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Objectifs
Sommaire
Soudage à l’arc
Divers
‐ Le contrôle en soudage
‐ Effet du refroidissement
‐ Représentation symbolique des soudures
‐ Structure de la matière
Le Soudage
Définition : C'est un procédé d'assemblage permanent de 2 ou plusieurs pièces par fusion localisée
du métal.
Principe :
Pièce 1
Pièce 2
Deux cas :
La soudure Autogène : Le métal qui compose le joint est de même nature que les pièces à souder
La soudure Hétérogène : Le métal qui compose le joint est de nature différente des pièces à souder
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur de soudure est produite par la combustion de
gaz. La composition oxygène‐acétylène ( oxyacétylénique ) est aujourd’hui presque exclusivement
employée. L’emploi de flux décapants permet de combattre l’oxydation en cours de soudage. Ce
procédé se subdivise comme suit :
Flamme oxyacétylénique résultant de la combustion d’un volume d’acétylène ( gaz combustible ) pour
deux volumes et demi d’oxygène ( comburant )
On notera qu’une trop forte proportion d’oxygène entraîne une chaleur plus importante mais le
risque d’oxydation augmente.
Exemples d'applications : Son aspect économique et sa rapidité d'exécution font que ce procédé est
beaucoup employé par les artisans.
2) le soudage à l’arc :
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur est produite par un arc électrique, formé entre
le métal de base et l’électrode, ou entre deux ou plusieurs électrodes. Le contact puis le léger
éloignement de l’électrode par rapport aux pièces provoque l’arc électrique. L’électrode est
constituée d’un métal dont les caractéristiques mécaniques, chimiques et physiques sont très
proches du métal des deux pièces à souder.
L’électrode, dirigée manuellement est fusible et fournit le métal d’apport. L’enrobage assure un rôle
protecteur et son épaisseur permet de jouer sur la forme du cordon, concave ou convexe ( voir
schéma précédant ).
Encore appelé semi‐auto, il est très adapté à la petite industrie : facile d’emploi ; arc visible ; pas de
laitier ; grande vitesse de soudage ; temps de formation réduit. Il utilise une électrode fusible ( fil se
déroulant automatiquement ) travaillant en atmosphère inerte ( gaz protecteur : argon, argon +
hélium, etc.) afin de protéger le bain de fusion.
Variante du MIG utilisant un mélange de gaz carbonique CO2 et d’argon adaptée au soudage des
aciers de construction au carbone.
Variante des précédents, plus productive et utilisant une électrode réfractaire ou non fusible en
tungstène. Le métal d’apport est amené manuellement ( baguette ) ou automatiquement (fil
déroulé). Il convient bien aux faibles épaisseurs ( 0.20 à 3 mm ) et peut aussi s’utiliser sans métal
d’apport et remplacer le soudage par points (voir soudage par résistance ).
Ce procédé est très utilisé dans l'industrie, car son procédé de fusion entraîne moins de déformations
que le chalumeau. Il est employé dans la construction mécano‐soudée, la chaudronnerie, les
charpentes métalliques, les chantiers navales, l'industrie automobile, le nucléaire, l'aérospatiale.
Les pièces à assembler sont maintenues en contact par un effort de compression puis soudées par
recouvrement ou bout à bout sans métal d’apport. La fusion est provoquée par effet Joule : courant
de forte intensité ( I > 2000 A ) sous basse tension. Après coupure du courant, l’effort de compression
«forge» la soudure.
De nombreux procédés de soudure par résistance existent, nous allons voir le plus caractéristiques :
le soudage par points. Très utilisé en grande et petite série, rapide, il est réalisé entre deux
électrodes. La fusion se produit à la frontière entre les deux pièces à souder.
Il existe de nombreuses variantes à cette technique de soudage tel que le soudage par molette qui
est une variante du précédant, ici les électrodes sont remplacées par des molettes tournantes ce qui
permet un soudage continu ou discontinu très rapide.
Ce procédé est très utilisé en grande et petite série, il est aussi très rapide. Il est utilisé dans de très
nombreux domaines : l'industrie automobile, aéronautique, aérospatiale, nucléaire, électrique et
électronique, les appareils ménagers, le mobilier métallique, les armatures en fils, le soudage en bout
de barre, de profilés, de pièces tubulaires, de tôles, etc...
Une des deux pièces à assembler est entraînée en rotation ( fig. 1 ). Les deux pièces sont mises en
contact par un effort axial déterminé ( fig. 2 ). Par frottement les pièces s’échauffent de part et
d’autre du plan de joint ( V = 100 m/min. ). Un bourrelet commence à se former ( fig. 3 ). Après un
brusque arrêt de la pièce en rotation, l’effort axial est augmenté ( fig. 4 ). C’est la phase de forgeage
de la soudure qui se traduit par la formation d’un bourrelet très caractéristique. On élimine ensuite
ce bourrelet par usinage.
Exemples d'applications :
Utilisé dans les mécanismes nécessitants une grande résistance (arbres de boites de vitesses, leviers
sur axes, goujons sur moyeu de poids lourds, rallonges de forets, queues de soupapes...)
5) le soudage au fer :
Ce procédé de soudage est employé majoritairement dans l’industrie électronique pour les petites
soudures. On utilise un fer qui fait office de résistance ce qui produit la chaleur nécessaire à la fusion
du métal d’apport souvent l’étain.
Soudage au fer
Exemples d'applications :
Ce soudage n'est employé que dans l'électronique pour le soudage de composants, il est employé
aussi bien dans l'industrie (soudage à la vague) que par les artisans (manuellement).
Règle 1 : Souder des épaisseurs aussi voisines que possible. Si les épaisseurs sont nettement
différentes, préparer les pièces comme sur le schéma suivant.
Règle 2 : Placer la soudure dans les zones les moins sollicitées. Eviter, en particulier, les sollicitations
en flexion et en torsion.
Règle 3 : Penser aux déformations engendrées par les dilatations locales lors du soudage. Eviter en
particulier les soudures d’angle sur pièces prismatiques.
Règle 4 : Afin d’augmenter la longévité des outils, éviter d’usiner une soudure.
Règle 5 : Eviter les masses de soudure et veiller à une bonne conception des renforts. Pour une
construction fortement sollicitée, on supprime les amorces de rupture en effectuant un cordon de
soudure.
Règle 6 : Veiller aux possibilités d’accès du soudeur, du chalumeau ou des électrodes. A vérifier
notamment dans le cas des soudures en X ou avec reprise à l’envers.
Règle 7 : Prévoir des formes qui permettent le positionnement des pièces à souder ou à défaut,
concevoir un montage de soudage.
Règle 8 : Songer à des surépaisseurs pour l'usinage éventuel des faces après soudage (déformations).
2. Principe
La chaleur est fournie par une flamme obtenue à partir de deux gaz, l’un carburant (acétyléne),
l’autre comburant (oxygène), mélangés dans un chalumeau dans des proportions variables. La
chaleur est transmise aux pièces par convection est rayonnement.
