Maintenance et fiabilité des installations industrielles

Module Maintenance Opérationnelle 1

6.1 – Amélioration de la fiabilité des équipements existants
Sommaire

1- La fiabilité

2- L’état standard

3- L’éradication des défaillances

4- Le plan de maintenance

2
1- La fiabilité

– Définitions

– Les principaux leviers de l’amélioration

3
La fiabilité
Définitions

Fiabilité :

Probabilité qu’un système assure sa fonction après un temps t

courbe en baignoire

temps

Déverminage Vie opérationnelle Fin de vie

4
La fiabilité
Définitions

Maintenabilité :

Facilité de restaurer / retrouver sa fonction après un

temps t

• Accessibilité à l’équipement et ses composants

• Aisance d’intervention
• Composants standards

5
La fiabilité
Définitions

Disponibilité :

Proportion du temps où le système est fonctionnel

Temps d’Ouverture

Temps de charge Arrêts Programmés

● Pannes
Temps d’utilisation Arrêts Fortuits ● Réglages
● Changement outils

Temps Utilisation net Pertes d’allure ● Arrêts mineurs – incidence amont : aval
● Ralentissements

Temps créateur de Pertes de ● Défauts & réparations

Valeur qualité ● Pertes de démarrage
La fiabilité
Les principaux leviers d’amélioration
–Marches dégradées

Eradiquer les défaillances –Arrêts sur pannes

–Incidents majeurs

–Identifier les machines critiques

Améliorer la maintenance préventive –Construire les plans de maintenance

–Développer la maintenance autonome

–Organiser les arrêts et travaux

Améliorer l’exécution de la maintenance

–Maîtriser la sous-traitance

7
La fiabilité
Les principaux leviers d’amélioration (2)

–Améliorer la gestion des rechanges

Fiabiliser les rechanges

–Améliorer les réparations

Améliorer la conception des équipements

Améliorer la conduite des équipements

8
 2- L’état standard

• Définitions
• Exemples d’anomalies
• Retour à l’état standard
• Maintien à l’état standard

9
 L’état standard
Définitions
L’état standard est la base de la fiabilité

C’ est :
◦ l’état de référence d’un équipement
◦ défini par le design initial des constructeurs et les
améliorations validées .
◦ documenté et visible sur le terrain.
La 1ère responsabilité des Opérateurs et de la Maintenance est de
contrôler et de maintenir l’installation à l’état standard.

10
L’état standard
Standard Exemples d’anomalies Outils utiles pour
clarifier l’état
standard
Etat général Saleté, salissures
Outils manquants ou mal Maintenance
rangés autonome (5S)

Pièces cassées ou trop Plans

Maintenance usées, Recommandations
Mauvaises pièces utilisées, du constructeur de
Graissage défectueux la machine

Procédures de
Exploitation Mauvais paramètres de conduite
fonctionnement utilisés Consignes
d’utilisation

Octobre 2011

11
L’état standard
Types d’anomalies à détecter
Détériorations des
Déchets ,saleté machines

-Pièces perdues
-Montage anormal
-Usure
Pièces -Rouille
abandonnées Vibrations
-Mauvais alignement
Et ... -Bruit anormal
-Déplacement anormal
-Couleur anormale
-Odeur anormale
Fuites -……
Surchauffe
Projections

Maintenance et fiabilité des installations industrielles - Maintenance

Maintenance et fiabilité des installations industrielles - Maintenanceopérationnelle

opérationnelle
1 1 3.1 Amélioration la fiabilité des
6.1 Amélioration la fiabilité des équipements
Octobre 2011
existants
équipements existants 12
L’état standard
Exemples anomalies
Graisse débordant du palier

Risques:
• pollution
• risque d’incendie
• consommation excessive

Protection non fixée,

Risques
• penétration d’eau
• usure corrosion

13
L’état standard
Exemples anomalies

Câblages non conformes

Risques
• fiabilité et sécurité

14
L’état standard
Nettoyer pour découvrir les anomalies

Avant nettoyage :
• un défaut visible Après nettoyage :
• trois défauts découverts

