GTIER-EMSI 27 - Hydraulique Industrielle Et Pneumatique - Polycopié Pédagogique

HYDRAULIQUE
INDUSTRIELLE ET PNEUMATIQUE
Intégration dans la conception

des machines
Abdelaziz Arbaoui
2020
HYDRAULIQUE

des machines
Partie 1
Abdelaziz Arbaoui
2020
ii
Contents
Acronyms v
1 Introduction 1
1.1 Architecture des machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Performances et classification des machines . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Classification des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1 Les composants actifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.2 Les composants d’interaction . . . . . . . . . . . . . 5
1.3.3 Les composants passifs . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Les problèmes de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.1 La conception routinière . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.2 La conception innovatrice . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.3 La conception créative . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.4 Problèmes de choix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.5 Problèmes de dimensionnement . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Méthodologie et objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Technologie hydraulique de base 13
2.1 Les pompes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1 Les pompes à engrenages . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2 Les pompes à palletes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
iii
2.1.3 Les pompes à pistons . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 Les vérins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 Les distributeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4 Les Modes de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5 Les limiteurs de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6 Les Huiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7 Les polluants et les filtres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.8 Les réservoirs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.9 Les conduites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Démarche de conception des installations 29
3.1 Approche globale de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Cahier des charges fonctionnelles (CDCF) . . . . . . . . . . . . . 30
3.3 Choix d’une technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4 Choix de l’architecture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5 Choix des variables de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5.1 Cylindrée et débit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5.2 maı̂trise des paramètres Pression et Débit . . . . . . 36
3.5.3 Choix de la pression de fonctionnement . . . . . . . 37
3.5.4 Choix des vitesses d’écoulement dans les conduites 38
3.5.5 Choix des dimensions des conduites . . . . . . . . . 39
iv
Acronyms
AF Analyse fonctionnelle
Cdcf Cahier des charges fonctionnel
v
vi
Chapter 1
Introduction
1.1. Architecture des machines

La Figure 1.1 schématise la structure générale d’une machine. Une machine
est constituée principalement d’une structure mécanique animée par des ac-
tionneurs, qui peuvent être électriques, hydrauliques ou pneumatiques etc., à
partir d’ordre élaborés par un calculateur ou par l’homme. Elle se compose en
plus de :
La source d’énergie : elle peut être électrique, hydraulique, ou pneumatique

La partie opérative : qui se compose des organes de commande qui alimentent
l’actionneur avec la source d’énergie. Un organe de commande peut être un am-
plificateur, un variateur, un contacteur, un distributeur, une servovalve . . . . Les
actionneurs : il peut être un moteur rotatif ou un vérin
Les transformateurs de mouvement : réducteur, vis écrou, bielle manivelle

...
Les ou la charge (axe dans le sens général)

Les capteurs.
Ces organes sont supportés par une structure mécanique, ils peuvent aussi ma-
nipuler certaines parties de celle-ci. Les types de composants utilisés en fonc-
tion de la nature de la source énergétique directement utilisée par la machine :
1
Figure 1.1: Structure d’une machine industrielle.
électrique, hydraulique, pneumatique (la source d’énergie primaire étant, dans
la plupart des cas le réseau électrique). Les liaisons entre ces différents organes
et particulièrement le bouclage permettant d’asservir les axes aux commandes
générées par le calculateur.
1.2. Performances et classification des

machines
Les performances principales d’une machine sont principalement sa vitesse,
et l’effort qui peut exercer. Parmi les caractéristiques principales d’une ma-
chine on trouve la caractéristique représenté dans le plan effort-vitesse. Ce
plan permet de situer le domaine de travail des machines selon leurs domaines
2
Figure 1.2: Structure d’une machine industrielle.
de destination. Sur la Figure 1.2 on distingue:
Domaine 1 : machines exerçant surtout un effort : presses, cisailles . . .

Domaine 2 : machines développant à la fois un effort et une vitesse : machines
outil, moteurs . . .
Domaine 3 : machines dont l’essentiel est le mouvement : machines d’emballage,

machine de textile . . .
Il existe naturellement d’autres paramètres pour apprécier les performances
d’une machine, notamment : la durée du démarrage, la stabilité, sa précision,
la longévité, bruit, pollution, vibrations, consommation d’énergie, sécurité, fi-
abilité . . . D’une manière générale on cherche à avoir la plus haute valeur
possible de l’indice de qualité donné par la norme ISO :
P ∗F
IQ = (1.1)
C
3
Dans tout les cas les performances (P) d’une machine sont exigés par le
cahier des charges, le rôle du concepteur et du fabricant est d’augmenté la
fiabilité (F) et de diminuer le coût (C) pour avoir un bon indice de qualité. Le
coût comprend les frais d’investissement, d’exploitation et de maintenance. La
fiabilité dépend de la qualité de fabrication et de conception.
1.3. Classification des composants

Un composant transforme ou transmet de la matière, de l’énergie ou un signal.
Les différents composants qui participent à la transmission d’un flux d’énergie
dans le système étudié sont classifier selon s’ils sont des composants actifs, des
composants d’interaction, ou des composant passifs. Les flux utilisés évoluent
dans les composants jusqu’à la réalisation des actions requises.
Pour la satisfaction d’une fonction, on peut définir des types de composants,
les composants actifs participent à la réalisation de la fonction de service FS,
les composants d’interaction assurent la transmission des flux fonctionnels. Les
composants passifs ne participent pas à la réalisation de la fonction étudiée.
La figure ci-dessous récapitule cette classification.
1.3.1. Les composants actifs

Pour assurer la fonction de service, des flux d’énergie doivent être transformés,
utilisés et transmis par les composants actifs. A cette fin, la loi d’intégralité
des parties identifie parmi les composants actifs, un composant moteur, un
composant transmetteur, un composant récepteur et, éventuellement, un com-
posant contrôleur :
4
1.3.1.1. Le générateur
Il transforme le flux d’énergie fourni par la source et le restitue sous une nou-
velle forme pour qu’il soit utilisable par les autres composants actifs.
1.3.1.2. Le modulateur
Il transmet l’énergie entre le moteur et l’opérateur. Le flux d’énergie reste de
même nature.
1.3.1.3. L’opérateur
Il réalise l’action à partir du flux d’énergie transmis.
1.3.1.4. Le contrôleur
La fonction du contrôleur des très large, elle inclut la commande et le contrôle.
L’évolution finale va vers un asservissement. La fonction du contrôle peut être
assurée par l’un des composants actifs, dans ce cas, le composant contrôleur
est ce composant actif.
1.3.2. Les composants d’interaction

Ils assurent le transport de l’énergie entre les composants actifs. Ce sont, par
exemple, des câbles lorsque il s’agit un flux de l’énergie électrique, des conduites
dans le cas de flux d’énergie hydraulique, des arbres dans le cas d’un flux
d’énergie mécanique.
5
1.3.3. Les composants passifs
Tous les autres composants nécessaires au fonctionnement du système. C’est le
cas des bâtis et des réservoirs par exemple. Ces composants ne nécessitent pas
le développement de modèles de comportement pour évaluer les performances
du système liées aux fonctions structurantes.
1.4. Les problèmes de conception

Les technologies ont beaucoup évoluées, et actuellement l’ingénierie pratique
un haut niveau d’intégration de plusieurs domaines de technologies. Ceci veut
dire que l’activité de conception exige plusieurs connaissances, elle est une
activité de groupe. Généralement, On distingue 3 activités de conception (voir
la Figure 1.3) :
1.4.1. La conception routinière

La conception routinière de produits est initiée par l’état de l’art. La concep-
tion porte sur un produit connu : la décomposition fonctionnelle est connue.
Les technologies utilisées pour les besoins de la conception sont connus. Le pro-
cessus de conception est connu. La conception routinière demande de prendre
en compte un nouveau cahier des charges pour chaque variante du produit. La
recherche de solutions nécessite généralement des remises en causes multiples.
6
1.4.2. La conception innovatrice
La conception innovatrice s’intéresse à un produit connu. La décomposition
fonctionnelle est connue. Toutefois, certains éléments peuvent demander de
faire intervenir des principes nouveaux. Les évolutions techniques de certains
composants rendent obsolètes les méthodes de conception : une nouvelle démarche
est nécessaire. Le processus global de conception est remis en cause. Les tech-
nologies nécessaires sont maı̂trisées.
1.4.3. La conception créative

La conception créative concerne un problème sur un produit nouveau. Les ob-
jectifs sont larges pour laisser le champ libre à la créativité. Il n’existe pas de
décomposition fonctionnelle prédéfinie du produit. Lors de la conception d’une
machine, le choix et le dimensionnement de la motorisation reste une étape
essentielle et délicate. L’expérience à montée qu’il faut prendre en compte
l’actionneur, mais aussi les organes de commande, le transformateur de mou-
vement, la structure mécanique et la charge entraı̂née ( conception intégrée).
Lors de la conception d’une motorisation, et d’une manière générale lors
d’une activité de conception, on est confronté à deux problèmes de conception
: problème de choix et problème de dimensionnement (paramétrique).
1.4.4. Problèmes de choix

