Ecole Mohammedia d’ingénieurs

Département Génie civil

LE BÉTON

Professeur M.L.ABIDI

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 LE BÉTON

1. Introduction
Le béton constitue le matériau de construction le plus utilisé au monde. Il est
utilisé pour la construction d’ouvrages de toutes natures, notamment de
bâtiments, d’immeubles d’habitation, de ponts, de routes, de tunnels, d’aéroports,
de barrages, de ports, de centrales thermiques et nucléaires et de plates-formes
offshore. Environ 4 milliards de mètres cubes de béton sont utilisés tous les ans
dans le monde.

Ceci s’explique par les multiples qualités du béton. C’est un matériau résistant,
durable, économique et polyvalent.

Le choix est fondé sur des critères techniques qui lui confèrent un bon
comportement dans le temps face aux actions des charges et aux agressions
physico-chimiques de l’environnement. Les critères économiques sont évalués à
partir de la disponibilité et du coût des matières premières, de la facilité
d’emploi et du prix de revient du matériau en œuvre.

Le béton répond parfaitement à ces exigences de choix pour les raisons

suivantes :

• Disponibilité : il est constitué de matériaux largement disponibles;

• Constructibilité : sa mise en œuvre est aisée et ne nécessite que
l’utilisation d’une main-d’œuvre rapidement formée. Il permet une
adaptation facile aux formes les plus variées puisque, mis en place dans
des moules ou coffrages, il en épouse les volumes, aussi complexes
soient-ils, permettant ainsi les plus grandes audaces architecturales;
• Résistance : ses capacités de résistance dépassent celles des meilleures
roches naturelles ;
• Durabilité: lorsqu’il est correctement formulé et mis en œuvre ; il résiste
bien aux effets d’environnements corrosifs et, en particulier, à l’action de
l’eau de mer. il offre une bonne tenue au feu;
• Economie : Le prix de revient relativement faible fait du béton le
matériau irremplaçable dans le domaine de la construction.

Le béton est alors considéré comme « le » matériau de construction par

excellence.

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 Le béton est un matériau composite qui résulte du mélange de ciment, d’eau,
de granulats, et de faibles quantités d’adjuvants. Ces constituants sont dosés
convenablement pour obtenir, après durcissement, un matériau ayant des
propriétés mécaniques intéressantes.

Le béton est constitué des éléments selon le schéma suivant :

CIMENT

PATE
+
EAU + MORTIER

SABLE
+
BETON
GRAVILLONS

+
ADJUVANT
Figure 1 : Constituants du béton

Normalement un bon béton doit avoir les caractéristiques suivantes :

• Une bonne résistance à la compression

• Durable
• Facile à mettre en œuvre ;
• Economique (optimal).

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 On peut considérer ces points comme la conséquence ou l’effet du mélange
des ingrédients en proportion bien définit (Ciment +eau+ Sable+ Gravillons+
ajouts) qu’en désigné par « Cause ».

Il faut donc étudier la liaison de la cause à effet pour avoir un béton qui
répond aux exigences bien précises.

2. Constituant Béton
2.1. Ciment
Le ciment , liant hydraulique s’hydratant en présence d’eau en formant une
pâte qui prise et qui durcit progressivement. Ce constituant nous l’avons déjà
étudié dans le chapitre « liant hydraulique ».

2.2. Granulat
Les granulats (sables, gravillons et cailloux) constituent le squelette du béton.
Ils sont chimiquement inertes vis-à-vis du ciment, de l’eau et de l’air. Selon leur
origine, on distingue les granulats roulés et concassés. L’étude cde ce
constituant a été fait dans le chapitre « granulats».

2.3. Autres constituants

2.3.1. Fillers
Les fillers sont des matériaux obtenus par broyage ou pulvérisation de
certaines roches calcaires, bentonites…etc. Ils ont une finesse comparable à
celle du ciment.

2.3.2. Ultra fines

Les ultra fines sont des particules de très faibles dimensions qui, ajoutées en
quantités de l’ordre de 10 % du poids de ciment, améliorent notablement les
performances du béton grâce à leurs propriétés physiques et chimiques. Les
fumées de silice, ou microsilices, sont les plus utilisées ; ce sont des oxydes de
silicium à structure amorphe en forme de microsphères de diamètre de l’ordre de
10 nm (1 nm = 10-9 m).

2.4. Eau
Sont considérées comme eaux de gâchage aptes à l’emploi dans les bétons:
− eau potable;

4
− eau de rivière ou de fleuve, pour autant qu’elle ne contienne pas de matières
organiques ou inorganiques qui pourraient influencer négativement la prise et
le durcissement du ciment ou qui risqueraient d’augmenter le risque de
corrosion des armatures. En cas de doute, une étude démontrant l’aptitude de
l’eau est à réaliser;
− eau de recyclage du béton, uniquement en forte dilution avec les eaux reprises
ci-dessus.

De façon générale, l’eau de gâchage doit avoir les propriétés suivantes :

Les impuretés

Les matières en suspension ne doivent pas dépasser 5g/l en générale .pour un

béton de haute exigence on adopte 2g/l.

Le NaCL. chlorure de sodium

Le sel ne doit pas dépasser 15g/l. En réalité le sel joue le rôle d’un
accélérateur de prise et de durcissement.

L’eau de mer est à exclure dans l’emploi pour la fabrication de béton pour
béton armé ou précontraint. Elle contient plus de 30 g/l de chlorure de sodium.
Elle causerait des dégâts en accélérant la corrosion des armatures. Des
incompatibilités sont aussi à signaler pour les ciments alumineux.

L’eau ne doit pas contenir aussi des agents agressifs tels que les
sulfures....etc.

En conclusion, l'eau doit être propre et ne pas contenir de sels nuisibles ou de

matériaux étrangers qui pourraient diminuer les propriétés du béton, en
particulier la résistance et la durabilité. Les normes donnent les détails
d'analyses d'eau pour le béton pour avoir des s propriétés des bétons adéquats.

Les éléments principalement contrôlés sont:

• le degré d’acidité (pH);

• la teneur en chlorures;
• la teneur en sulfates;
• la teneur en zinc;
• la teneur en substances en suspension.

2.5. Adjuvants

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 L'incorporation au béton de faibles quantités de certains produits afin de lui
donner des propriétés recherchées est un procédé aussi ancien que l'utilisation du
ciment. Les Romains ajoutaient du sang, de la graisse de porc et du lait aux
ciments de pouzzolane, pour améliorer leur ouvrabilité et leur durabilité.

Il existe aujourd'hui plusieurs centaines de produits chimiques qui sont censés

avoir une ou plusieurs propriétés avantageuses et qui peuvent être incorporés au
béton. On désigne ces produits sous le nom d'adjuvants

Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton durant le

processus de mélange en faibles quantités par rapport à la masse de ciment (en
général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0,4% du poids du béton)
pour améliorer et de modifier les propriétés du béton frais ou durci. Leur
efficacité est liée à l’homogénéité de leur répartition dans la masse du béton.

Les adjuvants employés doivent être agréés par un organisme de certification.

La compatibilité des adjuvants avec le ciment employé doit être vérifiée par des
essais préliminaires.

La quantité totale d'adjuvants éventuellement utilisés ne doit pas dépasser le

dosage maximal recommandé, défini par le fabricant de l'adjuvant, et ne doit pas
excéder la quantité fixée par la norme, sauf si l'influence d'un dosage plus fort
sur les performances et la durabilité du béton est assurée. Si la quantité totale
d'adjuvants liquides est supérieure à 3 l/m3 de béton, la teneur en eau de ces
adjuvants doit être prise en compte dans le calcul du rapport eau/ciment.