15
L’état standard
Exemples anomalies

Electricité et circuit huilage dans la même

coffret
Absence de fermeture

Câbles endommagés

16
L’état standard
Exemples anomalies

Outillages abandonnés

17
 3- Eradication des défaillances

– Définitions
– Processus éradication des défaillances
– Traitement des anomalies
– Traitement des incidents et interventions
– Traitement des incidents majeurs

18
Eradication des défaillances

Interrogatif (10’)

Qu’est ce pour vous une défaillance ?

Quels en sont les facteurs à l’origine ?

Comment vous organisez vous pour les traiter ?

19
 Eradication des défaillances
Définition des défaillances

Evènements subis entraînant :

• Une marche dégradée

• Un incident avec arrêt ou perte

significative de production

• Un incident majeur

20
 Analyse des facteurs de
défaillance

Ces facteurs sont de 3 types

Détérioration

Contrainte incontrôlée

Résistance insuffisante

21
 Analyse des facteurs de
défaillance
Origine des facteurs de défaillance
Facteurs de défaillance Facteurs pratiques

Non respect des conditions de base

Détérioration

Anomalies négligées

Contrainte incontrôlée
Non respect des conditions d’utilisation

Résistance insuffisante Manque de savoir faire

Faiblesses de conception

22
 Les 5 mesures anti-
défaillance
1 RESPECT DES CONDITIONS DE BASE

Nettoyage

Resserrage

Lubrification

Appliquer des standards de nettoyage, de

resserrage et de lubrification

23
 Les 5 mesures anti-défaillance
2 RESPECT DES CONDITIONS D’UTILISATION

1. Fixer les conditions opératoires et les

conditions d’usage
2. Standardiser opérations et méthodes, valeurs
et modes de réglages, modes de démarrage
et d’arrêt
3. Prendre des mesures de prévention contre la
saleté et l’eau pour les parties en rotation et
les glissières
4. Établir des conditions d’environnement
saines, lutter contre la saleté, la température,
l’humidité, les vibrations, les chocs

24
 Les 5 mesures anti-défaillance
REPARATION DES DETERIORATIONS NEGLIGEES
3-1
Détecter et prédire les détériorations

• Contrôler les équipements en utilisant les cinq sens et identifier les

composants détériorés
• Préparer les standards de contrôle et d’inspection périodiques et de
remplacement
• Fixer et standardiser les temps d’intervention
• Savoir reconnaître les signes d’anomalie de process
• Formuler les standards de suivi des paramètres, définir les mesures et
améliorer les équipements de mesure

25
 Les 5 mesures anti-défaillance
REPARATION DES DETERIORATIONS NEGLIGEES
3-2
Réparer et prévenir les détériorations

1. Standardiser les travaux de montages, démontages,

remplacement

2. Améliorer les méthodes de travail: inspection, remplacement,

réparation.

3. Contrôler rigoureusement les pièces et composants

4. Partager et centraliser les données, améliorer les techniques

d’analyse de données

26
 Les 5 mesures anti-défaillance
4 CORRECTION DES FAIBLESSES DE CONCEPTION

1. Corriger les faiblesses provenant de la

conception ou de la réalisation de
l’équipement

2. Augmenter la résistance aux conditions

environnementales

3. Adopter des mesures pour prévenir la

récurrence des défauts majeurs

27
 Les 5 mesures anti-défaillance

AUGMENTATION DES COMPÉTENCES DES OPERATEURS DE

5
FABRICATION ET DES AGENTS DE MAINTENANCE

Assurer des opérations et des manipulations correctes

Assurer des réparations sans erreur

28
La fiabilité
Stratégie pour l’amélioration

Diagnostic Implémentation
Priorisation améliorations
niveaux zone& Plan d’action
équipement verrouillage

