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Remerciements
C‘est avec beaucoup de plaisir que je profite de l‘occasion qui m‘est offerte ici de remercier un
certain nombre de personnes qui ont contribué à mon travail de recherche et m‘ont ainsi permis
d‘aboutir à l‘élaboration et à la soutenance de ce Mémoire.
En tout premier lieu, je souhaite remercier mon encadreur Pr. BENMOUNAH Amar qui m‘a
fait confiance en acceptant de diriger mon Mémoire,et dont la compétence, et le savoir suscite
un grand respect.
Prof. AISSANI Slimane de m‘avoir fait le grand honneur de présider le Jury de ma soutenance.
• Prof. CHEMANI Bachir, Prof. GACEB Mohamed, et Dr. HAMMOUCHE Larbi d‘avoir
accepté la lourde tâche d‘examiner ce mémoire.
J‘exprime aussi toute ma gratitude à tous les membres de la faculté des hydrocarbures qui, de près
ou de loin, ont contribué au bon déroulement de mon Mémoire
Je tiens à remercier chaleureusement, tous mes proches et tous ceux qui m‘ont apporté leurs
sollicitudes pour accomplir ce travail.
II
Dédicaces
Dont le mérite, les sacrifices et les qualités humaines ont permis de vivre ce jour.
A mes enfants, Dieu les protège, ma chère fille MARAM et mon chère fils ANESS
Brahim,Mohamed, Kheireddine,S,N
Chouib Boutemedjet
III
Résumé:
Dans ce travail, nous présentons une étude globale d‘évaluation des caractéristiques des systèmes
mécaniques de production du champ gazier de Menzel Ledjmet East (MLE)ayant un effet direct sur
l‘évaluation de leur fiabilité et leur disponibilité. Après, nous passons en revue les principales
méthodes d‘évaluation de la sureté de fonctionnement des installations.
Pour cela nous présentons trois approches pour l‘évaluation de la fiabilité et de la disponibilité
des installations : la première :c‘est la théorie de l‘AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de
leurs effets et de leur criticité), la deuxième : l‘analyse de la fiabilité par arbre de défaillance (AdF)
et la troisième approche utilise le processus de Markov pour la détermination de la disponibilité des
compresseurs servant à la réinjection pour augmenter la pression des puits. Ces trois domaines
d‘évaluation constituent une évaluation probabiliste et les modèles utilisés sont basés
principalement sur les processus aléatoires.
Le but principal de ce travail est la nécessité de chercher les goulots d‘étranglement ou, en
d‘autre termes, les maillons faibles des installations dans le but d‘améliorer le fonctionnement de
celles-ci afin d‘en augmenter la productivité et de mettre en œuvre les moyens adéquats pour y
arriver.
Enfin, parmi plusieurs propositions faites nous nous attarderons à celle de l‘amélioration de la
fiabilité et de la disponibilité par des éléments mis en redondance qui en cas de besoin peuvent
remplacer ceux défaillants, et par une amélioration des techniques de management, d‘exploitation et
de maintenance
IV
: ملخص
)MLE( فيهزاانعمهنمذمذساستحمييميتشبمهتنخصبئصبننظمبنميكبنيكيتإلنخبجبنغبصمنبنحمهبمنطمتمنضنهيذجميخبنششق
. بعذهبنسخعشضبهمبنطشلبنشئيسيتنخمييمسالمتحشغيالنمنشبحىانمشافك.انخىيكىنههبأثشمببششعهىخمييممىثىليهبوحىافشهب
األونىهينظشيتاألعطبل:منبجههزانمذمثالثتمنبهجهخمييممذىمىثىليتوحىافشنهزهبنمنشبث
وانثبنيتححهيالنمىثىليتبشجشةانبحثعنبنعطم،)(انفشهىاآلثبسوانحبالحبنحشجت
.واننمىرجبنثبنثيسخخذمعمهيتمبسكىفهخحذيذمذىخىافشانضىاغطبنمسخعمهتفيبعبدةانحمنهضيبدةضغطبنبئش،)AdF(
.هزهبننمبرجبنثالثتنهخمييمخعخبشنمبرجبحخمبنيتوانطشلبنمسخخذمتحسخنذأسبسبعهىبننظبمبنعشىائي
أوبعببسةأخشىبنبحثعنبنحهمبحبنضعيفتمنبجهخحسينبداء،وانغشضبنشئيسيمنهزاانعمههىضشوسةانبحثعنبالخخنبلبحىانعمبببث
.هبوصيبدةاإلنخبجيتووضعبنىسبئالنمنبسبتنهىصىإلنىحم
بينعذةالخشاحبحسىفنشكضعهىبننحسنبنمىثىليتوانخىافشمنمبهعنبصشمجمىعتانخكشاسوإرانضمبألمشيمكنأنيحهمحهج،ًوأخيشا
.نكبنخيفشهج
Abstract:
In this work, we present an overall evaluation study of the characteristics of the mechanical
systems for the production of the Menzel Ledjmet East (MLE)gas field, having a direct effect on the
evaluation of their reliability and availability. After this we review the main methodsof thesafety
operationassessmentfacilities.
In this way, we present three approaches for the assessment of the facilities reliability and
availability: The first is the theory of the FMEA (failure modes, effects and criticality analysis). The
second is for the analysis of reliability by fault tree (AdF) and the third approach uses the Markov
process for the determination of the compressors availability for feedback to increase the pressure
of the well. These three areas of assessment are a probabilistic assessment, and the models used are
based mainly on random processes.
The main purpose of this work is the need to seek bottlenecks.In other words, the weak links of
the facilities to enhance the operation of the latter so as to increase the productivity and to
implement the appropriate means to get there.
Finally, among several proposals made, we will dwell to an improving of the reliability and the
availability by implemented redundancyelements which if necessary replace those failed.
V
SOMMAIRE
Remerciements………………………………………………………………………………. I
Dédicace…………………………………………………….………………………………. II
Résumé en Français……………………...……………………….…………………….…… III
Résumé en Arabe …………………………………..………….………………………….... IV
Abstract in English………...…………………………………..………………………….… IV
Liste des figures………………………………………………………….…...……………... X
Liste des tableaux……………………………………………………….………….……...... XII
Terminologie et abreviations………………………………………………………………..…… XIV
1) Introduction ………………………………………………………………………….... 01
2) Objectifs de l‘étude……………………………………………………………………. 01
I.1. Introduction………………………………………………………………………….. 03
I.2. Principales caractéristiques de la fiabilité et disponibilité de l‘installation mécanique... 03
I.3. Travaux sur l‘utilisation de la théorie de Markov pour la résolution des problèmes de
disponibilité des installations. …………………………………………….…….……… 05
I.4. Travaux sur la Sûreté de Fonctionnement (AMDEC et AdF)……………..…………… 06
VI
II.2.3. CPF – Procédé ……………………………… …. 13
II.2.4. Liens avec d‘autres usines ou installations ……………………………………….. 14
II.3. Recueil et traitement des données d‘exploitation……………………………………... 15
II.4. Analyse des données…………………………………………………………………. 23
VII
III.8.1.3. Equations d‘état du système……………………………………………….. 47
III.9. Tests statistiques……………………………………………………………………… 49
III.9.1. Test d‘indépendance stochastique……..………………………………………… 49
a) Le test des blocs basé sur la médiane ……………….………………………………….. 49
b) Test d‘Abbe …………………………………………………………………………….. 50
III.9.2. Tests d‘exclusion des données extrêmes…..…………………………………….. 50
a) Test de Teitgen et Moore …………………….………………………………………… 51
b). Test de Glubbs…………………….………………………….………………………… 51
c) Test pour défaillance trop courte……………………..………….……………………… 51
d) Test pour défaillance trop longue ………………..…….……………………………… 52
e) Test de Duckworth…………………….……………………………………………… 52
III.9.3. Test de remplacement des données manquantes………….…………………….. 52
III.9.4. Tests d‘homogénéité……………………………………….……………………. 53
Test de Student…………………………………………………………………………… 53
a) Le test de Fisher…………………………………………………..………………….. 54
III.9.5. Tests d‘exponentialité…………………………………………………………… 54
a) Test de Bartlett…………………………………………………………………………. 54
b) Test de Bartholomew ………………………………………………………………….. 55
III.10. Application : Etude de la Disponibilité du réseau de collecte par diagramme de
disponibilité…………………………………………………………………………………. 56
III.10.1. Etude des chemins à suivre pour détecter les goulots d‘étranglement………… 56
III.10.2. Etablissement du diagramme de disponibilité du réseau de collecte…………... 58
III.10.3. Situation du réseau en 2015…………………………………………………….. 60
III.10.4. Interprétation des résultats……………………………………………………… 61
III.11. Détermination de la Disponibilité d‘une unité de réinjection par application des
chaines de Markov………………………………………………………………………….. 62
III.11.1. Équations d‘état du système (équations différentielles) ……………………….. 62
III.11.2. Représentation des états………………………………………………………… 63
III.11.3. La matrice de transition A ……………………………………………………… 64
III.12. Opportunité d‘utiliser le modèle de YACIN. E.M [62] pour la détermination de la
disponibilité du système de réinjection…………………………………………………….. 65
Conclusion………………………………………………………………………………….. 67
VIII
Chapitre IV. Sûreté de fonctionnement des systèmes mécaniques………………………… 68
IV.1. Généralités……………………………………………………………………………. 68
IV.1.1. Objectifs de l‘étude …………………………………………………………….. 68
IV.1.2. Méthodologie de l‘étude………………………………………………………… 69
IV.1.3. Evaluation de la performance d'un système de production……………………… 70
IV.2. Maîtrise des risques……………………………………………………..………..….. 70
IV.2.1. Identification des risques……………………………………………………….. 70
IV.2.2. Évaluation des risques…………………………………………………………… 71
IV.2.3. Acceptation des risques………………………………………………………….. 71
IV.3. Méthodes d‘analyse de la sûreté de fonctionnement……………………………….…. 72
IV.4. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)……. 74
IV.4.1. Définition……………………….……………………………………………….. 74
IV.4.2. Types d‘AMDEC……………………………………………………………….. 74
IV.4.2. Buts de l‘AMDEC – Moyen…………………………………………………….. 75
IV.4.3. Indices composant la Criticité…………………………...………………………. 75
IV.4.4. Démarche AMDEC……………………………………………………………... 77
IV.4.5. Actions correctives……………………………………………………………… 78
IV.4.6. Limites de la méthode AMDEC…..…………………………………………….. 80
IV.4.7. Maîtrise de l‘AMDEC…………………………………………………………... 80
IV.4.8. Applications de l‘Etude des Modes de Défaillance de leur Effet et de leur Criticité
(AMDEC)…………………………………………………………………………. 83
Conclusion………………………………………………………………………………….. 90
IX
IV.5.3.6. Calcul de la probabilité de participation de chaque élément dans la
réalisation de l‘événement E.R : Défaillance de la Turbopompe………………………….. 102
IV.5.3.7. Conclusion de l‘étude ……………………………………………………… 102
IV.5.4. Application sur le centre CPF…………………………………………………… 103
IV.5.4.1. Recherche des causes de non fonctionnement………………………………. 105
IV.5.4.2. Détermination de la probabilité d‘occurrence de l‘Evénement E.R………... 106
IV.5.4.3. Résultats de calcul et Conclusion .………………………………………….. 107
ANNEXE
X
Liste des figures
Figures Pages
XI
Fig.28.Arbre de défaillance complet 96
Fig.29.Décomposition du système 97
Fig.30. Liens entre les blocs 97
Fig.31. Diagramme de fiabilité 97
Fig.32. Arbre de défaillance du sous système BPH 98
Fig.33. Arbre de défaillance du sous système‗‘ Haute Température du Circuit de 99
Refroidissement‘‘
Fig.34. Arbre de défaillance du circuit d‘admission d‘air 101
Fig.35. Arbre de défaillance du circuit de combustible. 101
Fig.36. Schéma de l‘étude de l‘unité d‘expédition de condensat. 104
Fig.37. Diagramme de Fiabilité du système d‘expédition du condensat. 106
XII
Liste des tableaux
Tableaux Pages
Tabl.23. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC compresseur suite) 87
Tabl.24. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC Moteur Electrique) 87
XIII
Tabl.25. Actions correctives à engager 88
XIV
Terminologie et abreviations
Chapitre II
MLE Menzel Ledjmet East
CPF Central Processing Facility
FCP First Calgary Petroleums
Trunkline Collecteur principal
Chapitre III
R(t) Fiabilité, probabilité de non défaillance (%)
F(t) Fonction de répartition probabilité de défaillance (%)
f(t) Densité de distribution (1/h)
2
Variance (h2)
Ecart quadratique moyen (h)
E(t) = M Espérance mathématique (h)
A(t) Disponibilité (%)
M(t) Maintenabilité (%)
MTTFF Durée moyenne de fonctionnement avant la première panne (h)
MTTF Durée moyenne de fonctionnement avant la panne (h)
MTBF Durée moyenne entre deux pannes consécutives (h)
MTTR Durée de moyenne de réparation effective
MUT Durée moyenne de bon fonctionnement après réparation
MDT Durée moyenne d‘immobilisation pour réparation (durée de réparation effective
+temps perdu pour la préparation de l‘opération de réparation +temps de remise en
marche)
λ (t) Taux de défaillance (1/h)
Φ(t) La fonction de répartition de la loi normale centrée réduite.
Paramètre de forme (loi de Weibull)
Paramètre d‘échelle (loi de Weibull)
Paramètre de position (loi de Weibull)
μ (t) Taux de réparation (1/h)
Chapitre IV
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet et de leur Criticité
AMDE Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effet
AdF Arbre de Défaillance (s‘écrit aussi AdD)
(MDCC). Méthode de l‘Arbre des Conséquences.
HAZOP Hazard and operability studies (L'analyse de risques)
XV
AdC Méthode de l‘arbre des causes
Redondance Elément de réserve
XVI
INTRODUCTION GENERALE
Les entreprises industrielles doivent de nouvelles techniques et ainsi maîtriser les différents
outils qui leur permettent de rester compétitives. De ce faitelles doivent s‘engager dans des actions
d‘amélioration à tous les niveaux et en particulier dans les systèmes de production. Ces systèmes
devenant de plus en plus complexes, la réduction de leurs coûts d‘exploitation, leur utilisation de
plus en plus importante font que la sûreté de fonctionnement (SdF) est devenue incontournable dans
le développement de tout système industriel.
Le problème d‘organisation de la maintenance est un concept complexe dans la mesure où les
paramètres d‘organisation font intervenir ceux de sûreté de fonctionnement (fiabilité,
maintenabilité, disponibilité, sécurité et logistique de maintenance). Afin d‘obtenir une stratégie de
maintenance adéquate il est impératif d‘associer les paramètres de sûreté de fonctionnement et des
paramètres économiques.
1. Objectifs de l’étude
• De l'historique de la production,
• Du savoir-faire des exploitants et techniciens de maintenance
• Des fournisseurs des équipements,
• De l'histoire de l'entreprise et son contexte de production,
• D‘élaborer une stratégie d‘organisation de la maintenance afin d‘adapter le processus de
production aux exigences et contexte des entreprises d‘exploitation des champs pétroliers.
Avant d‘aborder ce travail il y a nécessité d‘étudier les données d‘exploitation fournies par les
différents services concernés, de faire une analyse objectif de ces données en les comparant avec les
standards existants et d‘en tirer les conclusions nécessaires pour une meilleurs exploitation des
équipements.
L‘exploitation des champs de production exigent beaucoup d‘investissement ce qui exclue les
erreurs d‘exploitation de ces champs.
On assiste actuellement à la diminution et/ou à la fermeture de nombreux puits forés par des
entreprises nationales ou étrangères. Certains sont relativement récents et sont déjà épuisés ou de
faible pression, à débit assez faible. D‘un autre coté la corrosion due aux bactéries BSR complète
cette atmosphère d‘apocalypse de destruction des infrastructures chèrement payés. Il s‘ensuit une
productivité relativement faible par rapport aux prévisions.
Pour ces raisons nous avons tenté dans ce travail de trouver des réponses aux problèmes posés.
Notre travail se divise en :
Le chapitre Iest consacré à la recherche bibliographique ayant un rapport avec le sujet traité et
notamment sur le développement de la sureté de fonctionnement des installations en générale et
mécaniques en particulier.
1
INTRODUCTION GENERALE
Le chapitre IV. Apres un aperçu des différentes approches pour quantifier la Sureté de
Fonctionnement il a été développé plus particulièrement 2 théories :
1iere partie: Théorie de l‘AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leurs
Criticités).
- Pour la 1iere partie, le but principal du mémoire étant l‘amélioration de l‘exploitation des
installations de production algériens, on trouve dans celle-ci un développement de la théorie de
la l‘AMDEC (page )
2
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
1.1. Introduction
Depuis la seconde moitié du XXe siècle, les activités liées à la sûreté de fonctionnement prennent
une place de plus en plus essentielle dans l‘industrie.