3. Paramètres
a. température de la flamme
‐ de la nature du mélange,
‐ du rapport de consommation.
b. puissance spécifique
Consommation
épaisseur (mm) Buse (l/h) Ø fil (mm)
C₂H₂ (l/m) O₂ (l/m)
1 100 2 8.5 10
Soudage à plat 1.5 140 2 19 22
2 200 3 35 42
Soudage angle 1 70 1.5 6 7
extérieur 2 140 2 20 24
Soudage angle 1 140 2 12 14
intérieur 2 250 3 42 50
0.8 70 3 3.6
Soudage à plat 1 100 5 6
sans métal 1.2 100 7.5 9
d’apport 1.5 140 11 13
2 200 18 22
Soudage montant
2 100 2 26 31
(à double cordon)
c. métal d’apport
Le métal d’apport est de même nature que le métal de base. Il contient de surcroît un agent
désoxydant (silicium et manganèse).
d. flux
Dans le cas des alliages légers et cuivreux, il est nécessaire d’employer un flux afin de renforcer
l’action protectrice de la flamme.
e. méthodes de soudage
(4) (3)
a) Soudage en corniche a) Soudage à gauche
b) Soudage au plafond b) Soudage demi‐montant
c) Soudage en angle intérieur c) Soudage en montant
d) Soudage en angle extérieur d) Soudage en montant (avec 2 chalumeaux)
f. Maintien en position
Le montage de soudage doit assurer l’alignement des bords sans affecter le cycle thermique. Cette
remarque détermine le choix des formes et dimensions ainsi que du matériau.
g. Mode opératoire
Généralités :
Accrochage :
‐ Le pointage consiste à réaliser des cordons de soudures de quelques mm de long pour maintenir
les pièces en position lors du soudage (éviter les surépaisseurs).
‐ Maintenir entre les bords un écartement constant sensiblement égal à e/2.
‐ Les points sont exécutés de façon alternative en partant du centre du joint d’assemblage.
‐ La distance entre chaque point est d’environ 20 à 30 fois l’épaisseur de la pièce à souder.
Précautions :
‐ Pour éviter la fissuration du cordon de soudure, il est nécessaire de réaliser un talon avant
d’effectuer la soudure proprement dite.
‐ Pour exécuter le talon, démarrer un cordon en pleine tôle à environ 50 mm du bord en se
dirigeant vers ce bord.
‐ Retourner ensuite la tôle pour réaliser la soudure proprement dite, en chevauchant le talon sur 8
à 10 mm.
4. Réglage de la flamme
Flamme réductrice, dite normale ;
Flamme oxydante ;
Avec excédent d’oxygène, plus chaude que la flamme normale ; convient au soudage du laiton, de la
fonte et haut soudo‐brassage des aciers galvanisés en créant des oxydes de zinc moins volatiles que
le zinc lui même.
Flamme carburante ;
Avec excédent d’acétylène, moins chaude que la flamme normale ; convient au soudage de
l’aluminium et de ses alliages.
5. Incidents de fonctionnement
Dard irrégulier :
‐ Buse déformée.
‐ La remplacer.
Dard dévié :
Claquements (causes) :
Important :
‐ Pour éviter les flammèches noires à l’allumage, ouvrir d’abord légèrement l’oxygène puis
l’acétylène.
‐ Ne jamais laisser un chalumeau ouvert et non allumé, surtout au‐dessus d’un récipient vide.
‐ Ferme les bouteilles en cas d’arrêt prolongé.
h. détendeur
Compte tenu de l’écart entre la pression à la sortie de la bouteille (150 bars) et la pression
d’utilisation (0.2 à 2 bars), il est nécessaire d’interposer un régulateur dans le circuit de distribution.
Le détendeur comporte une membrane tendue par un ressort qui commande l’obturation d’un
orifice relié à la haute pression. En modifiant la tension du ressort on obtient la pression adéquate
indiquée par un manomètre.
i. domaine d’application
Matière :
Le soudage oxyacétylénique convient particulièrement aux aciers non alliés. On peut également
souder les laitons, les alliages d’aluminium.
Forme :
La fig 5 ci‐dessous présente les joints couramment utilisés. Convient parfaitement pour la jonction
des tuyauteries.
Dimensions :
Applicable à des épaisseurs inférieures à 2 mm.
Tolérances :
Etant donné la propagation de la chaleur dans le métal de base, ce procédé donne lieu à des
déformations sensibles. La zone affectée thermiquement est nettement plus importante qu’en
soudage électrique à l’arc.
6. Conclusion
Bien que concurrencé par le soudage électrique à l’arc sous atmosphère, le soudage aux gaz est très
utilisé pour les métaux en feuilles de faible épaisseur. Du fait que la zone affectée thermiquement est
plus importante qu’en soudage électrique à l’arc, la vitesse de refroidissement est plus lente et le
risque de trempe est peu probable. Signalons les autres applications importantes de la flamme
(chauffage, découpage).
Projection de particules :
‐ Particules incandescentes émises lors du soudage, particules émises au cours des travaux de
piquage de pièces soudées : brûlures ou lésions, notamment de l’œil.
2. Attitude préventive
Avant le travail :
‐ Mettre un vêtement de travail ajusté, non flottant, ainsi qu’une coiffe en tissu aussi peu
inflammable que possible, dépourvus de plis ou de revers, (coton ignifugé par exemple), et des
chaussures de sécurité à coquilles d’acier.
‐ S’équiper de lunettes et des gants de protection.
‐ Dégager puis aménager l’aire de travail (fixation des bouteilles sur le support, des pièces sur la
table de soudage, mise en place du porte‐chalumeau).
‐ Mettre en marche le dispositif d’aspiration des fumées de soudage.
‐ Régler la pression d’utilisation (détendeurs).
Pendant le travail :
‐ Garder en permanence les équipements de protection individuelle.
‐ Veiller à la stabilité des pièces à souder sur la table de soudage.
‐ Eviter des gestes néfastes avec le chalumeau allumé.
Après le travail :
‐ Fermer les robinets du chalumeau, des détendeurs et des bouteilles.
‐ Ranger le poste de soudage.
‐ Nettoyer l’aire de travail.
Soudage à l’arc électrique
L’expression soudage électrique à l’arc recouvre tout un ensemble de procédés de soudage par
fusion généralement avec métal d’apport, dans lesquels l’énergie nécessaire est électro‐thermique,
produite par un arc électrique.
I. Généralités
L’arc électrique est une décharge entre deux électrodes. Les électrons, provenant de la cathode
incandescente, Bombardent l’anode à grande vitesse. Les électrons heurtent les atomes du milieu
ambiant, provoquant une forte élévation de température (dans la mesure ou la différence de
potentiel est suffisante) permettant de fondre les métaux en présence. On distingue deux
déplacements de particules :
‐ les électrons issus de la cathode et bombardant l’anode (V = 100 m/s),
‐ les ions positifs issus de l’anode se dirigeant vers la cathode (V = 1 m/s) et la maintenant
incandescente.