1 2
10

8
Niveau
Atelier

Faible
1 Restaurer l’état standard
6

2 2 3
3 nettoyage , boulonnerie, lubrification ,..
0
MTBF
E1 E2 E3 E4

2 Eradication des pertes / pannes-

Elevé

10

6
Niveau Atelier
Niveau 3 2 3 élimination systématique des pertes
4 Equipement
3 Maintenance Préventive
2

F1 F2 F3 F4 MBF , plan entretien ,

Faible Elevé
MTTR

Evaluation des pertes Analyse des pertes Leviers amélioration

Atelier équipement critique E1 fiabilité
temps arrêt + marche dégradée
Non qualité Séquence Chasse aux Pertes

29
 Eradication des défaillances
Processus EDD

Détecter & traiter

les défaillances
en temps réel

Gérer les
défaillances
au quotidien

Gérer les
défaillances à
la semaine

Analyser les causes

Etablir les contre mesures
Mesurer l’efficacité

30
 Eradication des défaillances
Détection et traitement des défaillances en temps réel

oui
Postés
Détecter une Intervention Intervenir & Créer un Retour
Exploitation défaillance possible ? réparer CRI Information

non

Postés Demande
Maintenance Intervention
oui oui
Détecter une Intervention Intervenir Créer / adapter Pb Clôturer le
défaillance possible ? & réparer le CRI Résolu ? CRI

Suivre une non non

défaillance

Jour Transformer
Demande de A compléter
Maintenance OT le CRI en OT
travaux

31
Eradication des défaillances
Traitement des incidents & interventions avec arrêts

Principes

1.Toute défaillance fait l’objet d’une saisie dans la GMAO ( outil unique)

2. Toutes les défaillances détectées passent par la maintenance postée qui s’efforce de les
traiter dans le poste

3. A une défaillance qui n’est pas réglée est affectée une mesure conservatoire

4. La Fabrication doit connaître en permanence l’état de l’installation (ex:marche dégradée)

5. Il y a un retour systématique d’information à l’équipe émettrice

6. La description de la défaillance doit être factuelle.Pour les défaillances importantes,

recueillir les pièces, prendre des photos

Novembre 2010 32
Eradication des défaillances Compte
rendu d’incident et d’intervention -

Indispensable après toute intervention , il permet :

le suivi poste a poste de l’intervention
l’information du responsable de zone
l’enregistrement des informations et la constitution des historiques
les analyses techniques et économiques ultérieures

Eléments principaux du compte rendu

Date ,heure
Equipement en cause , défini dans l’arborescence fonctionnelle
L’évènement est décrit et codifié par :
La défaillance constatée
La cause probable
L’action correctrice réalisée et le statut obtenue après cette correction
Les conséquences :
temps d’arrêt de fabrication et d’installation ,
durée de dépannage
effectif et pièces de rechange mis en œuvre..

33
Eradication des défaillances
Codification des incidents et interventions

Défaillance / Cause Action corrective

évènement

Fonction /Organe Conception Réglage

Electrique / automatisme
sous dimensionnement aligner
Moteur alarme
matériau inadapté calibrer
démarrage impossible
Ventilateur …… équilibrer
arrêt impossible
Maintenance serrer
Transformateur arrêt intempestif
montage non conforme ……..
déclenchement
pièce non conforme
…… défaut isolement
manque entretien Inspection
régulation non conforme
…… visuelle
……..
Exploitation mesures
erreur opérateur
Mécanique
procédure inadéquate Réparation
rupture
produit non conforme nettoyage
blocage
…… remise en état provisoire
déréglage
remplacement
fuite
Exterieure ……
surchauffe
perte alimentation Tests essais
vibration
climatique (pluie, vent fonctionnel
pression anormale …)
reset / redémarrage
débit anormal …..
…….