On distingue habituellement trois étapes principales dans l‘analyse prévisionnelle de la sûreté de
fonctionnement d‘un système :
1. Analyse technique et fonctionnelle : C‘est l‘étape de recueil des premières informations relatives
au système et à ces caractéristiques techniques et fonctionnelles. C.est une étape préliminaire à
l‘analyse qualitative.
2. Analyse qualitative : Dés le début de cette étape, les objectifs doivent être définis :
• Est-ce une étude de la fiabilité, de disponibilité, de maintenabilité ou de sécurité ?
• Savoir situer les fonctions importantes concernées par cette analyse.
3. Analyse quantitative : qui consiste à caractériser par des mesures (probabilités, par exemple) la
sûreté de fonctionnement du système. D‘autres types d‘informations sont nécessaires telles que :
Les principaux éléments de probabilité permettant d‘évaluer la fiabilité sont recueillis dans les
ouvrages suivants :
1) Ayyub and MacCuen [5]. Cet ouvrage présente des applications des problèmes des ingénieurs
pour les statistiques de fiabilité,
2) Birolini [12] ; Cet ouvrage présente les nouveaux modèles et méthodes pour l'analyse de
fiabilité et les applications de la science, l'ingénierie et la technologie. contiennent une large
couverture des derniers développements et des techniques novatrices dans un large éventail de
questions théoriques et numériques dans le domaine des méthodes statistiques et probabilistes
de la fiabilité.
3) Bon [13] Cet ouvrage propose une synthèse des méthodes mathématiques de la théorie de la
fiabilité, appropriées chacune à des systèmes de complexité variable. L‘ouvrage, divisé en 3
parties comporte : 1) La première partie de cette étude analyse la fiabilité d'un élément ou d'un
3
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
composant non réparable. L'auteur en caractérise la durée de vie et met en évidence la notion de
vieillissement. Il montre en particulier l'utilité pratique de la loi exponentielle pour approcher la
distribution des temps de panne. 2) La deuxième partie vise à déterminer la fiabilité d'un
système non réparable à partir de ses composants. L'ouvrage recourt à la notion de fonction de
structure et énumère les méthodes disponibles pour le calcul de fiabilité à partir d'une
modélisation de type arbre de défaillances. 3) Enfin la troisième partie traite des systèmes
réparables. La description dynamique du bon fonctionnement est effectuée par un processus
stochastique discret, supposé markovien dans un premier temps. L'auteur innove ensuite en
décrivant le cas semi-markovien. Il propose une solution au calcul de fiabilité pour de grands
systèmes réparables et élargit ainsi considérablement le champ d'applications. Il montre que les
grands systèmes fortement réparables ont une durée de bon fonctionnement proche d'une
variable exponentielle. La loi exponentielle constitue ainsi le fil directeur de l'ouvrage : une
analyse globale avec la notion de vieillissement ou une analyse locale avec l'hypothèse d'une
réparation de chaque composant, montre qu'il est souvent possible d'établir à partir de la loi
exponentielle des approximations à la fois réalistes et efficaces. Cette approche permettra aux
étudiants en 3e cycle de mathématiques appliquées et aux ingénieurs d'étude ou de recherche de
se familiariser avec la plupart des problèmes mathématiques rencontrés dans l'application de la
théorie de la fiabilité.
4) Doumi H. [25] a étudié l‘analyse de la fiabilité structurale du risque de pipeline corrodé.
5) Gnédenko. B., Beliaev. Y, Soloviev. A ;[29] ont présenté les méthodes mathématiques en utilité
dans la théorie de fiabilité.
6) Laggoune.R ; [36] a étudié l‘analyse de retour d‘expérience pour l‘optimisation de la
maintenance dans une raffinerie de pétrole (Skikda) cas d‘un compresseur ;
7) Pagès et Gondran [50] présentent une synthèse des travaux et les méthodes d'évaluation de la
fiabilité prévisionnelle des systèmes. Ils ont été étroitement associés aux préoccupations
d'Electricité de France concernant la fiabilité des centrales, des réseaux de transport et
d'interconnexion, et en particulier, ils ont collaboré aux travaux d'un programme d'études
probabilistes pour la sûreté des centrales nucléaires. Les objectifs principaux de ce programme
sont d'une part, de développer les méthodes d'examen de la fiabilité des systèmes complexes et
de constituer les codes de calcul nécessaires, et d'autre part, d'appliquer ces résultats à
l'optimisation des systèmes de sûreté des futures centrales nucléaires.
8) Procaccia etautres [53] ont présenté les principaux éléments probabilistes permettant de mesurer
les indices de fiabilité utilisant la théorie de la décision statistique fréquentielle et Bayésienne.
9) Ziane M. [65] a étudié l‘évaluation des indices de fiabilité d‘un groupe turbocompresseur ;
Il sera également montré aux lecteurs comment écrire des algorithmes de calcul pour résoudre des
problèmes de probabilité et statistique. Parmi les nombreux exemples cités sont :
10) Hoang.P. [39] Ce travail aidera les ingénieursà trouver des solutionscréativesetde fiabilitéde
gestionpour évaluerla fiabilité des systèmeset àaméliorer les processus. Cette étude sera d‘un
grand apport pour les projetsde recherche des étudiants. Ce sera un pointde départ
importantpouraborder les questionsde baseen matière de communicationset de l'électroniqueou
de l'apprentissagedes applications avancéesenmicrosystèmes électromécaniques (MEMS),de
fabricationetd'ingénierie des systèmesd'assurance de lahaute.
4
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
11) Tebbi.W; [62] a explicité dans un première partie le contexte industriel et théorique de la
fiabilité mécanique ainsi que les méthodes employées ensuite elle a fait l‘étude des méthodes
d‘essais accélérés et leurs applications en mécanique ; en particulier, une application des
modèles standards de vie accélérée (SVA) à des composants soumis au dommage par fatigue, en
menant des analyses théoriques, par simulation et expérimentation.
12) Benmounah.A;[9] L‘étude considère l‘évaluation de la durée de vie d‘un parc de machine et
l‘éventualité, avec appui d‘une étude économique, de l‘optimisation de la période de
remplacement des éléments du parc pour ensuite juger de la nécessité de les améliorer dans le
but d‘augmenter la productivité des machines.
1.3. Travaux sur l’utilisation de la théorie de Markov pour la résolution des problèmes de
disponibilité des installations
5
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
23) Bouam. A., Aissani S., Kadi R., [14] ont proposé une méthode d‘amélioration des performances
de la turbine à gaz par injection de vapeur dans la chambre de combustion.
Beaucoup de travaux sur la sureté de fonctionnement des installations peuvent être trouvé dans les
publications suivantes :
1) Villemeur A. [63], sûreté de fonctionnement des systèmes industriels. (1988.). Cet ouvrage
scientifique et technique reste l'une des grandes références bibliographiques dans le domaine de
la sûreté de fonctionnement. Il énonce dans un premier temps, un bref historique des évolutions
de la sûreté de fonctionnement depuis les débuts de l'ère industrielle, puis passe en revue les
méthodes d'évaluation de la fiabilité, disponibilité, maintenabilité et sécurité des systèmes et
logiciels, d'abord qualitativement (AMDEC,...), puis quantitativement (chaîne de Markov,
arbres des défaillances, etc...). D'une grande clarté, ce livre s'adresse principalement aux
ingénieurs souhaitant aborder les notions de sûreté, fiabilité et maîtrise des risques.
2) Pages. A ; Gondran. M [50] ; Fiabilité des systèmes.(1980). (voir ci-dessus)
3) Ayyub. B; Mac Cuen. R. [5]. Probability, statistics &reliability for engineers.(1997) (voir ci-
dessus)
4) Zwingelstein, G. [67] La maintenance basée sur la fiabilité(1996).
La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) est née dans le secteur aéronautique à la fin des
années 1970 et futnormalisée sous le nom de RCM (Reliability centered maintenance), Le
principe de cette politique de maintenance, structurée et rationnelle, est d'identifier les matériels
dont les modes de défaillances ont des conséquences significatives pour les objectifs de
l'entreprise (productivité, sécurité, qualité, coûts...) et de ne retenir que des tâches efficaces et
applicables de maintenance préventive. L'ouvrage analyse en détail les étapes indispensables
pour établir les programmes de maintenance préventive, met en relief les problèmes de
changement de culture associée à une mise en place et à la pérennité d'une démarche RCM. Au
préalable, les outils de sûreté de fonctionnement, les méthodes et technologies de maintenance
conditionnelle et prévisionnelle font l'objet de développement détaillés pour faciliter la
compréhension et la réalisation d'une étude MBF. L'ouvrage est illustré d'exemples de ses
applications industrielles et insiste sur l'importance des rôles de l'analyse fonctionnelle et du
retour d'expérience. En conclusion, l'auteur fournit un ensemble de recommandations pour une
mise en place efficace de la MBF en précisant les avantages et limitations des différentes
variantes opérationnelles de celle-ci. La maintenance basée sur la fiabilité est un ouvrage de
référence et de travail pour tous ceux qui désirent mettre en œuvre ou se familiariser avec cette
politique de maintenance qui a fait largement ses preuves dans les entreprises industrielles et
commerciales.
Birolini. A. [12]; Quality and reliability of technical systems – Springer (1997).Ce livre présente
l'état de l‘art dans les méthodes et les procédures utilisées pour un coût et une qualité efficace dans
le temps et l'assurance de la fiabilité lors de la conception, le développement et la production
d'équipements et de systèmes. Elle prend en considération que :
1. L‘assurance qualité et la fiabilité des systèmes et équipements complexes exige que tous les
ingénieurs impliqués dans un projet entreprennent des activités spécifiques à la définition de la
6
CHAPITRE I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
phase d'exploitation, qui sont exécutées simultanément pour atteindre la meilleure performance,
la fiabilité et la qualité pour certains coûts et durée conformément aux règles de Management
de la qualité
2. Pour concevoir et développer des équipements fiables et des systèmes, des enquêtes théoriques
doivent être suppléés par des considérations pratiques, en particulier en ce qui concerne les
dépendances entre les éléments (pièces), l‘interface (thermiques, électriques, mécaniques,
climatiques), les contraintes environnementales et interne des composants et des matériaux, la
protection contre les décharges électrostatiques, la compatibilité électromagnétique, l‘utilisation
de la redondance, etc..
Ainsi, le livre couvre les aspects gestion, théorie et pratique. Il répond aux besoins des scientifiques
et des ingénieurs (chapitres 2 et 6, annexes A6 et A7), des ingénieurs de développement ou de
production (chapitres 2 à 5, 7, 8 et Annexe A8) et des gestionnaires d'assurance qualité et projet
(chapitre 1 et annexes Al en A5).
7
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
Dans un réseau de collecte le produit brut ou gaz recueilli en surface doit être transporté et
expédié vers les centres de traitement par un réseau de conduites munis d‘accessoires, l‘ensemble
de ces conduites et ses accessoires est appelé réseau de collecte. Les lignes de collecte transportent
presque toujours un produit où les lois qui décrivent l‘écoulement sont complexes et les pertes de
charge sont importantes, ces dernières sont calculées par plusieurs méthodes qui utilisent des
algorithmes différents.
Lors de l‘élaboration d‘un projet de réseau de collecte, on doit choisir le tracé des conduites
le plus court et le type de réseau de collecte assurant le système le plus rationnel. On distingue les
réseaux de collecte suivants :
Dans ce cas chaque puits est relié individuellement à l‘entrée du centre de traitement, ce système
offre beaucoup d‘avantages techniques dont :
L‘inconvénient principal est l‘installation de plusieurs conduites dans le cas d‘un grand gisement ou
la présence d‘un grand nombre de puits.
8
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
• Pour les puits ayant une bonne pression, le produit est conduit avec la pression du gisement
jusqu‘au centre industriel, on appelle ce cas de figure : un puits producteur (éruptif).
9
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
• Pour les puits ayant une faible pression de gisement on fait appel à une des solutions suivantes :
- On injecte dans le gisement de l‘eau ou du gaz comprimé à 420 bars par un puits, ce système est
appelé, puits injecteur eau ou puits injecteur gaz. Le produit injecté (eau ou gaz) servira à maintenir
la pression du gisement et balayer le produit pour être récupéré dans les puits environnants. Dans le
cas de l‘injection gaz, ce dernier sera récupéré dans d‘autres puits.
- Une autre alternative consiste à injecter un gaz comprimé à 220 bars dans un puits producteur dont
la pression de gisement ne permet plus la montée du pétrole à la surface ou bien une montée à faible
débit, ce système est appelé : gas lift. Le gaz se mélange au pétrole afin de faciliter sa montée en
diminuant sa densité (alléger la colonne hydrostatique).
On définit la corrosion bactérienne comme étant l‘attaque des matériaux par des bactéries
c‘est donc le fruit du métabolisme bactérien dont le mécanisme est analogue à celui de la corrosion
électrochimique
Les Conditions environnementales agissants sur la prolifération des bactéries ils peuvent être
chimiques ou physicochimiques influent directement sur le métabolisme conditionnant ainsi la
croissance et le développement des bactéries
10
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
• Le pH: certaines bactéries se développent à des pH compris entre 6 et 8 : elles sont appelées
bactéries neutrophiles, d‘autres se développeront préférentiellement à pH alcalin (> 8) et sont
appelées bactéries alcalinophiles Enfin, la croissance de certaines bactéries dites acidophiles est
optimale à pH acide (< 6)
• La pression osmotique : les bactéries ont une bonne tolérance générale au sel. Certaines bactéries
Dites halophiles nécessitent du chlorure de sodium (Na Cl) pour leur croissance ; d‘autres sont dites
halotolérantes.
• La pression mécanique ou hydrostatique: les bactéries ont une bonne tolérance générale à la
pression ; certaines espèces supportent une pression très importantes et sont dites barophiles.
• La température : cinq catégories de bactéries sont différenciées sur la base de leur fourchette de
températures ou elles peuvent e proliférer avec une température optimale de croissance
• L’oxygène moléculaireles bactéries possèdent des modes respiratoires variés : Certaines
nécessitent de l‘oxygène pour leur croissance alors que, pour d‘autres, l‘oxygène peut être délétère.
On peut classer les bactéries selon les conditions environnementales ou elles se trouvent .on
s‘intéressera notamment à celles qui sont le plus présentes dans le brut et qui nuisent à la production
et le transport des hydrocarbures.
1) Les ferro-bactéries :
Elles prélèvent l‘énergie pour leur métabolisme de l‘oxydation des ions ferreux (Fe2+) en
ions ferriques (Fe3+) ce sont des bactéries aérobies elles n‘ont pas besoin d‘éléments organiques car
elles peuvent utiliser le CO2 dissous comme source carboné
2) Les sulfobacteries :
Elles peuvent métaboliser le soufre à partir d‘hydrogène sulfuré et le rejeter dans les
effluents ou l‘emmagasiner dans leurs cellules, elles peuvent également oxyder le soufre en acide
sulfurique. La corrosion survient par abaissement de PH
Pour l‘élimination des dépôts et la prévention contre la corrosion des moyens physiques et
chimiques sont utilisé selon le problème rencontré
11
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
1) Le traitement physiqueconsiste en l‘envoie des racleurs ou de sphères dans les conduites, cette
méthode permet l‘élimination des dépôts et la destruction de colonies bactériennes
2) Le traitement chimique comme son nom l‘indique consiste en l‘injection de produits destinés à
éliminer les dépôts comme dans le cas des acides qui sont connus pour leurs efficacités mais
aussi pour leur action agressive envers les matériaux c‘est pour cela qu‘il est préférable
d‘utiliser des inhibiteurs de corrosion qui, ajoutés à faible concentration au milieu corrosif
ralentissent ou stop le processus de corrosion d‘un métal placé au contact de ce milieu. Certains
inhibiteurs agissent comme un film.
La lutte contre la corrosion bactérienne se fait par l‘injection d‘un bactéricide en continue a une
dose comprise entre 5 et 20 ppm, ce traitement doit être précédé par une injection choc à environ 50
à 200 ppm pendant quelques heures.
Exemple d‘inhibiteur utilisé actuellement
Le NORUST IG 514 est un inhibiteur de corrosion hydrosoluble spécialement développé pour
l‘industrie pétrolière pour assurer une protection efficace contre la corrosion provoquée par la
présence de CO2 et/ou H2S.
Le NORUST IG 514 est utilisé en particulier pour la protection des puits de pétrole brut ainsi que
des lignes de collecte et des équipements de surface.
Le champ de gaz Menzel Ledjmet East (MLE) est un projet commercial conjointement
développé par Sonatrach et First Calgary Petroleums Ltd (FCP). Le champ MLE se situe au sein du
Ledjemet Block 405b dans bassin de Berkine à environ 220 km au sud-est de Hassi Messaoud.
Le concept développé se compose d‘un système de collecte, d‘une usine de traitement centrale CPF
(Central Processing Facility), d‘une infrastructure et de canalisations d‘exportation du gaz à vendre,
du GPL, du condensat et de l‘huile. Tous les équipements de MLE sont conçus pour pourvoir aux
besoins à la fois de MLE et de CAFC GAS SWP.
