Ecole Mohammadia d’ingénieurs

Département Génie civil

LES GRANULATS

Professeur M.L.ABIDI

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I. INTRODUCTION
On désigne sous le nom de granulat des matériaux inertes provenant de la
fragmentation naturelle ou artificielle de la roche meuble, massive ou d'un
é1ément analogue constitué artificiellement tel que les sous produits de
l’industrie.
Ces matériaux pierreux grenus d’origine naturelle, artificielle ou provenant
du recyclage de matériaux inorganiques sont utilisés en construction.
Les dimensions des granulats sont comprises en général entre 0 et 125 mm.
D’après cette définition le processus pour obtenir les granulats peut être:

l’érosion naturelle des roches par des agents tel que : la pluie, le vent,
l’eau, le ruissellement et le charriage des rivières l’ensoleillement le gel-
dégel, la température la pression, la houle etc.….. ;
le concassage ;
transformation thermique des minerais (fumée de silice) ;
sous-produits de l’industrie ;
le recyclage des déchets issus des produits de démolition.

Les granulats sont caractérisés par des propriétés intrinsèques et des

propriétés de fabrication. Les propriétés intrinsèques telles que la coloration, les
caractéristiques mécaniques et les caractéristiques physico-chimiques, découlent
de la nature de la roche.

Les propriétés des granulats influencent directement les caractéristiques du

béton telles que l'esthétique, les propriétés mécaniques et la durabilité.
Les propriétés de fabrication (forme, granulométrie, propreté), résultent du
processus de fabrication et influencent très fortement les propriétés du béton
telles que la demande en eau, l'ouvrabilité et par suite les propriétés mécaniques.

A travers donc leurs propriétés géométriques, mécaniques et

pétrographiques, les granulats influencent les propriétés et le comportement
mécanique des matériaux qui les utilisent.

2
 Actuellement, l’épuisement des ressources en granulats naturels, la volonté de
mieux tenir compte de l’environnement, l’entrée en vigueur des normes ,ainsi
que l’évolution des matériels d'élaboration et des produits, imposent d’étudier la
pertinence des essais de granulats vis-à-vis de l’usage attendu et de fonder
scientifiquement les spécifications. Pour cela, les essais doivent être adaptés et
de nouveaux essais créés.

Les matériaux de construction constitués de granulats représentent une grande

part du volume global des matériaux utilisé.

I.1. Classification des granulats

On peut classer les granulats selon plusieurs critères. Ces critères peuvent
être soit l’origine, la densité ou les dimensions.

I.1.1. Densité

Une première classification peut être faite selon la densité des granulats. Ils sont
appelés
Granulats courants lorsqu’ils rentrent dans la fabrication des
bétons courants d’une densité de l’ordre de 2.4 ;

Granulats léger ayant une masse volumique inférieure à

2000kg/m3 ; elle peut même être inférieure à 1000kg/m3 ;

Granulats lourds entrant dans la composition des bétons

lourds dont la masse volumique dépasse 3000kg/m3. Elle peut
atteindre une masse volumique de 4000 kg/m 3.

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 I.1.2. Origine

Une deuxième classification peut être faite selon la provenance. C’est ainsi
qu’en fonction de leur origine et de leur mode de préparation, les granulats
peuvent être classés en :

I.1.2.1. CLASSE I Les granulats naturels :

Ils sont extraits de leur site géologique; ils sont donc des produits naturels
issus de roches meubles ou massives et qui n’ont subit aucun traitement autre
que mécanique.
Dans cette catégorie on inclut généralement les granulats roulés les
granulats concassés et les granulats mixtes.

Les granulats roulés proviennent de la désagrégation de

roches soumises aux effets de l’érosion. ce sont des matériaux
roulés par les eaux dont les angles sont arrondis par ces forces
de charriage ou de houle. Ils proviennent d'alluvions de rivières
actuelles ou anciennes. Ils sont simplement prélevés, triés et
lavés. On obtient par ce processus Les graves marines provenant
d'alluvions marines et les graves roulées d'origine alluvionnaire.

Les granulats concassés sont extraits par fragmentation à

l'explosif d'un massif rocheux puis ils subissent un broyage
mécanique au moyen de broyeurs et concasseurs puis triés au
moyen de cribles et lavés.

Les granulats mixtes sont des granulats alluvionnaires (roulées

à l’origine) mais qui ont subis une fragmentation mécanique par
concassage pour réduire et ramener les dimensions à des valeurs
inférieures.

I.1.2.2. CLASSE II Les granulats artificiels :

Ils proviennent de la transformation thermique de roches ou de minerais ou de

coproduits de la démolition d'ouvrages. Le type des granulats artificiels doit être
précisé dans la désignation du produit (argile ou schiste expansé, laitier bouleté,
laitier expansé, bétons et produits de démolition recyclés ...).

Les granulats artificiels, proviennent de la transformation à la fois

thermique et mécanique de roches ou de minerais. Ils peuvent être
constitués de laitier concassée, cendre frittée, silice, granulé expansé,
schiste expansé ou argile granulé expansée :

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 Laitier concassée : c’est un résidu minéral de la préparation de
la fonte dans les hauts fourneaux à partir du minerai et du coke
métallurgique. Il contient de la chaux (45 à 50%), de la silice
(25 à 30%), de l’alumine (15 à 20%) et de la magnésie (environ
10%). Il est concassé pour obtenir des granulats. Elles peuvent
aussi donner les granulats de laitier expansé obtenu par
insufflation d’air dans le laitier de haut fourneau.
Cendres frittée : ce sont des produits pulvérulents de grande
finesse résultant de la combustion, en centrale thermique, de
minéraux solides. Elles rentrent dans la composition de certains
ciments en proportions variables (5 à 20%), on les rajoute au
moment du broyage. Elles sont également utilisées comme
granulats dans la fabrication du béton.

La silice : oxyde de silice (SiO2), corps solide d’une grande

dureté, blanc ou incolore très abondant dans la nature. Les
granulats siliceux ou silico -calcaires sont très employés dans la
fabrication du béton.

Schiste expansé : matériau à texture alvéolaire qui est obtenu par

cuisson à haute température de certains schistes.

granulé expansé :

argile granulé expansée : il est obtenu après cuisson de nodules

d’argile grasse de l’ordre de 1100°C.
Les granulats recyclés proviennent de la démolition d'ouvrages et des
matériaux de récupération qui peuvent être réutilisés. Les matériaux de
recyclage font partie des matériaux dont la consommation pourrait se
développer malgré des limites techniques d’emploi.

En fait l’orientation générale dans les pays industrialisés vise à prendre en

compte la dimension environnementale. Ces préoccupations environnementales
conduisent de plus en plus à considérer comme source potentielle de granulats
provenant des sous-produits des matériaux ou des matériaux recyclés
notamment. Cependant le comportement de ces granulats recyclés est
aujourd'hui mal connu.

I.1.3. Dimension

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 Les granulats peuvent être classés suivant la distribution dimensionnelle
des grains appelée granularité. En effet la granularité est la distribution
dimensionnelle des grains, exprimée en pourcentage de masse, passant au
travers d'un nombre spécifié de tamis lors d’une opération de criblage ou
tamisage d'un granulat. Ils sont donc classés en fonction de la grosseur des
grains déterminée par criblage sur des tamis normalisés à maille carrées.

II. GRANULOMETRIE
Avant d’étudier la granulométrie on précise les notions suivantes :

On appelle CLASSE GRANULAIRE l’intervalle d / D dans lequel d et D

représentent respectivement la plus petite et la plus grande des dimensions
du matériau.

On appelle granulat 0/ D lorsque le refus sur le tamis D est inférieur à1%.

GRANULOMETRIE ou ANALYSE GRANULOMETRIQUE :
correspond à la détermination de la granularité c’est à dire la
détermination des quantités des diverses fractions d'un échantillon. Elle
permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs
des différentes familles de grains constituant l’échantillon.
COURBE GRANULOMETRIQUE : Elle traduit la distribution en masse
des grains par classe granulaire.
FUSEAU GRANULOMETRIQUE : Zone délimitée par deux courbes
granulométriques enveloppes, non sécantes.

