthode consiste à Etablir le budget sur la base des budgets des exercices précédents en
associant des ajustements prenant en compte :
 Variations monétaires ;
 Variations d’activités ;
 Evolutions de certains centres de dépenses ;
 Impact économique des améliorations en cours et prévues
Remarque : cette Méthode est rapide et simple, mais le résultat reste approximatif

b. Méthode N°2 (Elaboration du budget par planification des besoins) :

Cette méthode permet d’estimer le (BM) avec une précision acceptable et cela à partir de chaque
matériel à maintenir, en listantles travaux correctifs et préventifs prévus ainsi que les
investissements (tableau 4.1)

Matériel xxx Exercice année prochaine xxxx Montant

Prévu
Travaux prévus Correctifs Préventifs Modifications investissements imprévus
Main-d’œuvre
Prestations
extérieures
Rechanges
Fournitures
Coûts annexes
Totaux
Tableau 7 Estimation budgétaires des travaux de maintenance à prévoir par matériel

Remarques :

- Cette estimation pourrait être ajustée par la politique de maintenance déployée (ex : plus
de préventif, donc moins de correctif) et par les travaux spécifiques prévus ;

72
 - Cette Méthode est plus au moins complexe, mais fiable et permet le suivi budgétaire par
matériel.

4.4 Externalisation des travaux de maintenance

Externaliser les travaux de maintenance qui sont à la base a la charge du service de maintenance
correspondant, revient à confier certaines tâches à des organismes de maintenance externes au
service (privés ou publics), et cela pour plusieurs raisons :

- Concentrer l’activité de maintenance sur les matériels liés à la production des biens ou de
services ;
- Réduire les coûts de maintenance car Confier certains travaux de maintenance à des
entreprises extérieures spécialisées offrant de meilleurs coûts et prestations, permet parfois
de réduire les couts de maintenance ;
- Réalisation de travaux très spécialisés et peu fréquents qui exigeraient des investissements
peu rentables Ex : réparation d’un automate, rembobinage de moteurs électriques ;
- Par manque de compétences internes ou d’outillages spécialisés ;
- Difficulté de recruter certaines catégories de personnel Ex : réparateur de robots industriels
- Pour des raisons de sécurité et Souhait de ne pas avoir certaines catégories de personnel
Ex : soudeur dans une entreprise d’électronique ;

4.4.1 Comment externaliser ?

Par un Contrat de maintenance : prise en charge, pour un prix forfaitaire avec garanties
négociées, de l’ensemble des opérations de maintenance sur un type de matériel.
Par un Devis (facture détaillée): s’applique à une prestation ponctuelle et urgente où chaque
prestataire estime un montant des travaux demandés, et le moins-disant remporte le marché.
Par un Appel d’offre (au Forfait) : le travail sous-traité est prédéfini qualitativement et
quantitativement, et peut faire l’objet de marché de gré à gré ou d’un appel d’offre.
Par procès-verbal (PV) d’intervention : le coût du travail est défini à l’unité d’œuvre (tonne
transportée, mètre carré de peinture, …).
Par une Régie contrôlée : le prestataire fournit de la main-d’œuvre spécialisée, des matières
consommables ou la location de matériels et d’outillages.

4.5 Nouveau type d'organisation en maintenance : la Maintenance Productive

Totale (TPM)

4.5.1 Définition de la méthode TPM

La TPM est une démarche globale d’amélioration des ressources de production. Elle vise la
performance économique des entreprises. La TPM est apparue dans les années 70 au Japon pour
répondre aux besoins du Juste à Temps. En effet, pour réduire les stocks sans pénaliser le taux
de service rendu au client, l’entreprise doit disposer de grandes capacités de production. Le
meilleur moyen est de disposer de machines fiables et faciles à réparer en cas de panne.

73
L’objectif de la TPM est d’améliorer durablement la fiabilité et la productivité des machines
(C’est à dire l’efficacité du système de production) :

- Par l’amélioration du rendement des installations,

- Par la mise en place d’une maintenance préventive,
- Par la gestion autonome des équipements,
- Par l’amélioration des compétences,
- Par l’intégration dans les standards de conception des solutions reconnues efficaces.

4.5.2 démarches de la méthode TPM

Initialisation :
- Mise en place d’indicateurs pour mesurer la fiabilité des machines ;
- Nettoyage des machines avec définition des règles ;
- Programme TPM après diagnostic issu des indicateurs de maintenances.
Déploiement :
- Lancement : faire comprendre au personnel l’ensemble du programme TPM ;
- Identification et élimination des causes d’aléas ;
- Mise en place de la maintenance préventive.
Consolidation :
- Mise en place d’un système d’audit pour vérifier que le dispositif prévu dans le
programme TPM est bien compris, appliqué et reste efficace
- Évolution des standards de conception : retour d’expérience à faire envers les
concepteurs de machine pour intégrer les solutions efficaces aux standards de
conception.