Les systèmes de stockage pour l‘exportation et la plupart des services de l‘équipement sont
conçus aussi pour les futures installations de CAFC TAGI Oil. La centrale de traitement de l‘huile
(CAFC) sera construite à côté du MLE CPF dans le futur.
La CPF de MLE et les installations d‘impact correspondantes (par exemple, l‘installation de
récupération du GNL) ont une capacité nominale de 300 MMSCFD du gaz à vendre (projet garanti
350 MMSCFD).
Le projet de MLE comprend en particulier:
• 24 puits de gaz
• 6 Collecteurs de gaz
• Une installation de traitement centrale (CPF) qui comprend la compression du gaz à vendre,
l‘élimination du CO2, l‘extraction de GPL, la stabilisation de l‘huile et du condensat, le stockage
des produits et le système de pompage.
• Les services associés
• 4 canalisations d‘exportation (du gaz à vendre, du condensat, du GPL et de l‘huile) - au total 550
km.
• Les écoulements du gaz riche et pauvre provenant de CAFC.
12
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
La centrale de traitement de gaz produit 245 MMSCFD de gaz à vendre (débit de calcul) provenant
de MLE ; par contre lorsque la CAFC gaz sera disponible, elle produira 350 MMSCFD de gaz à
vendre (débit de calcul).
L‘usine de traitement MLE collecte et traite les fluides extraits des puits de MLE et traite les fluides
extraits des puits de CAFC dans le but de produire du gaz, de l‘huile, du condensat et des produits
du GPL.
Le MLE est composé de 24 puits, chaque puits se trouvant dans des sites distincts. L‘usine de gaz
MLE et CAFC comprend:
Les installations des puits
Les Collecteurs de gaz
La canalisation pour le transport du produit jusqu‘à l‘usine de traitement centrale (CPF)
Le CPF où le traitement est accompli ;
Les canalisations d‘exportation du produit ;
Raccordement pour les écoulements de gaz riche et pauvre de CAFC.
Les dispositifs du pipeline d‘exportation comprend : les lanceurs de racleurs ; les vannes de
sectionnement et les dispositifs de raccordement aux infrastructures existantes.
13
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
Le champ de gaz de MLE est relié avec d‘autres usines/installations, de la façon suivante :
Gaz à vendre: Canalisation d‘exportation du gaz est raccordée à la conduite principale vers
Gassi Touil
GPL Produit: La canalisation d‘exportation du GPL est raccordée à la conduite principale vers
Gassi Touil
Condensat Produit: La canalisation d‘exportation du condensat est raccordée à la conduite
principale vers Gassi Touil
Huile Produite: La canalisation d‘exportation de l‘huile est raccordée à la conduite principale
vers Hassi Berkine
14
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
. Certaines dispositions ont été prises à la CPF MLE pour l'intégration future des installations
de la zone centrale domaine complexe (CAFC TAGI OIL)
L‘usine MLE est dimensionnée pour les écoulements provenant du système de collecte MLE
réuni avec les écoulements riches et pauvres du gaz de CAFC.
Le stockage de l‘huile et du condensat et les installations d‘exportation sont conçus pour la
production de l‘usine de MLE, plus celle des équipements de CAFC TAGI oil. Beaucoup
d‘installation sont conçus aussi pour l‘alimentation future des installations CAFC TAGI Oil.
15
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
16
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
Production Production
Production Production Production
journalier Pression Pression Temp. cumulée depuis
Duse Temp. Chemical cumulée depuis cumulée depuis cumulée
Classement du tête Flow Flow l`origine
% (deg.C) injection l`origine Gaz l`origine GPL depuis l`origine
07/10/2015 (Barg) Line Line Condensat (
sec (1000 Sm3) ( Sm3) Huile ( Sm3)
(1000 Sm3) Sm3)
1 MLE-7 463,80 70,00 96,00 64,41 79,00 70,00 14,83 587 742,22 142 243,61 98 117,02 43 496,68
2 MZLN-9 466,02 61,00 96,00 103,00 69,00 94,00 14,40 545 448,61 123 930,47 93 388,71 42 516,81
3 MZLN-1 228,86 85,00 85,00 71,00 78,98 13,68 505 072,12 116 240,13 105 737,65 53 493,94
4 MLE-15 257,84 58,00 86,00 60,42 76,58 66,00 8,35 418 398,14 96 446,89 71 105,71 34 110,81
5 MLE-13 304,55 21,00 96,98 71,00 69,00 60,02 8,06 399 020,46 91 743,29 69 950,87 34 203,61
6 MLE-20 306,29 43,00 104,63 74,00 79,00 65,00 13,00 295 223,33 52 672,45 23 294,57 9 867,31
7 MLE-11 - 291 955,87 67 837,50 41 841,92 23 344,95
8 MLE-22 DIR 262,07 24,00 123,00 70,00 71,00 54,00 5,62 253 395,90 58 179,67 48 534,10 22 298,27
9 MLE-16 144,94 16,00 101,52 52,52 71,00 50,02 8,78 246 622,40 56 679,92 48 254,82 23 910,69
10 MLE-2 238,76 20,00 117,58 57,83 70,00 53,02 10,66 228 877,17 52 787,84 43 933,85 20 608,78
11 MLE-1 174,05 17,00 109,65 64,65 80,00 52,65 11,09 201 817,01 45 442,63 36 894,46 17 114,64
12 MLE-18 160,38 46,00 84,00 61,00 80,00 56,63 12,24 197 247,16 45 487,17 31 333,31 14 470,00
13 MLE-9 197,57 114,98 56,02 71,00 52,00 18,29 194 534,26 44 398,27 35 275,23 15 353,95
14 MLE-23 HOR 390,04 35,00 120,98 76,00 80,00 63,00 5,62 138 836,20 29 879,39 22 664,17 7 554,46
15 MLE-17 158,56 18,00 118,00 63,00 73,00 48,00 7,50 125 579,01 29 712,02 20 462,21 7 975,24
16 MLE-4 105,02 20,00 84,52 42,48 69,00 43,92 9,07 114 630,00 26 640,04 22 542,36 10 714,53
17 MLE-6 37,66 9,00 89,00 33,63 68,00 29,81 9,79 101 217,09 16 756,80 10 474,85 4 771,16
18 MLE-24 DIR 89,64 9,00 111,00 54,58 71,58 40,00 9,79 78 093,55 18 455,18 17 619,28 6 978,42
19 MZLN-12 86,94 5,00 85,98 35,00 81,96 32,16 6,62 61 337,58 13 651,76 17 941,34 5 687,59
17
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
20 MLE-8 71,27 40,00 56,00 36,00 56,00 36,00 20,30 56 461,73 9 449,16 87 158,55 39 028,24
21 LES-15 124,87 19,00 100,96 75,00 81,98 67,64 8,35 55 858,33 15 846,02 56 229,70 20 691,88
22 MLE 25 459,94 50,00 163,44 79,08 71,00 54,00 15,26 34 268,66 5 074,39 5 069,32 964,27
23 LES-13 122,42 4,65 100,92 33,54 84,98 29,35 7,92 30 777,78 11 668,74 43 872,41 15 138,23
24 MZLN-7 25,11 8,00 90,96 38,81 79,96 37,42 4,32 30 391,94 6 946,62 8 326,24 2 992,79
25 MLE-5 - 28 896,26 6 664,81 7 173,33 4 422,51
26 MLE-3 - 23 192,94 5 652,94 4 428,70 3 084,13
27 MZLS-3 109,25 22,47 115,36 50,70 80,67 40,96 2,05 23 084,79 6 298,14 9 352,93 4 524,12
28 MLE-3 ST 108,67 6,00 109,00 53,00 79,00 41,00 9,22 22 298,56 869,56 933,11 252,59
29 MLE-21 - 17 202,49 4 517,75 5 278,88 3 208,52
30 MZLN-10 108,37 13,00 149,00 29,00 80,96 16,10 - 12 530,48 2 528,46 1 566,90 325,99
31 MZLN-11 - 1 976,56 406,70 227,81 55,85
18
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
Puits Heure Marche Duse % Pression Temp. Pression Temp. Chemical Vol. Gaz (103 Sm3)
tête (Barg) (deg.C) FlowLine Flow injection
Jour Cumul depuis origine Jour Cumul depuis origine
Line
MLE-6 24:00 17866:36 74 40 69 44 10 131 96643
MLE-8 24:00 15236:41 40 59 33 58 34 20 109 40301
M1
MLE-12 0:00 0
MLE-4 24:00 17621:42 16 92 39 70 38 9 124 105902
MLE-13 24:00 18244:15 19 109 72 70 57 8 320 358055
M2
MLE-14 0:00 0
MLE-24 DIR 24:00 14058:56 5 125 46 73 27 10 79 67612
MLE-2 24:00 18342:07 20 132 55 71 49 11 256 202087
MLE-9 24:00 17920:43 125 54 72 49 18 234 355086
M3 MLE-16 24:00 17920:58 113 49 71 45 9 155 351641
MLE-17 24:00 17031:32 18 128 65 74 46 7 182 110950
MLE
19
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
20
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
21
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
22
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
Classement des puits Production Pression Temp. Pression Wells Production Disponibilité
selon la production journalière tête (Barg) (deg.C) Flow Line Profile Débit du puits
(1000 Sm3) de gaz (1000 Sm3)
1 MLE-7 463,80 96,00 64,41 79,00 453,12 1,02 0,9999
4 MLE-15 257,84 86,00 60,42 76,58 226,56 1,14 0,9999
5 MLE-13 304,55 96,98 71,00 69,00 226,56 1,34 0,9999
6 MLE-20 306,29 104,63 74,00 79,00 424,8 0,72 0,72
8 MLE-22 DIR 262,07 123,00 70,00 71,00 339,84 0,77 0,77
9 MLE-16 144,94 101,52 52,52 71,00 424,8 0,34 0,34
10 MLE-2 238,76 117,58 57,83 70,00 453,12 0,53 0,53
11 MLE-1 174,05 109,65 64,65 80,00 453,12 0,38 0,38
12 MLE-18 160,38 84,00 61,00 80,00 311,52 0,51 0,51
13 MLE-9 197,57 114,98 56,02 71,00 453,12 0,43 0,43
14 MLE-23 HOR 390,04 120,98 76,00 80,00 311,25 1,25 0,9999
15 MLE-17 158,56 118,00 63,00 73,00 453,12 0,35 0,35
16 MLE-4 105,02 84,52 42,48 69,00 453,12 0,23 0,23
17 MLE-6 37,66 89,00 33,63 68,00 226,56 0,17 0,17
18 MLE-24 DIR 89,64 111,00 54,58 71,58 453,12 0,20 0,20
20 MLE-8 71,27 56,00 36,00 56,00 424,8 0,17 0,17
23
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
24
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
D‘après le tableau ci-dessus (Tabl.6) les pressions d‘arrivée aux manifolds sont inférieures à
celles de sortie. La pression de sortie d‘un manifold doit être réglée à la pression la plus petite qui
arrive au manifold concerné. Nous avons les pressions au départ des canalisations (exemple conduite
MLE7 vers le manifold M4 la pression de départ est égale à 79 bars, si on compte les pertes de charge
la pression diminuera encore. Or on constate d‘après les données que la pression de sortie M1 est égale
à 79,7 bars : ce n‘est pas normal.
D‘autre part, connaissant les longueurs les diamètres, les pressions de départ on peut calculer
les pertes de charges le long de chaque conduite de collecte par les formules connues de calcul des
pertes de charges et ainsi déterminer les pressions à l‘arrivée de chaque tronçon.
Ces pressions nous permettent de comparer les pressions d‘arrivée et de départ des manifolds et
ainsi détecter les anomalies d‘exploitations et prendre les mesures nécessaires qui seraient les solutions
à ce problème :
1- Les conduites d‘évacuation sont corrodées et nous sommes obligé de diminuer la pression de
service ;
2- La pression des puits a diminuée ce qui fait baisser la pression à l‘entrée du CPF.
D‘autre part on remarque les pressions à la sortie des manifolds sont différentes e qui oblige les
opérateurs à ajuster les pressions pour qu‘à chaque point de rencontre (Tee du trunkline) celles-ci
soient les mêmes que celles venant des autres lignes.
Si c‘est le cas nous proposons 2 variantes qui nécessiteraient une étude technico –économique sur les
couts engendrées et sur la faisabilité de l‘opération.
1) La 1iere variante serait d‘augmenter les diamètres des conduites de raccordement à des valeurs
déterminées par calcul des pertes de charge.
2) La 2ieme variante consisterait à utiliser la réinjection du gaz pour réanimer la pression des
puits.
25
Chapitre II. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS
La décision sera prise après un calcul comparatif entre les couts engendrés par les 2 variantes.
Il reste bien entendue que la 1iere variante n‘est que palliative, vu que la pression des puits continuera à
baisser jusqu‘à une valeur limite déterminée par le projet.
Dans le cas où il n‘y a pas de problème de bouchage ou de fuite sur le tracé il faut augmenter le
diamètre des conduites où les pertes de charge sont importantes. Pour cela on propose d‘utiliser le
logiciel PIPESIM pour ajuster les diamètres des canalisations du réseau de collecte afin d‘avoir une
harmonisation des pressions à la sortie des manifolds et au niveau des Tees de raccordement.
26
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.1. Introduction
3) Analyse quantitative: Celle -ci consiste à caractériser par des probabilités, la sûreté de
fonctionnement du système. Ces probabilités sont obtenues par le traitement mathématique du
modèle et la prise en compte des données de la sûreté de fonctionnement proprement dites et
relatives aux composants. De nombreux enseignements sont alors tirés de cette analyse
quantitative par l‘identification et l‘évolution :
• Du niveau de la sûreté de fonctionnement atteint.
• Des points faibles ou forts du système,
• Des composants critiques,
25
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Les conclusions permettent de considérer le système soit comme satisfaisant au regard des
exigences de la sûreté de fonctionnement soit comme peu satisfaisant. Dans ce dernier cas, des
propositions peuvent être faites pour les améliorations techniques susceptibles d‘augmenter la
fiabilité, la disponibilité, la maintenabilité, comme par exemple :
- Un fonctionnement correct ;
- La variable adoptée, c‘est-à dire le temps, l‘unité d‘usage la plus significative.
Dans l‘industrie, les composants d‘un équipement présentant une certaine probabilité de
défaillance, nécessitant l‘intervention d‘un service de maintenance.
26
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1) Causes aléatoires. Dues au hasard, fréquentes, d‘effet individuel faible, elles ont des origines
nombreuses et variées, indépendantes les unes des autres et très difficilement identifiables,
2) Causes spéciales ou sporadiques. Elles sont soudaines, peu fréquentes, issues d‘événements
passagers peu nombreux et identifiables :
Erreurs de manipulation, mauvais montage ou réglages, pièces défectueuses, dégradations
forcées.
On dit qu‘un système est dans un état stable ou sous contrôle statistique lorsqu‘on a supprimé
dans celui-ci toutes les causes spéciales. On ne peut faire de prévisions rationnelles relatives à la
fiabilité d‘un équipement (performances, coûts de maintenance, programme de prévention,
consommation de pièces de rechange) que s‘il est dans un état stable ; ce n‘est qu‘après avoir établi
un état de contrôle statistique que l‘on peut s‘engager vers l‘amélioration d‘un système.
Un équipement est constitué d‘un grand nombre de composants; tous suivent la loi de Weibull,
mais, de l‘un à l‘autre :
- Les paramètres β, η, γ sont différents (cas générale à 3 variable);
- Les variables temps sont différentes (âge ou durée de la mission, nombre d‘heures de
fonctionnement, de sollicitations ou de kilomètres parcourus).
Sachant que ces différents composants sont en série ou en parallèle (cas de redondance), la
fiabilité d‘un équipement sera la résultante d‘autant de lois de fiabilité qu‘il y a de composants. Il
est donc indispensable d‘adopter des hypothèses simplificatrices.
Important :
Pour déterminer le MTBF prévisionnel d‘un équipement et surtout son taux d‘avarie, on
construira des diagrammes de fiabilité ou schémas-blocs, la fiabilité de chaque branche étant
calculée par multiplication des fiabilités (assemblage en série) ou des probabilités de défaillance
27
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
(assemblage en parallèle). Pour effectuer ces calculs, on suppose que tous les composants suivent
une loi de fiabilité exponentielle pour laquelle l‘unité de temps est la même.
• 1re cas :
• 2ieme cas :
On laisse au contraire les composants s‘user et on ne les remplace qu‘au fur et à mesure des
pannes. Ce cas concerne seulement des matériels réparables ou remplaçables à longue durée de vie
et dont les temps d‘indisponibilité sont compatibles avec les exigences d‘exploitation.
(t)
t
Fig.6. Le taux de défaillance d΄un composant pour un système mécanique [15]
Pour se placer dans une de ces configurations, il est indispensable de connaître la loi de
fiabilitérelative au vieillissement de chaque composant, afin de :
– Déterminer la périodicité de la maintenance préventive (à quel moment le taux d‘avarie dû au
vieillissement deviendra supérieur à celui de la vie utile) ;
– Vérifier dans le cas d‘une mission unique que la fiabilité combinée est encore acceptable.