La séparation des granulats en classes en vue de tracer la courbe

granulometrique peut être réalisée selon plusieurs méthodes dont les principales
sont :
1. Le tamisage C'est la méthode la plus répandue surtout pour l'analyse
d'agrégats ou de particules supérieures à 50µm. Elle permet dans
certains cas d'analyser des particules fines (jusqu'à 5µm). Cette
méthode demande par contre des temps d'analyse relativement longs
de5 à 30 min.
2. La sédimentation Cette méthode est relativement rapide (3 à 10 min.)
mais ne devrait être utilisée que dans le cas de particules de densité
connue et homogène.
3. La diffraction laser C'est la méthode la plus rapide (environ 10
sec.) et la plus précise. Elle sera choisie dans le cas de particules

6
 fines à très fines et lorsque un grand nombre d'analyses doivent
être effectuées. Combinée avec l'analyse par tamisage, elle
permet de couvrir toutes les plages de mesure.

La première méthode est la plus utilisée pour les granulats entrants dans la
fabrication de béton ou de chaussée.
Elle consiste à classer les différents grains à l’aide d’une série de tamis,
emboîtés les uns dans les autres, dont les ouvertures sont décroissantes du haut
vers le bas. On place ensuite le matériau en partie supérieure et on obtient le
classement par vibration, manuelle ou à l’aide d’une machine de la colonne de
tamis.
L’équipement nécessaire pour faire une opération de tamisage est un
ensemble de tamis constitués d’un maillage métallique définissant des trous
carrés de dimensions normalisées.
Les cotés des mailles sont échelonnés de 0.04 mm jusqu’à 80 mm selon une
série géométrique de raison (formulaire 10/10).
On désigne les tamis par l’ouverture du coté c en mm, cependant pour plus de
commodité on utilise la notion de module.
Le module d’un tamis est un entier naturel définit par :
Module (d’un tamis) = n = 10*log10(ouverture en µ) +1
On remarque que l’on utilise aussi une série équivalente de passoires dont la
maille est circulaire. Le diamètre D la maille circulaire est égal à 1.2* c avec c
coté de la maille du tamis (D= 1.2* c). Dans ce cas le module du passoire est la
partie entière de 10*log10 (ouverture en µ).

La série de tamis définit par la norme NM 00.1.002 est représentée dans le

tableau suivant :

Tableau 1 : les différentes séries de tamis

module 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

tamis 0.040 0.050 0.063 0.08 0.100 0.125 0.16 0.200 0.250 0.315 0.40 0.50

module 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

tamis 0.63 0.80 1.00 1.25 1.60 2.00 2.50 3.15 4.00 5.00 6.3 8

module 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
tamis 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100 125

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 La norme prévoit aussi les tamis 31.5, 25 et 20 µm

L’essai est applicable à un échantillon de granulats non souillés d’une

quantité assez grande pour que l’échantillon soit représentatif. Cependant
l’échantillon ne doit pas dépasser une quantité pour que l’essai ne dure pas trop
longtemps et pour ne pas saturer les tamis. En générale on prend un échantillon
de masse M en kg de l’ordre de 0,2 D avec D = diamètre du plus gros granulat
en mm.

On appelle REFUS le poids de matériau retenu par un tamis.

On appelle TAMISAT le poids de matériau passant par ce même tamis.

Le tamisage est effectué manuellement ou sur une tamiseuse électrique sur

laquelle la colonne des tamis est fixée. Le temps de tamisage varie suivant le
matériel utilisé et dépend également du matériau, on considère donc que le
tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1% entre deux
séquences de vibrations.

On pèse le refus de chaque tamis y compris le tamisât contenu dans le fond

plein. En principe la somme des refus cumulés doit être égale au poids de
l’échantillon introduit en tête de colonne. Les pertes durant l’essai ne dépasser
pas 2% du poids total de l’échantillon.

Les résultats sont représentés dans un tableau de type suivant :

Tableau 2 : modèle de calcul des refus en %

Tamis Refus Refus Tamisat

Module Ouverture Poids en g % cumulé % cumulé en
En mm %
x Y

Total Masse de 100% 100%

l’échantillon à
0.05%

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés sont
représentés sous la forme d’une courbe granulométrique en portant les
ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les

8
pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique (voir page 12). La
courbe est tracée de manière continue.

Figure 1 : Echelle de représentation d’une courbe granulométrique

9
Remarques:

Les courbes granulométriques peuvent être continues, et dans ce cas, tous

les tamis enregistrent un refus, ou bien elles peuvent être considérées
discontinues lorsque plus de trois tamis consécutifs ne gardent pas de
refus.
La forme des courbes peut conduire à des interprétations rapides. La
figure1 qui suit, présente différentes possibilités pour un sable :
Courbe 1 : courbe granulométrique courante
Courbe 2 : granulat riche en éléments fins
Courbe 3 : granulat pauvre en éléments fins
Courbe 4 : courbe granulométrique discontinue (il manque les
éléments compris entre 0,4 et 1 mm).

Figure 2 : type de courbes granulométriques.

On appelle CLASSE GRANULAIRE l’intervalle d / D dans lequel d et D

représentent respectivement la plus petite et la plus grande des dimensions
du produit.
FUSEAU GRANULOMETRIQUE : Zone délimitée par deux courbes
granulométriques enveloppes, non sécantes.
Il existe différents types de systèmes et d’appareils de tamisage. La
sélection d'un équipement (ou de la combinaison d'équipements) doit
prendre en compte plusieurs critères. On cite parmis ces critères la plage
de mesure granulométrique c’est à dire la taille minimum et maximum des
grains, la quantité d'échantillon à analyser, le temps d'analyse et le milieu

10
dans lequel on peut analyser l'échantillon à sec ou dans un liquide. Les
photos suivantes montrent des exemples de ces appareils.

Les Tamiseuses Soniques Ces tamiseuses

offrent des solutions originales pour la
mesure granulométrique de poudres et
agrégats.
Elles permettent d'accélérer les temps de
tamisage et, dans certains cas, d'analyser
des particules jusqu'à 5µm. L'échantillon
est entraîné dans une colonne d'air
verticale oscillante, qui soulève puis
renvoie les particules sur le tamis 3,000
fois par minute.
Figure 3 : Tamiseuse Sonique

Tamiseuses Agrégats offrent des solutions

originales pour la mesure granulométrique
de poudres et agrégats, sables, graviers,
minerais, charbon et copeaux de bois.
Elles peuvent traiter des échantillons
importants (30 à 50 kg).

Figure 4 : Tamiseuse Agrégat

11
 Tamiseuses à vibrations pour tamis
utilisées pour l’analyse granulométrique
de poudres, sables, minerais.
Elles traitent des échantillons de moindre
importance.

Figure 5 : Tamiseuse à vibration

Tamiseuses à vibrations pour tamis

utilisées pour l’analyse granulométrique
des agrégats, sables, graviers, minerais. La
taille des grains est plus importante que
précédemment.

Figure 6 : Tamiseuse à vibration

III. UTILISATION DES GRANULS

Les granulats constituent la ressource la plus consommée après l'eau. Les
domaines d’application des granulats sont très variés et ils sont destinés
notamment à être utilisés :

• avec un liant hydraulique tel que le ciment, pour fabriquer

des mortiers et bétons hydrauliques destinés au bâtiment et
ouvrages d’art ;
• avec un liant hydrocarboné tel que le bitume, pour fabriquer
des enrobés, graves traitées et non traitées destinées à des
couches de fondation, de base, de liaison et de roulement des
chaussées ;

12
 • dans les ballasts, gravillons de soufflage et assises pour voies
ferroviaires;
• non liés pour faire des drains, des filtres et certaines assises.