Lorsque plusieurs adjuvants sont utilisés, leur compatibilité doit être vérifiée
lors des essais initiaux.

On les ajoute soit à l'eau s’ils sont sous forme liquide soit au mélange
granulaire au moment du malaxage s’ils sont sous forme de poudre. La plupart
des adjuvants sont connus d'après leur usage ou la propriété sur laquelle il va
agir.

On a par exemple les réducteurs d'eau, les retardateurs de prise, les agents
accélérateurs de prise, des réducteurs d'eau, les hydrofuges....etc.
Malheureusement, certains adjuvants provoquent des d'effets secondaires qui
sont généralement qui portent préjudices aux bétons. ces effets sont associés
principalement aux problèmes de la corrosion de l'armature, de retrait au
séchage, de fluage, de dégagement de chaleur et de résistance à l'action des
sulfates.

Les principaux adjuvants sont :

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 2.5.1. Les plastifiants et les fluidifiants, réducteurs d’eau
Ils qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir des bétons
frais à consistance relativement liquide, donc très maniables, par défloculation
des grains de ciment. À maniabilité donnée, ils offrent la possibilité de réduire la
quantité d’eau nécessaire à la fabrication et à la mise en place du béton. La
résistance du béton durci peut ainsi être notablement augmentée. La durée
d’action de ces adjuvants est de 1 à 3 heures. Un plastifiant ou super plastifiant
s’emploie dans trois domaines :

• Amélioration de la maniabilité : L’utilisation en action de fluidification

permet sans changer le rapport (Eau /Ciment) d'améliorer la maniabilité
d’un béton ferme. Le béton ainsi fluidifié conserve les mêmes
caractéristiques que le béton initial.
• Amélioration des résistances : L’utilisation en action de réduction d’eau
permet en réduisant (Eau/Ciment), d'améliorer les résistances mécaniques
du béton durci tout en maintenant une bonne plasticité.
• Amélioration de la maniabilité et des résistances : L’utilisation en action
combinée permet tout en réduisant (Eau /Ciment), d’augmenter la
maniabilité. On obtient un béton plus facile à mettre en œuvre et plus
performant à l’état durci.

En fait ces produits peuvent agir par l’un des effets suivants :
• abaisser la tension inter-faciale entre le ciment et l’eau.
• Ses molécules sont absorbées par les particules de ciment qui se
chargent négativement. Les particules de ciment ont tendance à se
repousser mutuellement, donc à se disperser, ce qui facilite son
hydratation.

L’incorporation de ce type d’adjuvant aux bétons permet d’obtenir :

• un meilleur rapport eau / ciment d'où une augmentation importante des
résistances mécaniques à moyen et long terme,
• une amélioration de la maniabilité (idéal pour les bétons pompés),
• une meilleure homogénéité évitant la ségrégation d'où un parement plus
uniforme,
• un léger retard de prise en fonction de la température et de la nature du
ciment,
• une meilleure compacité

2.5.2. Les retardateurs

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 Comme son nom l’indique cet adjuvant en ralentissant les réactions
d’hydratation du béton permet un retard de début de prise, tout en conservant les
résistances mécaniques des bétons et mortiers.

Le bétonnage par temps chaud doit se faire selon des précautions, en effet, le
durcissement prématuré peut créer des difficultés de mise en place du béton
frais. Ce problème se pose par exemple lorsqu'on prévoit de transporter le béton
sur une longue distance par temps chaud.

En fait ces adjuvants permettent au béton de garder une consistance plastique

durant une période plus longue sans que l'accroissement de la résistance soit
affecté de façon significative. Leurs action principale et de prolonger la durée de
vie du béton frais.

Les domaines d’applications de ces adjuvants sont :

• Bétons de grande masse. il contribue à réduire les températures

maximales dans le béton de masse en répartissant le dégagement
de chaleur de réaction sur une période plus longue.
• Bétonnage par temps chaud. retarder la prise du béton qui est
accélère par la température ambiante.
• Bétons pompés sur de grandes longueurs pour éviter les
problèmes avant la mise en place. On s'en sert aussi dans les
coulis d'injection.
• Distances de transport importantes.
• Reprise de bétonnage. cela permet d’éliminer les joints
indésirables entre les coulées, en assurant que le béton de la
coulée précédente demeure assez longtemps plastique pour que
la coulée suivante s'y joigne bien.
• Pieux et parois moulés.
• Enduits.

2.5.3. Les accélérateurs

Ils permettent A dose normale d’accélérer la prise, de même que le taux
d'accroissement de la résistance du béton plastique. On l’utilise pour le
bétonnage par temps froid. En pratique, une diminution du temps de prise peut
être nécessaire ou souhaitable, pour permettre de finir plus tôt le coulage du
béton, pour la réduction des pressions sur les coffrages, ou pour la prise rapide
dans le bétonnage par projection. Ils permettent aussi un gain de résistance pour
permettre une rotation des coffrages plus rapides.

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 Les accélérateurs de prise et de durcissement, qui permettent, pour les
premiers, la réalisation de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds,
une acquisition plus rapide de résistance au béton durci.

2.5.4. Les entraîneurs d’air

Ils confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets de gels et de
dégels successifs en favorisant la formation des microbulles d’air réparties de
façon homogène.

2.5.5. Les hydrofuges

Les hydrofuges sont utilisés pour avoir une étanchéité dans la masse des
bétons enterrés ou soumis à de l’eau sous pression. Ils participent à la :
• résistance à la pénétration des eaux ruisselantes sur bétons et mortiers.
• action anti-efflorescence lors d’utilisation combinée avec un réducteur
d’eau ou un super plastifiant.
On distingue les deux situations suivantes :
a. Hydrofuge de masse
Ils sont utilisés sur les bétons en fondations, enduit de façade, bassin,
chape imperméable et chape d’arase.
Il rend les bétons et mortier étanches à l’eau en obturant les capillaires par
la cristallisation avec la chaux du ciment. Il ne modifie en rien la prise et
les résistances mécaniques des bétons et mortiers, il est compatible avec
tous les types de ciments, à l’exception des ciments alumineux.
b. Hydrofuge de surface
C’est un produit qui peut être prêt à l’emploi qui protége les bétons et
mortiers frais d’une dessiccation trop rapide.
L’évaporation de l’eau de gâchage peut être trop rapide sous l’action du
vent et du soleil, ce qui entraîne des fissures par manque d’hydratation
du liant.
Il se pulvérise en finition sur tous les bétons et mortiers frais, tous les
ouvrages présentant un rapport surface / volume sont concernés.

9
 Dallages en béton, chapes en micro mortiers. Pistes d’aéroport, ponts,
routes, autoroutes, canaux.

2.5.6. Produits de cure

Un produit de cure est un produit dont l'application sur les surfaces de béton
ou de mortier exposées aux agents atmosphériques permet de s'opposer à
l'évaporation de l'eau contenue dans le béton ou mortier pendant la phase de
prise et de durcissement.

Il s’utilise donc pour retarder l’évaporation de l’eau pendant le durcissement

du béton afin d’obtenir une hydratation normale, d’augmenter la durabilité et de
prévenir la formation de poussière.