En soudage électrique à l’arc, l’énergie calorifique est produite par un arc jaillissant entre une
électrode et les pièces à assembler. Le métal d’apport est constitué par l’électrode elle‐même ou par
une baguette indépendante.
Le fait que l’on puisse souder dans différentes positions laisse supposer que la pesanteur n’est pas la
seule force agissant lors du transfert du métal d’apport. Plusieurs forces apparaissent dans l’arc
électrique :
‐ caractéristiques du courant,
‐ longueur de l’arc,
‐ milieu ambiant,
‐ type et diamètre de l’électrode.
‐ si l’intensité est élevée, on obtient une fusion rapide du métal d’apport avec, toutefois, des
projections,
‐ si l’intensité est faible, la pénétration est insuffisante.
VI. Classification
Tout poste de soudage comporte une plaque signalétique sur laquelle sont mentionnées les données
relatives à l'exploitation. Parmi les caractéristiques concernant les postes de soudage, nous
retiendrons :
• La tension :
‐ A vide : celle que l’on mesure aux bornes secondaires du poste de soudage en circuit ouvert. Elle
doit être suffisante pour que l’amorçage de l’arc soit possible.
‐ En charge : celle que l’on mesure entre électrode et pièce, en régime de fonctionnement.
• L’intensité :
‐ De soudage : celle fournie par le poste en régime de fonctionnement normal.
La protection du corps contre le soudage à l’arc
I. Introduction
Le soudage à l’arc représente des risques lorsque les précautions élémentaires de sécurité ne sont
pas respectées.
Courant électrique :
‐ Electrisation, électrocution.
Projection de particules :
‐ Chocs et blessures.
Le soudage à l’arc expose le corps humain à un certain nombre de risques. Chaque zone du corps
encourt des risques particuliers.
‐ brûlées,
‐ atteintes de coupures,
‐ traversées par un courant électrique (c’est l’électrocution).
# Le système nerveux
Le cerveau commande l’ensemble du système nerveux. Ces cellules sont abîmées très
rapidement en cas d’arrêt de la respiration par électrocution. Les risques d’électrocution sont
d’autant plus importants que l’intensité est élevée.
# Les poumons sont exposés à l’action des fumées de soudages des gaz, des poussières qui
proviennent :
Nota : Plus l’intensité du courant de soudage est élevée, et plus l’émission de fumées est importante.
‐ l’oxyde de fer,
‐ les fluorures,
‐ les oxydes de plomb,
‐ l’oxyde de cadmium,
‐ l’oxyde de zinc,
‐ l’oxyde de manganèse,
‐ l’anhydride carbonique,
‐ l’oxyde de carbone,
‐ les vapeurs nitreuses,
‐ l’ozone.
# Les pieds peuvent, en cours de travail être :
V. Attitude préventive
#Avant le travail :
‐ Mettre un vêtement de travail ajusté, non flottant, ainsi qu’une coiffe en tissu aussi peu
inflammable que possible, dépourvus de plis ou de revers, (coton ignifugé par exemple),
et des chaussures de sécurité à coquilles d’aciers.
‐ S’équiper des protecteurs individuels mis à disposition : casque ou masque, gants, tablier
en cuir, guêtres.
‐ Dégager, puis aménager l’aire de travail, (fixation des pièces à souder sur la table de
soudage ou le positionneur, mise en place du support de pistolet et des panneaux de
protection).
‐ Mettre en marche le dispositif d’aspiration du gaz et des fumées de soudage.
#Pendant le travail :
#Après le travail :
1. Principe
Procédé manuel dans lequel l’arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces à souder. L’électrode
est composée d’une tige métallique de faible longueur, enrobée de flux.
Schéma :
L’arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces à souder, assurent le transfert et la projection du
métal d’apport. L’enrobage forme un laitier qui recouvre le cordon de soudure en fin d’opération.
2. Dimension de l’électrode
Ø ± 0.03 (mm) 1.25 1.6 2 – 2.5 3.15 – 4 – 5 – 6.3 – 8 ‐ 10
La norme A 81‐301 définit les caractéristiques dimensionnelles des électrodes métalliques enrobées
destinées au soudage électrique à l’arc des aciers non alliés ou faiblement alliés.
2.1Rôle de l’enrobage
a) Rôle électrique :
‐ L’enrobage contient des éléments qui favorisent pendant la fusion l’ionisation de la colonne d’arc
entre la pièce et l’électrode, et la stabilité de l’arc.
c) Rôle métallurgique :
‐ De par sa composition, l’enrobage protège l’arc électrique et le bain de fusion de l’action de l’air
ambiant en dégageant des gaz protecteurs et par la combustion d’éléments d’addition avides en
oxygènes.
‐ Il protège également, « après sa transformation en laitier », le bain de fusion et le cordon de
soudure de l’action de l’air ambiant et en ralentit le refroidissement.
‐ Les éléments en ferro‐alliages qu’il contient améliorent les caractéristiques métallurgiques et
mécaniques du joint de soudure.
‐ Il améliore éventuellement le rendement du dépôt de métal par l’addition de poudre de fer ou
autres métaux (de 115 à 200 % pour les électrodes à haut rendement).
Différents types d’enrobages sont actuellement disponibles ; ils sont désignés par leur lettre initiale :
‐ R : rutile
‐ B : basique
‐ C : cellulosique
‐ O : oxydant
‐ A : acide
‐ V ou S : autres types ou spéciaux
L’intensité dépend :
# de l’épaisseur de l’enrobage :
Chaque type d’enrobage (pour un diamètre donné) nécessite une intensité comprise entre l’intensité
minimale (instabilité de l’arc) et l’intensité maximale (échauffement excessif de l’électrode). Le
tableau ci‐dessus donne des valeurs moyennes. I en A.
L’intensité est fonction de la masse des pièces à souder. Leur épaisseur e caractérise assez bien cette
notion. Les valeurs ci‐dessus sont valables pour le soudage à plat des aciers non alliés. I en A.
4. Tension
Comme nous l’avons noté précédemment, la tension dépend de l’intensité ; elle est donnée par la
formule :
U = 0,04 I +20
5. Forme du joint
# Grosso modo, la section d’un joint obtenu par soudage à l’électrode enrobée est triangulaire. Cette
forme peut découler naturellement des positions respectives des pièces, à assembler.
# Lorsque les pièces se représentent bout à bout, il est nécessaire d’adapter la forme des surfaces
limitant le joint, en fonction de l’épaisseur.
e Préparation Symbole
2à4
mm
J = e/2
II
4 à 25
V
0<J<2
4 à 25
Y
1 < J <2
25 à 50
U
2.5 < J < 4
9 à 30
X
2<J<3
> 30
2<J<3
<2
J=0
II
Les indications ci‐dessus concernent le soudage à plat et supposent l’utilisation d’électrodes
courantes. Les électrodes à forte pénétration permettent de repousser les limites supérieures.