Remarque:

Dans certaines références bibliographiques on ajoute dans la catégorie

des granulats, les matériaux extraits de roches massives ou meubles et mis en
œuvre tels quels tout-venant pour faire des remblais, par exemple. En fait, ces
matériaux représentent le domaine distinct des terrassements avec ses aspects
particuliers : extractions, traitements en général et mise en place, compactage,
stabilité. Pour ces matériaux les méthodes d’études sont particulières.

En fait ce qui différencie le tout-venant du granulat, c’est que ce dernier

demande une préparation après extraction qui est en fait un produit industriel
répondant à des critères dimensionnels, physico-chimiques et chimiques très
stricts.

Extraction Tout-venant
Mise en œuvre
Extraction
+ Granulats
Elaboration

On peut donc dire que après l’extraction des sables et graviers alluvionnaires
(sablières, gravières, ballastières) et l’abattage à l’explosif des roches massives
comme les granites, les calcaires, etc. (carrières), le tout-venant est criblé, ou
criblé et concassé pour constituer les granulats.

En France, environ 300 millions de tonnes de granulats sont extraites

annuellement du sol, et c’est la deuxième substance produite après l’eau. Cela
représente 6 t/an par habitant, considérer comme une caractéristique des pays
industrialisés dans le monde.
Les besoins courants pour les années à venir ne peuvent être fixés vue les
aléas de la conjoncture dans le BTP néanmoins on peut être considérer que les
granulats naturels constitueront la grande part du marché des matériaux avec une
nette augmentation du pourcentage des granulats recyclés.
Les modes de transport des granulats sont soit par voie d'eau, soit par
chemin de Fer ou bien par Route.

13
 Selon la dimension des grains on classe les granulats en plusieurs catégories
(voir tableau suivant).

Tableau 3: classe granulaire

Matériau - Tamis en mm Module du tamis

Fines < 0.08 17-18-19
Les fines et fillers
Fin 0.08 à0 .315 20 - 26
Moyen 0.315 à 1.25 26 - 32
Sable
gros 1.25 à 5 32 - 38
Fin 5à8 38 - 40
Moyen 8 à 12.5 40 - 42
Gravillons granulat
gros 12.5 à 20 42 - 44
Fin 20 à 31.5 44 - 46
Granulat
Moyen 31.50 à 50 46 - 48
Pierre concassé
gros 50 à 80 48 - 50
Moellons - > 80

IV. TERMINOLOGIE DES GRANULS

Pour bien fixer les idées dans la suite du chapitre ; Il est utile de définir toutes
les notions utilisées dans le domaine des granulats.

Laitier Dans le procédé de réduction et de fusion du minerai de fer au haut

fourneau, la fonte rassemble, entre autres, tous les éléments (fer, manganèse,
silicium...) qui sont réduits au cours de l’opération ; les oxydes non réduits,
quelle que soit leur provenance (gangue du minerai, additions, cendre du coke),
se retrouvent dans un produit complexe, le laitier. Ce dernier est évacué du haut
fourneau, sous forme liquide, en même temps que la fonte.

Après refroidissement, les laitiers peuvent être concassées ou obtenus en

granulés (refroidissement brutal dans l'eau). Ils présentent des propriétés
pouzzolaniques. On obtient les différents matériaux suivants :

Laitier bouleté : Laitier brutalement solidifié par trempe à l'eau et à l'air.

La fraction granulométrique la plus grosse peut également être utilisée
comme granulat léger ;
Laitier cristallisé : Laitier liquide refroidi lentement par solidification à
l'air donnant ainsi une roche artificielle ;

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 Laitier expansé : Matériau résultant du traitement en particulier soufflage
d’air dans les laitiers de hauts fourneaux. De couleur grise, elle est
essentiellement composé de silice d'alumine et de chaux ;
Laitier granulé de haut fourneau : Matériau obtenu par refroidissement
rapide de la scorie provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut
fourneau. Le laitier granulé présente des propriétés hydrauliques ;

Fumée de silice Poudre de silice extrêmement fine, sous-produit de

l'industrie du silicium. Utilisée dans les bétons, elle peut améliorer très
sensiblement leurs priorités de résistance et de durabilité.

Pouzzolane Matériaux issus des émissions explosives de laves lors des

phénomènes volcaniques, utilisés dans la fabrication de liants hydrauliques, de
granulats expansés ou en isolation thermique ou phonique.

Pierre ponce obtenue par concassage de roche volcanique. Elle est

poreuse, légère et dure.

Perlite Agrégat d'origine volcanique obtenue par traitement chimique de

la lave volcanique et elle est caractérisée par une masse volumique très faible
(agrégat très léger 300kg/m3).

Vermiculite obtenue par cuisson et refroidissement brusque de silicates

tels que la famille des micas. C’est un matériau feuilleté et susceptible d'acquérir
une grande légèreté par expansion à chaud, utilisé comme isolant thermique.

Schiste expansé d’origine le Schiste qui est une roche

métamorphique, altérée, feuilletée se divisant aisément en lames; c’est
un matériau à texture alvéolaire qui est obtenu par cuisson à haute température.

V. LE SABLE
V.1. Introduction

Nous avons défini le sable dans le tableau 3 par les éléments compris entre le
tamis de module 20et le tamis de module 38.

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 Tableau 4 : Classe granulaire du sable

Fin 0.08 à 3.15 20 - 26

Sable Moyen 3.15 à 1.25 26 - 32
gros 1.25 à 5 32 - 38

Le sable est utilisé dans la construction soit pour fabriquer des mortiers et
bétons hydrauliques soit pour fabriquer des enrobés, graves traitées et non traité
destinés aux divers couches des chaussées.
Il est aussi utilisé sous forme non liée pour réaliser des drains, des filtres et
certaines assises (canalisation, carrelage, etc.).
L’origine des sables comme on a vu dans les paragraphes précédents
peut être résumé dans les points suivants :
Sable concassage obtenu par concassage des roches dans les
carrières après abatage et criblage ;
Sable de rivière obtenu par dragage dans les rivières actuelles ou
uniquement par ramassage dans les lits des rivières
intermittentes. Une opération de criblage est nécessaire.
Sable de mer obtenu par dragage ou par ramassage sur les bords
de la mer.
Sable de dune de désert ; c’est u sable de qualité très médiocre
pour la construction. Il est constitué d’éléments très réguliers et
très fins.
Sable de laitier : obtenu par concassage des laitiers granulés ou
bouletés.

V.2. Propriétés des sables

V.2.1. granulométrie

L’analyse granulométrique comme il est indiqué dans le paragraphe

précédent consiste à séparer les grains de sable par tamisage d’un échantillon de
masse connue, au moyen d’une série de tamis et à peser les refus cumulés sur
chaque tamis. Les masses des différents refus ou des passants sont rapportées à
la masse initiale du matériau sec soumis à l’essai et les pourcentages ainsi
obtenus sont restitués soit sous forme numérique, soit sous forme graphique
comme courbe granulométrique.
Normalement les dimensions nominales d’ouverture des tamis sont choisies en
fonction de la nature de l’échantillon et de l’objectif fixé à l’analyse. Cependant
une série représentative pour réaliser l’essai est composée des tamis de module
20, 23, 26, 29, 32, 35, 38.

16
 On note aussi que l’étude granulométrique peut se faire à sec ou sous l’eau.

V.2.2. module de finesse

Le caractère plus ou moins fin d’un sable peut être quantifié par le calcul de
son module de finesse MF.
Le module de finesse est le centième de la somme des refus (exprimés en %)
des tamis suivants : 0.08, 0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5 et 5 mm.
Ces tamis ont pour module 20, 23, 26, 29, 32, 35, 38.
MF= 1/100 de sigma (refus cumulés en % des tamis 20,23, 26, 29, 32, 35, 38)
On utilise ce paramètre pour caractériser la finesse des sables utilisés pour les
bétons. Il est recommandé d’avoir un sable dont le module de finesse est
compris entre 2.2 et 3.5.