Remarques :

• Le dosage : Le fabricant définit en matière de dosage une valeur dite

"dosage de référence" et les conditions d’applications qui doivent être
normalement conformes aux normes en vigueur en la matière.
• Huiles de décoffrage afin d’obtenir un béton lisse et sans bulles d’air.
• Les adjuvants agissent d’une manière négative sur quelques propriétés.
• Il est conseillé de ne pas utiliser plus d’un adjuvant car il y a un risque
d’interaction entre eux.
• Les adjuvants sont fournis sous forme de liquide ou de poudre en sac ou
en pâte.
• Les adjuvants sont ajoutés soit à l’eau avant malaxage soit au moment du
malaxage.
• Il existe une grande variété de produit ils sont classé par leurs action sur le
béton.

3. Propriétés essentielles du béton

3.1. Introduction
En premier lieu, le béton doit être considéré sous deux aspects :

• le béton frais, mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau, se

trouve en état foisonné à la sortie des appareils de malaxage et en état
compacté après sa mise en œuvre dans son coffrage ;
• le béton durci, solide dont les propriétés de résistance mécanique et de
durabilité s’acquièrent au cours du déroulement de réactions physico-

10
 chimiques entre ses constituants, d’une durée de quelques jours à
quelques semaines.

Les facteurs intervenant dans l’étude des diverses propriétés d’un béton ainsi
que sa composition sont très nombreux. Les méthodes utilisées permettent de
tenir compte d’une manière semi empirique. C’est par des essais que l’on pourra
aboutir et confirmer une formulation convenable qui présente des propriétés
désirées pour des matériaux donnés, un chantier donné et un matériel de
confection donné.

Le principe est le suivant :

Matériaux :
Eau
Béton Essai
Ciment
Sable FORMULATION
Gravillons
CONFIRMATION
Adjuvants

Figure 2 : Principe de formulation et de confirmation d’un béton

Le dosage des différents constituants du béton dépend du type de matériau

recherché, déterminé par ses utilisations. En effet, ses propriétés physiques et
mécaniques dépendent de sa composition et de facteurs extérieurs, tels que la
température humidité …etc.

3.2. Dimension des granulats

On peut considérer que le béton est composé de:
• Un squelette, les granulats
• Une colle, les pâtes de ciment
• La liaison (l’interface) entre les deux
La résistance à la compression du béton dépend donc de ces trois paramètres.
Un béton tire une grande partie de sa résistance des granulats étant donné que
c’est le maillon le plus fort de ces trois paramètres.

Le béton résulte de la combinaison d'une pâte de ciment (formée de ciment et

d'eau) avec des agrégats. Étant donné que le ciment coûte plus cher que les
agrégats il est souhaitable d'avoir recours à un minimum de ciment et forte
proportion en granulats. Cependant dans un béton standard, qui est dense, il est

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nécessaire d'avoir suffisamment de pâte de ciment pour remplir les vides dans
les agrégats et pour les enrober.

Pour économiser le ciment et pour avoir une grande résistance, il faut donc
choisir des agrégats d'une granulométrie voulue pour aboutir à un minimum de
vides. Mais on est limité dans la dimension maximale des granulats par des
considérations de mise en œuvre et surtout en présence de ferraillage.

La granularité se définit par la dimension du plus gros grain des granulats

Dmax (ex. Dmax = 20mm). La granularité est en fonction des paramètres suivants :

- Epaisseur du béton recouvrant les armatures.

- Ecartement des armatures entre elles.

Un béton armé durable implique que l’armature soit parfaitement enrobée de

béton et se situe à une distance suffisante des parois. C’est de cette façon qu’on
évite la corrosion de l’armature et qu’on assure une bonne adhérence entre celle-
ci et le béton. Le granulat ne doit donc pas être trop gros car il pourrait faire
obstacle à l’enrobage complet de l’armature.
Les normes donnent des directives quant au choix de la dimension nominale
maximale du granulat (Dmax). Dmax est la valeur supérieure d’une classe
granulaire (d/D). Le choix de Dmax est conditionné par les dimensions de
l’élément à couler, par la distance entre les armatures et par leur recouvrement
de béton. Pour cela on définira d’abord la notion d’effet de paroi.

Effet de paroi : On appelle effet de paroi l’importance de la difficulté qu’il y a

pour bien remplir un moule. C’est une importance du volume par rapport à la
surface en contact entre le béton et le moule.

r(effet de paroi)=Volume d
/surface
πd 2 h d h
r= =
4 ∗ 2 ∗ πdh 8

Figure 3 : Effet de paroi

Plusieurs cas se présentent pour le calcul du rayon moyen de ferraillage selon

le cas des armatures :

12
 ab e
cas 1 : r = cas 2 : r = cas 3 : enrobage c
2( a + b ) 2

c
a e
b

Figure 4: Rayon moyen ferraillage selon le cas des armatures

On définit aussi les grandeurs suivantes :

• ev : distance verticale entre lits des armatures

• eh : distance horizontale entre lits des armatures
• c : enrobage (distance au coffrage.
• R : rayon moyen de ferraillage.

Alors Dmax doit vérifier :

D max ≤ ev ⋅
eh
D max ≤
1 .5
D max ≤ c
D max ≤ 1 .4 r → granulat ⋅ ⋅ ⋅ roulée
D max ≤ 1 .2 r → granulat ⋅ ⋅ ⋅ concassé

Remarque : on ajoute une dernière condition concernant l’épaisseur de

hm
l’élément étudié. Dmax ≤ . Avec hm la hauteur de la pièce.
5

3.3. Ouvrabilité
L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton (frais) à remplir les coffrages,
et à enrober convenablement les armatures. Elle doit donc être telle, que le
béton soit maniable et qu'il conserve son homogénéité.

3.3.1.Introduction

13
 L'ouvrabilité est caractérisée par une grandeur représentative de la consistance
du béton frais.
L’ouvrabilité entraîne plusieurs conséquences sur les autres propriétés du
béton. En effet une augmentation de l’ouvrabilité entraîne :
Une augmentation de la compacité.
Une augmentation de la résistance mais dans des limites.
Une diminution de la ségrégation d’ou un parement plus net du béton
après le décoffrage.
Une bonne étanchéité,
Un bon enrobage des agrégats.

L’ouvrabilité ou la maniabilité ou la consistance peut être évaluée et

appréciée par plusieurs méthodes.

3.3.2. Affaissement au cône d’Abrams

Cet essai, consiste à mesurer la hauteur d'affaissement d'un volume
tronconique de béton frais. Cette Valeur est exprimée en centimètres, obtenue
par un effet normalisé, dit "Essai d'affaissement" ou "Essai de cône d’Abrams ",
ou encore "Slump test". On apprécie ainsi la consistance, donc l'ouvrabilité du
béton. Un béton très ferme aura un affaissement inférieur à 3 cm, un béton très
plastique aura un affaissement supérieur à 16 cm.

Il Permet de mesurer la plasticité des bétons à l'état frais. Consiste à remplir

dans des conditions spécifiques le moule tronconique avec le béton frais. Après
démoulage, la différence de hauteur entre la partie supérieure du moule et celle
de l'éprouvette est la valeur de l'affaissement ; plus cet affaissement sera grand,
plus le béton sera réputé fluide.

Figure 5: Cône d’Abrams

14
 Figure 6 : Affaissement au cône d’Abrams

La procédure de mesure est la suivante :

Huiler le moule.
Humidifier la plaque.
Remplir en 3 couches (piquées chacune 25x) Réaliser cette opération
au plus tard 2 mn après I’arrêt du maIaxage.
Araser en faisant rouler la tige.
A I aide du portique faire la lecture LO.
Démouler avec précautions.
Mesurer L1 (point le plus haut) dans la minute qui suit le
démoulage.
calculer I’affaissement A = L1-LO.

Tableau 1: Norme européenne et française donnant la consistance suivant la valeur

de l’affaissement.