28
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
En l‘absence de bases de données de constructeurs fiables, cette connaissance ne pourra être
obtenue que par une exploitation correcte des historiques relevés ou la réalisation d‘essais
d‘endurance.
Bien entendu, suivant les composants, ces périodes peuvent exister ou non. De plus, β peut
prendre toutes les valeurs intermédiaires entre 0 et 4.
Si l‘on additionne ces trois périodes possibles, on obtient la courbe de la figure 6, qui n‘a plus
grand-chose à voir avec une baignoire. Ce qui est intéressant dans cette figure c‘est de montrer que,
pour un composant donné :
29
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
– La sélection de composants de bonne qualité permet d‘éliminer la période infantile ;
– Le remplacement des composants à l‘instant Tu, avant que le taux d‘avarie dû au
vieillissement devienne supérieur au taux d‘avarie de la vie utile, permet d‘obtenir un taux
d‘avarie minimal. D‘où le nom de période de vie utile.
Ces conditions ne peuvent être appliquées que si l‘on connaît la loi de fiabilité relative au
phénomène de vieillissement subit par le composant.
t
1) La fiabilité (probabilité de non défaillance) : R t exp t dt
0
(3.1)
1 dR
2) Le taux de défaillance ( t ) . (3.2)
R ( t ) dt
3) Le MTBF : M TBF M( t ) R ( t ).dt (3.3)
0
Le MTBF (Mean Time Between Failure) - temps moyen de bon fonctionnement entre les pannes
(paramètre d‘une loi de fiabilité), moyenne arithmétique des durées de bon fonctionnement calculée
à partir d‘un historique sur lequel on a enregistré les durées de fonctionnement entre pannes.
Pour des composants électroniques, la fiabilité pour une durée d‘utilisation égale au MTBF
n‘est que de 36,8 % (loi exponentielle), alors qu‘elle est de 50% pour un phénomène d‘usure (loi
normale ou log-normale).
4) Le MTTFF (Mean Time To First Failure), moyenne des temps de bon fonctionnement avant la
première défaillance est défini par :
M TTFF t.f ( t ).dt R ( t ).dt (3.4)
0 0
5) La densité de défaillance
30
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1 dN f dR ( t )
f (t) (3.5)
N 0 dt dt
Ns( t )
1) L‘estimateur statistique de la fiabilité au temps t : R ( t )
N0
(3.6)
N s ( t 1) N s ( t )
2) L‘estimateur du taux de défaillance à l‘instant t : ( t )
N s ( t 1)
(3.7)
3) L‘estimateur du temps moyen de bon fonctionnement
C‘est la somme des temps de bon fonctionnement de chaque composant divisée par la grandeur de
l‘échantillon :
t
N s (t 1) N s (t )
Tmoy ( t ) 0
N0
(3.8)
C‘est la loi mathématique suivant laquelle une estimation serait distribuée si les observations
étaient répétées un grand nombre de fois. Pour l‘étude proposée les lois de distribution sont :
Lorsque les taux de défaillance et de réparation sont constants, les lois de probabilité R(t)
(fiabilité) et M(t) (maintenabilité) sont exponentielles :
1) Caractéristiques de la loi
R (t ) .e .t - pour la fiabilité ; (3.9) avec MTBF 1 / (3.10) et écart type 1 / (3.11)
M(t ) 1 .e .t - pour la maintenabilité (3.12); MTTR 1 / (3.13) et écart type 1 / (3.14)
31
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
(t) R(t)
t
Fig.8. Taux de défaillance(t) [17]Fig.9. Courbe de fiabilité R(t)[17]
Au temps MTBF la fiabilité R est égale à 0,368. Au temps 0,69 MTBF la fiabilité R ne vaut plus
que R = 0,5
2 2
2 r ; 1 2 r ; 2
2 . Tf
1
2 . Tf Pour un essai censuré (3.15)
Avec 1 2 / 2 , et :
2 2
2 k ; ( 1 1 ) 2 ( k 1); 2
2 x Tf
2 x Tf Pour un essai tronqué. (3.16)
32
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
2
2 r ; 2
2 . Tf Essai censuré (3.17)
2
2 ( k 1); 2
2 x Tf Essai tronqué (3.18)
Des tests d'ajustement permettent de confirmer l'hypothèse que la distribution est bien exponentielle
(Test de χ2, de Kolmogorov-Smirnov, de durées cumulées.)
La formule de fiabilité pour cette loi s‘exprime par : (Waloddi Weibull. 1937)
t
R (t ) e (3.19)
Un tracé dit de Weibull réalisé à partir des couples (% de défaillances cumulées / temps) sur le
papier spécial d‘Allan Plait permet de déterminer les trois paramètres (β, λ, η) de la loi de Weibull :
1) Paramètres de la loi
a) γ : paramètre d’origine des temps : Il prend en compte le fait que les composants étudiés sont
neufs (γ = 0) ou ont été déjà utilisés avant l‘essai (γ ≠ 0), avec ou sans remplacement.
Lorsqu‘on n‘a utilisé que des composants neufs, γ = 0, dans ce cas la formule de Weibull est dite à
deux paramètres.
33
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
La distribution Weibull est une des plus utilisés en calcul de fiabilité pour le grand nombre de
combinaison de paramètres qu‘on peut spécifier dans la compréhension du comportement des taux
de panne.
a) Densité de probabilité :
t
t 1
f (t ) Pour t > ; (t) = 0 pour t <
.e (3.20)
b) Fiabilité :
t
R (t ) e Pour t > ; R(t) = 1 pour t < (3.21)
c) Taux de défaillance :
1
f (t) t
( t ) . Pour t > ; (t) = 0 pour t < (3.22)
R (t)
Plus le paramètre de forme est élevé, plus le matériel est simple technologiquement (nombre limité
de composants et de modes de défaillances)
1) Phénomènes de dégradation
Il faut nous intéresser principalement au paramètre de forme β, car il est à la source de beaucoup
de confusions en fiabilité.
b) β =1 : La période est dite de vie utile ou de panne fortuite. Les composants suivent une loi
exponentielle :
34
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
● La fiabilité est indépendante de l‘âge du composant. Elle ne dépend que de la durée de la mission.
Ce qui signifie, suivant le schéma 1, qu‘un composant ayant déjà fonctionné correctement durant le
temps T présente pour une mission de durée t une probabilité de bon fonctionnement égale à R(t) et
non R(T + t).
Le temps pris en compte durant la période de vie utile est la durée de la mission en cours et non
l‘âge du composant 1.
d) β = 2 : Corrosion ou fatigue
e) β = 3,45 : Usure. Pour cette valeur de β, la loi représentative du phénomène est la loi normale.
À partir de β = 3, on assimile la loi à une loi normale, la loi de Weibull étant toujours applicable.
Les trois périodes de la courbe en baignoire peuvent donc être décrites avec différentes valeurs de
1 1 / (3.25)
et
1 2 / 2 1 1 /
0, 5
(3.26)
Y ln ln R(t ) ln ln 1 F (t )
1
lnt / = 0 si F(t) = 0,63 (3.27)
X = ln t Y X ln
35
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
t t 1
t 1 t
f (t ) ( t ) .
R(t)= e (t > )
.e
(t > )
2
La densité de probabilité est donnée par : f ( t ) 1 exp 1 t (3.28)
2 2
( MTBF. ) 2
t
et la fiabilité en intégrant : R ( t ) 2.2 .d 1 f ()d
1 . e (3.29)
. 2.
t 0
Le taux de défaillance est le quotient de ces deux expressions. La moyenne est et l‘écart. Le
papier graphique de Gauss permet d‘aligner les points sur une droite de ―Henry‖.
Comme t est toujours positif, cette loi ne peut pas être utilisée si < 3. Elle décrit assez bien les
phénomènes d'usure ( croissant).
36
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
En remplaçant t par son logarithme décimal ou népérien on obtient une loi log-normale parfois
utilisée pour les réparations ou les phénomènes d‘usure.
Fonction de
Densité de probabilité Fiabilité Taux de défaillance
répartition
( t MTBF.) 2
t 2 2. 2
t t
2 ( t ) e
f ( t ) 1 exp 1
2
t
F( t )
1 . e 2. 2 .dz
R (t) 1 . e
. 2. 2. 2 .dz
( x MTBF.) 2
2 2 . 2. t e 2. 2 .dz
0 t
t
( t ) 1
t
f (t ) 1 t t
F (t ) R (t ) t
a) Les facteurs intrinsèques, susceptibles d‘affecter les caractéristiques du produit, peuvent avoir
pour cause: Matériaux, Main d‘œuvre et Méthodes et Machines.
b) Les facteurs extrinsèques sont issus du domaine Milieu/Environnement.
Les fournisseurs de matières premières ne peuvent garantir que leur production garde
constamment le même niveau de qualité. Ainsi, il est possible de trouver des variations dans les
caractéristiques d‘un même matériau, constituant un même produit ou plusieurs produits d‘une
même gamme. Comme les propriétés des matériaux sont fortement liées à la tenue du produit, il est
nécessaire de pouvoir en vérifier la qualité. Pour des raisons de coûts, il est très difficile de garantir
la valeur de tous les paramètres caractérisant un matériau.
37
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
2) Causes dues à la Main d’œuvre.
Toute conception est le résultat d‘une réflexion humaine. À ce titre, un grand nombre de
défaillances est d‘origine humaine, qu‘il s‘agisse de négligence, d‘ignorance, ou de baisse de
vigilance, ou de force.
a) Types d‘erreurs
1. Lors de la conception,
2. Au niveau des opérateurs de fabrication,
3. Au niveau de l‘assemblage,
4. Au niveau de l‘inspection,
5. Au niveau de la maintenance,
6. Au niveau de l‘installation ou
7. Lors du transport et du stockage
38
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
c) Conséquences des erreurs produites pendant le processus de fabrication.
Les problèmes de fiabilité peuvent survenir si, au moment de l‘assemblage il y a des problèmes
d‘ajustement, de montage, susceptibles de provoquer une usure prématurée du composant.
Par exemple quand un opérateur doit effectuer des opérations d‘assemblage, des soudures son
niveau de stress, sa fatigue ou la pression peuvent affecter la qualité de son travail.
Par définition, la fiabilité est établie ‗dans des condition d‘utilisations données ‗. Ainsi, le
produit doit respecter les spécifications du cahier des charges. Cependant, selon l‘utilisateur, il peut
être soumis à des conditions qui dépassent le cadre prévu initialement. On peut citer Les effets de la
température. Parmi l‘ensemble des conditions environnementales, la température affecte les
propriétés de matériaux (d‘autres effets environnementaux comme la corrosion pourraient être
inclus dans cette section de la même manière). Pour certains matériaux, la limite d‘élasticité et la
résistance à la traction diminuent lorsque la température s‘élève, de même que la limite d‘endurance
qui leur est proportionnelle.
Tous les facteurs et leurs paramètres n‘ayant pas, a priori, la même influence sur le
comportement global du système, il est nécessaire de pondérer leurs effets. Cette pondération
dépend du mode de défaillance prédominant qui est étudié. Par exemple :
• Si on s‘intéresse à la résistance aux chocs, l‘analyse met l‘accent sur les caractéristiques des
matériaux tandis que
• Pour une étude de la résistance à la corrosion on donne plus d‘importance à la qualité des
surfaces.
Le choix du mode de défaillance à étudier est une étape importante car il implique une
pondération des paramètres complètement différente d‘un mode à l‘autre. .
III.6.2. Maintenabilité
La maintenabilité M(t) est, dans des conditions données d'utilisation, l'aptitude (la probabilité)
d'une entité à être maintenue ou remise en service sur un intervalle donné de temps, dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
Le taux instantané de remise en service µ(t) d'un dispositif est la densité de probabilité pour qu'il
soit remis en service entre les instants t et t + dt sachant qu'il était en panne à l'instant t.
MTTR 1 M(t) dt
0
(3.30)
39
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Ces définitions de maintenance corrective prennent en compte la réparation proprement dite ainsi
que le temps de détection et de diagnostic. La maintenance préventive, conditionnelle ou
systématique n'intervient que si elle impose un temps d'inactivité gênant.
III.6.3. Disponibilité
1) La Disponibilité instantanée D(t) (ou A(t)- Availability en anglais) est l'aptitude (probabilité)
d'une entité à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
Elle prend en compte à la fois la fiabilité et la maintenabilité.
Le MTBF (Mean Time Between Failure), moyenne des temps entre défaillances n'est défini que
pour des systèmes réparables donc pas pour des composants.
Distribution g t
t MTTR g (t ) = (u
g( t ) e t
λ
1
e
de probabilité: g( t ) )/t.s = (λt)k−1 e(−λt)
g(t)
2 (k − 1)!
Fonction k−1
M (t ) = Φ (u λt i
maintenabilité M( t ) 1 e t M (t) = Φ (u)
)
M t = 1 − e−λt
i!
i=0
M(t)
Durée
1 s2
moyenne MTTR MTTR = m τ = e(m+ 2 )
de 1 τ=k/λ
maintenance
1
MTTR TTRi
MTTR TTRi n
i=1 ln t i /n
n =
n
(MTTR),
40
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Si un réparateur est disponible à tout instant pour chaque composant, on a :
Si les disponibilités des éléments sont indépendantes, alors : P(système est indisponible) =
P(tous les éléments sont indisponibles) = (1 − A1(t))(1 − A2(t))...(1 − AK(t)) (3.33)
par
par
Fig.16.Assemblage en parallèle
MTBF
A ; (3.35)
MTBF MTTR
41
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Dans un système de type parallèle, il faut que tous les composants soient défaillants pour que le
système tombe en panne.
On appelle redondance l'existence dans une entité de plus d'un moyen pour accomplir une
fonction requise. Si la fiabilité d‘un élément est insuffisante (défaillances surviennent vite), on peut
placer n composants identiques pour pallier les cas de panne : Système redondant d’ordre n.
42
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Relation entre les différentes fonctions
Fonctions
principales
R(t) F(t) f(t) (t) M(t)
d R (t)
d R (t)
R (t) - 1- R(t) dt 1 . R ().d
R ( t ) dt 0
1 - F(t)
d F( t ) 1 . d F (t)
F(t) - dt 1 F( t ) dt
t f (t)
• La redondance active ou chaude dans laquelle tous les moyens sont mis en œuvre
simultanément. Elle peut être totale (il suffit qu'un seul moyen fonctionne) ou majoritaire (m
moyens doivent fonctionner parmi les n).
• Redondance active : les n composants sont constamment en service.
.Redondance à commutation : un seul composant est en service à un instant donné. Un organe
auxiliaire détecte les défaillances de ce composant et connecte un nouveau composant pour
assurer le service.
Redondance à fonctionnement permanent : les composants de réserve fonctionnent en
permanence, même s‘ils ne sont pas en service.
n (n 1)...(n i 1) n!
Cin
i!n i !
Avec = (3.38)
i!
43
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Assemblage Distribution fsyst(t) Rsyst(t) Fsyst(t) syst(t) MTBFsyst
n n
R i (t) 1 R i (t)
d Fs ( t )
= d R s (t) = i 1
i 1 n R s ().d
• Quelconque
dt dt
i (t) 0
t t
s ( t )dt i ( ) d t i 1 = .f s ().d
i ( ) d
= s ( t ). e 0 e 0 1 e 0 0
• Exponentielle n 1
i non identiques
syst .R syst i .e i .t e s .t e i .t 1 e i .t i
i 1
i
Série
• Exponentielle
n..e n..t e n.t 1 e ni .t
1
n.
i = identiques n.
t t
i d
t i d n n
n Fi ( t ) 1 e 0
• Quelconque s ( t )dt 1 (1 e 0 ) i 1 i 1
= s ( t ). e 0 i 1
n n f s (t)
Parallèle • Exponentielle
f1syst
1 1 e i t (1 e i .t )
i non identiques i 1 i 1 R s (t)
• Exponentielle
n 1
i = identiques f 2syst 1 1 e t n
(1 e .t ) n
i.
i 1
Tabl.14. Paramètres de fiabilité d‘un système avec composants assemblés en série ou en parallèle. [73].
1
f sy
st i exp ( i t ) ( i j ) exp ( i j ) t ..... (1)
n 1
( i ) exp (t i )
i i j
2
f sy
st i exp ( i t ) ( i j ) exp ( i j ) t ..... (1)
n 1
( i ) exp (t i )
i i j
44
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
b) Redondance active partielle
Redondance active partielle (k parmi n): l‘ensemble est considéré défaillant s‘il y a moins de k
composants en état de fonctionnement.
On dispose de n composants, mais il faut, pour que le système fonctionne, que k n composants ne
soient pas défaillants ; le système peut donc accepter (n – k) défaillances. Par application de la
distribution binomiale, on a :
n k 1
Rk
n
Cin r i 1 r n i = 1 - Cin r i 1 r n i (3.39)
ik i0
Les méthodes analytiques font appel à une modélisation par les processus stochastique. Le
système dont on désire évaluer la fiabilité est constitué de n éléments réparables possédant un
certain nombre d‘état.