# ou de la position de soudage.
6. Trajectoire de l’électrode
Suivant les dimensions du cordon et la position de soudage on adopte les trajectoires suivantes :
‐ trajectoire simple (fig : 6.a). L’électrode se déplace longitudinalement, dans le sens de la soudure,
‐ trajectoire composée (fig : 6.b). L’électrode se déplace longitudinalement ; plus un va‐et‐vient
transversal,
‐ trajectoire triangulaire. En position verticale on remplit le chanfrein par dépôt suivant des
tranches (fig : 6.c).
‐
7. Forme du cordon
Dans le cas particulier du soudage en angle, la forme du cordon est influencée par le type d’électrode
et la vitesse de soudage.
On peut classer les cordons d’après la forme de leur surface libre. a) Concave, b) Convexe, c) Plat. Au
plan de la résistance, le cordon concave donne d’excellents résultats. Dans les trois cas, la cote L
constitue l’élément dimensionnel prépondérant.
8. Position de l’électrode
D’une manière générale l’électrode est située dans le plan de symétrie du joint. Elle est inclinée
d’environ 70° par rapport à l’axe longitudinal du joint. La distance électrode/pièce est d’environ le
diamètre de l’âme. Toute fois dans le soudage en position (verticale) on doit tenir compte de la
pesanteur et modifier en conséquence.
9. Vitesse de soudage
10. Conclusion
Le soudage avec électrodes enrobées est l’un des procédés les plus employés. L’application de
l’enrobage sur le fil métallique est réalisée par filage ; ce procédé permet d’obtenir une épaisseur
régulière et par conséquent une fusion uniforme. Les diamètres des électrodes sont compris entre
2.5 et 6.3 mm ; les longueurs dépendant des diamètres varient de 225 à 450 mm.
D’une manière générale on adopte les petits diamètres de la gamme pour la soudage en position
ainsi que pour les passes à fond de chanfrein.
A chaque reprise du cordon, il faut éliminer soigneusement le laitier qui risque d’être inclus dans le
bain.
Le soudage avec électrodes enrobées nécessite peu d’investissements. Par contre, la qualification de
l’opérateur constitue l’atout essentiel dans la réalisation de joints difficiles à obtenir par d’autres
procédés.
Mode opératoire
1. Soudage à plat
• Pour épaisseur de 1 à 4 mm :
• Pour épaisseur de 5 à 15 mm :
Dans le cas d’assemblage simple il est souvent utile d’anticiper les déformations en prévoyant une
pré‐déformation qui permet de retrouver la forme voulue de la pièce après soudage.
4. Soudage en corniche
• En passe de pénétration, l’électrode est située dans le plan bissecteur du joint ; le travail
s’effectue avec un léger balancement transversal.
‐ l’inclinaison est légèrement négative en 1er passe et devient pratiquement perpendiculaire pour
les passes suivantes.
‐ Pendant les passes de remplissage veiller à marquer un léger temps d’arrêt de chaque côté du
cordon pour éviter les caniveaux
6. Soudage en montant
Le soudage des tubes s’exécute sur tubes de moyens ou gros diamètres 60 à 250 mm et d’épaisseur =
4 mm
Deux possibilités sont développées
‐ bords chanfreinés en V
‐ talon de 1.5 à 2 mm
‐ jeu mini 2.5 mm même pour les faibles épaisseurs
‐ pointage variant en fonction du diamètre :
‐ 3 points pour les petits diamètres, jusqu’à 8 ou 10 points pour les gros diamètres
‐ intensité légèrement inférieure au soudage à plat du fait de la concentration de la chaleur
Installation type :
Équipements et accessoires :
MIG : Metal Inert Gas : gaz "neutre" pour souder les aciers fortement alliés et les métaux non‐
ferreux.
MAG : Metal Activ Gas : gaz "actif" pour souder les aciers faiblement alliés.
Gaz neutres : Argon (gaz de base des mélanges) et Hélium (en mélange).
Gaz actifs : Dioxyde de carbone (CO2) ,Oxygène (O2) ,et plus rarement Hydrogène (H2).
Transfert du métal :
Les régimes de transfert du métal :
Les gouttes de métal fondu ne se détachent du fil qu'après avoir touché la pièce : c'est à ce moment
qu'il y a "court‐circuit".
L'intensité (< 200 A) et la tension d'arc (14 à 20 V) sont faibles. L'arc est court et instable. Le métal est
déposé par grosses gouttes dans le bain de fusion par une succession de courts‐circuits (de 50 à 200
par seconde) entre le fil et le bain de fusion. Cette méthode de transfert permet une bonne maîtrise
des passes de pénétration. Il y a des projections de métal sur les abords des pièces soudées. Il est
indispensable de disposer d'une self ou inductance (amortisseur électrique) pour favoriser la stabilité
de l'arc et réduire les projections de gouttes de métal sur les abords des tôles à souder. Le bout du
tube contact doit être sorti d'environ 5 à 10 mm à l'extérieur de la buse
en passe de pénétration. Le tube contact est placé au niveau de la buse
pour les autres passes (remplissage et finition).
En transfert par court‐circuit ou short arc, le bout du tube contact doit être sorti d'environ 5 à 10 mm
à l'extérieur de la buse pour la passe de pénétration. La partie de fil libre ou stick‐out doit être
d'environ 5 mm. L'inclinaison de la torche par rapport à la pièce est comprise entre 65° et 70°.
Globulaire : de grosses gouttes de métal se détache du fil avant de toucher la pièce avec une
fréquence peu élevée ce qui provoque des projections importantes (cordon de mauvais aspect,
encrassement des buses...).
Pulsé : avec des postes de soudages adaptés (mais encore assez cher), on réduit le diamètre des
gouttes, leur nombre augmente et elles sont mieux dirigées. Ce mode de transfert remplace
avantageusement le globulaire et peut même se substituer au régime court‐circuit si nécessaire.
En transfert par pulvérisation axiale ou spray‐arc, le bout du tube contact doit être arasant à
l'intérieur de la buse. La partie de fil libre ou stick‐out doit être d'environ 20 mm. L'inclinaison de la
torche est comprise entre 75° et 85°.
GAZ PUR
MÉLANGES BINAIRES
MÉLANGES TERNAIRES
Les fils pour aciers carbone non alliés ou faiblement allié sont pleins, tréfilés et calibrés dans des
diamètres de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm. Ils sont conditionnés en bobine de 15 à 20 kilogrammes ou en
fûts (pour la robotique). Ils sont recouverts d'une pellicule de cuivre pour éviter l'oxydation
surfacique et permettre un bon passage électrique avec le tube contact de la torche lors du soudage.