Ce type de problème concerne la sélection d’un objet qui satisfait, le mieux,
le cahier des charges à partir d’une série d’alternatives possibles. Ce type de
problème nécessite la connaissance des différentes alternatives possibles, des at-
7
Figure 1.3: Les 3 activités de conception.
8
Figure 1.4: Problème de choix.
tributs de chaque alternative, les attributs qui définissent le cahier des charges,
et les critères de choix de la solution optimale. Le terme objet est employé ici
dans son sens général, il couvre, par exemple, un bloc fonctionnel (motorisa-
tion), le principe de fonctionnement d’un système, un matériau, ou un système
complet.
1.4.5. Problèmes de dimensionnement

Ce type de problème concerne la détermination des valeurs d’un ensemble
de paramètres appelés paramètres de conception (géométrie, matériaux, puis-
sance, etc.) dans le but de respecter le cahier des charges (comportement,
coût, etc.) Les paramètres de conception doivent satisfaire un certains nombre
de contraintes qui découlent des équations de la mécanique, de l’état de l’art,
et d’autres disciplines.
9
Figure 1.5: Problème de dimensionnement.
1.5. Méthodologie et objectifs

Ce cours permettra de pouvoir analyser, dimensionner et choisir les composants
d’une installation hydraulique. A la fin de cette formation l’étudiant sera ca-
pable de :
Analyser un circuit hydraulique existant

Proposer une architecture de circuit hydraulique permettant de réaliser une
ou plusieurs fonctions dans une machine donnée
Dimensionner les composants d’un circuit hydraulique et les choisir à partir

de catalogues
Élaborer le bilan énergétique d’une installation et améliorer son efficacité

énergétique....
La méthode de formation se base sur :
- Cours magistral.
10
- Des travaux dirigés.
- Un projet personnel : c’est un projet d’étude d’un système dont les exigences
de performances nécessitent l’utilisation de l’énergie hydraulique est proposé
pour la mise en œuvre de l’ensemble des connaissances acquises. Ce projet
est conduit en plusieurs étapes, du choix d’une configuration de solution au
dimensionnement jusqu’au choix des composants à partir des catalogues.
11
12
Chapter 2
Technologie hydraulique de
base
2.1. Les pompes

Dans l’hydraulique, les pompes ont pour tâche de produire un débit de fluide
(de refouler un volume de fluide) et de lui fournir en même temps les forces
nécessaires suivant le besoin. La pompe aspire un fluide, le plus souvent à partir
d’un réservoir et le refoule jusqu’à la sortie de la pompe. A partir de là, le fluide
arrive dans le système à travers les différents éléments de commande jusqu’à
l’actionneur. L’actionneur présente une résistance au fluide; par exemple, le
piston d’un vérin de levage soumis à une charge. En fonction de cette résistance,
il se crée dans le fluide une pression qui augmente autant que nécessaire pour
vaincre cette force de résistance. La pompe doit être capable de supporter la
pression générée par un ou plusieurs actionneurs. C’est le couple mécanique du
moteur d’entraı̂nement de la pompe qui fournit le couple nécessaire à générer
la pression. Une pompe est donc une source de débit dont la caractéristique
principale est sa cylindrée en cm 3 / tr.
13
Figure 2.1: Les pompes à engrenages.
2.1.1. Les pompes à engrenages

On distingue deux types de construction à savoir : les pompes à engrenages
externes et les pompes à engrenages internes. Ici, deux pignons à dentures
s’engrènent. Le pignon 2 est entraı̂né dans le sens de la flèche et entraı̂ne le
pignon 3. Le fluide est repoussé dans les espaces des dents 4 vers l’extérieur et
il est refoulé du côté pression (en rouge) hors de ces espaces. Ces pompes sont
à cylindrée fixe.
2.1.2. Les pompes à palletes

Elle se compose principalement d’un rotor comportant des rainures dans lesquelles
coulissent des palettes et d’un stator cylindrique excentré par rapport au rotor
comportant des augets d’aspiration et de refoulement. Lors de la rotation les
palettes s’éloignent de plus en plus du rotor les volumes 1 - 2 - 3 augmentent
14
Figure 2.2: Les pompes à engrenages.
au fur et à mesure de la rotation C’est l’aspiration. A la moitié de la rota-

tion les palettes se rapprochent du rotor les 3 volumes diminuent C’est le
refoulement.
2.1.3. Les pompes à pistons

2.1.3.1. Les pompes à pistons radiaux
Du fait de la forme des cames certains pistons se trouvent au point mort haut
et d’autre au point mort bas. Les pistons au point mort bas coulissent dans
leur logement et s’éloignent du centre du rotor, il y a une augmentation de
volume. C’est l’aspiration. Les pistons au point mort haut coulissent dans
leur logement et se rapprochent du centre du rotor, il y a diminution de volume.
C’est le refoulement
15
Figure 2.3: Les pompes à pistons radiaux.
Figure 2.4: Les pompes à pistons axiaux.
16
2.1.3.2. Les pompes à pistons axiaux
Lors de la mise rotation, les pistons vont coulisser dans le barillet de leurs
points morts bas à leurs points morts hauts. Il y a augmentation de volume
C’est l’aspiration Simultanément de l’autre côté les pistons remontent vers

leurs points morts hauts, il y a diminution de volume C’est le refoulement
2.2. Les vérins

Le vérin hydraulique est certainement le composant le plus connu. Il reçoit la
puissance de l’hydraulique et anime les opérations de travail d’une machine.
Le vérin est également pour le professionnel, la pièce maı̂tresse d’un circuit; il
est (comme le moteur hydraulique) le point de départ dans la détermination
d’un circuit hydraulique. Le vérin hydraulique est un actionneur qui transforme
l’énergie hydraulique en énergie mécanique à mouvement alternatif :
de translation : vérin linéaire (Figure 2.5),

de rotation : vérin rotatif (Figure 2.6).
2.3. Les distributeurs

Ils permettent d’orienter la circulation de veines fluides dans une direction
recherchée.Ce sont des aiguillages de la veine fluide. Tout distributeur com-
prend :
un corps percé d’orifices,

un tiroir (équipage mobile) qui permet de réaliser, entre les orifices plusieurs
combinaisons de voies d’écoulement appelées positions.
Un système de manœuvre qui permet de commander le déplacement de

17
Figure 2.5: Le vérin linéaire.
Figure 2.6: Le vérin rotatif.
18
Figure 2.7: Le distributeur à tiroir .
l’équipage mobile par rapport au corps.
Si les valves de distribution de débit important doivent être commandées
électriquement, une commande directe à un étage imposerait la mise en place
d’électro-aimants de très grand volume, disproportionnés par rapport à la valve
hydraulique. C’est à cause de cela, que le choix de la solution s’est porté vers
des valves pilotées à deux étages.
2.4. Les Modes de commande

On appelle modes de commande d’un distributeur, le dispositif employé pour
passer de la position repos aux autres positions. On distigue plusieurs modes
de commande.
19
Figure 2.8: Pilotage électro hydraulique.
Mécanique ou manuelle par levier, pousoir, pédale à galet, à came,...

Electromagnétique, par l’action d’un électro aimant, la bobine peut être ali-
menté en 24Vc, 110 ou 220 V Alternatif.
Pneumatique ou hydraulique, la fluide agissant par pression ou par dépression.

La commande peut s’effectuer dans les deux sens ou dans un seul sens avec
rappel par ressort.
2.5. Les limiteurs de pression

Pour limiter la pression à une valeur inférieure à celle qui est supportable
par les éléments du circuit les plus fragiles, il faut permettre l’évacuation de
l’excédent de débit vers le réservoir à travers un circuit dérivé dont l’ouverture
est commandée par la pression qui s’établit dans le circuit.
20
Figure 2.9: Les Modes de commande.
2.6. Les Huiles

-Huiles minérales d’usage courant (classification ISO)
Pour chaque classe ISO qui informe sur la viscosité cinématique moyenne à
°
40 C, il existe 5 catégories HH ; HL ; HM ; HV et HG allant de la plus simple
à la plus élaborée. Les propriétés associées à ces catégories sont résumées dans
le tableau suivant :
-Huiles non-inflammables (classification ISO)
Pour des applications de ”haute sécurité”, il existe une classification partic-
ulière précisant l’aptitude a résister à l’inflammation et la gamme de températures
à laquelle elles sont destinées :
21
Figure 2.10: Les limiteurs de pression.
22
Figure 2.11: Les Huiles minérales d’usage courant.
Figure 2.12: Les Huiles non-inflammables.
23
2.7. Les polluants et les filtres
2.7.0.1. Types de polluants
Les circuits hydrauliques modernes fonctionnent généralement à des pressions
élevées. Il faut donc s’assurer que les fluides hydrauliques conservent leurs
qualités à ces pressions et soient débarrassées de pollutions qui peuvent être
de nature différentes :
a. Particules de matières solides à arrêtes vives :Ce type de pollution est a
éliminer ou à limiter en priorité par un système de filtration.
b. Particules tendres et gélatineuses :Ces particules sont à priori plutôt inoffen-
sives. Cependant elles peuvent s’accumuler dans des dispositifs d’équilibrage
et de graissage et perturber la réalisation de ces fonctions. De plus, elles
contribuent à colmater rapidement les éléments de filtration.
c. Substances solubles dans le fluide :Ces substances ne provoquent pas d’usure
directement mais contribuent à modifier les propriétés du fluide (propriétés
lubrifiantes, module de compressibilité). Elles peuvent également provoquer
le vieillissement prématuré du fluide, la formation de calamine et la dégradation
de son aptitude à être filtrée..
2.7.0.2. Origines des pollutions