L‘évolution future de système ne dépend que de l‘état qu‘il occupe et non de la trajectoire qu‘il
a décrite pour y parvenir. On notera que le caractère markovien d‘un processus dépend de la
définition des états du système.
45
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.8.1. Graphe des états de Markov
Pour tenir compte des dépendances entres les différents éléments d‘un système, on construit
un graphe dont les sommets correspondront aux différents états de système et dont les arcs
correspondront aux transitions entre les états.
à t λijà t+dt
Ei Ej
µji
Fig.17 : Graphe des états (1)
Sur ce graphe, chaque arc (i, j) est évalué par le taux de transition de l‘état i à l‘état j.
Si la probabilité de passer de l‘état i à l‘état j entre les instantes t et (t + dt) est λij, et de l‘état j à
l‘état i entre les instantes (t + dt) et t est µji, alors λij et µjisont les taux de transition entre les états i
et j.
Remarque : Lorsque les taux de transition entre les états sont constants, le système est markovien
et le graphe des états sera souvent appelé le graphe de Markov.
1) En plus des taux de transitions entre les états, on rajoute une boucle à chaque sommet qui
correspond à la probabilité de rester dans cet état entre t et (t + dt)
Ei Ej
µji
Fig.18 : Graphe des états (2)
a) L’état E2. Le premier élément fonctionne et le second est à l‘arrêt en état de marche (2 éléments
en état de marche dont l‘un en fonctionnement et l‘autre en stand- by).
b) L’état E1. Un des éléments est en marche et le second en panne (1 élément en marche)
c) L’état E0 . Les deux éléments sont en panne (0 élément en marche)
46
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1- λ λ 1-
E2 E1 E0
µ
Fig.19 :1-( + µ) des états
Le graphe 2µ (3)
Dans ce cas les deux éléments marchent normalement en parallèle (en même temps).
Si l‘un des éléments est en panne, le 2ieme continue à fonctionner, il n y a qu‘un seul réparateur.
1-2 2λ λ 1-
E2 E1 E0
1-(+)
Fig.20.:Le graphe des états (4)
Pi ( t dt ) Pi ( t )
D‘où : Pi ( t ). ij ( t ) ji ( t )p ji ( t ) (3.41)
jE jE
dt i i
dPi ( t )
( ij ( t )).Pi ( t ) ji ( t ).Pj (t ) (3.42)
dt jE
i jE
i
47
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
dP2 ( t )
2.P2 ( t ) .P1 ( t )
dt
dP1 ( t )
2.P2 ( t ) ( ).P1 ( t ) .P0 ( t ) (3.43)
dt
dP0 ( t )
.P1 ( t ) .P0 ( t )
dt
Dans le cas d‘un processus homogène les termes ij ou ji sont constants et Pi (t) est
différentiable. L‘ensemble des équations différentielles (3.50) constitué les équations d‘état du
système. Sous forme matricielle, on obtient :
dP0 dPn
dt ( t ), dt ( t ),..., dt ( t ) P0 ( t ), P1 ( t ),..., Pn ( t ).A
dP1
(3.44)
La matrice A est appelée matrice des taux de transition. Dans le cas où = const on a :
dPi
(t ) . Pi (t (3.45)
dt
22
P0 (3.46)
22 2 2
2 2
D 1 P0 (3.47)
22 2 2
La résolution de système peut être effectuée par plusieurs méthodes, nous citons :
48
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Généralement pour la méthode d‘espace des états, le système est modélisé sous forme des états:
l‘état i dans lequel se trouve le système à un instant t ne dépend que des états (i-1) ou (i+1). Le
passage d‘un état à un autre se réalise suivant une loi exponentielle, le taux de défaillance λ et de
réparation µ est souvent supposé constant. Les différents états de fonctionnement et de pannes sont
définis par un graphe où l‘on fait apparaître la possibilité de passage d‘un état à l‘autre. C‘est ce que
l‘on appelle un graphe de transition. Les probabilités de passage d‘un état à l‘autre caractérisent la
disponibilité du système. La probabilité de fonctionnement d‘un système se stabilise vers une valeur
constante au cours du temps. C‘est l‘asymptote de la fonction de disponibilité A(t). On l‘appelle
disponibilité stationnaire.
Un système redondant comportant n dispositifs se trouve à un instant donné dans un des (n+1)
états Ei caractérisés par le nombre i de composants en état de marche. Au contraire d'un système
non réparable, le nombre i n'évolue pas de façon décroissante.
Avant d‘utiliser les résultats d‘observation pour l‘estimation robuste des indices de fiabilité,
il y a lieu d‘abord de s‘assurer qu‘ils forment bien un échantillon aléatoire, qu‘ils sont donc
stochastiquement indépendants. Autrement dit, la moyenne de la répartition étudiée ne doit pas
subir ni déplacement monotone ni périodique. Ce test permettra en particulier d‘isoler les données
utiles, issues de la zone dite d‘exploitation normale, des données à potentiel informatif réduit issues
de la période de rodage. Dans ce contexte, le test d‘Abbe et le test des blocs basés sur la médiane
peuvent être mis à contribution.
C‘est un test général qui consiste à ranger préalablement les éléments de l‘échantillon dans un
ordre croissant (série variationnelle) afin de définir une valeur empirique de la médiane :
Xn X n 1 Si n est impair ; (3.66) X
~ ~
n 1 X n X n
Si n est pair (3.48)
2 1
2 2 2
L‘échantillon est ensuite rangé sous forme de série chronologique, en ordre croissant selon
la date de recueil de l‘observation. Chaque valeur de X i sera remplacée par le signe :
si X i Xn
~
""
; (3.49)
si X i Xn
~
""
49
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Les observations de valeur égale à la médiane seront omises dans cette suite. Si les
observations sont stochastiquement indépendantes, l‘alternance de signes ‗+‘ et ‗-‗ doit être
aléatoire. Autrement dit, la suite ne doit pas contenir de trop longue série de signes identiques. On
appelle bloc une série de signes identiques consécutifs. La suite de ‗ + ‗ et de ‗-‗ obtenue se
caractérise par deux statistiques :
• NB(n) le nombre total de blocs,
• LG (n) longueur du bloc le plus long.
1
NBn n 1 1,96 n 1 et LGn 3.3 logn 1 (3.50)
2
b) Test d’Abbe
Également appelé test des carrés des différences séquentielles, il consiste à calculer la statistique :
n 1
X i1 X i 2
n
1 i 1 (3.51)
2 n 2
X i X
i 1
U
min
n 1
(3.52)
2
n 0,5 1 U
Ce test est basé sur l‘hypothèse d‘une distribution de la population générale suivant une loi normale.
La il s‘agit d‘éliminer les données qui, pour une raison ou une autre, s‘écartent fortement du
centre de la répartition. Ces écarts peuvent être le résultat d‘une erreur de lecture ou avoir été
prélevés lors des périodes de rodage ou de vieillissement, caractérisées par des TBF beaucoup plus
petits. Ces observations étant non caractéristiques, les introduire dans l‘échantillon global
50
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
entraînerait un biais important sur l‘estimation. Le problème de l‘exclusion des données extrêmes se
traite en deux étapes :
Localisation des observations suspectes,
Test de signification statistique de leur écart par rapport à la masse de données.
Pour cela les données sont classées en une série croissante. Pour exclure ces valeurs, on a les
tests suivants :
Ce test est utilisé pour l‘élimination simultanée de plusieurs valeurs extrêmes. L‘élimination
des k plus petites (ou plus grandes) valeurs est basée sur la statistique :
n k 2
x i x k
L k i 1 (3.53)
x i x 2
n
i 1
Où, xk est la moyenne des n-k premiers termes de la série variationnelle. Dans le cas où :
Lk Lcrk , on retient l‘hypothèse que les k premiers termes de la série sont des données extrêmes.
La décision relative à l‘exclusion d‘une donnée extrême de la série variationnelle est basée sur
la statistique suivante :
X n X
Tn (3.54)
S
cr
Si Tn est plus grand que la valeur critique tabulée Tn , alors la valeur extrême est exclue. Dans le
cas contraire, elle est maintenue au sein de l‘échantillon global. Si l‘on suspecte l‘existence de
plusieurs valeurs extrêmes, on applique le test à la plus petite d‘entre-elles (ou à la plus grande le
cas échéant). Si cette valeur répond positivement au test elle est exclue et le traitement est renouvelé
pour la valeur suivant immédiatement dans la série variationnelle. Le test s‘arrête au niveau de la
valeur répondant négativement au test. Dans ce test l‘élimination des données extrêmes se fait de
manière séquentielle.
Ce test est utilisé dans le cas de valeurs suspectes trop faibles, et il est basé sur la relation
suivante :
51
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
n
xi
F i2
(3.55)
n 1 x1
La valeur suspectée est jugée non significatif si la valeur tabulée de la distribution de Fischer à un
seuil de signification à 5% ( F,2n 2,2 F ). Dans ce cas on exclue la valeur de l‘échantillon.
Ce test est utilisé dans le cas de valeurs suspectes trop faibles, et il est basé sur la relation
suivante :
n 1 x n
F (3.56)
n 1
xi
i 1 i
Si la valeur tabulée F,2,2n 2 F on peut donc conclure au fait que la valeur suspectée est
anormalement longue et par conséquent elle sera exclue.
e) Test de Duckworth
Ce test peut également être utilisé pour un seuil de signification de 5%. Il consiste dans un
premier temps à classer les données en une série variationnelle puis de soustraire la plus petite
valeur de la série de la plus grande :
d1 X n X (1) (3.57)
d 2 X n X 2 Si : d1 2 d 2 (3.58)
Alors l‘observation suspecte est définitivement exclue de l‘échantillon. Dans le cas contraire elle est
maintenue. Dans le cas où il existe plusieurs données suspectes, le test est appliqué de manière
séquentielle en débutant par la donnée suspecte la plus élevée.
Les tests d‘exclusion des valeurs extrêmes présente l‘inconvénient de produire des
discontinuités dans la série chronologique et sachant que pratiquement, toutes les analyses de série
chronologique requièrent que toutes les données soient observées, et qu'il n'y a pas de "trou" avec
des valeurs manquantes dans la série chronologique. Il devient nécessaire alors d‘éviter ses
interruptions, cependant, tant que les valeurs manquantes sont à la fin de la série (valeurs
52
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
manquantes de queue) ou au début de la série (valeurs manquantes de tête), ces valeurs manquantes
sont tout simplement ignorées. Le problème se pose lorsque les valeurs manquantes se trouvent
dans les séries et dans se cas de figure, elles doivent être remplacées, Les Séries Chronologiques
offrent toute une gamme de méthodes différentes pour le traitement des valeurs manquantes, ces
valeurs peuvent être replacées soit :
• Moyenne globale ;
• Interpolation des points adjacents ;
• Moyenne des N points adjacents ;
• Médiane des N points adjacents ;
• Ou bien à la limite, reste l‘alternative d‘ignorer les valeurs manquantes et considérer
l‘échantillon comme un nouvelle échantillon et poursuivre le traitement.
b) Test de Student
X1 X 2 n1S12 n 2S12
T Où (3.59)
1 1 n1 n 2 2
n1 n 2
Sur la base d‘un test unilatéral au seuil de signification 0,05 l‘hypothèse H 0 sera acceptée, si :
T t 0.,95 . (3.61)
53
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
c) Le test de Fisher
2 2
Ce test utilise la statistique s1 / s2 , dans la mesure où des rapports grand ou petit témoignent de
grandes différences entre les échantillons alors que des rapports voisins de l‘unité, de différence
faibles. Si l‘on considère deux échantillons indépendants de taille m et n et dont les variances sont
2 2
respectivement 1 , 2 . Dans ces conditions, si s1 , s2 sont respectivement, les variances des
2 2
Ce théorème est également valide dans le cas de distribution qui n‘est pas normale mais en cloche.
Supposons que H 0 désigne l‘hypothèse nulle l‘égalité des variances des populations, c‘est à dire
Ŝ12
2 2
que 1 = 2 . L‘expression devient alors : F (3.63)
Ŝ2
2
En utilisant alors un test bilatéral, nous accepterons H 0 au niveau 0,10 si :
Ŝ12
F0.05 F0.95 (3.64)
Ŝ 2
2
Dans le cas contraire elle sera rejetée. En pratique on met toujours au numérateur la plus grand des
deux quantités.
Pour valider l‘hypothèse que les valeurs dont on dispose soient régies par une loi exponentielle,
on utilise un test d‘exponentialité. Les tests proposés sont :
c) Test de Bartlett
n
xi
i 1 1 n
2n Ln
Ln x i
n n i 1
Br (3.65)
1 n 1 6n
54
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Sous l‘hypothèse d‘une distribution exponentielle Br est distribué selon une loi de . La valeur de
2
Br est comparée aux valeurs de avec n-1 degré de liberté en test bilatéral au niveau 0,10, si
2
l‘intervalle 0,05 , 0,95 contient la valeur de Br l‘hypothèse d‘une loi exponentielle sera retenue
2 2
d) Test de Bartholomew
Appelé aussi test WEo ou est également utilisé lorsque les données sont censées suivre une loi
exponentielle de défaillance. La formule de Bartholomew est donnée comme suit :
2
n
1 n
x i 2
xi
n i 1
i 1 (3.66)
WEo
2
n
xi
i1
La valeur calculée WEo est comparée aux valeurs tabulées pour n données est un niveau de
confiance 95%, si la valeur WEo tombe en dehors de l‘intervalle, on rejette l‘hypothèse
d‘exponentialité.
. Les résultats des tests effectués sur des compresseurs similaires à ceux installé sur les stations de
réinjection sont représentés dans l‘annexe.
55
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.10. Application : Etude de la Disponibilité du réseau de collecte par diagramme de
disponibilité
Analysons d‘abord les causes probables de la non-disponibilité du fluide aux différents puits du
réseau de collecte du champ de MENZEL LEDJMET EAST. (MLE)
III.10.1. Etude des chemins à suivre pour détecter les goulots d’étranglement
OU
1) Puits MLE14 défaillant ET 2) Puits MLE24 défaillant ET 3) Puits ML 4 défaillant
ET 4) Puits MLE13 défaillant ET 5) Pas de fluide ligne M3
56
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
VIII. Pas de fluide manifold M3, cause :
1) Conduite 2 endommagée ET 2) Conduite 9 endommagée ET 3) conduite 16 endommagée
ET 4) Conduite 17 endommagée ET 5) Conduite 22 endommagée.
OU
1) Puits MLE2 défaillant ET 2) Puits MLE9 défaillant ET 3) Puits ML16 défaillant
ET 4) Puits MLE17 défaillant ET 5) Puits MLE22 défaillant.
OU
1) Puits MLE15 défaillant ET 2) Puits MLE19 défaillant
OU
1) Puits MLE5 défaillant ET2) Puits MLE11 défaillant ET 3) Puits ML18 défaillant
ET 4) Puits MLE21 défaillant ET 5) Puits MLE23 défaillant. ET 6) pas de fluide ligne M4
OU
2) Puits MLE1 défaillant ET 2) Puits MLE3 défaillant ET 3) Puits ML7 défaillant
ET 4) Puits MLE20 défaillant
57
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.10.2. Etablissement du diagramme de disponibilité du réseau de collecte.
9 16 17 9 Puits 9 M1 Manifold 1
2 M3 22
Ligne M3
14 15 16
6 8 12 4 Conduite 16
M2 M6
Conduite 6 24 21 23 1
Ligne M1
CPF M5 M4
Tronçon 1 Tronçon 2 Tronçon 3 Tronçon 4 ligne M5 3
Conduite 5 Conduite 7
5 11 18 7
ligne4
M4 M5 tr 4 tr 3 tr 2 tr 1
Ligne6
M6
ligne3 ligne2
M3 M2
ligne1
M1
58
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
b) Pour un assemblage en parallèle on multiplie les valeurs de la non disponibilité de chaque
composant.
La disponibilité A(Mi) de chaque manifold au début de l‘exploitation s‘écrit :
Disponibilité : A(M2) 1 1 A13.A c13 1 A14 .A c14 1 A 4 .A c 4 1 A 24 .A c 24 =
Disponibilité : A(M3) 1 1 A 2 .A c 2 1 A16 .A c16 1 A 22 .A c 22 1 A 9 .A c9 1 A17 .A c17 =
Disponibilité : A(M5) 1 1 A11.A c11 1 A 5 .A c5 1 A18 .A c18 1 A 21.A c 21 1 A 23.A c 23 =
Disponibilité : A(M6) 1 1 A15 .A c15 1 A19 .A c19 = (3.67)
Important :
Avec Ai représentant la disponibilité du puits MLEi et Aci représentant le tronçon qui relie
le puits au manifold (exemple A6 = disponibilité du puits MLE6 et AC6 disponibilité du tronçon
reliant le puits MLE6 au manifold M1)
Les puits sont assemblés en série avec les conduites qui les relient aux manifolds. Les puits forment
un assemblage en parallèle.