Ils sont composés principalement de carbone (C : 0,06 à 0,08 %), manganèse (Mn : 1,0 à 1,5 %),
silicium (Si : 0,6 à 0,9 %), soufre (S : 0,025 %) et phosphore (P : 0,025 %).
La densité de courant dans un fil :
La densité de courant dans un fil est le nombre d'ampères par millimètre carré de section du fil.
Exemple :
L'intensité de 150 Ampères passe dans un fil de Ø 0,8 mm puis dans un fil de Ø 1,6 mm
Fil Ø 0,8 mm Fil Ø 1,6 mm
Section : 0,4 x 0,4 x 3,14 = 0,5 mm2 Section : 0,8 x 0,8 x 3,14 = 2,0 mm2
Densité : 150 A : 0,5 mm2 = 300 A/mm2 Densité : 150 A : 2,0 mm2 = 75 A/mm2
L'apport calorifique sur la pièce sera plus important avec le fil de Ø 0,8 mm. Pour une intensité de soudage
égale, il est préférable de choisir le fil de diamètre supérieur.
Tuyauterie faible
Ø 0,8 mm 60 à 180 A
épaisseur
A partir de 8 mm
Ø 1,2 mm 150 à 350 A
d'épaisseur
A partir de 12 mm
Ø 1,6 mm 200 à 700 A
d'épaisseur
Installation type :
Équipements et accessoires :
Définition :
Procédé à l'arc sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène).
Principe : Le soudage est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre l'électrode
infusible de tungstène (de Ø 1,0 mm à Ø 8,0 mm) et la pièce à souder. Le métal d'apport (baguette
de fil dressé de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou automatiquement avec un
dévidoir motorisé (bobine de fil de Ø 0,8 mm à Ø 2,0 mm) dans le bain de fusion. Le bain de fusion
est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz inerte (de 5 à 25 litres/minute)
de protection Argon (ou Argon + Hélium ou Argon + H2 pour les procédés automatiques.
Les électrodes
• Tungstène pur (couleur d'extrémité verte) : soudage en courant alternatif des alliages
légers.
• Tungstène thorié (0,5 à 4 % thorium ‐ couleur d'extrémité rouge) : soudage en courant
continu des aciers et inox.
… et aussi tungstène cérié (0,5 à 4% cérium ‐ couleur d'extrémité grise ) : soudage en courant
continu des aciers et inox et tungstène zirconié (0,5 à 4% zirconium ‐ moins utilisées blanc ou brun)
Lors du soudage, l'électrode de tungstène doit continuellement être protégée par de l' argon
jusqu'à son refroidissement complet afin d'éviter sa détérioration. La polarité de l'électrode est
toujours négative en courant continu : polarité directe.
Argon ou argon‐
Aluminium Épais seulement CC P Directe Thoriée
hélium
Thoriée ou au
Mince seulement CC P Inverse Argon
zirconium
Argon ou argon‐
Toutes CC P Directe Thoriée
hélium
Cuivre, alliages de
cuivre
Pure ou au
Mince seulement Alternatif (CA) Argon
zirconium
Pure ou au
Toutes Alternatif (CA) Argon
zirconium
Alliages de
magnésium
Thoriée ou au
Mince seulement CC P Inverse Argon
zirconium
Nickel, alliages de
Toutes CC P Directe Thoriée Argon
nickel
Argon ou argon‐
Toutes CC P Directe Thoriée
hélium
Acier inoxydable
Pure ou au Argon ou argon‐
Mince seulement Alternatif (CA)
zirconium hydrogène
La pointe d'extrémité du cône doit être adoucie pour supporter les densités de courant.
Pour souder avec du courant alternatif ou du courant continu avec polarité inversée
(CCPI), le bout de l'électrode doit être hémisphérique.
Pour obtenir un tel profil, on utilise un branchement CCPI, on amorce un arc sur une
plaque assez épaisse pour absorber la chaleur qui sera générée et on maintient une intensité
assez élevée pour faire fondre l'extrémité de l'électrode.
CCPI : + à l’électrode.
CCPN : ‐ à l’électrode.
CA : courant alternatif.
COURANT ALTERNATIF
Ø électrode Tungstène pur Tungstène thorié
Ø 1,0 mm 10 à 50 A 20 à 70 A
Ø 1,6 mm 40 à 80 A 50 à 100 A
Ø 2,0 mm 60 à 110 A 70 à 180 A
Ø 2,4 mm 80 à 150 A 90 à 200 A
Ø 3,2 mm 100 à 200 A 150 à 250 A
Les torches et les buses
Le procédé TIG dégage beaucoup de chaleur, les torches doivent être refroidies. Lorsque le
soudage requiert une faible intensité de courant, c'est le gaz qui circule dans le boyau où se trouve le
câble du courant de soudage qui aide à refroidir la torche. Toutefois, lorsqu'un courant élevé est
exigé, soit entre 150 et 500 A, c'est un liquide qui refroidit la torche et le câble de soudage.
Choix des buses de torche : Céramique (couleur rose foncé et brun clair), Alumine (couleur
rose) et Corindon (couleur blanche)
Le métal d’apport
Métal d’apport :
Le procédé TIG peut s'appliquer avec ou sans métal d'apport, selon le type de joint et le métal à
souder. Ainsi, il est souvent possible de fusionner des pièces minces sans avoir recours à une
baguette d'apport. C'est le cas des joints à bords relevés, des joints d'angle extérieur et des joints à
recouvrement. Cependant, le métal d'apport est indispensable pour souder des pièces épaisses.
Le métal d'apport ainsi que le métal de base se mélangent durant le soudage, et leur composition a
une influence directe sur la qualité de la soudure. Aussi, il est nécessaire de bien nettoyer les
baguettes et le métal de base afin qu'il n'y ait aucune contamination.
Ancienne
Nouvelle
Composition couleur Description
couleur d'ogive
d'ogive
GAZ PUR
MÉLANGES BINAIRES
L'utilisation d'un gaz de protection inerte à l'envers du bain de fusion est obligatoire et
techniquement impérative sur les matériaux comme les aciers inoxydables, les bases nickel, le
titane, le zirconium. (rochage sur les inoxydables et pollution par les gaz H, O et N pour les matériaux
très réactifs à l'air).
Réglages :
Pour des réglages plus fins, et pour déterminer les débits de gaz, utiliser les abaques constructeurs :
Pratique du soudage
Avant d'exécuter le soudage, les pièces doivent être nettoyées à l'aide d'une brosse d'acier, d'une
lime ou d'un solvant.
Utiliser des outils spécifiques à chacun des matériaux.
• pour le soudage avec du courant continu et une électrode négative, l'extrémité de l'électrode
doit former un cône d'un angle compris entre 30 et 60°;
• pour le soudage avec du courant continu et une électrode positive ou du courant alternatif,
le bout de l'électrode doit être hémisphérique.