Les pollutions du fluide hydrauliques peuvent avoir pour origine :
a. l’usure interne des composants,
b. une pollution initiale du fluide,
c. une source externe par l’aération du réservoir ou par des joints défectueux,
d. une introduction malencontreuse lors d’opérations de maintenance.
24
Des filtres sont installés dans les circuits hydrauliques pour limiter le nom-
bre et la taille des particules solides. Il y en a en général plusieurs implantés
en différents endroits du circuit. En fonction de ces emplacements, ces filtres
contribuent à s’assurer que les différents éléments et actionneurs du circuit
fonctionnent avec un niveau de pollution par des particules solides accepta-
bles. Les lieux d’implantation des filtres dans un circuit hydrauliques sont :
a. à l’aspiration de la pompe,
b. sur le retour au réservoir,
c. Sous pression dans circuit,
d. En dérivation,
e. Sur le système d’aération (Groupe de filtration).
L’objectif d’un filtre est de bloquer les éléments polluants (particules solides
en priorité) pour que le fluide reste le plus propre possible et compatible avec
un fonctionnement optimal du circuit hydraulique. Le principe de filtration est
de contraindre le fluide à traverser un tamis calibré à X microns. Les éléments
filtrants sont souvent des papiers. Chaque filtre installé dans un circuit engen-
dre une perte de charge qui augmente avec le degré de colmatage du filtre et
la viscosité du fluide qui varie en fonction de la température.
2.8. Les réservoirs

Le réservoir de la centrale hydraulique a pour fonction de :
- stocker le fluide de manière étanche,
- refroidir le fluide et homogénéiser sa température,
- favoriser sa décantation et sa dés émulsion avec l’air,
25
Figure 2.13: Les filtres et positions.
- Supporter des accessoires :Reniflard, Filtre d’aération (souvent intégré au
reniflard),Niveau, Thermomètre.
La Capacité est le volume de fluide stocké dans le réservoir, il est de l’ordre
de 2 à 3 fois la valeur du débit maximal (en l/min) utilisé..Le volume total
du réservoir est de 3 à 4 fois cette valeur de débit.L’équipement minimum que
l’on trouve sur un réservoir se compose :
- d’un orifice de remplissage avec tamis,
- d’un reniflard avec filtre d’aération,
- d’orifice de purge,
- d’un préfiltre (crépine) à l’aspiration des pompes,
- d’un témoin de niveau d’huile,
26
Figure 2.14: Réservoir.
2.9. Les conduites

Les liaisons entre les différents composants d’un système hydraulique sont
réalisés par :
des tuyauteries rigides, les plus souvent en acier si les composants à relier
sont fixes,
des tuyauteries flexibles, si les composants à relier sont mobiles entre eux,
des raccords qui permettent la jonction entre les différentes tuyauteries et
composants.
Les tuyauteries rigides sont généralement des tubes en acier. Mais la définition
des matériaux est fonction de la pression et de la nature du fluide. Selon la
gamme de pression nous rencontrons :
moyenne ( 160 bar) et haute pression (250 bar) : tubes en acier étiré à froid
(huile minérale),et de tubes en acier inoxydable (fluides synthétiques).
27
Figure 2.15: Conduites et raccords
basse pression ( 80 bar) : on peut employer d’autre matériaux comme le

cuivre, l’aluminium, du rilsan, ...à condition qu’il soit compatible avec le
fluide.
En règle générale, un tuyau flexible se compose de trois éléments :
la robe,
le tube
le renforcement.
28
Chapter 3
Démarche de conception des
installations
3.1. Approche globale de conception

Chacun des composants d’une installation hydraulique intervient sur les paramètres
du système (vitesse, effort . . . ) qu’il faut appliquer à la charge. De ce point de
vue l’installation hydrauliques et la charge constituent un tout indissociable qui
ne peut être étudié que dans son ensemble. Les paramètres de l’actionneur, par
exemple, interviennent pour déterminer les paramètres du système : le moment
d’inertie d’un moteur hydraulique vient modifier le moment d’inertie total.
L’actionneur ne peut être choisi qu’une fois connue l’inertie à entériner, mais
celle- ci dépend de l’actionneur choisi. On aboutit ainsi à une détermination de
l’actionneur par itération. Devant cette inflation de grandeurs qui interviennent
simultanément, il convient d’introduire une hiérarchie dans la démarche.
29
3.2. Cahier des charges fonctionnelles
(CDCF)
La connaissance du cahier est nécessaire pour déterminer l’installation adéquate.le
cahier des charges comporte toutes sortes d’informations concernant :
Le mouvement : évolution temporelle, valeurs admissibles de la vitesse, de

l’accélération, des dépassements, précision, etc.
Les contraintes physiques : charges, forces et couples résistants, frottements,

etc.
Les impératifs opérationnels : échauffement, encombrement, poids etc.

Pour établir un CDCF il faut appliquer la démarche générale d’élaboration
d’un cahier des charges fonctionnel à la définition :
Des fonctions de services et contraintes

Des critères à assurer dans la réalisation.
L’expérience montre qu’il est très difficile d’obtenir de l’utilisateur un cahier
des charges complet. Le temps passé à le préciser n’est jamais perdu.
3.3. Choix d’une technologie

La technologie sera appréciée au regard de 4 facteurs représentés sous forme
d’énoncés de performance
1. Facteurs dynamiques,
2. Facteurs environnementaux,
3. Facteurs utilitaires,
4. Facteurs économiques.
30
Figure 3.1: Démarche hiérarchisée de conception des installations hydrauliques.
31
Figure 3.2: Facteurs dynamiques.
La classification se fait selon une appréciation de la capacité de satisfaire à des
énoncés de performance
A. l’énoncé décrit très bien la réalité observée;
B. l’énoncé, décrit plutôt bien la réalité observée;
C. l’énoncé décrit plutôt mal la réalité observée;
D. l’énoncé décrit très mal la réalité observée.
3.4. Choix de l’architecture

Bien entendu, de nombreux paramètres sont à prendre en compte pour choisir
une architecture convenable : la disponibilité des organes choisis, leur coût,
32
Figure 3.3: Facteurs environnementaux.
l’encombrement, la cohérence du système, la sécurité de fonctionnement, la
maintenabilité, etc. Or, quand une solution existe, il est généralement rare
qu’elle soit unique, ce qui permet de mieux tenir compte des paramètres cités
on peut utiliser :
Analyse fonctionnelle (FAST)

Expérience de l’entreprise
Solutions déjà existantes, état l’art.
33
Figure 3.4: Facteurs utilitaires.
3.5. Choix des variables de fonctionnement
3.5.1. Cylindrée et débit

Dans un circuit hydraulique de transmission de puissance, les pompes ont pour
fonction de générer un débit de fluide sur leur orifice de sortie.
Pour cette fonction de transmission de puissance, elles sont toutes de type
volumétrique. Elles sont donc caractérisées par leur cylindrée théorique Cy qui
correspond au volume théorique de fluide déplacé pour un tour de leur arbre
d’entraı̂nement.
Le débit théorique Qth d’une pompe peut se calculer à partir de sa cylindrée
34
Figure 3.5: Facteurs économiques.
et de la fréquence de rotation N de l’arbre :
Qth = CyN (3.1)
Pour ces pompes parfaites, sans fuites internes et agissant sur un fluide
incompressible, ce débit ne dépend pas du paramètre pression P qui est imposée
au fluide par les éléments du circuit utilisés à la sortie de la pompe (actionneurs,
régulateurs , distributeurs).
35
3.5.2. maı̂trise des paramètres Pression et Débit
Les circuits hydrauliques ont pour finalité de produire des mouvements de
rotation ou de translation, en utilisant des actionneurs (vérin ou moteur). Les
besoins en sortie se caractérise donc par :
un couple de sortie C sortie et une fréquence de rotation de sortie pour un
moteur ou un vérin rotatif.
un effort de sortie Fsortie et une vitesse linéaire Vsortie pour un vérin
linéaire.
Ces caractéristiques délivrées en sortie par ces actionneurs dépendent des
paramètres qui sont imposés au fluide à leur entrée :
la pression P, générée par les résistances à l’écoulement du fluide ou par
la résistance au déplacement rencontrée par les actionneurs, pour les car-
actéristiques d’effort ou de couple
le débit Q, généré par les pompes ou les accumulateurs, pour les vitesses
des actionneurs.
Le paramètre pression (P) peut être maı̂trisé en tout point du circuit à
l’aide des organes suivants :
limiteurs de pression
réducteurs régulateurs de pression
valves multifonction (ou valves de séquence)
conjoncteurs-disjoncteurs (ou valves de coupure) pour circuits avec accu-
mulateurs
balances de pression (traité dans le paragraphe maı̂trise du débit)
Le paramètre débit (Q) peut être contrôlé en tout point du circuit par :
des clapets anti-retour
des limiteurs de débit (réglage et régulation du débit)
36
des distributeurs de débit (Tout ou Rien, ou proportionnels) : traité dans
un chapitre spécifique.
3.5.3. Choix de la pression de fonctionnement