Norme européenne Norme française

Affaissement Affaissement
Consistance Consistance tolerances
mm cm
S1 10 à 40 Ferme F 0à4 ± 1 cm
S2 50 à 90 Plastique P 5à9 ± 2 cm
Très Plastique
S3 100à150 10 à 15 -
TP
S4 160à210 Fluide F ≥ 16 ± 3 cm

S5 ≥ 220

Remarque

C’est un essai simple ne demande pas d’énergie et facile à transporter.

15
 Figure 7: photos pour la réalisation de l’essai au cône d’abrams

3.3.3.Essai d'écoulement au maniabilimetre LCPC

Cet essai consiste à mesurer le temps d'écoulement nécessaire à un volume de
béton soumis à des vibrations pour atteindre un repère donné. Une partie de la
cuve étant remplie avec du béton, le soulèvement paroi mobile permet de
déclencher la mise en vibration de l'ensemble de l'appareil.

Partie amovible
déclenchant le moteur
moteur ‘vibreur’
Volume à remplir
de béton frais

Traits repères

Se reporter à la norme NFP 18-

452 pour les modes opératoires
détaillés

•Remplir la couve de béton frais

•Retirer le prisme mobile
(déclanchement de la vibration)
•Mesurer le temps (t) nécessaire
au béton pour s’écouler jusqu’au
trait repère.

Figure 8 : Schéma d’Essai d'écoulement au maniabilimètre LCPC

16
 Tableau 2: La classe de béton suivant la durée d’écoulement

Classe de Durée en s
consistence
Ferme t ≥ 40
Plastique 20 < t ≤ 30
Très Plastique 10 < t ≤ 20
Fluide t ≤ 10

Figure 9 : Relation entre l’essai au cône et l’essai au maniabilimètre LCL

1.1.1.Essai d’étalement
Cet essai simple à réaliser, est très utilise pour apprécier la consistance
des bétons fluides (surtout en Allemagne). II n’est pas adaptés pour les
bétons fermes et la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser
40 mm.

La consistance du béton est estimée par I'étalement d'un cône (moule

tronconique de 200 mm de haut, de diamètre 200 mm à sa base et 130 mm à sa

17
partie supérieure) de béton démoulé sur une table à secousses. Ce cône de béton
est soumis à son propre poids et à une série de secousses. Plus I'étalement est
grand et plus le béton est répute fluide. Le moule tronconique place au centre du
plateau carre est rempli par 2 couches de béton, compacts par 10 coups de pilon.
Apres arasement le moule est retiré verticalement. Puis le plateau est soulevé de
40 mm jusqu'a la butée et relâche immédiatement 15 fois de suite en 15
secondes.

1- Mise en place du béton dans 2- Enlèvement du moule

le moule en deux couche tronconique

Articulation

40 mm

3-Soulèvement puis lâcher de la 4-Mesure du diamètre d’étalement

table 15 fois en 15 secondes du béton

Figure 10: Etape de l’essai d’étalement

Tableau 3 : Classe de consistance suivant le diamètre d’étalement

Classe de consistance Diamètre d'étalement mm

F1 ≤ 340
F2 350 à 410
F3 420 à 480
F4 490 à 550
F5 560 à 620
F6 ≥ 630

18
 Figure 11: Relation entre l’essai au cône et l’essai d’étalement

1.1.2.Comparaison entre essais

19
Tableau 4 : Comparaison entre différents essais sur le béton

20
 1.1.3.Facteurs influençant l'ouvrabilité
Dans le cas de bétons classiques, elle est principalement influencée par
• le dosage en eau
• la nature et le dosage du liant,
• les granulats, forme, granularité et granulométrie.
a. le dosage en eau
Le béton fabriqué contient le dosage en eau optimal. Un ajout d'eau fait
baisser les résistances et affecte la durabilité de l'ouvrage. Par contre les ajouts
d'eau augmentent l'ouvrabilité du béton.
Le rôle donc, de I'eau est prépondérant pour I'ouvrabilité du béton frais et sur
les propriétés du béton durci

L'eau donne au béton sa maniabilité, d'une part par son action lubrifiante sur
les différents grains, d'autre part par la cohésion due a la pâte provoquée par
I'association des grains fins (ciment et fines) avec elle.

Le dosage en eau ne peut pas être augmenté au delà d'une certaine valeur afin
d'améliorer I'ouvrabilité sans entraîner des inconvénients. Les conséquences d'un
excès d'eau sont :
• Risque de ressuage,
• Augmentation de la porosité,
• Risque de ségrégation des constituants du béton,
• Diminution de la compacité et corrélativement des résistances,
• Augmentation du retrait,
• Défectuosité du parement.

Le dosage en eau doit donc être limité au juste nécessaire à l’hydratation du

liant et aux exigences d’ouvrabilité. Dans ces conditions il faut toujours vérifier
la teneur en eau des granulats avant malaxage du béton. Le même problème se
pose en cas d’évaporation excessive au début.

21
 Affaissement (cm)

25 Plage 2

20

15
Plage 1
10

5
Quantité
0 d’eau
150 160 170 180 190 200 210 220 (Kg/m3)

Figure 12: Affaissement du béton en fonction de la quantité d’eau

b. la nature et le dosage du liant

Dans le béton frais, la pâte de ciment permet à la fois d'assurer la fluidité du
béton et la cohésion du mélange (plasticité). Ces deux caractéristiques sont liées
à la viscosité de la pâte de ciment et à sa proportion dans le mélange.
Avec un dosage en ciment C constant, l'ouvrabilité augmente quand le rapport
C/E diminue. L'augmentation de la quantité d'eau E dans le mélange diminue la
viscosité de la pâte de ciment et augmente la fluidité du béton frais.
Le rapport C/E étant constant, l'ouvrabilité croît avec le dosage en ciment.
L'augmentation du dosage C en ciment implique une augmentation de la
quantité de pâte de ciment et donc une plus grande plasticité du béton frais.

c. Les granulats :

La forme des granulats, déterminée par le coefficient d'aplatissement, à une

incidence sur la résistance et la maniabilité du béton.
L'ouvrabilité est due à l'effet de « roulement à billes » résultant de la
lubrification des granulats par le lait de ciment. Bien que la classe des granulats
et la proportion des matériaux jouent un rôle important, c'est la teneur en eau qui
est déterminante.
De ce faite les granulats roulés donneraient en principe une plus grande
ouvrabilité que les granulats concassés.

22
 Tableau 5 : Forme des granulats

La dimension des grains intervient aussi dans l’ouvrabilité. Une forte

proportion de granulats de faible diamètre (granulométrie donnée) augmenterait
l’ouvrabilité.
Ceci est d’autant plus accentuer que le diamètre est petit d’où l’ajout de filler
augmenterait considérablement l’ouvrabilité.
L’expérience faite sur L’Hydrolent, une cendre volante riche en silice montre
que : La forme sphérique des particules ainsi que leur surface lisse et vitrifiée
agissent à la manière d’un lubrifiant (effet roulement à bille) tant lors du
gâchage que lors du pompage, de la mise en place et du compactage. Ces
propriétés confèrent au béton frais une amélioration très nette de l’ouvrabilité ou
alors, à ouvrabilité constante, une diminution du besoin en eau de gâchage.

Figure 13 : Amélioration de la consistance du béton par ajout d’hydrolent (mesure de

l’étalement)

23
 d. les adjuvants

Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton comme il a été signalé au

paragraphe adjuvants sont :
• Les plastifiants réducteurs d’eau les fluidifiants ont pour fonction
principale, à même ouvrabilité, de conduire à une augmentation des
résistances mécaniques par une réduction de la teneur en eau du béton,
mortier ou coulis.
• Les super plastifiants, introduits dans un béton, un mortier ou un coulis,
en général peu avant sa mise en oeuvre, ont pour fonction principale de
provoquer un fort accroissement de l’ouvrabilité du mélange.