La longueur libre de l'électrode doit être environ égale au diamètre de l' électrode , plus , si la
géométrie du joint ne permet pas d’approcher suffisamment (par ex. : soudure en angle intérieur).
La purge sert à fournir une protection gazeuse supplémentaire au joint à souder. Elle s'effectue en
utilisant l'argon ou un autre gaz inerte pour souffler l'air hors du joint, ce qui prévient l'oxydation du
métal.
‐ On utilise la purge pour le soudage de joints sur plaques et pour effectuer les passes de
pénétration sur les tuyaux.
‐ Les plaques de support utilisées pour la purge doivent avoir une rainure d'au moins 5 mm
de profondeur.
‐ Pour effectuer une purge lors du soudage des aciers inoxydables, il faut utiliser une plaque
de support en cuivre et l'argon comme gaz de purge.
‐ La purge des tuyaux de petit diamètre s'effectue simplement en soufflant le gaz de purge à
l'intérieur durant le soudage.
‐ Pour purger des tuyaux de grand diamètre, on doit installer des barrages pour retenir le gaz
de protection. Ces barrages sont généralement constitués de papier biodégradable et maintenus à
l'aide de ruban adhésif spécial.
Les angles de la buse et de la baguette d'apport durant le soudage dépendent en grande partie du
type de joint et de la position de soudage.
Dans tous les cas de soudage à l'aide du procédé TIG, le cordon s’effectue « en poussant ».
Positions de soudage :
Les angles nécessaires pour le soudage d'un joint bout à bout en position à
plat. La torche et la baguette sont placées l'une en face de l'autre sur un
même plan.
Soudage d'un joint d'angle intérieur en position horizontale
Soudage de joints en
position verticale
montante
1. Définition du procédé :
Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage de
cuivre. L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage qui provoque une
élévation de température par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de
positionnement des deux électrodes.
2. Rappel d'électricité:
Loi de Joule : Lorsqu'un courant électrique parcourt un conducteur, la quantité de chaleur dégagée
est proportionnelle au carré de l'intensité du courant et au temps.
W (en joules) = R (Ohm) x I2 (Ampères) x t (secondes)
• La commande manuelle
• La commande pneumatique
• La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique
• Rapidité d'exécution
• Limitation des déformations
• Absence de préparation des bords à souder
• Possibilité d'automatisation
L'exécution simultanée de plusieurs points sans déplacement des pièces permet d'améliorer la
productivité surtout lorsque le nombre de points à réaliser est important. Le courant parcourt
successivement chaque couple d'électrodes
Pour vérifier la qualité du soudage d'un point de soudure par résistance, plusieurs essais destructifs
sont réalisés :
• L'examen macrographique et/ou l'examen micrographique
• La filiation de dureté sous cordon des aciers susceptibles à la trempe
• L'essai de cisaillement
• L'essai d'arrachement ou de déboutonnage
• L'essai d'endurance ou de fatigue
Cisaillement par traction : l’éprouvette représentant l’assemblage est mise en extension dans une
machine de traction. Les points sont rompus par cisaillement.
Essai de déboutonnage : On sépare deux pièces par arrachement. Comme le noyau de soudure a une
résistance au cisaillement supérieure à celle de la tôle on obtient un trou dans l’une des pièces. Essai
de torsion : La valeur de l’angle de torsion est liée à la résilience de la soudure. Le point cassé permet
de déterminer le diamètre de la zone fondue et sa texture.
Essai de torsion : La valeur de l’angle de torsion est liée à la résilience de la soudure. Le point cassé
permet de déterminer le diamètre de la zone fondue et sa texture.
Les principaux défauts de soudure
NF EN 26250
Groupe 1 : FISSURES
FISSURATION A CHAUD:
Elle est due à la présence de ségrégations.
Au moment de la solidification, les impuretés
seront rejetées dans l'axe du cordon qui pourra
fissurer sous l'effet des contraintes.
Précautions:
• Eviter les joints étroits et profonds
• Eviter le bridage
• Modérer la vitesse d'avance
• Utiliser des matériaux de bonne qualité.
FISSURATION A FROID:
C'est un phénomène dû à la présence combinée
de trois facteurs:
.
• Hydrogène
• Contraintes
• Structure métallurgique sensible
(trempe martensitique)
Précautions:
• Pré et/ou post chauffage
• Etuvage des électrodes.
Groupe 2 : CAVITES
RETASSURE:
C'est une cavité qui se forme lors du retrait dû à la solidification. De tels
défauts sont fréquents en fin de passe, et doivent être éliminés avant
reprise.
SOUFFLURES:
Elles sont constituées par des poches de gaz qui n'ont pu se dégazer lorsque le
bain de fusion était liquide et restent occluses dans la masse du cordon. On
notera qu'une soufflure débouchant en surface s'appelle une PIQURE.
Précautions:
• Décapage, dégraissage, séchage des bords .
• Etuvage des électrodes .
• Bon réglage de l'énergie de soudage.
MANQUE DE FUSION:
C'est un manque de liaison entre le
métal de base et le métal déposé. Il
constitue une entaille aiguë susceptible de
jouer le rôle d'amorce pour une fissure de
fatigue. Avec les procédés MIG ‐ MAG, les
risques de collage sont importants.
Causes possibles:
• Mauvaise tenue de l'électrode
• Intensité trop faible
• Electrode de diamètre trop faible
• Vitesse d'avance élevée
• Mauvaise préparation.
MANQUE DE PENETRATION:
Manque de fusion des 2 bords laissant
subsister un intervalle entre les bords.
Ce défaut est très dangereux car il réduit la
section résistante du cordon et il se situe en
racine du cordon où les concentrations de
contraintes sont importantes.
De plus, ce défaut est à l'origine d'entailles
qui peuvent servir d'amorces de rupture par
fatigue.
Causes possibles:
• Mauvaise préparation des bords
• Energie de soudage insuffisante
• Vitesse d'avance trop élevée
• Reprise envers sans gougeage
préalable.
CANIVEAUX:
C'est un manque de métal en forme de sillon en bordure du
cordon. Ils sont dus à un courant de soudage trop intense et à une
technique opératoire défectueuse. Ils sont fréquents lors du
soudage en position verticale lorsque l'électrode est animée d'un
balancement à cadence trop rapide et ne comportant pas un temps
d'arrêt de part et d'autre de la surépaisseur.
Leur présence peut compromettre la résistance à la fatigue. On
peut les atténuer, voire les supprimer par meulage suivi ou non d'un
rechargement selon la profondeur du défaut.
On appelle MORSURE un caniveau local.
EFFONDREMENT:
C'est un affaissement du métal déposé dû à une fusion
excessive.
Il entraîne une mauvaise répartition des contraintes et un
risque de rupture différé dans le temps.
EXCES DE PENETRATION:
Une préparation incorrecte, une intensité trop forte, un type d'électrode non approprié et une mauvaise
manipulation de l'électrode peuvent être à l'origine de ce défaut.