Un problème simple étant donné, à savoir appliquer un effort de 80000 N avec
un vérin dont la tige se déplace à 0,1 m/s, il existe plusieurs solutions quant
au choix des composants. Ce choix est essentiellement lié à la pression de
fonctionnement choisie.
Solution 1 : Un vérin de 50 mm de diamètre alimenté par une conduite de 8
mm de diamètre débitant 11,7 1/min. d’huile à la pression de 408 bars.
Solution 2 : Un vérin de 100 mm, une conduite de 16 mm débitant 41,1 1/min
d’huile à 102 bars.
Le diamètre des canalisations est déterminé de sorte que la vitesse fluide soit de
l’ordre de 4 m/s. A la vue de ces propositions, il semble que la haute pression
permet d’installer des composants de plus faible taille que la pression de 100
bars. Si on ne retient que le critère de masse, la pression de 408 bars semble
optimale. Si on ne retient le critère de raideur, les vérins de grande section
offrent un meilleur résultat. A titre d’exemple, l’expression de la raideur d’un
vérin double effet double tige est, lorsqu’il est en position centrale :
∆F 2BS
Rh = = (3.2)
∆x L
B : est le module d’élasticité cubique de l’huile,
S : la section du vérin,
L : la demi course du vérin.
37
Enfin si on désire avoir le meilleur rendement de la canalisation, il est
préférable d’utiliser les plus hautes pressions. En effet :
Ps Pe − ∆P
ηc = = (3.3)
Pe Pe
Soit encore :
Pe − kV 2
ηc = (3.4)
Pe
Dans notre exemple, la vitesse du fluide dans les canalisations est de l’ordre
de 4 m/s. Il apparaı̂t que le rendement avec une pression de 408 bars est
meilleur que le rendement avec 102 bars.
3.5.4. Choix des vitesses d’écoulement dans les
conduites
Sur les circuits hydrauliques courants, tels que ceux qu’on rencontre sur des
véhicules, dans les machines-outils, etc., le coefficient de perte de charge total
des lignes qui relient antre eux, deux appareils, soit :
L
ξtotal = λ + ξ1 + ξ2 (3.5)
D
ρQ2
∆P = ξtotal (3.6)
2S 2
ou 1 et 2 sont les coefficients relatifs à l’entrée et à la sortie de la conduite.
Il est a une valeur numérique très souvent comprise entre 5 et 20 pourcent de
la perte dans la conduite. La perte de charge subie dans ces lignes par un fluide
38
de densité de 0,8 est donc, si elle est exprimée en bar, comprise entre:
0.02V 2 < ∆P < 0.08V 2
- Pour V = 10 m/s la perte de charge est entre 2 à 8 bar.
- Pour V =2 m/s la perte de charge est entre 0,08 à 0,32 bar.
Ce résultat explique que les vitesses d’écoulement soient pratiquement limitées
- 8 à 15 m/s dans les tuyauteries haute pression ( une perte de charge de l’ordre
de 2 à 8 bar y est négligeable devant les 150 à 300 bar fournis par une pompe
d’installation hydraulique).
- 2 à 3 m/s dans les tuyauteries basse pression partant d’ un réservoir légèrement
pressurisé.
- 1 m/s dans les tuyauteries basse pression partant d’un réservoir mis à l’air
libre, car, évidemment, la perte de charge ne saurait dépasser (ni même at-
teindre) la valeur de la pression appliquée au réservoir, c’est-à-dire la pression
atmosphérique (1 bar absolu).
3.5.5. Choix des dimensions des conduites

Sur une installation hydraulique fonctionnant avec un fluide standard de den-
°
sité 0,85 et habituellement à une température voisine de 30 C (viscosité 20
cSt), un récepteur est installé à un mètre de la pompe qui l’alimente, et il
³
consomme 400 cm /s. Supposons qu’initialement ait été monté une conduite
de diamètre intérieur D= 5 mm. On calcule :
S= 0,2 cm ²
V= 20 m/s
39
Re = 5000(écoulement turbulent)
Perte de charge= 8,5 bar.
Supposons maintenant qu’on soit obligé d’éloigner le récepteur et de le placer à
L1 = 32 m de la pompe. Il faut évidemment changer le diamètre de la conduite.
On peut chercher le diamètre D’ qui conserve la même perte de charge totale.
Dans la relation, le diamètre intervient à la puissance – 5 dans (-1 dans L/D
²
et -4 dans V ), il faut donc prendre :
D0 = 2D
Doubler seulement le diamètre du tube, ce qui divise toutefois la vitesse
par 4, permet, à même perte de charge, de transporter le fluide sur trajet 32
fois plus long !!
40
HYDRAULIQUE

des machines
Partie 2
Abdelaziz Arbaoui
2020
TECHNOLOGIE DES INTERFACES ET PRÉACTIONNEURS
HYDRAULIQUES
1. INCONVENIENTS DE L’HYDRAULIQUE CONVENTIONNELLE
L’hydraulique conventionnelle représente les inconvénients suivants :

- Nécessité d’un nombre important de composants de base ( voir exemple
figure1)
- Le réglage est définitif,
- Risque d’à-coups (coup de bélier) à cause de la fermeture et l’ouverture
brutales des sections de passage du fluide (voir annexe 1).
Figure 1 : Circuit permettant une sortie d’approche rapide puis vitesse lente de
travail.
Grâce au développement des sciences de l’ingénieur, ces trois problèmes sont

simultanément éliminés par la technologie proportionnelle.
2. L’HYDRAULIQUE PROPORTIONNELLE
L’hydraulique proportionnelle est la technologie qui permet la mise en œuvre des

appareils qui commandés électriquement par un signal d’amplitude variable, délivrent
une sortie (débit, pression…) proportionnelle à la valeur de l’information électrique.
Un composant proportionnel comporte au minimum :
- Un électroaimant proportionnel : cet appareil délivre un effort
indépendant du déplacement de sa tige(1) et qui est proportionnel au
courant d’alimentation. La figure3 donne les caractéristiques de
l’appareil.
Figure 2 : l’électroaimant proportionnel.
1
- Un distributeur (limiteur de pression…) commandé par cet
électroaimant proportionnel .
Mais beaucoup sont plus complexes, ils ont plusieurs étages hydrauliques et des
dispositifs d’asservissement internes.
Figure3 : caractéristiques de l’électroaimant proportionnel.
3. LES COMPOSANTS PROPORTIONNELS.

3.1. Les limiteurs de pression proportionnels.
Limiteur de pression proportionnel à tiroir
Pour ce type, l’électroaimant (1) exerce un effort proportionnel au courant de

référence sur le tiroir (3) à travers le ressort (2), l’ensemble est dans un corps (4). Il y
a des versions qui sont équipées d’une boucle d’asservissement de la pression de
tarage du limiteur, qui se compose d’un capteur de pression (5) et d’un contrôleur
numérique (6) ; elles ont des performances dynamiques élevées, sans défaut
d’hystérésis et une bonne linéarité.
Figure4: limiteur de pression proportionnel à tiroir.
Limiteur de pression proportionnel piloté
Ils sont utilisés lorsque les débits sont grands. Pour ce type la pression de tarage du
tiroir (1) est pilotée en utilisant le limiteur de pression précédent (3), par rapport à la
version conventionnelle, l’effort de l’électroaimant remplace celui qui était délivré par
le ressort manuel.
Ils sont équipés d’un limiteur de pression à réglage manuel (4) pour limiter la
pression maximale de tarage (sécurité dans le cas d’une panne électronique),
certains comportent une boucle d’asservissement interne.
2
Figure5: limiteur de pression proportionnel piloté.
3.2. Réducteurs de pression proportionnels.
Ils se justifient chaque fois que l’organe récepteur ne peut supporter la pression
maximale du circuit.
Réducteur de pression proportionnel à tiroir
Pour ce type de réducteur lorsque la pression en A dépasse la valeur réglée par

l’électroaimant, le tiroir (2) se déplace et les trous A et T communiquent entre eux, le
débit étant diminué la pression en A diminue aussi. Ils peuvent être équipés d’une
boucle d’asservissement interne (4) pour améliorer leurs performances.
Figure6: réducteur de pression proportionnel à tiroir.
Réducteur de pression proportionnel piloté :
Ce réducteur se compose d’un réducteur de pression conventionnel (2), piloté par un

limiteur de pression proportionnel à tiroir (3), il peut être équipé, d’un limiteur de
pression à réglage manuel (6) pour la sécurité, d’un clapet anti-retour (7) en cas de
besoin. L’avantage de cette conception reste le même que celui examiné pour le
limiteur de pression (grands débit).
3
Figure7: réducteur de pression proportionnel piloté.
3.3. Distributeur proportionnel.
Distributeur proportionnel à un seul étage :
C’est le distributeur proportionnel le plus élémentaire, il est limité en débit car la