1.2. Résistance
1.2.1. Les résistances
La résistance d’un béton c’est l’ensemble des caractéristiques de
comportement sous les sollicitations de compression, traction et flexion. Elle est
conventionnellement vérifiée pour les bétons à 28 jours.

Remarque :
La résistance et 1'ouvrabilité sont à étudier de pair, car ces 2 propriétés sont
étroitement dépendantes l’une de l’autre et d'autant plus, qu'elles varient en sens
inverse en fonction de certains facteurs essentiels de la composition du béton.

a. Résistance à la compression

Un béton est défini par la valeur de sa résistance caractéristique à la

compression à j jours en particulier à 28 jours, f c28. Par convention, la
résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à
l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 16 cm de
diamètre et de 32 cm de hauteur.

La résistance d'une éprouvette cylindrique de béton, de dimensions diamètre

16x32, est définie à j jours, a partir de la charge (Fr) conduisant à la rupture :

Fr
Rcj = Avec A la section de l’éprouvette.
A

24
 Figure 14: Essai de résistance à la compression

La résistance à la traction ftj est conventionnellement définie par le BAEL

Pour f cj ≤ 60 Mpa par f tj = 0.6 + 0 .06 f cj

f cj ≥ 60 Mpa
2
Pour: par f tj = 0 . 275 • f cj 3

b. Résistance à la traction par fendage (essai Brésilien)

L'essai consiste à écrasé un cylindre de béton suivant 2 génératrices opposées,

entre les plateaux d'une presse. C'est un essai qui donnera la résistance à la
traction du béton

Figure 15: Essai de résistance à la traction par fendage (essai Brésilien)

c. Résistance à la traction par flexion

On soumettra des éprouvettes de dimensions : 7X7X28 ou 10X10X40mm à

un essai de flexion et on calcul les contraintes maximales dans les sections (voir
figure suivante).

25
 Figure 16 : Essai de flexion

Commentaire : La formule ci-dessus suppose que le matériau à un comportement

élastique linéaire. Aussi, certains auteurs proposent un coefficient correcteur de
0.6 pour obtenir la contrainte de traction pure.

Le coefficient correcteur de 0.6 provient du fait que la loi de Hooke lorsque

I'on approche de la charge de rupture n’est plus applicable comme le montre le
diagramme de répartitions des contraintes.

Figure 17 : Diagramme de répartitions des contraintes

Remarque : en général lorsqu’on parle de résistance du béton c’est la résistance

à la compression à 28 jours dont il s’agit.

1.2.2.Facteurs de la résistance
1.2.2.1. Qualité du ciment

Nous avons vu dans le chapitre ciment que la caractéristique principale d’un

ciment est la résistance à la compression à 28 jours. C’est cette résistance qui

26
définit la clase du ciment .ainsi unCPA45 garantira une résistance à la
compression à 28 jours de 45 Mpa.

La résistance d’un béton est d’autant plus grande que la classe du ciment est
grande. Ainsi un ciment de classe CPA 45 donnerait béton de résistance à la
compression supérieure à un béton fait à base de ciment CPA35.

Plus la classe du ciment augmente plus la résistance du béton augmente.

1.2.2.2.Dosage en ciment et en eau

La résistance augmente si le dosage en ciment augmente et elle diminue si le
dosage en eau augmente. Comme la quantité de ciment est liée à la quantité
d’eau nécessaire pour la réaction d’hydratation ceci conduit à étudier la variation
de la résistance en fonction du rapport E/C.

En effet pour la majorité des bétons la résistance diminue en fonction du

rapport E/C.

Figure 18 : La résistance des bétons en fonction du rapport E/C.

BOLOMEY a formulé cette variation en fonction de C/E dans l’intervalle

[1,5 ; 2,5] par la relation suivante :

C
R = f c 28 = K ( − 0 , 5 ) Avec 1.5< C/E < 2.5
E

K coefficient qui tient compte de plusieurs paramètres relatives à :

• Nature et classe du ciment,

27
 • qualité des granulats (adhérence, résistance, propreté, formes granularité,
mise en œuvre ….etc.).

DREUX proposa une formule semblable à celle BOLOMEY pour un rapport

C/E dans le même intervalle [1,5 ; 2,5] en séparant l’effet de la classe du ciment
de l’effet de la qualité des granulats.

R= fc28 = G * FCE *(C/E - 0,5)

Avec :
fc28 : Résistance moyenne du béton à 28 jours
G : Coefficient granulaire donné par un tableau et compris entre 0,35et 0,65
FCE : Résistance moyenne du ciment à 28 jours
C : Masse de ciment par m3 de béton
E : Masse d'eau par m3 de béton

On rappelle que 1.5< C/E < 2.5

R ou
fc28
?

1.5
2.5 C/E
Figure 19 : Résistance pour un rapport C/E dans le même intervalle [1,5 ; 2,5]

1.2.2.3. Granularité
De nombreuses études de composition de bétons ont monté que pour des
granulats courants l’obtention d’un béton de bonne et d’ouvrabilité satisfaisante
résistance nécessitait un rapport pondéral gravier sable de l’ordre de 2. 2 < G/S
<2.2

28
 Si G/S croit alors la résistance augmente aussi mais l’ouvrabilité décroît. Par
contre il est important que le module de finesse du sable soit compris entre 2.2
et 2.8.

1.2.2.4.Adhérence pâte granulat

La résistance du béton en particulier la résistance à la traction est fonction de
l’adhérence du mortier sur la surface des graviers. L’utilisation de graviers lisses
et peu adhérents pourrait diminuer la résistance.

Remarque : la comparaison entre granulats roulés et granulats concassés doit se

faire sur les paramètres suivants :

Tableau 6 : Comparaison entre granulats roulés et granulats concassés suivant l’état de

surface

granulats granulats
roulés concassés
Etat de surface (lisse ou non) + +++
Propreté (présence de fines sur la surface) +++ +
Possibilité de donner une densité +++ +
importante

1.2.2.5.Influence de l’âge

Figure 20 : Développement de la résistance du béton suivant le temps

29
Figure 21 : Augmentation de la résistance du béton suivant l’âge tant que les conditions
d’humidité et de température sont favorables à l’hydratation du ciment

2. Composition de béton
2.1. Composition des bétons par la méthode de Dreux-Gorisse
2.1.1.Chois des données de base
1. Résistance :
La valeur généralement souhaitée et spécifiée est la résistance caractéristique à
28 jours (fc28)

On visera une résistance moyenne à atteindre évaluée 15 % supérieure soit:

fc ≈ fc28*1,15

1. Ouvrabilité :

On prend comme valeur de référence l'affaissement au cône d'Abrams A en cm

30
Le choix de l'ouvrabilité dépend du mode de mise en place et de la densité du
ferraillage. (TABLEAU 1)
Les caractéristiques propres du béton sont appréciées par sa consistance mesurée
par l'affaissement au cône d'Abrams.

Tableau 7 : Ouvrabilité des bétons

AFFAISSEMENT AU ECART CLASSIFICATIO DESIGNATIO

CONE TOLERE N N
en cm SIMPLIFIEE
de 0 à 4 cm ± 1 cm Ferme F
de 5 à 9 cm ± 2 cm Plastique P
de 10 à 15 cm ± 3 cm Très plastique TP
> à 16 cm ± 3 cm Fluide FL

2. Dimension maximale D des granulats :

On a vu les conditions à respecter pour Dmax du plus gros granulat.