Exemple : on procède à un essai de tamisage d’un échantillon de 0.5 kg sable,

les résultats sont reportés dans le tableau suivant :

Tamis Module 38 35 32 29 26 23
Ouverture en mm 5 2.50 1.25 0.63 0.315 0.16 plein
Masse retenue 0 50 50 200 100 75 25
Masse cumulative retenue 0 50 100 300 400 475 500
% cumulatif retenu 0 10 20 60 80 95 100

MF= 0+10+20+60+80+95/100=2.65

Plus MF est petit plus le sable est fin. Plus MF est grand plus le sable est
grossier.

V.2.3. propreté

Le sable utilisé dans la construction doit être propre. Ils sont en particulier
prohibées les impuretés tels que : bois, charbon, résidus de charbon (coke,
cendres, braises, etc..), argile en mottes trop de coquillages …etc.
En fait, on tolère ces impuretés, sous réserve qu’elles soient finement
réparties dans l’ensemble des granulats et que leur pourcentage ne dépasse pas
des valeurs trop élevées.
Les différents aspects liés à la propreté des sables sont résumés dans les
points suivants :
Sulfates et sulfures :
La teneur en soufre totale, exprimée en anhydride sulfurique (SO3), ne
dépassera pas 1 % du poids total des granulats.
De plus la répartition de ces impuretés doit être uniforme et les grains qui les
constituent doivent avoir un volume inférieur à 0.5 cm3.

17
 Eléments très fins (argile, limons, vases et matières
solubles) :
Ces éléments ne doivent pas adhérer aux grains du sable. Leur teneur
déterminée par décantation conformément à la norme marocaine sur la technique
des essais MN 10.1.B.25 ne dépassera pas un pourcentage rapporté au poids
total de l’échantillon du sable.

L’essai au bleu de méthylène : Le but de cet essai est

d’apprécier globalement la quantité et la qualité de la fraction argileuse (<2µ)
présente dans le sable pour apprécier sa capacité d’absorption. Il consiste à doser
le poids de bleu de méthylène, nécessaire pour recouvrir les surfaces externe et
interne des particules fines, en suspension dans l’eau.

En fait ; Le bleu de méthylène a la propriété d'être absorbé préférentiellement

par les argiles et les matières organiques. Une masse connue de fines est
dispersée dans l'eau distillée à laquelle on ajoute des doses croissantes de bleu
de méthylène. Tant que le bleu de méthylène est absorbé, il ne colore pas l'eau.
On le vérifie en déposant une goutte sur un papier buvard: le centre de la tache
est bleu vif (argile ayant absorbé le bleu) et l'auréole de la tache reste incolore.
A partir d'une certaine dose de bleu, l'auréole se colore aussi: c'est le signe que
toute l'argile a épuisé sa capacité d'absorption.

La quantité de bleu consommée est donc une indication de la quantité

d'argile. La valeur de bleu s'exprime par la quantité de bleu en grammes
consommée par 100 grammes de fines. C’est ainsi qu’on peut évaluer le degré
de pollution argileuse des fines contenues dans les sables.

Les Matières organiques : Parmi ces matières, il faut

distinguer d’une part les débris végétaux et d’autres parts, les résidus organiques
qui correspondent à un stade avancé de la décomposition d’organisme végétaux
ou animaux. Deux essais sont utilisés pour doser les matières organiques d’un
matériau :
Un essai colorimétrique (NF P 18 586) dans lequel on compare la
coloration d’une solution aqueuse de soude, dans laquelle baigne le sable, à celle
d’une solution type humate de sodium.
Un essai au bichromate de potassium. Celui-ci consiste à oxyder les
matières organiques par un mélange de bichromate et d’acide sulfurique
concentré. Le bichromate restant après l’attaque est dosés par une solution de
sulfate ferreux.
Le dernier est le plus important il s’agit de l’équivalent de
sable, permettant de mesurer la propreté d’un sable. Il rend compte globalement
de la quantité et de la qualité des éléments fins. Il est exprimé par un rapport

18
conventionnel volumétrique entre les éléments sableux de dimension supérieure
à 0,08mm qui sédimentent et les éléments fins argileux de dimension inférieure
à 0,08mm.
Cet essai consiste à séparer les particules fines des éléments plus grossiers.
Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d’équivalent de
sable qui quantifie la propreté de celui-ci. En effet, la présence d’éléments fins
diminue l’adhérence liant/granulat.
Un échantillon de sable est lavé au moyen d'une solution floculante qui
agglomère les particules les plus fines. La solution est ensuite déversée dans une
éprouvette où le sable proprement dit sédimente en premier suivi du floculat qui
vient se déposer à la surface.

Le rapport entre la hauteur du sable sédimenté et la hauteur totale du dépôt

(sable sédimenté + floculat) multiplié par 100 est appelé équivalent sable.
Cet essai est sensible tant à la quantité des fines qu'à la qualité des fines, les
fines argileuses étant plus sensibles à la floculation que les autres.

Le principe de l’essai :
L’essai et effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier.
Le tamisage se fait par voie humide afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon à l’aide d’une solution lavante, après agitation dans une
machine agitatrice ; on laisse reposer durant une vingtaine de 20 mn.
Ensuite on mesure les éléments suivants :
- h1 : sable propre + éléments fins (floculat)
- h2 : sable propre seulement
On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention, est égal à :

h2
ES = ------- * 100
h1

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l’aide d’un piston, on

détermine :
- ESV (équivalent de sable visuel) dans le premier cas
- ES (équivalent de sable au piston) dans le deuxième cas

19
 h1
h2
Figure 7: Essai équivalent de sable

Remarque :

la solution lavante qui permet de séparer les éléments fins argileux.

utilisée est composée de chlorure de calcium anhydre, de glycérine et
d’une solution aqueuse. On obtient la solution lavante au moment de
l’essai en diluant une dose de ce mélange dans de l’eau déminéralisée.

Les principaux équipements utilisés sont

Éprouvettes en plexiglas avec 2 traits repères et leurs bouchons

Entonnoir pour introduction du sable
Bonbonne de 5 litres pour la solution lavante, le siphon et un
tube souple de 1.50 m
Tube laveur métallique plongeant
Machine agitatrice
Réglet métallique pour la mesure des hauteurs de sable et
floculat
Piston taré à masse coulissante de 1 kg pour la mesure de ES

V.2.4. Indice de concassage

On appelle indice de concassage(I.C), le pourcentage de refus à la maille d

d’un matériau d’origine 0/D servi à élaborer le matériau 0/d. Cet indice reflète
l’angularité de l’élément qui, à fort pourcentage, permet d’augmenter la
résistance au fluage, à l’orniérage, et offre une bonne rugosité de la surface de
roulement.

V.2.5. Friabilité

20
 c est déterminée par un essai de friabilité (NF P 18-576). L’essai consiste à
mesurer l’évolution granulométrique des sables produite dans un broyeur, dans
des conditions bien définies, par fragmentation à l’aide d’une charge en présence
d’eau. Cette évolution est caractérisée par la quantité d’éléments inférieurs à
50µm produits au cours de l’essai.

V.2.6. Teneur en eau

C’est la masse d’eau interstitielle (eau située entre les grains du sable),
contenue dans le sable par rapport au matériau sec. On appelle cette valeur
teneur en eau ω.
Cette valeur a une grande importance, car de celle-ci, découle la quantité d’eau
d’apport (eau introduite dans le malaxeur), nécessaire au moment du gâchage.
Après prélèvement d’une masse d’échantillon, il sera pesé tel que. Ensuite, il
sera séché et repesé. On obtiendra la valeur de la teneur en eau en divisant par la
masse sèche la différence entre la masse humide et la masse sèche, le tout sera
multiplié par 100 pour obtenir un pourcentage.