course et l’effort de l’électroaimant sont petits et à cause des problèmes dynamiques
causés par les grands débit.
Le dispositif de commande électronique alimente la bobine de l’électroaimant
proportionnel par un courant. L’électroaimant transforme ce courant en une force
mécanique qui agit sur la tige du distributeur qui comprime le ressort jusqu’à
l’équilibre; une augmentation du courant provoque une augmentation de la course(de
l’effort) de la tige donc une augmentation du débit. Lorsque le courant diminue
jusqu’à zéro, le ressort rétablit la position neutre suivant la configuration de l’appareil.
a b
Figure8: Distributeur proportionnel à un seul étage
Distributeur proportionnel piloté :
Le distributeur précédent ne permet pas des grands débits, c’est pourquoi on a

développé le distributeur proportionnel piloté. Ce type est constitué d’un distributeur
proportionnel à tiroir qui pilote un distributeur dit de puissance. Dans ce type l’effort
appliqué à la tige du distributeur de puissance est une pression. Lorsque
l’électroaimant (A)est alimenté la pression dans la chambre (2) augmente et la tige
se déplace à droite.
4
Figure9: Distributeur proportionnel piloté.
Remarques :
1. Il convient de noter que l’utilisation de cet appareil obéit au même principe que
le réglage du débit à l’aide d’une simple restriction (voir chapitre 2).
2. Sur le marché actuel il existe un autre type de distributeur (voir annexe) qu’on
appelle servovalve, utilisées dans le domaine de l’aéronautique et la robotique,
elles sont d’un prix élevé, exigeantes en ce qui concerne la filtration.
3.4. Régulateur du débit proportionnel.
Un électroaimant proportionnel (2), agissant contre un ressort, permet de

commander la position d’un tiroir (3) donc affiche une restriction.
Figure10: Régulateur du débit proportionnel.
3.5. Les organes de pression et de débit (doubles).
Ce type d’organe est utilisé à la sortie d’une pompe à cylindrée fixe. Un exemple
d’organes double est montré sur la figure11, il permet la régulation de la pression et
du débit en même temps.
Quand la pression en A atteint la valeur donnée par le signal de référence PR, le
tiroir (2) s’ouvre pour régler la pression.
Quand la valeur de cette pression devient inférieure à la valeur de référence le tiroir
(1) règle le débit correspondant au signal de référence Q, le débit excédentaire
passe vers le réservoir lié à T. le tiroir (2) agit pour maintenir une valeur constante de
la perte de charge entre A et P par conséquent le débit est indépendant de la
pression.
5
Le limiteur de pression à réglage manuel (3) opère comme une valve de sécurité.
Figure11: Organe double.
3.6. Pompe à cylindrée proportionnelle
La cylindrée de la pompe dépend de la course du piston (1). Cette course est

déterminée par l’inclinaison du plateau (2) qui est donnée par deux servopistons (3)
alimentés par un distributeur proportionnel (6), un ressort (4) permet le retour à la
position initiale.
La rotation de (5) force le piston dans un chemin circulaire réalisé dans le plateau
pour produire un débit.
Figure12: pompe à cylindrée proportionnelle.
6
4. LES CARACTÉRISTIQUES DES COMPOSANTS PROPORTIONNELS
4.1. Les organes de pression
1- Courbe du réglage 2- Courbe de fonctionnement
Elle montre comment la pression Elle montre comment la pression réglée

réglée par l’organe varie en fonction varie avec le débit dans l’organe.
du courant de référence.
4.2. Les organes de distribution et de débit
4.2.1. Caractéristiques fonctionnelles statiques
a- Courbe de régulation à ∆Pn b- Courbe de fonctionnement

(avec∆Pn la perte de charge à signal de référence max
nominale de l’organe, voir chapitre2 )
Elle montre comment le débit réglé par Elle montre comment le débit réglé varie avec
l’organe varie en fonction du courant de la perte de charge dans l’organe.
référence. Elle donne aussi l’erreur de
zéro
7
c- Gain en pression d- Hystérésis
Ce gain est la pente à l’origine de la La différence max entre deux valeurs réglées
courbe obtenue en traçant, en fonction de obtenues pour une même valeur de la
la course du tiroir, la différence entre les commande lorsqu’on passe de 0 jusqu’au
pressions d’utilisation mesurées lorsque max et lorsqu’on passe du max à 0.
les orifices d’utilisation sont obturés. Il l’hystérésis est mesuré en pourcentage du
donne la meilleure idée du seuil d’un max de la valeur réglée.
organe
4.2.2. Caractéristiques fonctionnelles dynamiques.
e- Réponse à un step f- Diagrammes de Bode
Donne le temps nécessaire pour que Elle représente les courbes de réponse en
l’organe fréquence
Atteint en sortie la valeur correspondante A) Variation du gain (entre le courant de
au step du courant. référence et la course du tiroir) en
fonction de la fréquence du signal de
référence.
B) Variation de la phase.
8
Remarque :
On trouve également :
- les caractéristiques géométriques,
- les caractéristiques électriques,
- Les caractéristiques mécaniques et de comportement en fonction des
conditions d’ambiance (pression max, nature du fluide, filtration….).
5. UTILISATIONS DES COMPOSANTS PROPORTIONNELS:
Les organes proportionnels sont l’interface idéale entre les systèmes hydrauliques et
l’électronique, ils sont utilisés dans les chaînes ouvertes (commandes) ou dans les
chaînes bouclées (asservissements), pour atteindre la rapidité, la précision, et la
stabilité des mouvements exigés par les machines modernes.
Commande Légende Asservissement

W = alimentation électrique,
S = signal de référence,
Z-A = valve simple,
Z-T = valve avec boucle
d’asservissement,
E = commande électronique,
T = capteur de la valve,
T-O = capteur de
l’actionneur,
O = actionneur,
PID = contrôleur d’axe.
Figure13 : asservissement et commande.
5.1. Les chaînes ouvertes : (commande hydraulique proportionnelle)
Ces systèmes sont utilisés lorsque l’on veut, pour des besoins de la production,
qu’un paramètre (vitesse, pression) prend plusieurs valeurs à des instants différents,
ils remplacent les commandes conventionnelles.
La commande hydraulique proportionnelle est assurée par un contrôleur électronique
sans que la valeur de sortie réglée ne soit pas vérifiée par le système. C’est
l’opérateur qui doit contrôler les mouvements en permanence (visual feedback).
Une commande est caractérisée par :
- L’absence de problème de stabilité, pourvu que le système soit lui-
même stable,
- Une grande rapidité, la sortie répond plus vite aux évolutions de
l’entrée, en fonction des caractéristiques dynamique du système,
- Une relative imprécision, due aux imperfections du système ( seuil,
hystérésis…) et à l’effet des perturbations auxquelles il est sensible.
9
Figure14 : exemple d’une commande.
5.2. Les chaînes bouclées : (asservissement)
Ce sont des systèmes à retour, c'est-à-dire qu’on mesure en permanence la valeur

effectivement prise par la grandeur de sortie à l’aide d’un capteur ( feedback
transducer), on compare cette valeur à la valeur souhaitée (axis controller), on agit
sur la commande électronique dans le but d’annuler la différence entre la grandeur
d’entrée et grandeur de sortie. Un asservissement se caractérise par :
- Un risque d’instabilité: si le gain est trop élevé, la boucle
d’asservissement réagit alors trop vivement pour compenser l’écart
entre la sortie et l’entrée, ce qui conduit à l’inverser (l’écart) et rendre
ainsi instable le système.
- Une perte de rapidité : le gain, donc la rapidité du système sont limités
par la condition de stabilité et d’amortissement.
- Une grande précision puisque la sortie du système évolue jusqu’à ce
que l’écart entre l’entrée et la sortie soit minimisé compte tenu des
imperfections du système et des perturbations.
Figure15 : exemple d’un asservissement.
10
Annexe1
Régime transitoires
Coups de bélier
1. Définition
On appelle coups de bélier, des ondes de surpression ou de dépression qui prennent

naissance et se propagent dans les canalisations hydrauliques à la suite d'une
variation locale de la géométrie du circuit.
La cause la plus fréquente des coups de bélier est la manoeuvre d'une vanne de
fermeture sur le circuit. Mais les fluctuations cycliques de débit d'une pompe
volumétrique engendrent également des ondes de pression qui peuvent être
dangereusement amplifiées s'il y a résonance entre la pompe et la colonne liquide.
Des soupapes ou clapets à ressort, surtout si l'usure y a fait naître un jeu, jouent
souvent aussi le rôle de résonateurs pour les ondes de pression.
Dans tous les cas, les coups de bélier peuvent entraîner des dégradations et des
ruptures.
On comprend donc qu'il soit indispensable :
 De savoir évaluer les pointes de pression, soit pour les réduire par action
judicieuse sur les paramètres déterminants, soit pour dimensionner les circuits
de façon à les supporter,
 de savoir évaluer les vitesses de propagation et les fréquences propres des
tuyauteries pour combattre les phénomènes de résonance.
2. Equations d’ondes dans une canalisation
Etudier la propagation des ondes c'est étudier les variations de la vitesse V et de la

pression P en fonction de l'abscisse x et du temps t.
On considérera une canalisation cylindrique de section circulaire et d'épaisseur

constante. On admettra que la vitesse V, pression P et masse volumique  sont
constantes dans une section droite à tout instant t. On appliquera à une tranche
mince découpée dans la canalisation entre les abscisses x1 et x2 = x1 + dx,
successivement :
 la loi de conservation de la masse (équation de débit),
 la loi de conservation de la quantité de mouvement (équation de
forces).
On obtient les deux équations suivantes : (équation d’onde vibrantes)
 2 P 2 2 P 2V 2 2V
a ( 1) a (2)
t 2 x 2 t 2 x 2
a : la vitesse de propagation de l’onde de pression.
Les solutions des deux équations précédente sont de la forme : (formules d’Allievi)
11
   