4.5.3 la méthode d’application TPM au JAPON (méthode des 5S)

La TPM utilise le principe des 5 S développé au Japon. Le 5S permet d’obtenir rapidement une
entreprise « claire ». Cette méthode est applicable dans tous les secteurs de l’entreprise.
Elle se déroule en 5 étapes dont les noms japonais commencent par un S :

- SEIRI (ordre) : éliminer les choses inutiles, débarrasser ;

- SEITO (netteté) : ranger de façon judicieuse, tenir propre : Une place pour chaque chose
et chaque chose et chaque chose à sa place ;
- SEISO (pureté) : nettoyer, veiller à la clarté du rangement ;
- SEIKETSU (propreté) : définir les règles de propreté et de rangement ;
- SHITSUKE (rigueur) : respecter les règles de propreté et de rangement et progresser.

4.6 Gestion de la sécurité : les aspects réglementaires de la maintenance

Les opérations de maintenance présentent des risques souvent accrus en raison de la nature des
interventions (urgence, mode dégradé...). Qu’elles soient gérées en interne ou externalisées, ces

74
Opérations nécessitent une analyse des risques et la mise en œuvre de mesures de prévention
adaptées [8].
Dans l’approche de la prévention et des risques mentionnés dans le Code du Travail, la
Maintenance est citée à maintes reprises, mais de façon éparse. Toutefois, les neuf principes
généraux de prévention regroupent et intègrent des cas identifiés dans la maintenance. Il y a
donc une philosophie qui consiste à anticiper chaque intervention, identifier les risques, essayer
de les éviter, les évaluer puis mettre en œuvre toutes les mesures techniques et
organisationnelles.
Il est, à ce stade, essentiel de rappeler l’obligation d’identifier les risques et de mettre en œuvre
tout ce qui est en son pouvoir pour prévenir la santé physique et mentale de ses salariés. Cette
obligation a aussi un pan pour le salarié qui est tenu de prendre soin de sa santé et de sa sécurité.
Ainsi que celle des autres personnes qui travaillent à ses côtés. Et cela est possible en fonction
de ses connaissances, d’où l’importance de la formation.

4.7 Maîtrise des risques industriels dans les opérations de maintenance

4.7.1 Définitions et concept des risques industriels

Le risque industriel est défini comme un évènement accidentel se produisant sur un site
industriel mettant en jeu des produits et/ou des procédés dangereux et entraînant des
conséquences immédiates graves pour le personnel, les riverains, les biens et l'environnement.
Afin d'en limiter la survenue et les conséquences, les établissements les plus dangereux sont
soumis à une réglementation particulière (classement des installations) et à des contrôles
réguliers. Néanmoins, ce n’est pas parce qu’un site n’est pas classé qu’il ne présente pas de
danger.

La maitrise des risques industriels (MRI) dans les opérations de maintenance a pour objet donc
de définir les règles générales pour la prise en compte, dans les études de dangers et des mesures
de maîtrise des risques.

Les activités sur un site industriel génèrent des risques qui se retrouvent sous le vocable de «
risques industriels » et qui ont un impact :
- Sur les salariés et dans ce cas, il s’agit des risques professionnels ;
- Sur l’environnement extérieur, les populations avoisinantes et sur les biens et dans ce
cas, il s’agit de risques environnementaux.
Ces risques industriels sont la conséquence du fonctionnement habituel de l’entreprise. Ils sont
qualifiés de « risques majeurs » quand :
- La gravité des conséquences qu’ils sont susceptibles de causer à l’environnement
extérieur est importante,
- La probabilité d’apparition est faible.
L’industriel doit gérer de façon cohérente ces différentes composantes du risque industriel et
favoriser la mise en place d’actions efficaces tant pour la prévention des risques professionnels
qu’environnementaux.

75
L’industriel pourra s’appuyer sur les similitudes d’approches existantes dans la prévention des
risques professionnels et environnementaux à plusieurs niveaux :

- Des notions communes : danger, risque, dommage

- Des concepts souvent proches : illustration par le principe de prévention
- Des démarches et outils à utiliser de façon cohérente : illustration par l’évaluation des
risques
- Des acteurs de prévention différents qui tendent à se rapprocher.