Mh - Ms
ω = --------------- * 100 en %
Ms

Avec : - Ms = masse sèche du sable

- Mh = masse humide du sable
- ω = teneur en eau en pourcentage

V.2.7. masse volumique

La masse volumique est la masse du matériau par unité de volume, exprimée

en t/m3, kg/dm3, ou en g/cm3. Cette masse volumique intègre les grains de
l’agrégat mais peut aussi intégrer ou non les vides compris entre ces grains.
C’est ainsi qu’on distingue la masse volumique apparente de la masse
volumique absolue.

1. la masse volumique apparente Mvapp

La masse volumique apparente est définie par la masse du sable par unité de
volume, exprimée en g/cm3 y compris les vides inter-granulaires.
Pour déterminer cette grandeur ; il suffit de remplir un récipient, dont on connaît
le volume, en prenant de grandes précautions pour éviter tous les phénomènes
parasites que pourrait provoquer le tassement. En effet un tassement trop
important ou trop faible donnerait un résultat différent.

21
 On pèse ensuite l’échantillon, en ayant pris soin de déduire la masse du
récipient. Enfin, la masse de l’échantillon est divisée par le volume du récipient.
Le résultat final nous donne donc la valeur de la masse volumique apparente du
matériau.
M
Mvapp = -------- en t / m3
V
Avec :
Mvapp = masse volumique apparente
M = masse du matériau étudié (en t, kg, g)
V = volume du récipient (en m3, dm3, cm3)

Remarque :
Pour éviter tous phénomènes parasites que pourrait provoquer le tassement Il
faudra procéder comme suit :
• Prendre un récipient et en calculer son volume ; le peser et noter sa
masse
• Prendre le matériau dans les mains formant un entonnoir et placer
les deux mains à environ 10 cm au dessus du récipient et laisser le
sable s’écouler ni trop vite, ni trop lentement

Figure 8 : Manière de laisser couler le matériau

Laisser couler le matériau toujours au centre du récipient, Jusqu’à ce qu’il

déborde tout autour en formant un cône (talus naturel) puis araser à la règle la
partie du matériau dépassant des bords supérieurs du récipient.

2. la masse volumique absolue Mvabs

La masse volumique absolue est définit par la masse du sable par unité de
volume, exprimée en g/cm3. Mais uniquement le volume des différents grains

22
de sable. C’est à dire que l’on ne tient absolument pas compte des vides qui
peuvent être situés entre les grains.
En partant d’un échantillon de masse M et en le plongeant dans un volume
d’eau, on obtiendra la masse volumique absolue par la division de cette masse
par la différence des volumes.

M
Mvabs = ---------- en t / m3
V2 - V1
Avec
Mvabs = masse volumique absolue
M = masse du matériau étudié
V1=volume d’eau dans l’éprouvette avant introduction de
l’ échantillon
V2 = volume dans l’éprouvette après introduction de l’échantillon

M V2
V1

Figure 9 : Essai masse volumétrique absolue

V.2.8. Foisonnement du sable

Le foisonnement du sable représente l’évolution de la masse volumique

apparente en fonction de la teneur en eau du sable. C’est une propriété
importante dans la mesure où l’ajout d’une quantité d’eau à un sable sec fait
varier son volume apparent. La non considération des effets du foisonnement
peut avoir des conséquences par exemple sur le transport du sable ; la
composition du béton dosé en volume.

Pour déterminer la variation de la masse volumique apparente d’un sable en

fonction de sa teneur en eau ; on détermine la masse volumique apparente à
différente valeur de la teneur en eau du sable voir tableau 4. On trace la courbe
masse volumique apparente en ordonnée et la teneur en eau en abscisse.

23
On définit aussi le coefficient de foisonnement du sable f définit par :

Mvappo
f= (1 + w m ) − 1
Mvappw
Où :

Mvappo : Masse volumique apparente du granulat sec [kg/m3]

Mvappw: Masse volumique apparente minimale du sable remanié [kg/m3]
(valeur lue sur le graphique)
Wm : Teneur en eau correspondante [%] (valeur lue sur le graphique)

Tableau 5 : Résultat de l’essai foisonnement du sable

Mesure de la masse volumique apparente pour différentes teneurs en eau du granulat étudié
:

Teneur en eau [%] 0 1 2 4 6 8 10 12

Masse volumique
apparente [kg/m3]

Figure 10: Exemple de la courbe de l’essai foisonnement du sable

24
VI. LES GRAVILLONS
VI.1. Introduction

Nous avons définis les gravillons dans le tableau 3 par les éléments compris
entre le tamis de module 38 et le tamis de module 44.
Cependant l’étude des gravillons qu’on traitera dans ce paragraphe inclus aussi
la classe allant jusqu’au tamis 50

D’une manière générale Cette classe granulaire 5 /80 est utilisée dans la
construction soit pour fabriquer bétons hydrauliques soit pour fabriquer des
enrobés, graves traitées et non traité destinés aux divers couches des chaussées.
Elle est aussi utilisée sous forme non lié pour réaliser des drains, des filtres et
pour certaines assises (canalisation, carrelage, etc.)

On rappelle que l’origine des gravillons comme on a vue dans les

paragraphes précédents peut être résumé dans les points suivants :

gravillons concassage obtenu par concassage des roches dans

les carrières après abatage et criblage ;
gravillons de rivière obtenu par dragage dans les rivières actuel
ou uniquement par ramassage dans les lits des rivières
intermittentes. Une opération de criblage est nécessaire.
gravillons de mer obtenu par dragage ou par ramassage sur les
bords de la mer.
gravillons artificiels tel que les granulats de laitier obtenu par
concassage des laitiers granulés ou bouletés ; Schistes expansés ;
l’argile expansé …etc.

On classe les gravillons en granulats roulés et granulats concassés selon

l’origine.

VI.2. Propriétés des gravillons

VI.2.1. Granularité, granulométrie

L’analyse granulométrique comme il est indiqué dans le paragraphe

précédent consiste à séparer les grains par tamisage d’un échantillon de masse
connue, au moyen d’une série de tamis et à peser les refus cumulés sur chaque
tamis. Les masses des différents refus ou des passants sont rapportées à la

25
masse initiale du matériau sec soumis à l’essai et les pourcentages ainsi obtenus
sont restitués soit sous forme numérique, soit sous forme graphique courbe
granulométrique.
On note aussi que l’étude granulométrique peut être continue ou discontinue.

Figure 11 : exemple de courbe granulaire

VI.2.2. Forme des grains d’un gravillon

Les grains d’un gravier peuvent avoir une forme arrondie, en aiguilles ou en
plaquettes .Ces formes interviennent dans l’efficacité de l’utilisation d’un
gravier. Des grains en aiguilles ou en plaquettes rendent le béton peu maniable
et nuisent à sa mise en place en plus et sa compacité se trouve réduite alors que
la porosité augmente.
Comme ces facteurs affectent directement la résistance du béton ainsi que sa
perméabilité.
Le gravillon doit alors contenir des grains qui se rapprochent d’une forme
arrondie et le moins possible d’éléments de forme plate ou allongée (plaquettes
ou aiguilles).
Pour estimer cette propriété plusieurs coefficients et méthodes sont utilisées,
le principe reste donc le fait de refléter la proportion de grains arrondis par
rapport aux grains allongés et par conséquent l’objectif recherché est de
caractériser la forme d'un granulat. Ces méthodes sont spécifiées dans les
normes.

26
 1. Indice de forme

Le principe est de mesurer l'épaisseur et la longueur de chaque grain dans un

échantillon de granulat et ensuite de faire le rapport entre la somme des
épaisseurs et la somme des longueurs.

Dans ces conditions un grain est caractérisé par 2 dimensions principales :

L = Longueur du grain définit par la distance entre les deux plans

// les plus éloignés.
E =Epaisseur du grain définit par la distance entre les deux plans //
les plus rapprochés.

Figure 12: mesure des dimensions d’un grain

L’indice de forme se définit comme suit IF = ΣE / ΣL

L’essai est effectué par mesurage des granulats au moyen d’un pied à
coulisse.