Dans l'application de la méthode DREUX-GORISSE, la valeur retenue Dmax

sera telle que le refus sur le tamis correspondant soit la plus proche de 8 %.
La dimension des granulats dépend également de l'ouvrage à réaliser.
L’évaluation approximative de la dimension maximale Dmax des granulats en
fonction des caractéristiques de la pièce à bétonner et de l'ambiance plus ou
moins agressive est résumée dans le tableau suivant :

Tableau 8 : dimension maximale des granulats

Caractéristiques de la pièce à bétonner D maxi

eh : espacement horizontal entre armatures ........................ ≤ eh / 1,5
ev : espacement vertical entre armatures ............................... ≤ ev
c : distance des armatures au coffrage :
* ambiance très agressive ........................> 4 cm <c
* ambiance moyennement agressive .......> 3 cm <c
* ambiance peu agressive ........................>2 cm <c
* ambiance non agressive .........................> 1 cm <c
r : rayon moyen du ferraillage :
* granulats roulés ....................................................... ≤ 1,4 r
* granulats concassés ................................................. ≤ 1,2 r
hm: hauteur ou épaisseur minimale ........................................ ≤ hm / 5

31
 2.1.2.Détermination du rapport C/E
Le rapport du poids de ciment au poids d'eau par m3 de béton est défini en
fonction de la résistance moyenne escomptée: (Relation de Bolomey)

fc = G * FCE *(C/E - 0,5)

fc : Résistance moyenne du béton à 28 jours

G : Coefficient granulaire (voir TABLEAU 3)
FCE : Résistance moyenne du ciment à 28 jours
C : Masse de ciment par m3 de béton
E : Masse d'eau par m3 de béton

fc
D’ou C = + 0,5
E G * FCE

Les valeurs du tableau supposent que le serrage du béton sera effectué dans de
bonnes conditions.

Tableau 9 : Coefficient granulaire G

DIMENSION D DES GRANULATS

QUALITE DES
GRANULATS FINS MOYENS GROS
Dmax ≤ 12,5 mm 20 ≤ Dmax ≤ 31,5 mm) Dmax ≤ 40 mm
EXCELLENTE 0,55 0,60 0,65

BONNE, COURANTE 0,45 0,50 0,55

PASSABLE 0,35 0,40 0,45

2.1.3.Détermination du dosage de ciment C

Le dosage en ciment se calcul en fonction de l'ouvrabilité souhaitée A en cm.
Pour cela on utilise l'abaque n° 1 permettant d'évaluer approximativement le

32
dosage en ciment à prévoir en fonction du rapport C/E et de l'ouvrabilité désirée,
A en cm, déterminée par l’affaissement au cône d'Abrams.

Figure 22 : Abaque N° 1

Remarque:
Un dosage minimum en ciment est souvent imposé par le cahier des charges ou
par le cahier des clauses techniques générales. Il faudra donc prendre la plus
grande valeur trouvée.
550
C≥
5 Dmax

33
 2.1.4.Détermination du dosage en eau E
Le dosage en eau se fait en fonction du rapport C/E et du dosage en ciment C:
C
E=
C
E
Correction 1 :
En fait la formule de Dreux correspond à des granulats ayant Dmax =25mm.
Pour tenir compte de la granulométrie réelle, on applique une correction au
dosage en eau en fonction de la dimension maximale des granulats. (Tableau 10)

Tableau 10 : Correction sur le dosage en eau

Dimension maximale 4 8 12,5 20 31,5 40 80

des granulats Dmax en mm
Correction en % + 15 + 9 + 4 0 - 4 - 8 - 12

Correction 2 :
Le dosage ainsi trouvé correspond à la quantité d'eau à mettre dans le béton. Il
convient de tenir compte de la teneur en eau des granulats au moment de la
fabrication de ce béton.
A défaut de valeurs précises, on peut utiliser celles du Tableau 11 qui donne la
correction en fonction de la teneur en eau approximative des granulats courants
en dm3 pour un m3 de matériau (en volume apparent).
Tableau 11: Correction sur le dosage en eau

Degré apparent
d’humidité EAU d’apport en dm3 / m3

Sable 0/5 Gravillon 5/12,5 Gravillon 5/20 Gravillon 20/40

Apparence :
SECHE .......................... 0 à 20 négligeable négligeable négligeable
HUMIDE ........................ 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
TRES HUMIDE ............. 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
SATUREE, EGOUTTEE 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

34
 Des valeurs précises peuvent être utilisées si on dispose de la teneur en eau
des granulats (sable et gravillons).

2.1.5.Détermination de la composition granulaire

Il est nécessaire d'avoir les courbes granulométriques des granulats.
Le module de finesse du sable et son équivalent de sable doivent être conformes
aux valeurs préconisées.

1. Tracé de la courbe granulométrique de référence :

Sur le graphique d'analyse granulométrique, on trace une composition

granulaire de référence OAB
* point O : abscisse : 0 ordonnée : 0
* point B : abscisse : D ordonnée : 100
* point A : ses coordonnées sont définies de la manière suivante:
- abscisse = D/2 si D < 20 mm.
- abscisse au milieu du "segment gravillon" limité par le tamis de 5 mm et le
tamis correspondant à D si D > 20 mm.
- ordonnée:
Y = 50 - D + K
K: terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité du serrage,
de la forme des granulats, et du module de finesse du sable. (Tableau 12)

Tableau 12: Valeur du terme correcteur K

VIBRATION FAIBLE NORMALE PUISSANTE

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(sables en particulier)
400+Superpl. -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
dosage 350 +2 +4 0 +2 -2 0
en 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
ciment 250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
NOTA 1: Correction supplémentaire Ks : Si le module de finesse du sable est fort (sable grossier) une correction
supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à majorer le dosage en sable et vice
versa. La correction supplémentaire sur K peut être effectuée en ajoutant la valeur Ks = 6 Mf - 15 ( Mf étant le
module de finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec valeur optimale de 2,5 pour laquelle la correction préconisée
est alors nulle ).
NOTA 2: Correction supplémentaire Kp : Si la qualité du béton est précisée "pompable", il convient de conférer au
béton le maximum de plasticité et de l'enrichir en sable par rapport à un béton de qualité "courante". On pourra pour
cela majorer le terme correcteur K de la valeur Kp = + 5 à + 10 environ selon le degré de plasticité désiré.