P  P0 F t  x  f t  x (3)
a a a a
   
V  V0  1 F t  x  f t  x
a
(4)
P0 : pression initiale,V0 : vitesse initiale,
 
F t  x : expression d’une onde se propageant avec la vitesse a.
a
 
f t  x : expression d’une onde se propageant avec la vitesse -a.
a
on va voir dans la suite comment à partir de ces deux formules on

peut déduire des méthodes permettant la détermination simple des
grandeurs les plus utiles à l’ingénieur
3. Vitesse de propagation (ou célérité) des ondes
La valeur de la célérité des onde est donnée par la formule suivante :
B
a
1 BD
eE
 (5)
elle dépend du fluide et de la canalisation.
1/B : coefficient de compressibilité du fluide

D : diamètre de la canalisation
e : épaisseur de la canalisation
E : module du Young de la canalisation
Valeurs numériques :
- fluide hydraulique courant et conduite infiniment rigide

B = 12 103 bar,  = 840 kg/m3, d’où : a = 1200m/s
- quelques centaines de m/s pour les conduites en plastique, quelques
dizaines de m/s pour les conduites en caoutchouc, et de 15m/s dans
les vaisseaux sanguins.
4. Surpressions consécutives à une fermeture brutale
Soit un élément de canalisation muni, d'une vanne R au point x = o et parcouru par

un fluide animé de la vitesse V0 . A l'instant t = 0, on ferme brutalement R.
12
Vo
R
x= -l x=0
Dans la partie de canalisation située en amont de R à laquelle nous nous intéressons

( x <o ), prend naissance une onde f (célérité - a). I1 ne peut y avoir d'onde F (au
moins avant que f n'ait effectué sa première réflexion), puisque 1a source de la
perturbation est le point aval de la
canalisation.
Les équations (3) et (4) se réduisent à :
 
V  V0  1 f t  x
a a
 
et P  P0 f t  ax  aV  V0 
et comme V = 0 pour x = 0, on a
P P  P0 aV0 (6)
c’est la valeur de la pression qui apparaît immédiatement après une fermeture

brutale.
Remarques :
1- une fermeture est dite brutale si elle est terminée avant le retour de la
première onde réfléchie, autrement dit pour une canalisation amont de
longueur 1, si elle dure moins de 21/a.
2- exemple numérique : Soit une canalisation dans laquelle un fluide de masse
spécifique 840 kg/m qui s’écoule à 10 m/s ; si a = 1 200 m/s une fermeture
brutale de vanne entraîne une surpression instantanée de : 100 bar .
3- la crainte de ces coups de bélier conduit à limiter les vitesses d'écoulement
dans les canalisations, puisque P est proportionnel à V 0.
4- On voit aussi que, si les valeurs élevées de B /1 BD / eE  sont intéressantes
pour la réalisation d'asservissements hydrauliques (voir chapitre2) à hautes
performances, elles sont défavorables, par contre, en ce qui concerne les
coups de bélier.
5. Période propre d'une canalisation
Reprenons la canalisation considérée au paragraphe précédent et supposons qu'à

l'amont soit situé un accumulateur suffisamment grand pour qu'il impose la
constance de la pression à l'entrée de la canalisation.
Nous avons vu que la fermeture de R au temps t = o provoquait la naissance d'une
onde f.
13
Au temps t = 1/a, cette onde parvient à l'extrémité x = - 1 de la canalisation ou
l'accumulateur impose P = P0 .
Il naît donc une onde F telle que :
   
F t  l  f t  l
a a d’où pour tout x  a a
  
F t  2l  x  f t  x
a
La figure ci-dessous représente les variations de P en fonction de x et de t.
Remarques :
1- La fonction F est égale, au signe près, à la fonction f décalée de 21/a dans le

temps.
2- La réflexion sur l'accumulateur se fait avec changement de signe. On montre

de même que la réflexion sur une proie rigide (vanne fermée par exemple) se
fait sans changement de signe (condition aux limites V = 0). D’où l’intérêt de
l’accumulateur.
3- Notons qu'au temps t + 41/a , les valeurs de P et V redeviennent ce qu'elles

étaient au temps t. La période propre de tube est : T = 41/a.
4- Soient T1 , T2 , Ti , etc... les périodes propres de certains éléments du circuit

(périodes de clapets et de pompes…). I1 est important de vérifier que T et Ti
ne sont pas dans un rapport simple (revoir les phénomène de résonance), car
il pourrait y avoir couplage. Souvent un léger rallongement de la canalisation
ou le remplacement d, une fraction par un morceau de canalisation de ca-
ractéristiques différentes, suffit à "casser" la résonance.
14
Annexe2
Electronique de commande
Figure1 : Carte électronique de base
Les fonctions essentielles assurées par une carte de commande sont :
Régulation:
I1 s'agit du bloc (A) de la figure ci-dessous. L'alimentation se fait généralement en 24

V redressée et filtrée sur les bornes 1 et 2. Toutefois, cette alimentation n'étant pas
nécessairement lisse ou ne conservant pas en permanence une valeur constante ; la
première fonction rencontrée est un régulateur de tension (A) qui délivre, sur la borne
3, une tension stabilisée de l'ordre de la dizaine de volts nécessaires au bon
fonctionnement du reste du circuit.
Signal d'entrée B :
A partir de la tension constante élaborée par le régulateur, l'utilisation la plus simple

consiste à alimenter un potentiomètre dont la tension de sortie, envoyée sur la borne
4, constituera le signal électrique d'entrée de la carte.
Générateur de rampes (C) :
De façon à éviter les passages brutaux d'une valeur de consigne à une autre, la
plupart des cartes sont munies d'un générateur de rampes assurant, en sortie une
tension d'attaque de la bobine évoluant linéairement jusqu'à sa valeur maximale ou
minimale, si le signal d'entrée 4 prend une de ces valeurs extrêmes en un temps
inférieur à tl, ou t2. Les réglages des temps de montée t l et de descente tl
s'effectuent de façons indépendantes à l'aide des potentiomètres P1 et P2.
Si nécessaire cette fonction rampe peut toutefois être éliminée par pontage des
bornes 5 et 6. Le potentiomètre P3 permet de définir l'amplitude du signal de sortie
du générateur de rampe (gain); son rôle sera défini ultérieurement.
15
Sommateur (D) :
Il effectue la somme:
- du signal issu du générateur de rampes
- du signal dither ( son rôle est d’atténuer l’hystérésis)
- d'une tension constante réglable à l'aide du potentiomètre P4.
Potentiomètres P3 et P4 :
Ils sont utilisés respectivement :

- pour le réglage du "zéro",
- pour adapter la plage totale de variation de la grandeur hydraulique
commandée à la variation totale (0 à lO0%) du signal B issu du poten-
tiomètre d'entrée. Ceci assure la précision maximale de réglage de la
grandeur commandée.
Pour prendre un exemple, envisageons un limiteur de pression proportionnel devant

travailler entre Pmin et Pmax , dont la bobine est attaquée par le signal s. La tension
de commande (borne 4) est désignée par e.
Dans un premier temps, la valeur k.e étant amenée à zéro (P3 à 0%), on règle P4 de
façon à obtenir s = u, tension correspondant à la pression minimum Pmin. Le
potentiomètre de commande étant ensuite réglé sur 100 %, on affiche sur P3 une
valeur k, telle que s = ke + u corresponde à Pmax.
I1 est bien évident que le réglage doit s'effectuer dans l'ordre qui vient d'être défini:
- affichage de la tension u
- réglage de k
et non dans l'ordre inverse.
16
Annexe 3
Servovalve
1. exemple
servovalve à deux étages (à action pilotée) : 1. moteur-couple ; 2. palette ; 3. ressort

de rétroaction ; 4. buses
2. comparaison « servovalve » et « composant proportionnels »
17
18
LES SERVO-ACTIONNEURS ÉLECTRO-HYDRAULIQUES
1. Structure d’un servo-actionneur
Un servo-actionneur électro-hydraulique est constitué d’un un actionneur

hydraulique, vérin ou moteur, dont les mouvements sont contrôlés par un composant
proportionnel (le plus souvent un distributeur).
La figure ci-dessous donne la structure d’un servo-actionneur. Le composant
proportionnel est généralement un distributeur, ce qui veut dire qu’il délivre un débit
proportionnel au courant de commande. En fait (voir plus loin ) ce débit est aussi
sensible à la charge F.
Figure1: Servo-actionneur.
L’arbre de sortie de l’actionneur prend une vitesse U qui, à ces fuites prés, est
proportionnelle au débit Q.
On peut dire que le servo-actionneur est

un organe qui fait correspondre à un
courant électrique de commande et une
charge donnée la vitesse d’un actionneur.
Intégré dans une boucle d’asservissement
de position (figure2) le servo-actionneur
introduit donc une intégration.
Figure2: exemple d’ intégration d’un servo-

actionneur dans un asservissement en
position.
19
Les performances (puissance, vitesse, rapidité, stabilité, et précision…) d’un tel
asservissement dépendent essentiellement de :
- performances de l’organe de réglage,
- l’actionneur,
- fluide ,
- la charge,
- liaison actionneur-bâti,
- liaison actionneur-charge.
- Frottements…
Ce chapitre est consacré à l’étude des performances d’un asservissement