Figure 13 : image d’un pied à coulisse

27
Remarque :

L'indice de forme d'un ensemble de sphères serait égal à 1 mais celui d'un
ensemble de cubes n'est égal qu'à 0.577 car les plans parallèles les plus éloignés
en serrant une pierre sont ceux perpendiculaires à une diagonale joignant deux
sommets opposés.

Figure 14:

2. Coefficient d’aplatissement des gravillons

L’essai consiste à effectuer un double tamisage. D’abord au moyen de tamis

d’essai l’échantillon est fractionné en différents granulats élémentaires d/D.
Chacun des granulats élémentaires d/D est ensuite tamisé au moyen de grilles à
fentes parallèles d’une largeur d’écartement D/2.

Le coefficient d’aplatissement global est calculé en tant que masse totale des
particules passant au travers des grilles à fentes, exprimé en % de masse sèche.

Figure 15: Exemple de grille à fente pour le calcul de l’indice d’aplatissement

28
 3. Coefficient volumétrique

Le coefficient volumétrique d’un grain est le rapport du volume v du grain

sur le volume vi de la plus petite sphère circonscrite.
Si d est la plus grande dimension diamétrale du grain c'est-à-dire la plus
grande distance séparant deux plans parallèles tangents à celui-ci alors le
volume vi de la sphère circonscrite est :
π6
d3
v
i

=
vi
d

Pour un grain c = v/vi

Le coefficient volumétrique d’un gravier constituer d’un ensemble de n grains

de volume total v est :
v π
v d 6
c

c
3

=
∑
= 3
π

d6
Où
∑ ∑

La mesure de di se fait t au moyen de :

- un pied à coulisse ou un calibre
- un calibre conçu spécialement pour ce coefficient voir figure 16

Le volume total des grains V est déterminé par le volume d’eau déplacé dans
une éprouvette graduée dans laquelle on introduit le granulat.

29
 Figure 16 : Appareil pour déterminer le coefficient volumétrique

Figure 17: Calibre pour déterminer le coefficient volumétrique

VI.2.3. Propreté

Cette caractéristique concerne la propreté superficielle d’un gravillon. En

effet les éléments très fins (argile, limons, vases et matières solubles) nuisent à
l’adhérence des gravillons aux liants hydrauliques. Ces éléments ne doivent pas
dépasser une teneur défint par les normes d’utilisation des granulats. Elle est
déterminée par des pesées avant et après lavage et séchage des grains rapporté
au poids total de l’échantillon propre. Cette teneur ne doit pas ne dépasser un
pourcentage fixé par les normes.

P s – P propre
P% = --------------- * 100 en %
P propre

30
 VI.2.4. Teneur en eau

C’est la masse d’eau interstitielle située entre les grains, rapporter au

matériau sec. On appelle cette valeur teneur en eau ω.
Cette valeur a une grande importance, car de celle-ci, découle la quantité
d’eau d’apport (eau introduite dans le malaxeur), nécessaire au moment du
gâchage.

L’échantillon est pesé avant et après séchage. La teneur en eau est la différence
entre les pesées à l’état humide et sec et elle est exprimée en % par rapport à la
masse sèche.

Mh - Ms
ω = --------------- * 100 en %
Ms

Avec : - Ms = masse sèche du gravillon

- Mh = masse humide du gravillon
- ω = teneur en eau en pourcentage

VI.2.5. masse volumique

Comme pour les sables la masse volumique d’un gravillon est la masse du
matériau par unité de volume, exprimée en g/cm3. Cette masse volumique
intègre les grains de l’agrégat mais peut aussi intégrer ou non les vides compris
entre ces grains. C’est ainsi qu’on distingue la masse volumique apparente de la
masse volumique absolue.

1. la masse volumique apparente Mvapp

La masse volumique apparente est définit par la masse par unité de volume,
exprimée en g/cm3 y compris les vides inter-granulaires.

M
Mvapp = -------- en t / m3
V
Avec
Mvapp = masse volumique apparente
M = masse du matériau étudié (en t, kg, g)
V = volume du récipient (en m3, dm3, cm3)

31
 On remarque qu’il faut éviter les phénomènes parasites que pourrait
provoquer un tassement réduisant les vides inter granulaires. Le remplissage
doit être uniforme pour assurer la répétitivité de la mesure.

2. la masse volumique absolue Mvabs

La masse volumique absolue est définit par la masse du sable par unité de
volume, exprimée en g/cm3. Mais uniquement le volume des différents grains
du gravillon.
De nombreuses méthodes permettent de déterminer les masses et volumes des
matériaux à étudier ceci en fonction de la précision voulue, du matériel
disponible et des matériaux.

Méthode de l'éprouvette graduée :

En partant d’un échantillon de masse M et en le plongeant dans un volume
d’eau, on obtiendra la masse volumique absolue par la division de cette masse
par la différence des volumes. Cette méthode est la plus utilisée, elle est rapide,
simple et ne demande que du matériel simple

M
Mvabs = ---------- en t / m3
V2 - V1
Avec
Mvabs = masse volumique absolue.
M = masse du matériau étudié.
V1 = volume d’eau dans l’éprouvette avant introduction de
l’échantillon.
V2 = volume dans l’éprouvette après introduction de l’échantillon.

Figure 18 : Méthode de l'éprouvette graduée

Méthode du ballon :
La méthode est plus précise, mais plus délicate à réaliser.

32
 On utilise un récipient en verre dont les bords sont bien rodés, une plaque de
verre pour recouvrir le goulot et une balance de précision.,
M1 : Le Poids du récipient plein d'eau, recouvert de la plaque de verre
M2 : Le Poids de l’échantillon du corps étudié.

M3 : Le Poids du récipient contenant les granulats et plein d'eau et

recouvert avec la plaque de verre.

Dans ces conditions on a :

La masse de l'eau chassée par le corps est :
M = M1 + M2 - M3
La densité de l'eau étant égale à 1 à la température ambiante,
la masse volumique cherchée est:

M2
MVR = -----------------
M1 + M2 -M3

M 1 M 2 M 3

Figure 19: méthode du ballon

Méthode du voluménomètre " Le Chatelier " :

C'est un récipient de 250 cm3 en principe comportant un col étroit muni d'un
renflement de 20 cm3 environ.
Sous le renflement se trouve la graduation zéro.
Au-dessus du renflement, d'autres graduations donnent le volume en 1/10 de
cm3 à partir du zéro.
Mettre l'eau jusqu'à une graduation voisine de zéro. Noter V1, et peser le tout
(M1).

33
 Introduire les granulats étudiés jusqu'à ce que le niveau du liquide soit dans la
partie utile de la graduation. Après avoir bien chasser les bulles d'air, noter V2
et peser (M2).

La masse volumique absolue ou réelle est :

M2 - M1
MVR = ----------
V2 - V1

V2

V1

M1 M2

Figure 20: Méthode du voluménomètre " Le Chatelier "

On note que la méthode est précise et fidèle cependant le voluménomètre est

gradué à 20 ° C et toute variation de température fausse les résultats (surtout
avec le benzène).

34
 Méthode du pycnomètre :
C'est un récipient de 50 à 1000 cm3 comportant un bouchon rodé muni d'un
tube très fin sur lequel est gradué un trait de repère
M1 : poids du pycnomètre vide,
M2 : poids de l'ensemble pycnomètre contenant l’échantillon et le
bouchon
M3 : poids de l'ensemble pycnomètre contenant l’échantillon et rempli
d'eau jusqu'au trait repère du bouchon.
M4 : poids du pycnomètre rempli d'eau jusqu'au repère du bouchon.
Dans ce cas la masse volumique réelle est donnée par :

M2 - M1
MVR = MVRw -------------------------
M4 + M2 - M1 - M3
Avec MVRw masse volumique de l'eau conventionnellement prise égale à 1
kg/dm3

M1 M2 M3 M4

Figure 21: Méthode du pycnomètre

VI.2.6. porosité ; compacité et absorption

• La porosité compacité
On définit l’Indice des vides comme étant le rapport entre le volume occupé
par les vides et le volume de la partie solide des grains, V étant le volume total
occupé par les granulats.
Vv
e=
Vs

Avec Vv = volume des vides = V - Vs

35
 Vs = volume du solide
VvG
Indice des vides du gravillon: eG =
G
Dans ce cas la Compacité: γ est le rapport entre le volume occupé par la
partie solide des grains et le volume total des granulats.