Au début de l‘exploitation les puits sont supposés produire des quantités conformes aux prévisions.
De ce fait le ratio correspondant à la disponibilité:
A= Quantités produites/quantités prévues est égal ou supérieur à 1
A(M1) 1 1 0,9999 2 = 0,99999 = R(M2);
3
59
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
Les sous systèmes M2-M3 et M4-M5 forment avec les manifolds M1 et M6 un assemblage en
parallèle. On peut écrire donc pour le système entier du réseau de collecte :
A soussyst1 1 1 - A M4 . Aligne4.A M5 .A tr4 1 - A M6 .A ligne6 . A tr 3 = 0,99989
A soussyst2 1 - (1 - A soussyst1)(1 - A M3 .A ligne3. A M2 .A ligne2 ) . A tr 2 = 0,99989 (3.69)
Asyst 1 - (1 - A soussyst2)(1 - A M1 .A ligne1) . A tr1 = 0,99989
Avec : Aligne1 = Aligne2 = Aligne3 = Aligne4 = Aligne5 = Aligne6 = 0,9999 et Atr1 = Atr2 = Atr3 = Atr4 =
0,9999
En remplaçant on trouve :Asyst = 99,989 %
Cette valeur de la disponibilité représente l‘état du réseau de collecte au démarrage. On peut dire
que le projet de réalisation est bon.
D‘autre part la liste suivante des puitsfermés nous permet d‘éliminer ces puits dans le nouveau
schéma du réseau :
Conformément au tableau des disponibilités des puits et des conduites de collecte le résultat est le
suivant:
60
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
A soussyst1 1 1 - A M4 . Aligne4.A M5 .A tr4 1 - A M6 .A ligne6 . A tr 3 = 0,9216
A soussyst2 1 - (1 - A
)(1 - A M3 .A ligne3. A M2 .A ligne2 ) . A tr 2 = 0,9382
soussyst1
Asyst 1 - (1 - A soussyst2)(1 - A M1 .A ligne1) . A tr1 = 0,9556 = 95,56% (3.72)
Asyst = 95,56%
1. Nous remarquons que la disponibilité du système a sensiblement diminuée de 99 ,99% elle est
passée à environs 95,56 %. (Indisponibilité égale 4,44% ce qui correspond à 388,944 heure par
an c.-à-d. à 16 jours. Tabl.12) Ceci est dû principalement à l‘épuisement de certains puits de
production ainsi qu‘à l‘affaiblissement de la production d‘autre puits et la fermeture de certains
puits. Grâce à la configuration des puits du type parallèle la disponibilité du réseau n‘a pas
chutée malgré la fermeture de 5 puits sur 24. Ce type d‘assemblage est préféré à celui en série.
D‘autre part la présence de sel et de bactéries du type BSR (bactéries sulfato-réductrices)
accélère la détérioration des réseaux de collecte.
2. Avec ces résultats on peut dire que le centre de traitement CPF n‘aura pas de problème de
rupture et continuera à fonctionner jusqu‘à l‘épuisement du dernier puits. Nous recommandons
ce type d‘assemblage pour les réseaux de collecte.
3. La disponibilité du réseau de collecte est assurée mais celle du champ de production a diminué.
En effet en comparant les quantités d‘hydrocarbures produites actuellement et celles du projet
on constate une nette détérioration.
4. Pour palier au manque de production on propose la réinjection du gaz dans les puits. Pour cela
on utilise les chaines de Markov pour déterminer la disponibilité des stations de compression de
réinjection (voir exemple ci- après).
5. Pour terminer cette première partie il faut s‘interroger sur les causes réelles d‘épuisement ou de
relâchement des puits.
61
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
III.11. Détermination de la Disponibilité d’une unité de réinjection par application des
dP11 (t )
chaines de Markov. 10 0 .P11 t .P10 t
dt
dP10 (t )
Disponibilité d‘une unité de réinjection à configuration (10 10 0 .P11 t+ 1(stand
en marche 10 t
10).Pby). .P9 (t )
Application
dt
aux gisements de Menzel Ledjmet East (MLE).
dP9 (t )
10.P10 t (2 9).P9 t 2.P8 t
dt
Nous considérons que nous avons 10 éléments principaux en fonctionnement et 1 élément en
dP8 (t )
réserve (redondance passive). 9.P9 t (8 3).P8 t 3.P7 t
dt
dP7 (t )
8.P8 t (7 4).P7 t 4.P6 t
A : Élément en panne; Aa : Élément à l‘arrêt
dt en bon état de fonctionnement.
dP6 (t )
7.P7 t (6 5).P6 t 5.P5 t
dt
III.11.1. Équations d’état du système (équations différentielles)
dP5 (t )
6.P6 t (5 6).P5 t 6.P4 t
dP11 (t )
10 0 .P11 t .P10 t
dt dt
dP4 (t )
dP10 (t )
10 0 .P11 t ( 10).P10 t .P9 (t ) 5.P5 t (4 7).P4 t 7.P3 t
dt dt
dP3 (t )
dP9 (t ) 4.P4 t (3 8).P3 t 8.P2 t
10.P10 t (2 9).P9 t 2.P8 t dt
dt
dP2 (t )
dP8 (t ) 3.P3 t (2 9).P2 t 9.P1 t
9.P9 t (8 3).P8 t 3.P7 t dt
dt
dP1 ( t )
dP7 ( t ) 2.P2 t ( 10).P1 t 10.P0 t
8.P8 t (7 4).P7 t 4.P6 t dt
dt
dP0 ( t )
dP6 ( t ) .P1 t 11.P0 t (3.73)
7.P7 t (6 5).P6 t 5.P5 t dt
dt
dP5 (t l‘on
)
D‘où .P6 t le
6obtient (5système t 6.P:4 t
6).P5 suivant
dt
dP0 ( t ) dP1 (t ) dP2 (t ) dP3 ( t ) dP4 (t ) dP5 (t ) dP6 (t ) dP7 (t ) dP8 (t ) dP9 (t ) dP10 ( t ) dP11 (t )
dP4 ( t ) , , , , , , , , , , ,
dt 5dt.P5 t dt ).P4 t dt7.P3 t dt
(4 7dt dt dt dt dt dt dt
P0 (t), P1 (t), P2 (t), P3 (t), P4 t , P5 t , P6 t , P7 (t), P8 (t), P9 (t), P10 t , P11 t . A
dt
dP3 ( t )
(3.74) 4.P4 t (3 8).P3 t 8.P2 t
dt
dP2 (t )
3.P3 t (2 9).P2 t 9.P1 t
III.11.2.
dt Représentation des états
dP1 ( t )
2.P2 t ( 10).P1 t 10.P0 t
dt
dP0 ( t )
.P1 t 11.P0 t (3.73)
dt
62
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
μ 2μ 3μ
E11 E10 E9
1 .3.4.11 1 . 4 .5.11 1 . 5 .6.11
4μ 5μ 6μ
E8 E7 E6
1 .6 .7.11 1 .7.8.11 1 .8 .9.11
7μ 8μ 9μ
E5 E4 E3
1 .9.10.11 1 .10.11 1 ..11
10μ 11μ
E2 E1 E0
63
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1 ( 10 0 ) 10 0 0 0 0 0
1 10 10 0 0 0
0 2 1 9 2 9 0 0
0 0 3 1 8 3 8 0
0 0 4 1 7 4 7
0
(3.75)
0 0 0 0 5 1 6 5
A
0 0 0 0 0 6
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0
1 5 6 5 0 0 0 0
7 1 4 7 4 0 0 0
0 8 1 3 8 3 0
0
0 0 9 1 2 9 2 0
0 0 0 10 1 10
0 0 0 0 11 1 11
Pour le cas où 0 est égal à zéro (le taux de défaillance pendant le stockage est supposé nul), alors :
11
dPi
( t ) 0 Disponibilité stationnaire, Pi(t) = Pi et Pi ( t ) 1 (3.77)
dt i 0
64
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1
0 (3.79)
l
k
k
k k l 1
ml
m k!
m l
k !
( m s)
k 0 k l 1 s 0
Le modèle de YACIN est défini par une constante (3.80)
65
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
k k
m 0 k 1
k!
k (3.81)
m k k k l1
( m s) 0 k 1
k! s0
k
Probabilité d‘avoir m éléments disponibles : P0 m k 0 (3.82)
k!
k k l1
Probabilité d‘avoir m – j éléments disponibles : P j m
k
( m s) 0
k! s0
(3.83)
0.00104
Avec m = 10 et l = 1 on obtient les résultats suivants: 0.0177 (3.84)
5.87 * 10 2
k k k l1
Ai m k
k!
si k l (3.101) ; et A i m
k
( m s)
k! s0
si k l (3.85)
A10 0.177 Ici nous avons k l (avec k = 1, l = 1) ; (10 en marche, 1 en panne 0 en réserve).
A 8 0.00083 ; etc.
8
A 7 2.94.10 5 ; A 6 7.29.10 7 ; A 5 1.29.10 ; A 4 1.63.10 10 ; A 3 1.44.10 12
66
Chapitre III. LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS
1 1 1
0 ; 0
l
k ml
k k l 1 A i A 0 A 2 ... A11
mk
k!
ml
k !
( m s)
k 0 k l 1 s 0
= 0,83786 (3.86)
0
: 0 Compresseur défaillant P11 A11.0 0.83786 où A11 m0 1 (3.87)
0!
C = compresseur de réinjection
Conclusion
Les deux méthodes donnent des résultats identiques (Disponibilité du système de réinjection 98%)
On peut proposer l‘utilisation de ce type de compresseurs utilisés dans la station de réinjection de Hassi
Messaoud.
67
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
IV.1. Généralités
La sûreté de fonctionnement se caractérise généralement par les paramètres suivants [45,58, 63] :
1) La fiabilité : aptitude d‘une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions données,
pendant une durée donnée ;
2) La maintenabilité : aptitude d‘une entité à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle
peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, avec des procédures et des moyens prescrits ;
3) La disponibilité : aptitude à être en état d‘accomplir une fonction requise dans des conditions
données et à un instant donné ;
4) La sécurité : aptitude d‘une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions données, des
événements critiques ou catastrophiques.
Les entreprises industrielles doivent maîtriser les différents outils qui leur permettent de rester
compétitives et doivent s‘engager dans des actions d‘amélioration à tous les niveaux. Les systèmes
devenant de plus en plus complexes, la réduction de leurs coûts d‘exploitation, leur utilisation de plus
en plus importante font que la sûreté de fonctionnement (SdF) est devenue incontournable dans le
développement de tout système industriel.
• De l'historique de la production,
• Du savoir-faire des exploitants et techniciens de maintenance
• Des fournisseurs des équipements,
• De l'histoire de l'entreprise et son contexte de production,
68
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
1. Analyse technique et fonctionnelle : C‘est une étape préliminaire à l‘analyse qualitative. C‘est
l‘étape de recueil des informations relatives aux composants constituant le système, des premières
informations relatives au système et à ces caractéristiques techniques et fonctionnelles. Une
première analyse fonctionnelle doit aboutit à identifier et définir les limites extérieures du système.
L‘analyse qualitative a pour objectif la recherche de tous les causes de défaillance pouvant affecter
la sûreté de fonctionnement du système en procédant à une décomposition du système en composants
pour l‘analyse. Tout en disposant sur chaque composant d‘informations relatives aux modes de
défaillance et à leurs causes.
3. Analyse quantitative : Celle -ci consiste à caractériser par des probabilités, la sûreté de
fonctionnement du système. Ces probabilités sont obtenues par le traitement mathématique du
modèle et la prise en compte des données de la sûreté de fonctionnement proprement dites et
relatives aux composants. De nombreux enseignements sont alors tirés de cette analyse quantitative
par l‘identification et l‘évolution :
• Du niveau de la sûreté de fonctionnement atteint.
• Des points faibles ou forts du système,
• Des composants critiques,
4. Synthèse et conclusions :
a) La synthèse de l‘analyse qualitative et quantitative mettra en évidence :
69
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Les conclusions permettent de considérer le système soit comme satisfaisant au regard des
exigences de la sûreté de fonctionnement soit comme peu satisfaisant. Dans ce dernier cas, des
propositions peuvent être faites pour les améliorations techniques susceptibles d‘augmenter la fiabilité,
la disponibilité, la maintenabilité, comme par exemple :
Evaluer la performance d'un système est un problème difficile qui nécessite de prendre en
compte ses différentes parties constitutives : Humaines, Organisationnelles, Techniques, qui participent
de manière différenciée à sa performance globale tenant compte de la complexité croissante des
systèmes industriels et de l'importance que l'on attache à leur capacité à fonctionner correctement et
d'une manière continue.
La maîtrise des risques s‘appuie toujours sur quatre volets qui sont :
1. L‘identification,
2. L‘évaluation,
3. La réduction ou l‘acceptation
4. La maîtrise des risques.
C‘est le recensement des événements redoutés, en cause dans les questions posées. Pour prévoir les
conséquences des défaillances des composants d‘un produit on va recenser les composants et, pour
chacun d‘eux, les défaillances qui peuvent les affecter, ou, plus précisément, les modes de défaillances.
Dans une réflexion sur la sécurité d‘une nouvelle installation, on peut chercher à recenser les accidents
qui pourraient se produire et les événements qui font passer d‘une situation normale à un scénario
catastrophique.
70
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Elle consiste à associer à chaque événement redouté étudié une fréquence de survenue (une probabilité
si l‘événement est aléatoire) et une gravité (coût, vies, moral…).
b) L’évaluation de la gravité s‘appuie sur la connaissance du système pour identifier les effets des
événements étudiés, sur des modèles physique, physico-chimique, économique, et sur les valeurs de
chacun de ceux auxquels l‘estimation est destinée.
L‘acceptation ou la réduction des risques résulte de la comparaison des évaluations avec des critères
d‘acceptation.
Le fonctionnement de l‘entreprise est affecté par des événements plus ou moins aléatoires :
• Pannes et défaillances,
• Erreurs, aléas,
• Agressions de l‘environnement.
Les agressions de l‘environnement incluent des événements purement fortuits comme la tempête,
les sabotages, incendies, explosion … Au titre des événements perturbants et à celui des accidents, la
maîtrise des risques est essentielle pour mettre en œuvre la politique de l‘entreprise en dimensionnant
les contraintes et les efforts au « juste nécessaire ».
Ce sont des risques, s‘ils sont aléatoires, qui doivent être réduit à une fréquence pratiquement nulle,
à défaut de les rendre impossible
Dans les activités de transport des hydrocarbures on peut citer les atteintes à la vie humaine à la
suite d‘explosion, incendie, émanation de gaz toxique.
71
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
On réduit ces risques si le coût de la réduction de ces risques est inférieur aux coûts des événements
évités; c‘est en général le cas des accidents assez bénins pour être convenablement réparés.
3) Risques négligeables.
Ce sont ceux qui ne justifient pas de dépenses d‘études poussées ni de réduction. On cherchera à les
minimiser sans plus. Certaines non-conformités, ni trop graves, ni trop fréquentes, coûteraient plus cher
à analyser et chercher à réduire que ce qu‘elles coûtent en se produisant. De même pour des pertes de
temps légères, etc.
• La deuxième catégorie est caractéristique d‘une démarche d‘optimisation.
• La première catégorie est le domaine de la sécurité, (sécurité des personnes, des biens, de
l‘environnement, survie de l‘entreprise, des fonds, protection de ses données).
La principale difficulté est de trouver un compromis entre les risques issue des choix politiques et
celle issue des évaluations des fiabilistes. Il s‘agit aussi de trouver un juste milieu entre l‘excès de
précaution, qui va coûter très cher en stock, moyens de production redondants, personnels
supplémentaires, etc., et l‘insuffisance de précaution qui va coûter très cher en moyen de production et
de sécurité.
La maîtrise des risques devient très utile dès que l‘une des performances (coût, délai, conformité) de
la production devient critique à cause du non respect des délais de production et aux coûts de
production excessifs, dues aux incidents, comme les pannes d‘outils de production, le manque de
pièces, la rupture d‘approvisionnement.
On distingue deux types de démarches dans l‘analyse de la sûreté de fonctionnement d‘un système,
l‘inductive et la déductive.
1) Dans la démarche inductive, on raisonne du plus particulier au plus général. Face à un système et
une défaillance (ou une combinaison de défaillances), on étudiera de façon détaillée les effets ou
conséquences de cette défaillance (ou de la combinaison de défaillance) sur le système lui- même et
/ou son environnement.
72
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
2) Dans la démarche déductive, on raisonne du plus général au plus particulier : supposant que le
système est défaillant, on recherchera les causes de cette défaillance. L‘analyse et l‘enquête à la
suite de catastrophes, pour en trouver les causes, sont de nature déductive.
1) L‘analyse de Modes de Défaillances et leur Effets et de leur criticité (AMDEC) en ce qui concerne
les méthodes inductives, et
2) La Méthode de l‘Arbre des Défaillances (AdF), pour les méthodes déductives.