35
 2. Détermination des proportions de granulats :

On trace une ligne de partage joignant le point correspondant à 95 % des

granulats fins au point correspondant à 5 % des gros granulats.
On lit alors sur la courbe de référence, au point de croisement avec la droite
de partage, les pourcentages en volume absolu de chacun des granulats. g1 g2
g3…

g1

g2

Figure 23 : Détermination des proportions de granulats

2.1.6.Détermination de la composition en volume absolu

1. Volume de ciment :

Vc = C
M vabs
Avec :
Vc : volume absolu de ciment en dm3
C : masse de ciment en kg
M v abs: masse volumique absolue du ciment en kg/dm3

3. Volume de granulats :

VG = (1000* γ − Vc )

36
Avec
VG : volume absolu des granulats en dm3
γ Gama : coefficient de compacité (Tableau 13)

Tableau 13: Coefficient de compacité γ

Consistance Serrage COEFFICIENT DE COMPACITE γ

Dmax

5 10 12,5 20 31,5 40 80
Très plastique Piquage ............... 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration faible.... 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale. 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique Piquage ................ 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible .... 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Vibration normale. 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration faible ..... 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration normale. 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
NOTA : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d'apporter les
corrections suivantes : * Sable roulé et gravillon concassé : - 0,01
* Sable et gravillon concassé : - 0,03

4. Volume de sable :
VS = g2% * VG
Avec
Vs : volume de sable
g2% pourcentage déterminé par la courbe de référence
VG volume des granulats

5. Volume de gravillon :

Vg = g1% * VG
Avec
Vg : volume de sable
G1% pourcentage déterminé par la courbe de référence
VG volume des granulats

37
 2.1.7. Détermination de la composition pondérale en kg
1. Masse de ciment : C kg/m3

2. Masse d'eau : E (correspond au volume en dm3)

3. Masse de sable :

MS = Vs * M S vabs MS vabs: masse volumique absolue du sable en kg/dm3

4. Masse de gravillon :

MG = Vg * MG vabs avec MG vabs : masse volumique absolue du gravillon en

kg/dm3

2.1.8. Ajustement
Dans la composition de référence, la somme des masses de chacun des
constituants, y compris l'eau, ne donne en général pas exactement la masse du
m3 de béton frais en oeuvre.
1. Masse volumique théorique du m3 de béton frais : Mth

Mth =C + E + S + G

S : Masse de sable
G : Masse de gravillon pour confectionner
C : Masse de ciment 1 m3de béton frais
E : Masse d'eau

38
2. Masse volumique réelle :Mréelle
En pesant l'éprouvette, on obtient sa masse M. Connaissant son volume V, on
peut calculer la masse volumique réelle du béton en oeuvre.
M
Mréelle = -----
V
3. Ajustement
• Si Mréelle = Mth : La composition est bonne.
• Si Mréelle < Mth : La composition étudiée donne plus de 1 m3 de béton.
• Si Mréelle > Mth : La composition étudiée donne moins de 1 m3 de
béton.

La différence est : x = Mréelle - Mth

Il faut apporter des corrections aux masses des granulats. En général on

adopte pour ces corrections une règle de proportionnalité tout simplement.
Les corrections sont :
X * MG
• Sur le gravillon RG =
MG + MS

X * MS
• Sur le sable RS =
MG + MS

39
 5- Le Béton Frais
Fabrication
Une installation de fabrication constitue une centrale à béton. Celle-ci
comprend un ou plusieurs silos à ciment de capacité adaptée à l’importance du
chantier et des aires de stockage en vrac des granulats, affectées chacune à des
classes granulaires différentes : sables, gravillons et cailloux. Ces composants
sont transportés vers des trémies permettant leur dosage pondéral en fonction de
la composition retenue et introduits avec l’eau dans des malaxeurs ou des
bétonnières dans lesquels s’effectue le mélange des différents constituants.

Les malaxeurs sont des cuves cylindriques fixes, en général à axe vertical,
munies de systèmes de palettes qui, par rotation autour d’un axe vertical
excentré ou non, brassent énergiquement le mélange pendant environ
60 secondes. Ces appareils sont utilisés pour la fabrication industrielle des
bétons prêts à l’emploi (B.P.E.) ainsi que sur les grands chantiers, car ils
permettent des productions horaires importantes de béton (plus de 100 m3/h).

Les bétonnières sont des cuves cylindro-coniques, comportant des palettes

fixées sur leur paroi, qui tournent autour d’un axe horizontal ou légèrement
incliné. Des orifices situés aux extrémités de la cuve permettent l’introduction
des constituants et la vidange du béton frais. Le brassage des constituants du
béton s’y effectue essentiellement par gravité pendant environ 2 à 3 minutes.

L’emploi de malaxeurs à axe horizontal ou faiblement incliné, portés sur

châssis automobile, commence à se développer. Ces derniers permettent le
mélange du béton pendant le transport.

Transport
Les bétonnières portées sur châssis de camion, d’une capacité utile de 4 à
10 m3, permettent le transport du béton préalablement fabriqué en malaxeur ou
en bétonnière. Leur cuve est animée d’une rotation à faible vitesse afin de
maintenir l’homogénéité du béton. Le béton peut aussi être transporté par bennes
ou par tapis convoyeurs. Il est repris par des bennes de faible capacité et amené
au droit des coffrages au moyen de grues. Il est parfois acheminé à pied d’œuvre
par des pompes à béton qui permettent son transport dans des canalisations sur
environ 300 m horizontalement et 150 m verticalement.

40
 Mise en œuvre
Certains adjuvants confèrent au béton frais une totale liquidité pendant
quelques heures. Généralement on fabrique des bétons dont la plasticité,
mesurée par l’affaissement du béton dans le cône d’Abrams, appareil de mesure
normalisé, est plus limitée.

Il est alors nécessaire de procéder à une compaction du béton frais foisonné,

mis en place dans les coffrages. La mise en vibration du béton permet d’obtenir
ce serrage par liquéfaction mécanique locale du mélange à consistance plastique.
Le volume des vides est réduit et le bon remplissage du coffrage ainsi que
l’enrobage des armatures sont assurés.

Trois moyens sont couramment utilisés pour vibrer le béton :

La pervibration qui consiste à introduire dans le béton frais des aiguilles

vibrantes, cylindres de 25 à 50 mm de diamètre et de 30 à 50 cm de longueur, à
l’intérieur desquels tourne un balourd excentré à une vitesse de l’ordre de
10 000 tours par minute ;

La vibration extérieure du coffrage lui-même par des vibrateurs fixés sur ce

coffrage ;

La vibration superficielle par règles vibrantes utilisée uniquement pour des

éléments de faible épaisseur tels que les routes ou les dallages.

Il est impératif d’empêcher toute dessiccation superficielle du béton lors du

début de son durcissement. C’est l’objet de la cure, opération qui a pour but de
prévenir l’évaporation de l’eau causée par l’ensoleillement ou le vent à
l’interface béton atmosphère. La technique employée consiste soit à arroser
pendant quelques jours d’une pluie fine d’eau la surface exposée du béton, soit à
la recouvrir de toiles maintenues humides, soit encore à la revêtir, par peinture
ou par pulvérisation, d’un mince film imperméable d’un produit de cure.

6- Le Béton Durci
Le béton frais compacté dans son coffrage est constitué par un mortier de
ciment de consistance plastique enrobant les granulats. Après une période
dormante d’une à deux heures, le ciment fait prise. C’est au cours de cette
période que débute le processus exothermique d’hydratation et de durcissement
de la pâte qui aboutit à la formation d’une matrice solide de ciment hydraté.

Parallèlement, des réactions chimiques se développent entre l’eau, le ciment

et les granulats à l’interface matrice granulats, qui donnent naissance à une

41
auréole de transition assurant une liaison entre les deux éléments. Cette période
de durcissement se poursuit pendant plusieurs mois durant lesquels se complète,
à vitesse décroissante, l’hydratation du ciment. Avec les ciments courants, la
résistance atteinte à 28 jours représente de 85 à 90 % de la résistance maximale.

6-1Constituants de Béton Durci

L’analyse micro structurelle d’une matrice de ciment Portland durci, à peu
près totalement hydratée, fait apparaître la composition typique suivante : 55
p. 100 de silicates de calcium hydratés complexes (CSH, ou tobermorite), 20
p. 100 d’hydroxyde de calcium Ca(OH)2, 10 p. 100 de mono- et de
trisulfoaluminates (ettringite), 7 % d’eau et 8 % de vides.