34
Eradication des défaillances
Traitement des incidents majeurs

Tout incident sur installation classée AA ou entraînant une perte importante

Accident ou impact environnemental grave
Perte de production temps d’arrêt > X heures
Incident qualité avec impact client
Toute perte > XXXX €

Doit faire l’objet d’une analyse particulière rapidement après l’incident

avec toutes les parties prenantes : Fabrication ,maintenance, qualité , sécurité
avec recherche des causes fondamentales ( au moins 5 niveaux de WHY)

Et d’un suivi spécifique

avec un plan d’action corrective éradiquant les causes fondamentales
validation par le management
revues d’avancement

35
Eradication des défaillances
Processus analyse des incidents majeurs

Groupe Collecte Description Analyse des causes

d’Analyse données Visite terrain
défaillance Recherche de solutions

Pilote Mesures Relevés 1 Analyse fonctionnelle

Phénomènes
Ingénieur fiabilité Liste défauts Photos Enchainements
2 Analyse perte
Maintenance mécan. Opérateur Pièces
pourquoi pourquoi, cause effet ,
endommagées
Maintenance élect. Arrêts, Pannes, AMDEC
Temoignages cause 1
Opérateur Marches cause 2.1
Pertes
dégradées
cause 2 cause 2.2

cause 2.3

3 Solutions
éliminant les causes

Plan action Suivi des Verrouillage Duplication

résultats Parallèle
Validation Pertes
Par action /pannes Revues Standards
Leader Entretien
Autres ateliers
Objectif Compétences Equipement identique
Planning
Indicateur

36
37
 Le plan de maintenance

• Exposés :

– Importance du plan de maintenance

– Créer un plan de maintenance
– Réviser un plan de maintenance
– Déployer la maintenance conditionnelle

38
 Le plan de maintenance
Importance

•point clé de l’organisation de la maintenance préventive

•condition essentielle de la fiabilité attendue

Sur le plan technique , il définit :
la méthode de maintenance appliquée à un équipement
la périodicité et le contenu des opérations
les moyens humains, pièces de rechange, logistique

Sur le plan économique, le plan de maintenance induit directement le coût de la maintenance préventive :
il permet une évaluation à priori de ces coûts
il sera ultérieurement une variable d’ajustement en fonction notamment de la charge

•tâche à forte valeur ajoutée pour l’Ingénieur Fiabilité et le

Manager de la Maintenance ont un rôle clé à jouer

Novembre 2010 39
Introduction
Place du plan de maintenance

Travaux Exécution
urgents Clôture

Sélection
Demande
de flux de
de travaux
travaux
Travaux
standard
Gestion des travaux

Planification
Ordonnancement
Affectation
Exécution
Achèvement
Plan de Ordres MP Clôture
maintenance générés
Introduction
Différents types de maintenance préventive(1)

Maintenance
préventive

Calendaire Basée sur production Conditionnelle

40
30 50
2001 60
20

10 70

80

Druck

Pression
Température

Spécifique:
Légale (exemple :contrôle appareil de levage )
Epaisseur
Basée sur évènement
Introduction
Différents types de maintenance préventive(2)
Calendaire:
Forme de base d’utilisation courante , non flexible
Cycle unique constituant l’approche la plus simple
Cycle stratégique seulement dans les cas complexes
Ex :inspection tous les 6 mois

Basée sur la production:

Forme naturellement flexible
Nécessite la mise à jour de compteurs (tonnage , nbre de cycles ,..) à réaliser soit en
manuel ou par acquisition automatique
Ex: entretien tous les 10000 tonnes , graissage tous les 5000 cycles
.
Conditionnelle:
A implémenter en priorité sur les machines critiques
Nécessite la mise en place de moyens ( analyses , mesures de vibrations ,thermographe
,.. ) , d’une organisation et d’un système de monitoring interfacé avec la GMAO
 Construire le plan de maintenance
Objectifs

Conformité aux exigences réglementaires

Ex: contrôle appareil levage, équipement sous pression ,système électrique

Evaluation et gestion des risques

HSE : sécurité des machines & des utilisateurs
Pérennité de l’équipement
Compétitivité