73
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
IV.4. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)
IV.4.1. Définition
L‘analyse des modes de défaillance de leurs effets et leur criticité (AMDEC) est une approche
qualitative pour les études de sûreté dans différents domaines. En effet cette technique apporte une
connaissance approfondie du fonctionnement et des interactions d‘un système, par l‘analyse
systématique des relations causes-effets. Les informations obtenues sont utilisées dans le cadre de la
maîtrise des risques, avec pour principale but l‘obtention d‘un bon niveau de sûreté de
fonctionnement du système opérationnel. L‘AMDEC permet de :
Pour cela l‘AMDEC occupe une place importante dans l‘optimisation de la fonction
maintenance. Elle rend le système :
Il existe globalement trois types d‘AMDEC suivant que le système analysé est :
74
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
L‘objectif de l‘AMDEC est d‘évaluer les risques liés à un processus d‘exploitation. Il pourra
s‘agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la performance de production
L‘AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son exploitation, afin
qu‘il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel.
Lorsque l‘AMDE, globale ou pour un composant, a été réalisée une cotation des risques est
effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.
L‘évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité, à partir de l‘estimation des
indices de fréquence, de gravité et de non-détection c‘est à dire trois critères de définition.
Indice G: relatif aux conséquences provoquées par l‘apparition du mode de défaillance en termes de
:
• Temps d‘intervention (TI), composante du temps d‘immobilisation du moyen de production qui
correspond au temps actif de maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange +
remise en service) ;
75
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
C = F.G.D (4.1.)
À titre indicatif, la norme CNOMO E41.50.530.N fait référence aux seuils de criticité suivants :
— 12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères ;
76
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Niveaux de gravité :
Definition des niveaux Niveau
G
Défaillance mineure :
Gravité mineure - Arrêt de production inférieur à 2 mn, 1
- Aucune dégradation notable du matériel
Défaillance significative :
Gravité significative - Arrêt de production de 2 à 20 mn,
2
- Remise d‘état de courte durée ou une petite réparation sur place
nécessaire.
Défaillance moyenne :
Gravité moyenne - Arrêt de production de 20 mn à 1 heure, 3
- Changement du matériel défectueux nécessaire.
Défaillance majeure :
Gravité majeure - Arrêt de production de 1 à 2 heures,
4
- Intervention importante sur sous ensemble,
- Production de pièces non conformes non détectées.
Gravité catastrophique Défaillance catastrophique :
- Arrêt de production supérieur à 2 heures, 5
- Intervention nécessitent des moyens coûteux.
Niveau de la probabilité
Niveau
de non détection : D Définition des niveaux
Détection évidente Défaillance précocement détectable 1
Détection possible Défaillance détectable 2
Détection improbable Défaillance difficilement détectable 3
Détection impossible Défaillance indétectable 4
Les étapes de la réalisation de l‘AMDEC propre à chaque équipement sont listées ci-dessous :
- Réalisation de l‘arborescence fonctionnelle de l‘équipement.
- Définition des phases de fonctionnement de l‘équipement.
- Recherche de tous les modes de défaillance possible (analyse qualitative).
- Recherche des causes et des effets de ces défaillances.
- Evaluation de la criticité de ces défaillances (analyse quantitative).
- Recherche de mesures correctrices.
Cela revient à répondre de la façon la plus complète possible aux questions simples suivantes :
- Qu’est-ce qui peut aller mal ?
- Est-ce que ce mal peut être fréquent ?
- Quels peuvent être ses effets sur le système ?
- Ces effets sont-ils graves ?
77
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Pour chaque élément du moyen de production, le groupe de travail détermine et énumère dans la
feuille AMDEC les éléments suivants.
Note: Le mode de détection, pour être considéré comme pertinent, doit permettre de détecter
l‘apparition du couple cause - mode de défaillance, avant l‘apparition de l‘effet de la défaillance.
L‘ensemble des colonnes actions correctives permet de définir les mesures correctives décidées
pour éliminer les points critiques.
78
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Le choix du type d‘action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité. Par exemple, si la criticité d‘une défaillance est élevée du fait de
la fréquence, l‘action corrective doit viser à diminuer prioritairement la fréquence.
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l‘indice de gravité au-dessous de 4, le
groupe de travail devra définir une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères
(fréquence et non-détection) à une valeur égale à 1.
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l‘indice de
fréquence au-dessous de 4, l‘action corrective définie par le groupe de travail doit permettre de
ramener ou de maintenir les deux autres critères (gravité et détection) à une valeur égale à 1.
La première sous-colonne de ce groupe permet de codifier le type d‘action corrective.
La seconde sous-colonne permet d‘inscrire la description de l‘action exprimée en termes d‘objectif.
Il ne s‘agit pas ici de décrire dans le détail l‘action projetée, mais d‘en formaliser les résultats
attendus.
La troisième sous-colonne permet d‘inscrire :
Lorsque la définition d‘une action corrective a été réalisée, une cotation des risques après mise
en œuvre de l‘action corrective est effectuée.
L‘évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la nouvelle criticité, à partir de
l‘estimation des nouveaux indices de fréquence, de gravité et de non-détection.
Indice F’: L‘amélioration de la note de fréquence F s‘obtient par une action sur la fiabilité du
composant analysé ou sur les conditions d‘utilisation ou par une action de maintenance préventive
systématique. C‘est l‘action à rechercher en priorité.
Indice G’: L‘amélioration de la note de gravité G s‘obtient par une action sur la maintenabilité ou
sur l‘aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. Cela peut entraîner des modifications de
conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques, etc.).
79
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Tous les équipements d‘une installation industrielle ne font, général, pas l‘objet d‘un suivi dans
le système de gestion du retour d‘expérience. Seul les matériels critiques nécessitent que leur
comportement soit surveillé et justifient qu‘on cherche à modéliser leur durée de vie, ces matériels
répondent à au moins un des critères suivants :
- Matériel critique pour la sécurité de l‘installation et du personnel ;
- Matériel responsable de pertes de production, pour la disponibilité de l‘installation ;
- Matériel à fort coût de maintenance.
80
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Le respect de ces critères de sélection permet d‘aboutir à un échantillon homogène. Pour qu‘on
soit sûr de sa pertinence, une validation - dite secondaire - des faits techniques associés à ces
critères de sélection doit être réalisée.
La qualité des données du retour d‘expérience doit être très bonne, sans laquelle, il n‘est guère
possible d‘obtenir des résultats et des enseignements fiables et utilisables. L‘exploitant doit
examiner la justesse, la pertinence de son échantillon et sa représentativité.
La maintenance corrective (curative et palliative) est réalisée après une défaillance fortuite du
matériel. Ce qui permet de calculer les heures de défaillance et de réparation cumulées. Une
opération de maintenance corrective effectuée remet la machine sur son régime de fonctionnement
nominal.
Les heures de fonctionnement sont estimées à partir d‘une valeur cumulée mensuelle à l‘aide
d‘un compteur horaire fixé sur chacune des machines.
Les dates et les heures de fonctionnement par dégradation sont obtenues a partir des
signalements sur la fiche des opérateurs qui indique la durée d‘une anomalie survenue soit au
niveau de l‘allure de production de la machine, soit à la qualité du produit fabriqué. En général cette
valeur n‘a pas une exactitude mathématique, mais estimée.
Les dates et les heures de maintenance préventive sont obtenues à partir du planning du
cahier de quart du service maintenance. Elles sont effectuées soit à partir d‘un échéancier
(systématique), soit à partir des résultats d‘une observation de l‘état du matériel ayant abouti à la
décision d‘intervention (conditionnelle). Dans tous les cas de figure, au moment de l‘opération de
maintenance préventive, le matériel considéré n‘est pas défaillant. Tout au plus, on peut juger
suffisamment son état de dégradation pour craindre la survenue d‘une défaillance avant le prochain
contrôle prévu. Les opérations de maintenance préventive effectuées sur notre matériel ne modifient
pas son âge.
81
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
En effet, une défaillance technique, un arrêt machine, une dégradation engendrent normalement
des besoins en main d'œuvre et en pièces de rechange pour chaque intervention mais aussi,
pénalisent sous forme de divers manques à gagner l‘activité productive et le bénéfice attendu. Les
données économiques font appel à différents coûts de maintenance.
En clair, tous les responsables de maintenance ayant comme souci de justifier des décisions
d‘actions ou d‘investissements lors des négociations budgétaires annuels ne peuvent pas ignorer ces
deux notions de coûts directs et indirects.
Le groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s‘assurer de la validité
de toutes les informations utiles à l‘étude. Il appartient à ce groupe de s‘appuyer sur le retour
d‘expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrication de produit, qui
peuvent apporter une valeur ajoutée à l‘analyse.
La démarche pratique de l‘AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes [6] :
82
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
1) Initialisation de l’étude:
- Découpage de la machine,
- Inventaire des fonctions de service,
- Inventaire des fonctions techniques.
3)Analyse AMDEC :
4) Synthèse de l’étude/décisions :
La valeur 12 été choisie comme seuil de criticité. Les éléments dont la criticité dépasse 12 sont
regroupés par ordre décroissant dans le tableau (Tab.4). C‘est sur ces éléments qu‘il faut agir en
priorité en engageant des actions correctives appropriées.
83
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
84
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
85
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
86
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
CRITICITE
ACTION A
ELEMENT MODE
FONCTION CAUSE EFFET DETECTION ENGAGER
F G D C
Joint d‘étanchéité Assurer l‘étanchéité Usure Fatigue Échauffement Fuite d‘huile 4 5 1 20 Changement des joints
ACTION A
MODE DE CRITICITE
ELEMENT FONCTION CAUSE EFFET DETECTION ENGAGER
DEFAILLANCE
F G D C
Paliers Guider et - Usure -Fatigue - Echauffement - Bruit Changement des
2 3 2 12
roulement supporter le rotor - Cassure -Vibration - Blocage de rotor - Échauffement roulements
Créer un champ Grillage d‘enroulement
- Surcharge Bobinage de
Stator tournant Défaillance de phase Arrêt de compresseur 1 2 4 8
- Fatigue Visuel l‘enroulement
Défaillance d‘isolement
Assurer le
Fatigue Changement
Rotor Mouvement de Défaillance de la cage Arrêt de compresseur Visuel 1 4 2 8
surcharge de la cage
rotation
Tabl.24. Classification des éléments par leur criticité (AMDEC Moteur Electrique)
87
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
ELEMENTS
CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1. Segments de piston 60 - Revoir la conception ou
2. Calfat 45 - Remise en cause de la maintenance
3. Goujons de fixation 20 utilisée, des pièces de rechange et du
compresseur mode d‘exploitation
4. Joints d‘étanchéité de 20
compresseur
5. Tige de piston 12 - Amélioration des performances des
6. Chemise 12 éléments.
7. Clapets d‘aspiration 12 - Maintenance préventive systématique
8. Paliers de moteur 12
9. Réducteur 12
unidirectionnelle)
88
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Paliers usés par la crasse Contrôler les paliers et remplacer l‘huile nettoyée
Vibrations ou Les Canalisation de gaz devraient être fixées
Efforts transmis par le
bruits anormaux solidement au revêtement du compresseur et
revêtement résultant au
posséder une élasticité suffisante pour permettre la
du compresseur désalignement
dispersion de chaleur.
89
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Conclusion
Afin d‘améliorer la fiabilité du système, il a été identifié les composants sur lesquels une attention
particulière doit être portée.
Les exemples traités dans le cadre de ce travail ont permis de mieux maîtriser le système étudié
tout en identifiant les maillons faibles et de connaître les types de maintenance appliqués à chaque
sous système et composant. Enfin elle constitue une véritable démarche pour l‘optimisation des
coûts de maintenance.
Il faut souligner la difficulté de l‘étude, en ce sens qu‘il n‘est pas facile de rassembler tous les
renseignements sur les outils permettant de connaitre avec précisions la criticité de l‘équipement.
Pour cela on fait souvent appel à des jugements d‘experts ou au retour d‘expérience.
90
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
On utilise l'arbre de défaillances (AdF ou AdD) dans les études de fiabilité des systèmes. Cet
outil permet de quantifier la probabilité d'occurrence de l‘Evénement Redouté (ER).
Les différents événements sont reliés entre eux par des portes logiques afin de calculer la
probabilité d‘occurrence des ER.
L‘arbre de défaillance est une représentation graphique de type arbre généalogique. Il représente
une démarche d‘analyse d‘événement. L‘arbre de défaillance est construit en recherchant
l‘ensemble des événements élémentaires, ou les combinaisons d‘événements, qui conduisent à un
Evénement Redouté (ER).L‘objectif est de suivre une logique déductive en partant d‘un Evénement
Redouté pour déterminer de manière exhaustive l‘ensemble de ses causes jusqu‘aux plus
élémentaires. Les questions qui doivent être posées afin de construire un arbre de défaillance revient
sont les suivantes :
- Comment peut-on arriver à avoir un tel événement?
- Quels sont tous les chemins possibles qui peuvent aboutir à cet événement ?
L‘analyse par arbre des défaillances d‘un événement redouté peut se décomposer en trois étapes
successives :
1. Définition de l‘événement redouté sujet de l‘étude,
2. Elaboration de l‘arbre,
3. Exploitation de l‘arbre.
Mais avant cela la connaissance du système représente l‘étape préliminaire. Cette dernière est
primordiale pour mener l‘analyse de l‘arbre et qu‘elle nécessite le plus souvent une connaissance
préalable des risques.
Un arbre de défaillance est généralement présenté de haut en bas. La ligne la plus haute ne
comporte que l‘événement redouté dont on cherche à décrire comment il peut se produire. Chaque
ligne détaille la ligne supérieure précédente en présentant les combinaisons susceptibles de produire
l‘événement de la ligne précédente auquel elles sont rattachées. Ces relations sont représentées par
des liens logiques OU ou ET.
91
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
L‘arbre de défaillance est une méthode qui part d‘un événement final pour remonter
(descendre sur le graphe) vers les causes et les conditions de production de l‘événement. Il vise à
représenter l‘ensemble des combinaisons qui peuvent produire l‘événement étudié.
La définition de l‘événement final est une étape importante pour la construction de l‘arbre. La
méthode doit être réservée à des événements jugés particulièrement critiques. En ce sens,
l‘utilisation préalable de méthodes inductives comme APR (Analyse Préliminaire des Risques),
l‘AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité), HAZOP
(HAZard and OPerability study : Analyse des risques) permet d‘identifier les événements qui
méritent d‘être retenus pour une analyse par arbre des défaillances.
De manière classique, les événements considérés peuvent concerner:
Les portes logiques permettent de représenter la combinaison logique des événements intermédiaires
qui sont à l‘origine de l‘événement décomposé.
Porte ET : :
L‘événement E1 ne se produit que si les événements élémentaires, A1, A2 et A3 existent
simultanément.
Porte OU :
L‘événement E1 se produit de manière indépendante si l‘un ou l‘autre des événements
élémentaires A1, A2 ou A3 existe.
Porte R/N :
Si R= 2 et N=3 alors il suffit que deux des événements élémentaires A1, A2, A3 soient présents pour
que l‘événement E1 se réalise.
E1 E1
E1
ET OU
R/N
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A1 A2 A3
L‘exploitation qualitative de l‘arbre vise à examiner dans quelle proportion une défaillance
correspondant à un événement de base peut se propager dans l‘enchaînement des causes jusqu‘à
l‘événement final. Pour cela, tous les événements de base sont supposés équiprobables et on étudie
93
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Une défaillance se propageant à travers le système en ne rencontrant que des portes « OU » est
susceptible de conduire très rapidement à l‘événement final.
A l‘inverse, un cheminement s‘opérant exclusivement à travers des portes « ET » indique que
l‘occurrence de l‘événement final à partir de l‘événement ou la combinaison d‘événements de
base est moins probable et démontre ainsi une meilleure prévention de l‘événement final.
L‘exploitation quantitative de l‘arbre des défaillances vise à estimer, à partir des probabilités
d‘occurrence des événements de base, la probabilité d‘occurrence de l‘événement final ainsi que des
événements intermédiaires. En pratique, il est souvent difficile d‘obtenir des valeurs précises de
probabilités des événements de base. En vue de les estimer, il est possible de faire appel à :
Réservoir
P1 V1
Consommateur
P2 V2
94
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
E.R.
ET
E.R.
ET
OU
2) Défaillance de commande : Puisque la vanne est manuelle, cette défaillance serait due à
l'opérateur qui n'aurait pas ou mal effectué l'ouverture de V1.
Événement élémentaire non développé "opérateur défaillant"
95
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
OU
96
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
5) Défaillance de commande : puisque la pompe est électrique, cette défaillance serait due à la
perte de la source d'énergie.
E1 E3
E2
E1 E2
E3
97
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Le circuit comprend :
Basse Pression
d‘huile
98
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Ici il s‘agit d‘un assemblage en série donc Porte OU. Dans ce cas les taux de défaillance s‘ajoutent.
1) Assemblage moteur –pompe.
99
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Cas d‘assemblage en parallèle (1 avec (2 et 3)): on fait le produit des taux de défaillance.
Cas d‘assemblage en série (2 et 3): les taux de défaillance s‘ajoutent.