électrohydraulique, il traite les points suivants :
 Présentation des différents types d’asservissements

électrohydrauliques,
 Classification des asservissements électrohydrauliques,
 Etude des performances d’un asservissement à pression
constante, cette partie est traité suivant les points de vue :
 statique : il permettra de caractériser les performances de
vitesse et de puissance, et le choix d’un distributeur
proportionnel à partir de son débit nominal.
 dynamique : il permettra de caractériser les performances de
rapidité, stabilité, et précision.
20
2. Les différents types d’asservissement électrohydrauliques
Outre l’asservissement en position vu dans le paragraphe précédent, il existe trois

autres types d’asservissement, ils sont classifiés suivant leurs grandeur de sortie :
2.1. Asservissements en vitesse :
Un exemple de ce type
d'asservissement est représenté su
la figure3, il a des multiples
applications :
- variateurs hydrauliques ;
- entraînement à vitesse
constante à partir d'une
source à vitesse variable
(production de courant
alternatif sur véhicules) ;
Figure3: exemple d’un asservissement en
- etc. vitesse
2.2. Asservissements en
force
Ce type d’asservissement
trouve ces applications dans
les machines d’essais de
fatigue et dans les systèmes
de sensation artificielle.
Figure4: exemple d’un asservissement en force
2.3. Asservissements en pression
Il est appliqué dans :

- lorsqu’on veut obtenir une
pression de refoulement
constante à la sortie d’une
pompe à débit variable.
- le freinage des véhicules,
Figure5: exemple d’un asservissement en

pression
21
3. Classification des asservissements électrohydrauliques
Les types d’asservissements , et d’une manière générale les transmissions

hydrauliques peuvent être classifier suivant le mode de réglage adopté comme le
montre le tableau ci-dessous :
Réglage du débit à la source. Avantages : pas de gaspillage de l’énergie.

Exemple de l’asservissement en vitesse Inconvénients : performances dynamiques
de la figure3 médiocres.
Utilisations :variateurs de vitesse,
asservissement de vitesse, parfois de
position.
Source de débit constant et organe de Avantages : prix bas, simplicité, pas de
commande partageant le débit entre gaspillage de l’énergie.
l’actionneur et la canalisation de retour. Inconvénients : performances dynamiques
Exemple de la commande de la figure 14 médiocres.
du chapitre 1. Utilisations : commande hydraulique sur
machines simples( agriculture, TP…)
Source à pression constante et Avantages : excellentes performances
distributeur étrangleur dynamiques
La source à pression constante veut dire Inconvénients : complexité, gaspillage de
la présence d’un accumulateur l’énergie
(voir TD ) Utilisations : tous secteurs.
Il ne sera plus question dans la suite de ce cours que de l’asservissement à source à

pression constante et distributeur.
4. Etude statique d’un servo-actionneur
4.1. Caractéristique statique
Nous étudierons 1a relation entre l’effort et la vitesse dans le cas le plus complexe
d`un actionneur dissymétrique (vérin linéaire simple tige) associé à une distributeur
(servovalve)4 voies.
Le fonctionnement du servo-vérin est décrit par les équations (voir figure 6) :
 pour u 0 Qa s P1  Pa uA

Qb s Pb  P0 uA
APa F  APb 0
 pour u 0 Qa s Pa  P0  uA
Qb s P1  Pb  uA
APa F  APb 0
22
sA u,F+ u,F+
A
Pa Pa
Pb Pb
Qa Qb Qa Qb
P1 sens extention P0 P0 P1
sens rétraction
Figure6: modélisation d’un sérvo-vérin
les équations précédentes conduisent aux relations :

P1  P0 F
 pour u 0 u s A u0 1F
A 1 3 F0
P1  P0  F A
 pour u 0 u s u0' 1F '
A 1 3 F0
Avec :
 2 avec coefficient de perte de charge des orifices

u0 s P1  P0
A 1 3 vitesse d’extension à charge nulle (F=0)
u0' s P1  P0

A 1 3 vitesse de rétraction à charge nulle
F0 A P1  P0  effort d’extension maximum développable à vitesse nulle
F0'  AP1  P0  effort de rétraction maximum développable à vitesse
nulle
La figure ci-dessous représente, pour différentes valeurs du coefficient de symétrie σ
et pour P0=0, les caractéristiques statiques en coordonnées réduites :
23
Figure7: caractéristiques statiques d’un servo-vérin
Lorsque le coefficient de symétrie décroît, les efforts de rétraction maxima

décroissent, alors que les vitesses de rétraction deviennent à charge nulle,
inférieures à celles d’extension. Cette contradiction apparente tient en ce que le débit
dépend de la perte de charge dans les orifices de réglages ; qui sont grandes dans le
cas de l’extension donc autorisent des débits plus élevés.
4.2. Choix d’un distributeur(servovalve)
Le choix d’un distributeur ce fait à partir des caractéristiques données dans le

chapitre1 et de son débit nominal Qn correspondant à la perte de charge nominale
∆Pn. Ces deux valeurs sont mesurées à partir du schéma ci-dessous :
Autrement dit, le débit nominal est celui qui est obtenu lorsque toute la pression ∆Pn
est utilisée pour faire passer le fluide à travers les orifices du distributeur.
L’utilisateur désire obtenir un débit donné dans des conditions de charge données. Il
doit savoir à partir des conditions de charge qui sont les siennes, calculer le débit
nominal nécessaire pour pouvoir choisir judicieusement un distributeur convenable.
Nous allons étudier le cas particulier d’un vérin symétrique,dans le cas d’un courant
de commande constant.
On note :
P1 : la pression d’alimentation du distributeur,

P0 : la pression de retour (réservoir),
Pc : la pression nécessaire pour vaincre la charge,
Pd : la pression dépensée pour assurer le débit à travers le distributeur : Pd = P1-
P0- Pc
24
Si i est le courant de commande, on sait que les sections de passage étaient :
ski
Le débit s’écrit donc :
Qs 2P ki 2  P1  P0  Pc

  2
soit : QKi P1  P0  Pc
Le débit nominal donné par le constructeur, pour le même courant d’alimentation

peut s’écrire :
Qn Ki Pn
L’utilisation de ces deux formules permet de calculer le débit nominal, donc faire le
choix du distributeur :
Qn Q Pn
P
L’utilisateur, ayant généralement plusieurs conditions de fonctionnement à assurer,

calculera les débits nominaux correspondant à chacun de ces cas et choisira un
distributeur couvrant tous les cas.
Exemple :
Un vérin symétrique de 10 cm2 doit se déplacer à une vitesse de 15 cm/s et vaincre

une force de 900 daN, à partir un circuit où la haute pression est de 150 bar et la
pression de retour de 10 bar, à l’aide d’un distributeur avec ∆Pn = 200 bar.
Q = 150 cm3/s,
Qn = 300 cm3/s.
5. Etude dynamique d’un servo-actionneur.
5.1. Méthode pratique d’analyse.
Cette partie vous donne une méthode simple et pratique

pour estimer les performances de votre système.
25
Les applications des servo-actionneur sont divisées pratiquement en deux partie :
 Mouvement de grande charge à hautes vitesse,
 Application d’un grand effort à faible vitesses.
La plupart des instabilité rencontrées en pratique sont dus à la négligence de
l’approche fréquentielle du système. Deux aspects sont à considérés :
o raideur hydraulique du système,
o l’inertie de la charge.
Dans plusieurs applications on a considéré que le fluide est incompressible, ce n’est

pas le cas dans la réalité puisque lorsqu’on le comprime il se comporte exactement
comme un ressort.
Pour les servo-actionneurs rapide à charge dynamique la tige du vérin doit être
considérée élastique ( avec une raideur élastique Rc).
Figure8 : modélisation d’un vérin
L’analyse du système se simplifie si on considère chaque composant comme bloc :
Figure9 : fonction du transfert(gain).
Le gain K est la relation qui existe entre l’entrée et la sortie.