Optimisation des moyens en tenant compte de :

Niveau de maintenance attendu / exigences production ,fiabilité et disponibilité
Niveau de production
Planning de fabrication et d’arrêts
Ressources :personnel , outillages , existence de supports

Evaluation du coût et de la valeur des opérations

Boucle de progrès avec mesure des résultats et actions correctrices

 Construire le plan de maintenance
Boucle de progrès

Déterminer la stratégie optimale de maintenance des équipements

Déployer une méthode orientée fiabilité pour créer et améliorer la performance du

plan de maintenance

Pl
an
1- Préparation
Ac
t

2- Développement

3- Déploiement

4- Exécution & compte rendus

Do
5- Evaluation & optimisation
ck
e
Ch
Construire le plan de maintenance
Phase 1: Preparation

PLAN DO CHECK ADJUST

 Construire le plan de maintenance

1. Définir en détail le rôle des acteurs

2. Définir le planning détaillé

3. Présenter le plan de développement dans une réunion de lancement)

4. Déployer la méthode RCM en 6 étapes

étape 1 : découpage fonctionnel
étape 2 : évaluation de la criticité
étape 3 : analyse AMDEC , ADD
étape 4 : définir la stratégie de maintenance
étape 5 : définir les taches de maintenance préventive
étape 6 : création des gammes
5. Revue et confirmation des options
Le plan de maintenance
Créer un plan de maintenance méthode RCM

Méthode maintenance basée sur la fiabilité -RCM

Découpage Classement Découpage

Choix équipement
Atelier Machines fonctionnel

AA puis A , B
Pont entret. C
Mécanique
Pont acier AA
Refroidissement
Tête machine AA Lingotière
CC Hydraulique
Lingotière AA
Niveau
Segments B
…..

Etude des modes Plan de Mise a jour Mesure

de défaillance Maintenance GMAO efficacité

AMDEC Inspections Saisie dans la

ADD Entretien GMAO
Historiques Remplacement

47
Le plan de maintenance
La matrice de criticité

Etablir la matrice de criticité du périmètre

Gravité TE E M F
Gravité 4 3 2 1

Fréquence
0.1 / an
Prévenir Critique Acceptable
1 / an

10 / an
Protéger Inacceptable
Non Critique 100 / an

Fréquence Exemple de cotation de la Gravité

TE très élevée : perte > 1M€

accident ou pollution grave
E élevée : perte > 0.1 M€
Criticité = Gravité x Fréquence
M moyenne : perte >0.01 M€
F faible

48
Le plan de maintenance
Déterminer les actions de maintenance préventive

–Les actions et leur périodicité adaptées sont déterminées

G= gravité C= Coût / an
F= Fréquence E= Efficacité

Désignation Analyse défaillances et de leur gravité Actions d’entretien

Fonction Mode & mécanisme G F Action F C E
N°
équipement
€
F1 Plaques GF usure plaque cuivre pb refroidissement 3 2 mesure épaisseur, remplacement si <20 mm M
Mouvements GF blocage plaque manque graisse 2 10 S
Contrôle graissage + appoint
blocage vérin pb hydraulique 3 2 J
Ouverture intempestive ressorts HS 4 3
Test mouvement hydraulique
A
Perte position capteur HS 2 2
J
Remplacement systématique
F2 Plaques PF Usure plaque cuivre pb refroidissement 3 1 Test mouvement hydraulique
M
Mouvements blocage plaque manque graisse 3 10
S
jeux excessif moto réducteur usure 3 2
mesure épaisseur, remplacement si <20 mm A
blocage moto réducteur manque huile 3 2
M
Perte position codeur HS 3 2
Contrôle graissage + appoint
J
Mesure jeu ,remplacement si > 10 °

Contrôle niveaux

Test mouvement ,inspection câblage

49
Le plan de maintenance
Etablir les gammes de travail

Gamme de travail
JP 1015 Entretien annuel transformateur 60KV

Opérations
10 Mise en sécurité , vérification absence de tension
20 Dépose des protections
30 Contrôle & inspections.