Avec :
-1
Éléments Cause λi ( h ) Origine [43,44]
-7
A T élevée du circuit de refroidissement 1,301.10 Bases de données
100
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Indisponibilité du système
d‘admission d‘air
Défaillance Défaillance de
du filtre l‘électrovanne
Indisponibilité du système
de combustion
Défaillance de Indisponibilité
l‘allumage du circuit de gaz
Défaillance de Défaillance
la vanne GSV du démister
Défaillance de
la vanne SRV
101
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
102
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
103
Chapitre IV. SURETE DE FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES MECANIQUES
Contrôle de Température 35-TI-01251/02251 contrôle soupape de sécurité 35-PSV-00266A 35-TSV-00261. Soupape de détente
Niveau haut ligne111
35-ROV-00254 ligne 11
Contrôle1 V111 P111 Vcpt
Pompes ligne1 On-spec V11 P11 35-PSV-00266B Comptage expédition condensat ve
G00-PA-32-03A/B Vannes de routage Bac 1 V1 ligne222
P1 V222
Ligne22 P222 35-PI-00252 contrôle de pression
Ligne 2 On-spec contrôle2 P22 vannes de contrôle de débit
P2 Bac 2 V2 V22 35-FV-01253A/02253A vannes de contrôle de débit 35-TI-00255. Contrôle de température….
35-ESDV-01270/01271 35-FV-01254A/02254A
35-ESDV-02270/02271
Fig.36. Schéma de l‘étude de l‘unité de traitement de condensat CPF [basé sur 70]
104
ANNEXES
La recherche des causes de non fonctionnement de l‘installation fera l‘objet de l‘étude suivante :
105
ANNEXES
Afin de calculer la probabilité d‘occurrence de l‘événement E.R. il est utile de rappeler que dans
cette étude
P1 VR1 1 11 111
Entrée Sortie V
P2 VR2 2 22 222
106
ANNEXES
Rsyst = R(sous-syst I). R(sous-syst II). R(sous-syst III) . R(sous-syst IV). R(V) (4.23)
107
ANNEXES
Les résultats montrent que le système possède une fiabilité de 92,85% c'est-à-dire un risque
de défaillance égal à 07,15 %. Il y a en moyenne 07,15% de chance que le système soit défaillant
c'est-à-dire qu‘il y aurait une rupture d‘alimentation de la ligne condensat vers Gassi Touil.
En analysant les résultats d‘après le tableau ci-dessus on remarque que le maillon faible se situe au
niveau du sous système II (ligne 1 et 2 : bacs 1 et 2 + vannes 1 et 2). Une étude détaillée des causes
de défaillance doit être faite à ce niveau.
108
ANNEXES
109
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1. La durée de vie de certains puits de production est assez courte, en ce sens que déjà certains
puits sont épuisés et fermés. (MLE 3, MLE5; MLE11; MLE 12; MLE 14; MLE21).
2. Les conduites d‘évacuation des puits sont endommagés à cause de la composition des produits
issus des puits ;
3. La pression d‘admission du CPF relevée au Trunkline diminue progressivement, ce qui risque
de ne plus assurer le fonctionnement normal du centre de traitement CPF ;
4. Certaines machines risquent de ne plus assurer leur fonctionnement en vue des criticités assez
grande de certains de leurs composants;
5. Le système des turbopompes installés possède un maillon faible qui est le système de
combustion ce qui risque de mettre les machines en état de défaillance, celui-ci ne pouvant plus
assurer le fonctionnement normal de la turbopompe ;
6. La fiabilité et la disponibilité du système de traitement du condensat (voir fig.32), ainsi que
ceux du gaz, du brut et du GPL formant une suite d‘éléments assemblés en série ou en parallèle,
est fortement dépendante de la fiabilité de chaque composant de la chaîne. La défaillance d‘un
composant influe négativement sur la disponibilité et la fiabilité du système ;
7. L‘utilisation des tests statistiques permet de trier les données (rares) d‘exploitations afin
d‘homogénéiser ces données et de vérifier qu‘ils sont stochastiquement indépendants, d‘écarter
les valeurs aberrantes dues, certainement à des erreurs de lectures ou de fausses manipulations ;
8. Recherche des chemins qui pourraient éventuellement provoquer les problèmes d‘évacuation de
la production des champs de production.
9. Utilisation des diagrammes de disponibilité (qui pourraient aussi servir à la détermination de la
fiabilité des mêmes équipements),
10. Approche, par le processus de Markov, pour la détermination de la disponibilité des installations
de réinjection du gaz au niveau des puits épuisés.
11. Approche par Arbres de Défaillance, partie intégrante de la sûreté de fonctionnement, pour
l‘analyse de la fiabilité des installations comme le système de combustible et le système de
lubrification d‘une turbine à gaz ;
110
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
12. Approche par AMDEC pour la classification des éléments par leur criticité comme la pompe, un
compresseur ou un moteur électrique afin de proposer les mesures adéquates pour leur
amélioration.
Bien que l‘étude de ce genre de conduites se fait d‘une manière optimale par Pipe Phase et
spécialement :
a) Les lignes du système de collecte sont installées dans l'étendue de chaque champ de gaz. La
disposition du système de collecte est également optimisée en fonction des emplacements des
derniers puits.
b) Les conduites d'écoulement et les collecteurs sont faits en acier au carbone avec des allocations
de corrosion appropriés, les diamètres des conduites et têtes de puits sont de 6 à 12 pouces.
c) Le matériau résistant à la corrosion est prévu pour tous les systèmes de collecte, Le choix des
matériaux est fondé sur plusieurs paramètres : la composition, la température et la pression du
gaz ainsi que le coût et la durée de vie. En cas d'un taux de corrosion particulièrement élevé
l'utilisation d'un revêtement doit être prise en considération.
- Revoir la configuration du réseau de collecte (position des manifolds, diamètre des conduites,
interconnexion entre les conduites etc.)
- Diminuer l‘influence de la corrosion des installations par injection des inhibiteurs et
bactéricides.
- Prévoir ou augmenter la fréquence des opérations de nettoyage des conduites encrassées ;
- Procéder à la réhabilitation ou au remplacement des conduites corrodées;
Si la pression continue à baisser à cause de la diminution de la pression des puits il faut réfléchir
à améliorer cette pression. Nous proposons 2 variantes dont la décision dépendra d‘une étude
technico-économique du projet.
- La 1iere variante consistera à injecter du gaz à l‘aide de stations de réinjection afin d‘augmenter
la pression de tête des puits initialement producteurs ;
111
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
La 2ieme variante consisterait à diminuer les pertes de charge importantes, pour une raison ou
une autre, en remplaçant les diamètres initiaux (8‘‘, 12‘‘ et peut être même 24‘‘) par des
diamètres plus grands sachant que la diminution de la pression dans une conduite est
inversement proportionnelle au diamètre. On utilise pour cela le logiciel PIPESYM et en même
temps canaliser la vitesse de sortie du gaz plein de particules solides qui pourraient provoquer, à
grande vitesse, l‘érosion des conduites d‘évacuation du gaz en particulier au niveau des coudes.
(Tenir compte des paramètres (vitesse, viscosité et densité du fluide)
- Pratiquer une bonne maintenance préventive ainsi que celle systématique ou conditionnelle ;
- Améliorer la gestion des stocks de pièces de rechange dans des ateliers de maintenance
multidisciplinaires (hydraulique; mécanique, électronique et électromécanique)
- Permettre au personnel exploitant de bénéficier des formations sur les nouvelles techniques de
maintenance et particulièrement des turbines à gaz.
Le nombre et la configuration des compresseurs à installer dépend du schéma existant des puits
épuisés ou en phase d‘épuisement. Le nombre pourrait être réduit mais le principe de calcul reste
inchangé. Le logiciel utilisé est le Markov Process sous Matlab.
Bien que le système soit équipé d‘appareils de contrôle (débit, température, pression, haut et bas
niveau) il est recommandé de :
112
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
113
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
114
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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69. Mortureux. Y. La sûreté de fonctionnement : démarches pour maîtriser les risques. Technique
de l‘Ingénieur.
70. Document Sonatrach - First Calgary Petroleums. Manuel de formation. Mars 2011
71. Optimisation du réseau de collecte S1A HMD sud par l‘analyse nodale en vue d‘augmenter le
taux de production. Mémoire de Fin d‘étude. Abbes S. et Saci H. Ingénieur d‘État. FHC. 2014
72. Modélisation de la disponibilité d‘une station de compression par les graphes de Markov et
estimation des paramètres de fiabilité par l‘inférence bayésienne. MFE. FHC.2008
73. Recherche d‘une solution optimale d‘exploitation et de maintenance des gazoducs algériens
tenant compte de la fiabilité des équipements des différentes lignes. Dj. Mébarkia. Mémoire de
Magister.2013
117
ANNEXES
1 0,2 47,2 -
2 0,3 62,4 -
3 1 104,47 -
4 6,4 67,2 -
5 27 114,5 -
6 35,6 152,89 -
7 36,1 36,1 -
8 47,2 283 +
9 47,8 27 -
10 50,2 0,2 -
11 62,4 86,14 -
12 65,3 65,3 -
13 67,2 406 +
14 86,14 92,5 -
15 92,5 552 +
16 104,47 117,7 -
17 114,5 47,8 -
18 117,7 803,1 +
19 152,89 182,5 +
20 182,5 1371,1 + 182,5 1371,1 +
21 283 1723,5 + 283 1723,5 +
22 406 1 - 406 1 -
23 476,1 1300,5 + 476,1 1300,5 -
24 552 1583,7 + 552 1583,7 +
25 564,7 1101,5 + 564,7 1101,5 -
26 803,1 967,1 + 803,1 967,1 -
27 967,1 564,7 + 967,1 564,7 -
28 1101,5 6,4 - 1101,5 6,4 -
29 1300,5 1474,3 + 1300,5 1474,3 +
30 1371,1 2991,3 + 1371,1 2991,3 +
31 1474,3 35,6 - 1474,3 35,6 -
32 1583,7 3238,7 + 1583,7 3238,7 +
33 1723,5 2769 + 1723,5 2769 +
34 2213,6 476,1 + 2213,6 476,1 -
35 2769 0,3 - 2769 0,3 -
36 2991,3 2213,6 + 2991,3 2213,6 +
Moy 135,295 750,4605263 1101,5 1329,973684
NB(n) =16 > 12,70 NB(n) =9 > 5,08
LG(n) = 7 5,175 LG(n) =4 < 4,14
36 17
Tabl. A 1. Tests des blocs (Blocs 1 et 2)
118
ANNEXES
119
ANNEXES
1
117,7 152,89 = 135,295
2
1
NBn n 1 1,96 n 1
1
NBn 36 1 1,96 36 1 12,70
2 2
LG n 3.3 log n 1 LG n 3.3 log 36 1 5,175
120
ANNEXES
Xn X 171
~
= Xn X 9 1101,5
~
n = 17 – impair, alors :
2
1
NBn n 1 1,96 n 1 et LGn 3.3 logn 1
2
C‘est-à-dire
1
NBn 18 1,96 16 5,08 et LGn 3.3 log18 4,14
2
Nous avons NB(n) = 9 5,08 et LG(n) = 4 < 4,14. Les 2 conditions sont respectées, la décision
consiste à garder les valeurs issues de l‘historique. Pour les autres blocs le raisonnement est le
même.
Nombre de valeur n = 36 n = 17 n = 27 n = 22 n = 19 n = 21
Médiane 135,295 1101,5 476,1 683,9 967,1 803,1
NB (n) ou ? 12,70 5,08 9,0029 7,009 5,842 6,617
LG (n) ou ? 5,175 4,14 4,775 4,494 4,293 4,43
3) Détails de calcul :
NB(n = 36) = 16 ; NB(n = 17)= 9 ; NB(n = 27)= 12 ; NB(n = 22) = 10 ; NB(n = 19) = 10 ; NB(n = 21) = 10
LG(n = 36) = 7 ; LG(n = 17) = 4 ; LG(n = 27) = 8 ; LG(n = 22) = 5 LG(n = 19) = 4 ; LG(n = 21) = 4
Le test des blocs basé sur la médiane permet l‘exclusion des valeurs présentant une non-
stationnarité dans l‘échantillon et on conserve 21 valeurs qui sont stochastiquement indépendantes.
(Bloc 6)
N° SV6 SC6 BLOC6 N° SV6 SC6 BLOC6
1. 104,47 117,7 - 12. 967,1 564,7 -
2. 114,5 47,8 - 13. 1101,5 6,4 -
3. 117,7 803,1 - 14. 1300,5 1474,3 +
4. 152,89 182,5 - 5. 1371,1 2991,3 +
5. 182,5 1371,1 + 16. 1474,3 35,6 -
6. 283 1723,5 + 17. 1583,7 3238,7 +
7. 406 1 - 18. 1723,5 2769 +
8. 476,1 1300,5 + 19. 2213,6 476,1 -
9. 552 1583,7 + 20. 2769 0,3 -
10. 564,7 1101,5 - 21. 2991,3 2213,6 +
11. 803,1 967,1 -
Tabl. A 5. Test des Blocs. Valeurs
restantes
121
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Cet échantillon va subir par la suite un test d‘exclusion des valeurs extrêmes. Pour cela
on applique le test de Teitgen et Moore.
Le test Teitgen et Moore permet d‘exclure un groupe de valeurs jugées trop faibles ou
trop grandes, il est exécuté en deux étapes :
La première étape consiste à exclure les valeurs jugées trop faibles, on obtient alors :
Comme la valeur calculé Lk est plus faible que la valeur critique tabulée Lcrk pour n=21 et α =0.05,
alors les valeurs suspectes au départ sont considérées au terme de ce test comme réellement
aberrantes et sont exclues de l‘échantillon.
On effectue ensuite la seconde étape du test afin de juger les valeurs considérées comme trop
élevées.
remarquons que Lk est plus faible que la valeur critique tabulée Lcrk et par conséquent les valeurs
suspectées sont jugées aberrantes et sont exclues de l‘échantillon.
Le résultat est consigné dans le tableau suivant :
Après le test d‘exclusion des données extrêmes il reste 11 valeurs. On remarque dans les
échantillons restant un manque de discontinuité pour cela il n‘est pas nécessaire de faire le test des
valeurs manquantes.
1) L‘Application du test de Fisher- Snedecor aux échantillons recueillis sur les compresseurs C1
et C2 montre que ces deux échantillons proviennent de la même population, d‘où leur
regroupement. (Tabl.7)
2) L‘Application du test de Fisher-Snedecor aux échantillons recueillis sur les turbocompresseurs.
122
ANNEXES
C3 C1et C2
3) Les résultats obtenus montrent que ces deux échantillons proviennent de la même population,
d‘où leur regroupement. (Tabl.7)
C1 C2 C3
803.1 406 552
1300.5 1371.1 1583.7
967.1 1101.5 -
1474.3 564.7 -
- 476.1 -
Le test de Bartholomew permet de vérifier si les valeurs disponibles suivent une loi
exponentielle. Les résultats montrent que
WEo = 0,15311445 ; Limite inf = 0.025 ; Limite sup. =0.166
123
ANNEXES
ANNEXE B
0.00104
m = 10 et l = 1 ; 0.0177
5.87 * 10 2
k k k l1
Ai mk
k!
si k l ; Ai m k ( m s)
k! s0
si k l
0
A11 m 0 1 ; Ici nous avons k < l (k = 0 ; l = 1) - 0 élément défaillant, 11 en état de marche
0!
(10 en marche et 1 en réserve)
1
A10 m1 0.177 Ici nous avons k l (avec k = 1, l = 1) ; (10 en marche, 1 en panne 0 en
1!
réserve).
2
1
A9 m (m 0) 0,01566 . Ici nous avons k l (k = 2 1) ; (9 en marche, 2 en panne)
2!
3
1
A8 m (m 0)(m 1) 0.00083 ; etc.
3!
4
A 7 m1 (m 0)(m 1)(m 2) 2.94.10 5
4!
5
A 6 m1 (m 0)(m 1)(m 2)(m 3) 7.29.10 7
5!
6
A 5 m1 (m 0)(m 1)(m 2)(m 3)(m 4) 1.29.10 8
6!
1
7
A4 m (m 0)(m 1)(m 2)(m 3)(m 4)(m 5) 1.63.10 10
7!
8
A 3 m1 (m 0)(m 1)(m 2)(m 3)(m 4)(m 5)(m 6) 1.44 *10 12
8!
9
1
A2 m (m 0)(m 1)(m 2)...(m 7) 8.52 *10 15
9!
10
A1 m 1
(m 0)(m 1)(m 2)...(m 8) 3.01*10 17 (1 en marche, 10 en panne)
10!
11
1
A0 m (m 0)(m 1)(m 2)...(m 9) 4.85 *10 20 (0 en marche, 11 en panne)
11!
1 1 1
0 ; 0 = 0,83786
l
k
k m l k k l 1
A i A 0 A 2 ... A11
m k! m k! (m s)
l
k 0 k l 1 s 0
124
ANNEXES
125