Le gain du système KV peut être obtenu en faisant la somme des gains, de tous les
blocs, dans le diagramme de Bode.
26
Figure10 : fonction du transfert d’ensemble.
Le gain du système en boucle ouverte est : Kv K a K D Kc

(Ka : amplificateur, KD : distributeur, Kc : vérin, H : capteur).
Pour avoir des bonnes performance de rapidité et de

précision il faut augmenter le gain du système ; mais
un gain trop grand peut provoquer l’instabilité du
système.
Figure11 : réponse à un step de déplacement du tiroir du distributeur
La valeur du gain maximale qu’on peut obtenir dépend de :

- La masse de la charge m : si la charge est grande il y a risque
d’oscillation du système.
- La raideur du vérin Rh : une raideur trop faible veut dire une tendance à
l’oscillation du système.
- Le coefficient d’amortissement réduit  qui dépend de la masse et du
vérin.
27
Pour assurer la stabilité du système il faut avoir : Ks < 2 s
Où :  s est la plus petite des pulsations suivantes :
- D :pulsation propre du distributeur
( elle est prise d’habitude égale à la pulsation pour
laquelle la phase est 90°).
-  0 : pulsation propre du vérin(entre 10-100Hz).
Dans les applications industrielles de l’asservissement la pulsation critique du

système est 0 .
0 
40..A1 1 
C.m

2
 rad
sec

β=1.4107 Kg/cm/sec2 (module de compressibilité du fluide)
C =course (mm)
m = masse(Kg)
A1 = section coté tige(cm2)
A2 = section annulaire(cm2)
α= A2/A1.
La pulsation propre est reliée directement au temps minimal d’accélération permit

pour maintenir la stabilité, par la relation suivante :
Tmin  35 0
une fois le temps totale du cycle (Ttot) et la course totale(Stot) sont fixés, la vitesse
maximale est donnée par :
Vmax Stot
Ttot  Tmin 
et par conséquent l’accélération maximale est (voir figure12):
amax Vmax
Tmin
28
Figure12 : cycle de fonctionnement..
Remarque :
Il est claire que pour faire une étude rigoureuse d’un servo-actionneur, il faut prendre
en compte plusieurs autres paramètres :
- L’interface entre la charge et la tige du vérin,
- Les frottement sec,
- Les fuites,
- Le seuil de la servovalve….
5.2. Analyse linéaire classique.
Dans ce paragraphe nous chercherons à décrire le comportement dynamique

(rapidité, stabilité…) d’un vérin associé à un distributeur proportionnel.
L’étude de ce comportement dépend de très nombreux paramètres :
- de l’organe proportionnel c'est-à-dire de sa nature (pression, débit) et
de ses caractéristiques,
- de la liaison actionneur bâti (raideur d’encrage),
- de la géométrie de l’actionneur,
- de la liaison actionneur charge (raideur d’attelage),
- de la charge (masse, raideur…),
- du fluide (viscosité, module de compressibilité).
Une approche justifie par l’expérience consiste à négliger :
- les raideurs d’ancrage,
- les débits de fuite,
- les jeux mécaniques,
- les frottements secs.
29
Figure13: servo-vérin dissymétrique
Soit donc un servo-vérin dissymétrique de la figure ci-dessus, pour lequel on peut

considérer :
- un gain KD constant pour un courant de commande i.
- une charge caractérisée seulement par sa masse et un coefficient de
frottement visqueux fv.
Le comportement de ce servo-vérin peut être décrit à partir des équations suivantes :
a- Equation de débit dans le distributeur
On sait que le débit dan s un distributeur est égale a :

Qs 2P  P Z

Donc on peut écrire, pour un P constant :

QA K D Z (1)
avec : K D  P
QB K D Z (2)
b- Equation de débit en aval du distributeur

dx  dPA
S A QA  (3)
dt VA dt
 dPB
QB S B dx  (4)
dt VB dt
c- Equation de force
d 2x
PAS A  PB S B m 2  fv dx (5)
dt dt
30
Dans le cas, simple, d’un vérin symétrique, si on passe en transformée de Laplace et
on élimine le Pa – Pb entre les équation (3),(4) et (5):
S A S B S
VA VB V
On a la fonction de transfert :
Z(p) 2S 1 1
K D 
x(p) Z(p) V p 2S 2
mp  fv p
2
V
f
Z(p)
c'est-à-dire :  0  2 1
x(p) Z(p) p p p
0  0 2 0 1
avec :
- 0  Rh : pulsation propre non amortie.
m
fv
-  : coefficient d’amortissement réduit.
2 Rh m
-  f 0 : gain réduit en boucle ouvert.
-  f K D S : gain en vitesse et gain en boucle ouvert.

2S 2
- Rh  : Raideur hydraulique du vérin.
V
- β : module de compressibilité de l’huile.
la condition de stabilité d’un

système est :
le module doit être inférieure à 1 à
la pulsation pour laquelle la phase
est égale à –180°.
Dans notre cas la pulsation pour laquelle la phase est égale à –180° est 0
dans ce cas le module est :
Z   f 1
x Z 20
c'est-à-dire que :
 f 20
or : Kv  f ( gain en boucle ouvert)
donc : Kv  2 0
31
dans ces conditions, la connaissance (ou l’évaluation) du coefficient d’amortissement
réduit (pratiquement entre 0.05 et 0.3) permet la détermination immédiate du gain
maximal que peut supporter l’asservissement. Donc de ses performances
dynamiques maximale, puisque sa constante de temps minimale est :
Tmin  1
 f max
5.3. Précision.
Nous nous intéressons à l’erreur relative de position provenant du seuil du

x  1
distributeur qui donnée par la formule suivante : xmax t. f
Avec :
x
xmax : l’erreur relative de position
seuil absolu
 is 
imax courrant maximal :
seuil relatif du distributeur
t : le temps mis par l’asservissement à parcourir sa demi-course
lorsqu’il se déplace à vitesse maximale.
Cette relation montre que pour une certaine classe de distributeurs (seuil relatif
constant) :
On améliore la précision en accroissant le gain et on la détériore en accroissant la
vitesse maximale.
32

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HYDRAULIQUE

Intégration dans la conception

Intégration dans la conception

1.1 Architecture des machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 Performances et classification des machines . . . . . . . . . . . . 2

1.3 Classification des composants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.3.1 Les composants actifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.3.2 Les composants d’interaction . . . . . . . . . . . . . 5

1.3.3 Les composants passifs . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4 Les problèmes de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4.1 La conception routinière . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4.2 La conception innovatrice . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.4.3 La conception créative . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.4.4 Problèmes de choix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.4.5 Problèmes de dimensionnement . . . . . . . . . . . . 9

1.5 Méthodologie et objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 Technologie hydraulique de base 13

2.1 Les pompes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.1.1 Les pompes à engrenages . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.1.2 Les pompes à palletes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2 Les vérins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.3 Les distributeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.4 Les Modes de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.5 Les limiteurs de pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.6 Les Huiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.7 Les polluants et les filtres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.8 Les réservoirs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.9 Les conduites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3 Démarche de conception des installations 29

3.1 Approche globale de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.2 Cahier des charges fonctionnelles (CDCF) . . . . . . . . . . . . . 30

3.3 Choix d’une technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.4 Choix de l’architecture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.5 Choix des variables de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.5.1 Cylindrée et débit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.5.2 maı̂trise des paramètres Pression et Débit . . . . . . 36

3.5.3 Choix de la pression de fonctionnement . . . . . . . 37

3.5.4 Choix des vitesses d’écoulement dans les conduites 38

3.5.5 Choix des dimensions des conduites . . . . . . . . . 39

Cdcf Cahier des charges fonctionnel

1.1. Architecture des machines

tionneurs, qui peuvent être électriques, hydrauliques ou pneumatiques etc., à

partir d’ordre élaborés par un calculateur ou par l’homme. Elle se compose en

 La source d’énergie : elle peut être électrique, hydraulique, ou pneumatique

plificateur, un variateur, un contacteur, un distributeur, une servovalve . . . . Les

actionneurs : il peut être un moteur rotatif ou un vérin

 Les transformateurs de mouvement : réducteur, vis écrou, bielle manivelle

 Les ou la charge (axe dans le sens général)

nipuler certaines parties de celle-ci. Les types de composants utilisés en fonc-

tion de la nature de la source énergétique directement utilisée par la machine :

électrique, hydraulique, pneumatique (la source d’énergie primaire étant, dans

et particulièrement le bouclage permettant d’asservir les axes aux commandes

générées par le calculateur.

1.2. Performances et classification des

chine on trouve la caractéristique représenté dans le plan effort-vitesse. Ce

de destination. Sur la Figure 1.2 on distingue:

 Domaine 1 : machines exerçant surtout un effort : presses, cisailles . . .

 Domaine 3 : machines dont l’essentiel est le mouvement : machines d’emballage,

Il existe naturellement d’autres paramètres pour apprécier les performances

d’une machine, notamment : la durée du démarrage, la stabilité, sa précision,

la longévité, bruit, pollution, vibrations, consommation d’énergie, sécurité, fi-

abilité . . . D’une manière générale on cherche à avoir la plus haute valeur

possible de l’indice de qualité donné par la norme ISO :

La source d’énergie : elle peut être électrique, hydraulique, ou pneumatique

Les transformateurs de mouvement : réducteur, vis écrou, bielle manivelle

Les ou la charge (axe dans le sens général)

Domaine 1 : machines exerçant surtout un effort : presses, cisailles . . .

Domaine 3 : machines dont l’essentiel est le mouvement : machines d’emballage,

Analyser un circuit hydraulique existant

Dimensionner les composants d’un circuit hydraulique et les choisir à partir

Élaborer le bilan énergétique d’une installation et améliorer son efficacité