Compétences
2 Electriciens
Durée
0 hrs 15 minutes
Pièces & Outillages
Traversée isolante code 334321 Palan , clefs de 22

Documents associés
- plans
-autorisation de travail
-notices
...

Novembre 2010 50
Le plan de maintenance
Description des opérations

Secteur : Aciérie Section : Distribution Chaîne : Poste 60Kv Unité T12 Gamme
Objet :Entretien annuel transformateur 60Kv JP1015
Opérations Risque / mesure de prévention
10 Mise en sécurité électrique
11 Consignation : ouverture disjoncteur V33,MALT départ tableau / tabouret +gant isolants+lunettes
12 Vérification et mise en sécurité : / tabouret +gant isolants+lunettes

contrôle de la perche 100kv , vérification absence tension

mise a la terre sur primaire transfo chute objet / assurer la charge
20 dépose des protections
21 élinguer avec un palan 1T
22 déposer la boulonnerie
23 descendre les protections avec le palan
24 stocker sur une palette pyralène / gants+lunettes
30 Contrôles & inspections
31 vérifier l’absence de fuites
32 vérifier l’état des isolateurs et têtes de câbles
33 Serrage des connections (clef dynamométrique) pyralène / gants+lunettes
40 Nettoyage poussières / lunettes
41 nettoyer le haut de cuve au chiffon puis par soufflage solvant / gants+lunettes
42 nettoyer les isolateurs au chiffon + solvant
50 Repose protections
…….

51
Le plan de maintenance
Vérification pertinence des tâches

Tâche

Non
Applicable Modifier la tâche

Oui
Non
Efficace Modifier la tâche

Oui
Non
Economique Modifier la tâche

Oui

Tâche conservée

Novembre 2010 52
Le plan de maintenance
Déployer la Maintenance conditionnelle

La maintenance conditionnelle est basée sur la mesure et la surveillance du

fonctionnement  

Comparaison de mesures à un standard déterminant la valeur limite et l’action correctrice

remplacement de la plaque d’usure si l’épaisseur est < 35mm
équilibrage du ventilateur si la vibration est > 15mm/s

les mesures peuvent être discontinues ,ex : mesure du jeu tous les mois ,
ou continues au moyen de capteurs interconnectés à une centrale de mesure ou ordinateur

La corrélation avec des mesures process permet d’obtenir un diagnostic plus fin
perte de charge d’un filtre en fonction du débit
vibration d’un broyeur en fonction de la charge…

Principaux intérêts:
Réduction des arrêts subis & prévention des défaillances catastrophiques
Réduction de l’usure due aux réparations fréquentes
Minimisation des risques potentiels liés au démontage / remontage systématique
Détection anticipée des problèmes
Réduction des coûts :maintenance curative & préventive , réparations , pièces de rechange

53
Le plan de maintenance
Techniques de Maintenance conditionnelle

Thermographie IR
Réfractaires
Analyse vibratoire Analyse huiles
Electricité
Machines tournantes Moteurs thermiques Mécanismes
Structures Réducteurs
Aéraulique Turbines énergie
Circuits hydrauliques
Diélectriques

54
Le plan de maintenance
Déterminer et programmer l’action préventive optimale
–Maîtrise la fiabilité intrinsèque.
–Nettoyage , resserrage boulonnerie, graissage
Petit entretien

–Mesure du niveau de dégradation, machine en marche. Mesure

de température, vibrations ,analyse huile
Tâche
conditionnelle

Mise en évidence d’une dégradation cachée. Particulièrement

adapté aux systèmes de surveillance / sécurité
Tâche de test/
essai
–Détection d’ une dégradation,
machine à l’arrêt

Visite interne
–Pertinent si la durée de vie
est maîtrisée
Remplacement
systématique

Maintenance
corrective
ou modification

55