Un gougeage assez profond ( en raison d'un manque de fusion éventuel ), suivi d'une reprise à l'envers,
permet de corriger un excés de pénétration.
DEFAUT D'ALIGNEMENT:
Une dénivellation provient d'un montage incorrect des éléments à assembler ou de la rupture du pointage
avant soudage.
Elle est assez fréquente lorsque l'on soude des tôles d'épaisseurs différentes.
Dans ce cas, certains codes ou spécifications fixent la valeur de la pente des délardages qui permettent un
raccordement progressif.
DEFORMATION ANGULAIRE:
Elle peut avoir plusieurs origines:
TROU:
Ce défaut est provoqué par un bain de fusion trop important en position horizontale, au plafond ou un
écartement des bords à souder excessif.
Ce défaut est inacceptable car il compromet l'étanchéité de l'assemblage si cette qualité est requise et
également le comportement de celui‐ci en fatigue.
ROCHAGE:
Ce défaut est surtout rencontré lors du soudage des aciers inoxydables sous atmosphère inerte (TIG, MIG)
lorsque la protection gazeuse n'est pas assurée correctement à l'envers du joint.
Il s'agit d'une oxydation du bain de fusion ( oxydation du chrome ).
Le ROCHAGE est également observé lors du soudage oxyacétylénique des aciers ordinaires effervescents
lorsque la flamme est oxydante.
MAUVAISE REPRISE:
C'est une irrégularité locale de surface à l'endroit d'une reprise.
Ce défaut doit être éliminé par meulage ou burinage afin d'améliorer l'état de surface de la soudure (
passe de finition ) ou éliminer la présence d'un manque de fusion.
COUP D'ARC:
C'est une altération locale et superficielle du métal de base résultant d'un amorçage accidentel de l'arc au
voisinage de la soudure.
Même meulés, les coups d'arc sont des défauts graves qui blessent profondément le métal de base en
altérant sa structure et font encourir des risques de fissuration.
PROJECTION ( ou PERLE ):
Ce sont des éclaboussures de métal en fusion projetées sur la soudure ou le métal de base.
On les rencontre:
Parmi les défauts divers, il faut citer les COUPS DE MEULE, COUPS DE BURIN, ou encore traits de scie que, par souci
d'esthétique ou de camouflage, le soudeur effectue le long du cordon de soudure.
CAUSES PRINCIPALES:
Défauts:
Défauts:
• Cordon déformé et
caniveaux
• Cordon trop bombé
• Projections
• Fusion molle
importantes
• Fusion Crépitante
Cause principale:
Cause principale:
• Intensité trop Faible
• Intensité trop forte
Défauts:
Défauts:
Le contrôle en soudage
Les contrôles en soudage constituent une opération de la plus haute importance. Seuls sont habilités
à les conduire :
‐ Les soudeurs eux‐mêmes, lorsqu’ils sont qualifiés selon la norme européenne EN 287, et qu’il
s’agit d’opérations directement liées à la procédure de soudage.
‐ Les opérateurs qualifiés par le C.O.F.R.E.N.D (comité français des essais non destructifs), selon
leur niveau.
• Avant le soudage
L’opérateur doit s’assurer et vérifier si la pénétration est bien celle préconisée pour effectuer la
soudure.
‐ préparation des bords
‐ jeu entre les parties à assembler
‐ type de soudage « procédé »
‐ Le numéro du lot des électrodes ou du métal d’apport à employer. (Un lot
d’électrodes s’identifie par n° de coulée de l’acier constituant l’âme métallique
ainsi que le type d’enrobage.)
‐ La température et la durée de l’étuvage des électrodes.
‐ La géométrie du chanfrein.
‐ Le réglage de la tension et de l’intensité de soudage du poste générateur.
‐ La température et l’étendue du préchauffage.
‐ position de soudage
‐ propreté générale du joint à souder
• Pendant le soudage
Le soudeur par lui‐même peut modifier la position de la source d’énergie afin d’obtenir un dépôt de
métal régulier, stable et proportionné, sans défaut apparent.
‐ Les conditions de stockage des électrodes pour éviter la reprise d’humidité de l’enrobage.
‐ La température entre les passes de soudage.
‐ La qualité de l’élimination du laitier.
‐ Les contrôles visuels ou par ressuage entre passes.
• Après le soudage
• Visuels
Ce contrôle s’opère essentiellement par le soudeur lui‐même. Il lui permet d’affiner ses réglages et
de régler sa vitesse d’avance.
1 la présence de caniveaux
2 une sur‐épaisseur ou une sous‐épaisseur (gorge a)
3 un manque de pénétration
• D’étanchéité
Ce contrôle s’effectue par emplissage d’eau et montée en pression. Il permet en outre de vérifier la
contenance du réservoir.
La pression d’épreuve est de 1.5 à 2 fois la pression de service.
Compte tenu du danger que cela représente, le contrôle à l’air comprimé ne peut s’opérer que pour
des pressions inférieures à 3Mpa.
Pour les petites capacités, lorsqu’il est recherché une étanchéité parfaite, le contrôle peut se faire en
immergeant le réservoir, soumis à un vide poussé, dans une atmosphère d’hélium.
Ce procédé ne permet pas de localiser la fuite.
• Par ressuage
Le ressuage consiste à badigeonner la soudure et son environnement d’un liquide très fluide et très
peu volatil : « le rouge d′organol ».
La grande fluidité de ce produit lui permet de pénétrer les micro‐fissures débouchantes. (1)
Après un essuyage minutieux, la zone est recouverte de talc en suspension dans un aérosol. (2)
Les résidus de rouge d’organol présents dans les fissures, apparaissent sous la forme d’auréoles
rouges. (3)
• Fluorescence
• Magnétoscopie
La magnétoscopie consiste à enduire une pièce d’une encre chargée en poudre de fer et à créer un
champ magnétique perpendiculaire au défaut probable.
Si la pièce (ferromagnétique) est homogène, la poudre de fer restera répartie uniformément.
A l’endroit d’un défaut, les lignes d’induction étant déviées, il se produit une concentration de
poudre de fer, que ce défaut soit débouchant ou non.
La méthode consiste à mettre un signal ultra‐sonore, émis par un palpeur, sous un angle d’incidence,
dans une pièce perméable aux ultrasons et d’en recueillir l’onde réfléchie.
Si les U.S. ne rencontrent aucun obstacle, ils atteindront la face inférieure de la pièce et se
réfléchiront suivant un angle de réflexion égal à l’angle d’incidence.(1)
Si le U.S. rencontrent un défaut sur leur parcours, celui‐ci constituera une surface réfléchissante et le
palpeur recueillera deux ondes réfléchies. (2)
Tous les palpeurs sont émetteurs‐récepteurs.
• Le non destructif
Le non destructif est le plus employé en raison du fait qu’il ne remet pas en cause l’ouvrage et
permet de vérifier, de rectifier l’état du cordon tant sur le plan interne qu’externe.