Vs 1
γ= =
V 1+ e

• L’absorption

Le coefficient d'absorption d'eau est défini comme étant le rapport de

l'augmentation de masse de l'échantillon entraînée par une imbibition partielle
en eau, à la masse sèche de l'échantillon.

Cette imbibition partielle est obtenue par immersion de l'échantillon dans

l'eau pendant 24 heures à 20°C à la pression atmosphérique.
Il est déterminer à partir des masses de granulats d'origine naturelle ou
artificielle saturés mais à surface sèche.

L’importance de ce coefficient est du au fait que la quantité d'eau pouvant être

absorbée par les granulats pendant le malaxage peut conduire à une perte de
maniabilité, voir à un manque d'hydratation des liants. Il faudra donc, si les
granulats sont trop poreux en tenir compte.

Le coefficient d'absorption d'eau en % du gravillon est:

Ma - Ms
Ab = x100
Ms
Avec :
Ms : Laver l'échantillon sur le tamis de 4 mm. Sécher le refus à
l'étuve, le laisser refroidir et le peser: soit Ms sa masse.
Ma : Peser ensuite l'échantillon après l'avoir épongé soigneusement
avec un chiffon absorbant, les gros éléments étant essuyés
individuellement. Soit Ma sa masse.
Immerger l'échantillon dans l'eau pendant 24 h à 20°C à la pression
atmosphérique.

VI.2.7. Stabilité dimensionnelle

La Stabilité dimensionnelle consiste à soumettre un échantillon de gravillon à

un flux de vapeur à 100°C à pression ambiante dans un récipient métallique.

36
L’humidité nécessaire à une réaction éventuelle avec de la chaux ou de l’oxyde
de magnésium libre est ainsi continuellement introduit dans l’échantillon. Tout
changement de volume doit être enregistré et est calculé en % - volume par
rapport au volume original.

VI.2.8. Stabilité chimique des laitiers et scories

Défaut du au fer
La désintégration du fer apparaît par vieillissement en atmosphère humide est
examiné sur des pièces de laitiers ou scories immergées dans l’eau.
Défaut du à la chaux
Le phénomène de désintégration de dé calcium silicate est rendu visible sur
des granulats de laitier ou scories fraîchement concassées sous une lumière
ultra-violette.

VI.2.9. La résistance mécanique

En principe la résistance des granulats ; peut se faire par l’évaluation de

Résistance à la fragmentation lors de chocs, par Résistance à l'attrition et à
l'usure et en fin par Résistance au polissage
On distingue donc l'essai de la résistance aux chocs (aptitude à se fragmenter)
par l'essai Los Angeles, la résistance à l'usure par frottement mesurée par l'essai
Micro-Deval et la résistance au polissage des gravillons.

VI.2.9.1. Résistance à la fragmentation (chocs)

Cette mesure est destinée à évaluer la résistance des granulats à la

fragmentation. Le principe consiste à mesurer la quantité d'éléments fins
produits en soumettant le granulat aux chocs d’une part entre eux et d’autres
parts contre des boulets normalisés dans une machine spécialement conçue pour
cet essai.

On définit donc deux coefficients pour cette usure une en présence et l’autre
en absence de boules métalliques.

En présence de charge de boules métalliques on définit le coefficient dit "le

coefficient Los Angeles".Dans l’autre cas c’est "le coefficient Deval".

Le coefficient Los Angeles :

La norme NM 10.1.138 précise les conditions et les modalités de l’essai.

37
 En effet, L’essai "Los Angeles " se pratique sur des classes granulaires (4/6
ou 6/10 ou généralement 10/14) que l'on introduit dans un tambour en présence
de boules de fonte. La rotation du tambour pendant un nombre de tours
normalisé à une vitesse déterminée, crée une fragmentation du granulat. On
tamise ensuite en lavant sur un tamis 1.6 mm.

Figure 22 : Le principe du Los Angeles

Le coefficient " Los Angeles " LA est définit par :

100 M/Mi

Avec M est la masse, après séchage des passants au tamis 1.6 mm

Mi est la masse initial de l’échantillon en g (en prend Mi =5kg).

D’ou LA= 100 M/5000

LA est d'autant meilleur qu'il est faible. Ses valeurs vont habituellement de 10
(granulat très résistant) à 90 (granulat peu résistant).

Tableau 6 : valeur du coefficient Los Angeles

Coefficient Los Angeles Appréciation

< ou= 15 très bon à bon
15 à 20 bon à moyen
20 à 30 moyen à faible
> 30 médiocre

Remarque :

Les boules sont en acier

Le nombre de boules et le diamètre des boules sont fixés par la norme
ainsi que le nombre de rotation.

38
 L’échantillon est lavé et séché avant introduction dans la machine.

Le coefficient Deval :

La norme NM 10.1.139 précise les conditions et les modalités de l’essai.

En effet, L’essai "Deval " se pratique sur de la même manière sur des classes
granulaires que l'on introduit dans un tambour. La rotation du tambour pendant
un nombre de tours normalisé à une vitesse déterminée, crée une fragmentation
du granulat. On tamise ensuite en lavant sur un tamis 1.6 mm. Le coefficient "
Deval " D est définit par :

D = 2800/M

Avec M est la masse en gramme, après séchage des passants au tamis 1.6
mm.

La norme spécifie que la masse de l’échantillon est de 7 kg.

Il existe deux types de Deval à sec (DS) ou en présence d’eau (DH). Les
photos suivantes donnent des types d’appareils Los Angeles

Figure 23: Photos des types d’appareils Los Angeles

39
 VI.2.9.2. Résistance à l'attrition et à l'usure

Il s’agit d’évaluer l'usure qui se produit d'une part entre les gravillons entre
eux et d'autre part entre des éléments externes et la surface des granulats. En
fonction du type de granulat, l'usure est très influencée par la présence d'eau.
L'essai utilisé est appelé le Micro Deval à sec ou en présence d'eau. L'essai
se pratique sur un échantillon de gravillons introduit dans un tambour avec des
billes métalliques. Les conditions d’essai sont normalisées. L'usure est mesurée
par la quantité de fines produites.

Figure 24: Essai le Micro Deval

Le MICRO DEVAL (MDE) est le coefficient exprimé en pourcentage qui

caractérise la résistance à l'usure d'un granulat, selon donc le protocole d'essai
définit par la norme marocaine NM 10.1.148.

MD = 100*m/M

Avec m : est la masse après séchage des passants au tamis 1.6 mm produit
lors de l’essai.

M : la masse initial de l’échantillon.

Remarque :

On définit le micro Deval en présence d’eau du granulat par MDE et par

MDS le micro Deval à sec.
les valeurs de MD vont habituellement de 8 pour des granulats de forte
résistance à l'usure à 40 pour ceux de faible résistance à l'usure.
La présence d'eau pour se rapprocher des conditions réelles de séjour des
granulats dans les chaussées.

Les photos suivantes donnent des types d’appareils de micro Deval :

40
 Figure 25 : Photos des types d’appareils de micro Deval

VI.2.9.3. Résistance au polissage

Il est nécessaire de définir la résistance au polissage des gravillons utilisés

surtout pour les couches de surface dans les chaussées. Le coefficient qui
caractérise cette aptitude des gravillons routiers à se polir sous l'effet du trafic,
selon un protocole d'essai normalisé est le CPA abréviation de « Coefficient au
Polissage Accéléré ». Les gravillons recherchés en revêtement routier sont
naturellement ceux qui résistent le mieux au polissage.