4.7.2 Méthodes de maitrise des risques industriels (MRI)

Toute activité met en relation des personnes, une organisation, des procédés et des produits. A
la fois lors de la conception, de l’exploitation ou d’un changement de procédé, l’industriel
employeur est amené à évaluer et analyser les risques. Les différentes méthodes utilisées
permettent d’identifier aussi bien les risques [9] à l’origine de dommages potentiels pour les
salariés que ceux concernant les installations ou l’environnement. L’entreprise mène souvent
cette action de façon parallèle, alors que l’objectif pour l’industriel / employeur est d’adopter
des mesures de prévention cohérentes, tant pour préserver la santé et sécurité des salariés au
travail que pour prévenir les impacts sur l’environnement et les populations. Selon que l’on
traite des risques professionnels ou de risques environnementaux, les pratiques d’analyse sont
différentes (tableau4.1)

RISQUE ET DEMARCHES DE MAITRISE INDUSTRIELS

PRINCIPALES RISQUES ENVIRONNEMENTAUX RISQUES PROFESSIONNELS
ÉTAPES

- Décrire les installations et leur environnement - Organiser la démarche

Préparer - Identifier les sources d’agressions externes
- Identifier et caractériser les potentiels de dangers et les
enjeux pour l’environnement
- Analyser les accidents passés
- Choisir les installations à étudier et établir un
découpage fonctionnel du système
- Choisir l’outil d’analyse des risques
- Décrire l’entreprise, son organisation
et ses activités
- Analyser les accidents passés
- Définir les unités de travail pour les
évaluer
- Choisir l’outil d’analyse des risques

Identifiertouslesphénomènesdangereuxetleurseffets(thermique,t
Analyser oxique,surpression,projections)pouvantconduireàunaccidentmaje
ur
Estimerlaprobabilité(détermineruneéchelledecotationetunegrille
decriticité)
Identifierlesrisques(repérerlesdangersetanalys
erlesconditionsd’expositiondessalariésàcesdan
gersparuneanalyse de l’activité de travail)
Estimer la fréquence d’exposition et le niveau
d’exposition

Prendreencomptelesmesuresdemaîtrisedesrisquespourévaluerlap Prendreencompted’autrescritèresafindepondér
erformancedesbarrièresmisesenplace erlerisque(nombredesalariés,mesuresdepréven
tiondéjàmises en place…)

Déterminer la cinétique de déroulement d’un accident Déterminer la gravité des conséquences

Proposer des Hiérarchiser les scénarios et rédiger l’étude de dangers. Classer les risques, rédiger le document
actions unique et élaborer un plan d’actions de
prévention

Tableau 8 démarche de maitrises des risques industriels

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L’étude de dangers pourra préciser une organisation des secours adaptée à tous les scénarios.
Cette étude tiendra notamment compte des moyens de secours publics sur lesquels l’entreprise
peut s’appuyer mais aussi de l'organisation des moyens de secours privés dont elle dispose ou
dont elle s’est assuré le concours. Une mesure de prévention efficace devra être pensée non
seulement au regard des risques industriels présentés par l’activité de l’entreprise, de ses
installations, de son environnement, mais également en fonction de la présence de salariés sur
le site. Les mesures de prévention identifiées dans le document unique devront être en
cohérence avec les barrières.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

o [1] Pr. Ahmed BELLAOUAR M.A. Salima BELEULMI Fiabilité Maintenabilité

Disponibilité UNIVERSITE Constantine 1 2014
o [2] AFNOR. « Maintenance Industrielle ». Le fascicule de documentation - FD X 60-000.
Association Française de Normalisation (AFNOR). La Plaine Saint-Denis Cedex, France.
(2002).
o [3] Edition AFNOR Vers le zéro panne avec la maintenance conditionnelle, Alain
Boulenger, Collection Guides de l’utilisateur’’ 1989.
o [4] M. Abdelaziz Yacine, M. Zizi Achour les méthodes et ordonnancement des travaux de
maintenance IDEFOC Rouïba 2006
o [5] B.S. Dhillon, Ph.D. « Engineering Maintainability: How to Design for Reliability and
Easy Maintenance » 257 pages Publisher: Elsevier Science & Technology Books I SBN:
088415257X Pub. Date: Jeune 1999
o [6] Jan Claude Ligeron « cours de Fiabilité en Mécanique » M20S/IM dR 779
o [7] Pierre DAVID « Management des Risques Industriels Déploiement de la Sûreté de
Fonctionnement : Notions, Méthodes, Cycle de Vie », année 2010-2011
o [8] Arunraj, N.S. and Maiti, ‘Risk-based maintenance— Techniques and applications’
, Journal of Hazardous Materials,. J. (2007)
o [9] Barthelemy, B. and Courreges, ‘Gestion des risques – Méthode d’optimisation
globale’, 2nd ed., Editions d’organisations, Paris. P. (2012).

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