Le destructif est employé pour attester du bon choix des paramètres de soudage. Il permet
d’homologuer le procédé. Il comprend des essais mécaniques prélevés dans une éprouvette.
(1) Eprouvette prismatique de traction d’une largeur de 20mm sur toute l’épaisseur de
l’assemblage.
(2) Eprouvette cylindrique de traction, longueur 120mm, Ø10. Elle est prélevée au tiers de
l’épaisseur.
(3) Eprouvettes de pliage endroit et envers, largeur 50mm, épaisseur de l’assemblage.
(4) Eprouvettes de pliage de côté, épaisseur 10mm, largeur égale à l’épaisseur de l’assemblage.
(5) Eprouvettes de résilience. La section normalisée est de 10x10mm. Elle peut être de 10x7.5 ou
10x5 selon l’épaisseur de l’assemblage.
(6) Eprouvette de macrographie, micrographie et dureté.
• Essai de texture (pliage)
L’essai de pliage doit être conduit jusqu’à un angle de 120°.
• Résilience
Cet essai consiste à déterminer la résistance aux chocs ou résilience des métaux. Il s’agit dans cet
essai de rompre une éprouvette entaillée et de mesurer l’énergie absorbée.
• Dureté
L’essai a pour but de déterminer la dureté superficielle des métaux. Il consiste à imprimer dans le
métal une bille de diamètre donné (Ø 10 ; 5 ; 2.5 et1), sous une charge déterminée et sans choc.
La mesure des duretés s’opère dans le métal de base (F1), dans le métal déposé (F2) et la zone
affectée thermiquement Z.A.T. (F3)
• Essai de traction
On soumet une éprouvette normalisée à un effort d’extension progressif, généralement jusqu’à la
rupture et on détermine la ténacité et l’élasticité du matériau.
• Macrographie et micrographie
La macrographie est un témoin de référence du nombre et de la répartition des passes pour juger de
l’application des limites de validité fixées par la qualification du mode opératoire. Aucune fissure ni
collage n’est accepté.
Effets du refroidissement
Le refroidissement est une période très importante de l’opération de soudage dont le soudeur
doit absolument se préoccuper.
Une trop grande vitesse de refroidissement peut avoir des effets néfastes sur le résultat :
En soudage, il existe de nombreuses façon d’assemblées deux pièces. Le procédé utilisé, l’épaisseur,
les problèmes de contraintes liés au soudage sont autant de données qui va falloir traduire de façon
technique. Pour traduire les solutions techniques des normes de représentation symbolique des
soudures sont mis en place (voir norme : NF EN 22553 – ISO 2553).
Numéro Désignation
1 Ligne de repère
2 Ligne de référence
3 Ligne d’identification
4 Symbole de soudure
5 Symbole supplémentaire
6
Cotes principales relatives à la section transversale du cordon de soudure
7 Cotes relatives aux dimensions longitudinales du cordon de soudure
8 Indications complémentaires
2. Symboles élémentaires
But : Ils peuvent compléter les symboles élémentaires pour caractériser la forme de la
surface extérieure de la soudure.
Des indications complémentaires peuvent être nécessaires pour la fournir des précisions sur la
soudure.
• Soudures périphériques
Lorsque la soudure doit être exécutée sur tout le pourtour d’une pièce, ajouter un symbole circulaire.
Les procédés de soudage sont indiqués par numéro (voir tableau ci‐dessous).
Structure de la matière
Les chimistes ont montré que les particules constituant la matière sont toutes formées à partir
d’atomes.
I. L’atome
a. La structure de l’atome
‐ La masse du proton et du neutron étant très supérieure à celle de l’électron, la masse de l’atome
est très voisine de celle du noyau.
‐ La charge des protons et celle des électrons est également en valeur absolue. Le nombre de protons
étant égal au nombre d’électrons, l’atome est électriquement neutre.
c. Symbole de l’atome
Tous les atomes sont différenciés par leurs symboles (ex : Fe pour le fer), mais aussi par leur numéro
atomique ;
Le numéro atomique Z d’un noyau est le nombre de protons que contient ce noyau.
Le numéro atomique caractérise l’élément chimique.
Le nombre de masse A d’un noyau est égal à la somme du nombre de protons et de neutrons qu’il
contient.
d. Les ions
Les électrons se répartissent en « couches » (ou niveaux d’énergie). Les « couches » (ou niveaux
d’énergie) sont désignées par les lettres K, L, M, N, O.
Principe de remplissage :
Les électrons occupent d’abord la couche K qui peut contenir 2 électrons au maximum. Lorsque celle‐
ci est saturée, les électrons se placent sur la couche L qui peut contenir 8 électrons au maximum. La
couche M est saturée avec 18 électrons.
‐ Connaître la structure électronique d’un atome, c’est connaître la répartition de ses électrons sur
les différents niveaux d’énergie.
‐ Les propriétés chimiques dépendent du nombre d’électrons sur la couche externe.
‐ Les électrons externes sont appelés électrons de valence.
f. Classification périodique
Elle est aussi appelée tableau de Mendeleïev, du nom du chimiste russe qui l’a établie.
Principe :
Intérêt de la classification :
‐ Les gaz nobles (éléments de la dernière colonne de droite), qui ont tous une « couche externe »
saturée, sont des éléments qui ne donnent pratiquement pas de réactions chimiques.
‐ Il existe donc une relation entre les propriétés chimiques et la place des éléments dans la
classification : les corps simples dont les éléments sont placés dans une même colonne ont des
propriétés chimiques voisines.
g. La règle de la stabilité
Au cours des réactions chimiques, les atomes réagissent pour obtenir une structure électronique plus
stable : celle du gaz noble le plus proche. Pour cela ils peuvent perdre ou gagner des électrons. Cette
règle est aussi appelée règle de l’octet.
Exemple :
L’atome d’hydrogène (1 électron périphérique) a tendance à gagner un électron pour saturer sa
« couche externe » et pour acquérir la structure électronique de l’hélium, gaz noble le plus proche
dans la classification.
a. Définition
Les molécules sont des groupes d’atomes liés entre eux. Les atomes étant électriquement neutres, la
molécule est donc électriquement neutre.
b. Formule
Dans un atome isolé, les électrons sont soumis à l’influence d’un seul noyau, tandis que, dans les
assemblages d’atomes qui constituent la matière, ils vont subir l’attraction de plusieurs noyaux. Ce
sont donc les électrons qui relient les atomes entre eux. Ou plutôt la tendance d’un atome à vouloir
capturer un électron (liaison covalente). Pour se rapprocher le plus possible du gaz parfait le plus
proche de lui (voir : tableau de classification périodique).
Dans une molécule, un atome peut être lié à un ou plusieurs autres atomes par une ou plusieurs
liaisons covalentes.
Une liaison covalente est formée par la mise en commun d’un, de deux, ou même de trois doublets
d’électrons par les atomes liés.
III. Conclusion