Pour atteindre cette l’objectif d’apprécier la tendance des granulats à se polir

sous le trafic routier, plusieurs méthode sont utilisées. La finalité étant de
simuler l’usure par des passages répétés d’une source de polissage et de mesurer
les pertes en poids de l’échantillon.

La première méthode consiste à utiliser une machine à tambour sur

lequel sont disposées des plaques supports de granulat. Après un certain
nombre de rotations en présence d'un produit abrasif on mesure à l'aide

41
 d'un pendule la perte de rugosité d'où l'on retire la valeur CPA ou
coefficient de polissage accéléré. Les valeurs habituellement de 0,35
(faible résistance au polissage) à 0,75 (forte résistance au polissage)

Dans ces conditions la mesure du coefficient de polissage accéléré d’un

gravillon se fait donc en deux étapes :

1. Les échantillons dûment préparés sont soumis à une action de

polissage accéléré au moyen d'une roue en caoutchouc et d'émeris
une machine spéciale.
2. en fin de cycle, l’état de polissage final est atteint pour chaque
échantillon. La rugosité résiduelle est mesurée au moyen d’un
essai de frottement approprié c’est le pendule de polissage.

La résistance au polissage est alors exprimée par un coefficient au polissage.

Plus ce coefficient est élevé, plus la résistance au polissage est élevée. Le facteur
ainsi déterminé est alors appelé valeur “Coefficient de polissage accéléré” et est
abrégé “CPA”.

Remarques :

1. La mesure du coefficient de polissage accéléré fait l’objet d’une norme.

2. La rugosité dépend à la fois de la macrotexture et de la microtexture du

revêtement. La première dépend de la composition de l'enrobé, tandis que la
seconde est liée aux caractéristiques de la pierre, traduites principalement par le
coefficient de polissage accéléré (CPA).

Figure 26: Photo de l’échantillon utilisé pour la mesure du coefficient du polissage

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 Figure 27: machine à tambour

Figure 28: Le pendule de polissage

Mesurer l’adhérence sur la route au moyen du même pendule SRT (Skid

Résistance Tester) et d’un appareil SCRIM (Sideways- force Coefficient
Routine Investigation Machine).

La deuxième méthode concerne le Système de polissage des granulats

par projection.

Mettre au point un essai de performance et mesurer un coefficient de

polissage par projection de différents granulats en laboratoire.
Cette machine permet d’effectuer le polissage rapide des gravillons utilisés en
couches de roulement. Les éprouvettes planes obtenues sont utilisées pour
déterminer la résistance au polissage selon la norme NF P 18-580 à l’aide du
pendule de frottement (SRT) défini par la norme NF P 18-578.

Le polissage est réalisé par la projection d’un flux d’eau et d’abrasif très fin
sous pression avec une incidence donnée. Un balayage de la surface est réalisé
par le déplacement de la buse de projection grâce à une table à mouvements
croisés. Le polissage est obtenu au bout de vingt cycles de balayage de forme
rectangulaire.

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 Le fonctionnement est contrôlé par un automate programmable.

La machine est constituée par une enceinte de projection, un doseur

volumétrique de poudre, un générateur d’eau sous pression, une buse de
projection eau-abrasif, une table à mouvements croisés, un bac de récupération
et un pupitre électrique avec automate programmable.

Figure 29: Système de polissage des granulats par projection.

• Résistance d’abrasivité et de broyabilité

Abrasimètre

L’abrasimètre est utilisé pour l’étude de l’abrasivité des roches dans des
conditions variées d’essais correspondant à divers types d’usure rencontrés,
suivant la norme NF P 18-579. Le matériel comporte un pot cylindrique en acier
dans lequel plonge une palette d’acier dont le plan de rotation est horizontal.

Une masse de roche concassée est introduite dans le pot. La palette entraînée
à une vitesse de rotation de 4500 tr/min est soumise à une abrasion et la quantité
de métal perdue par usure permet de définir l’indice d’abrasivité de la roche.

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 Figure 30: L'essai d'abrasivité L.C.P.C.

L'essai d'abrasivité L.C.P.C. consiste à faire tourner une plaquette d'acier

pendant 5 minutes à 4500t/min dans 500 g de roche préalablement broyée à la
dimension 4-6 mm et à déterminer la perte de poids qu'elle a subie. La plaquette
(25x20x5 mm) présente une dureté correspondant à une valeur Rockwell B 60-
75. L'indice d'abrasivité est égal au rapport de la perte de masse de la plaquette à
la masse de matériau soumis à l'essai. Le coefficient d'abrasivité ABR s'exprime
en gramme/tonne et varie de 0 à plus de 1500 pour des roches pas abrasives à
très abrasives.

Un indice de broyabilité peut être déterminé après poursuite de l'essai sur le

même matériau durant 15 min. Cet indice est égal au rapport exprimé en % de la
masse des particules fines passant au tamis 1,6 mm à la masse initiale de roche
soumise à l'essai. Cet indice varie de 0 pour les roches très résistantes à 100 pour
les roches peu résistantes.

• Résistance à la compression statique

L’Objectif de cet essai est d’apprécier la résistance à la compression.

Le granulat, placé dans un récipient cylindrique, est soumis à une compression
statique par l'intermédiaire du piston d'une presse. On tamise ensuite pour
mesurer la quantité de fines produite. Cet essai fait l'objet de la norme B 11-205
(1981) " Essais des granulats- Résistance à la compression statique".

VI.2.10. coefficient d’écoulement des gravillons

L’Angulomètre AG 20 est un appareil conçu pour l’essai de détermination du

coefficient d’écoulement des gravillons utilisés dans les couches de chaussées,
selon la norme NF EN 933-6 (cette caractéristique est liée à l'angularité du
matériau). C'est un essai alternatif au comptage manuel des surfaces cassés pour
les gravillons.

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 L’essai consiste à mesurer le temps d’écoulement d’un volume standard à
travers un orifice calibré dans un couloir d'écoulement incliné, l’écoulement
étant généré par la mise en vibration de l’échantillon.

L’AG 20 est constitué d’une table vibrante, lestée à sa base pour assurer la
stabilité, sur laquelle est installé le dispositif d’écoulement, dimensionné selon
les spécifications de la norme d’essai.

Figure 31 : Angulomètre AG 20

VI.2.11. Résistance au gel - dégel

Cet essai exprime la sensibilité au gel d’un gravillon.

Des éprouvettes d’une certaine classe granulaire sont imbibées d’eau à
pression atmosphérique et puis soumis à 10 cycles de gel - dégel (-17,5° à
20°C). A la fin des 10 cycles on examine l’état des granulats (fissures, perte de
masse, modification de résistance).
Cet essai est beaucoup plus utilisé pour les bétons.

VI.2.12. Résistance au choc thermique

L’essai consiste à chauffer des granulats saturés d’eau d’un calibre d’essai
défini à une température de 700°C pendant 3 min et d’en déterminer la perte en
masse au tamis d’essai choisi ou la perte en résistance à l’essai Los Angeles.

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Exemple de granulats

Tableau 7 : Caractéristiques intrinsèque d’un granulat

CARACTERISTIQUES INTRINSEQUES DU PORPHYRE

Résistance à la compression 3500 kg/cm2
Deval sec sur calibre 25/50 (NF P18.577) 30
Deval humide sur calibre 25/50 (NF P18.577) 18
Coefficient Los Angeles (NF P18.573) 9 à 14 selon calibre
Essai d'usure Micro Deval (NF P18.572) 4 à 7,6 selon calibre
Résistance à la compression statique sur calibres d'essai (NBN B11.205) :
6/8 13 à 16
10/12 8 à 12
32/40 5à9
Masse volumique réelle (NF P15.554) 2700 kg/m3
Masse volumique en vrac (NBN B11.206) 1350 à 1450 kg/m3 selon calibre
Coefficient de polissage accéléré ((NF P18.575) 52 à 55

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