Les CSH se présentent à l’examen microscopique en feuillets très minces

enroulés sur eux-mêmes en formant des fibres tubulaires enchevêtrées, d’un
diamètre de quelques fractions de micromètre. Ces cristaux recouvrent les grains
anhydres de ciment, leur donnant un aspect de hérissons. Les propriétés
mécaniques de résistance de la matrice sont dues principalement aux CSH. La
chaux, Ca(OH)2, cristallise sous la forme de portlandite en plaquettes
hexagonales empilées entre les grains de ciment partiellement hydratés.
L’ettringite cristallise en aiguilles à base hexagonale parsemées dans les fibres
de CSH.

Les vides subsistant dans la matrice résultent de l’existence de pores et de

capillaires, emplis ou non d’eau excédentaire. Les diamètres de ces pores
s’étagent de quelques nanomètres à 20 nm (1 nm = 10-9 m), celui des capillaires
est de l’ordre de 0,1 mm (1 mm = 10-6 m). C’est leur volume cumulé qui
mesure la porosité de la pâte durcie. On vérifie expérimentalement, comme
l’avait montré Ferret, que les propriétés mécaniques de cette pâte, telles que la
résistance à la compression ou le module de déformation, sont des fonctions
exponentielles de la valeur de la porosité. Elles sont d’autant plus grandes que la
porosité est plus faible. Il en est de même de la durabilité qui peut donc être
indirectement évaluée par la valeur de la résistance.

Le béton est donc un matériau composite complexe, fortement hétérogène

puisqu’il est constitué de granulats dont les dimensions varient de 0,1 à 25 mm
ou plus, de ciment dont la dimension caractéristique des grains est de l’ordre de
30 à 100 mm, de cristaux d’hydrates de l’ordre de 0,1 mm, éventuellement
d’ultra fines de 0,1 nm à 0,5 mm et de vides de quelques nanomètres.

42
 6-2 Propriétés mécaniques
Seules les propriétés prises en compte par l’ingénieur de génie civil sont ici
considérées. De ce point de vue, un béton est défini par les caractères suivants :

– Masse volumique : elle varie entre 23 et 24 KN/m3. La présence d’armatures

dans le béton armé ou le béton précontraint conduit à prendre en compte une
masse volumique de 25 KN/m3 (2 500 kg/m3) dans les calculs ;

– Résistance à la compression : un béton est défini par la valeur de sa résistance

caractéristique à la compression à 28 jours, f c28. En France, par convention, la
résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à
l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 16 cm de
diamètre et de 32 cm de hauteur. Les bétons courants ont une résistance de 20 à
30 MPa, ceux de qualité supérieure de 40 à 50 MPa, et les bétons à haute
performance peuvent dépasser 100 MPa.

Le diagramme représentatif de la loi de comportement du béton montre que la

contrainte maximale de compression f c est atteinte pour une déformation de
l’ordre de 2 Z 10-3. La ruine de l’éprouvette se produit par une déformation er
de l’ordre de 3,5 Z 10-3. La pente de la partie linéaire du diagramme définit le
module d’élasticité instantané Ei (module de Young). Sa valeur peut être
évaluée par des relations empiriques telles que celle qui est définie par les règles
françaises :

Ei = 11 000 f c1/3 (MPa).

Un béton de 40 MPa de résistance a donc un module de déformation

longitudinale instantané de l’ordre de 38 000 MPa (fig. 1) :

– Résistance à la traction : elle est environ égale au dixième de la résistance à la

compression ;

• coefficient de dilatation linéaire : sa valeur linéaire est généralement égale

à 1 Z 10-5. En fait, cette valeur s’étend de 0,8 Z 10-5 (béton à granulats
calcaires) à 1,2 Z 10-5 (béton à granulats siliceux).

6-3 Propriétés rhéologiques

Tous les matériaux, et entre autres le béton, sont, à des degrés divers,
viscoélastiques. Le facteur temps intervient donc dans leur comportement et
dans la formulation de leurs déformations. Il faut donc distinguer les
déformations instantanées des déformations différées qui se produisent au cours
du temps. Cela est d’autant plus vrai pour le béton dont la résistance s’accroît

43
asymptotiquement avec le temps à mesure que se complète l’hydratation du
ciment.

Retrait: le béton est l’objet de retrait, c’est-à-dire d’une réduction

dimensionnelle, en l’absence de chargement, due essentiellement à
l’évaporation de l’eau excédentaire interne. On distingue : le retrait
plastique créé par la dessiccation de la pâte de ciment au début du
phénomène d’hydratation ; la cure du béton a pour but de prévenir les
effets de ce retrait qui, non contrôlé, peut être à l’origine de fissurations
importantes ; le retrait par auto dessiccation de la pâte de ciment au cours
de l’hydratation ; le retrait thermique dû aux effets des gradients de
température qui se manifestent dans le béton lors de la dissipation de la
chaleur d’hydratation ; le retrait à long terme du béton durci, ou retrait
proprement dit, dû à l’évaporation de l’eau contenue dans le béton et, à
une moindre échelle, à la poursuite de l’hydratation du liant, toutes causes
qui ont pour effet de réduire l’hygrométrie des pores du béton.

Pour l’ingénieur, le retrait est une déformation différée se produisant en

l’absence de charge. Il croît avec le temps pour tendre, après quelques années,
vers une limite qui dépend notamment de la composition du béton, des dosages
en ciment et en eau, de l’épaisseur des pièces et de l’humidité relative de
l’atmosphère environnante. Dans les conditions climatiques françaises, le retrait
unitaire total est de l’ordre de 2 à 3 Z 10-4. C’est, entre autres, l’existence du
retrait qui justifie la création de joints dans les structures.

Fluage : la déformation d’un élément en béton soumis à un chargement

de longue durée est la somme de la déformation dite instantanée et de la
déformation différée due au fluage.

Déformation instantanée : c’est la déformation qui se produit sous l’effet d’un

chargement de courte durée (jusqu’à quelques jours). Elle peut être évaluée à
partir de la valeur du module instantané Ei.

Déformation différée : le chargement étant maintenu constant, la déformation

croît lentement, à vitesse décroissante, jusqu’à atteindre, après plusieurs années,
sa valeur maximale qui est, en ordre de grandeur, le double de celle de la
déformation instantanée. Dans ce cas, le module vrai de béton Ev est égal à
Ei/3).

Le fluage du béton est ce processus continu de déformation d’un élément sur

lequel s’exerce une charge constante ou variable. Il est fonction notamment des
caractéristiques du béton, de son âge lors du chargement, de l’épaisseur de
l’élément, de l’hygrométrie de l’environnement et du temps. Le fluage est un
phénomène complexe, constaté mais encore mal compris. Il serait lié à des effets

44
de migration d’eau dans les pores et les capillaires de la matrice ainsi qu’à un
processus de réaménagement de la structure des cristaux hydratés du liant.

C’est Eugène Freyssinet qui, le premier, dès 1912, a mis en évidence ce

phénomène et en a mesuré les conséquences sur le comportement des structures
en béton armé et en béton précontraint (réduction de la résistance sous charges
soutenues, pertes de précontrainte, redistribution de moments).

7- Utilisation du béton
Le béton seul n’est pratiquement utilisé que pour la construction de chaussées
routières et autoroutières et de barrages-poids. En règle générale, les ouvrages,
de quelque nature qu’ils soient, sont réalisés en béton armé ou en béton
précontraint.

Béton armé
Une pièce, telle qu’une poutre, reposant sur des appuis à ses extrémités est
l’objet de sollicitations de flexion et d’effort tranchant quand elle est soumise à
l’action de charges. Les moments de flexion sont équilibrés dans une section
donnée de la pièce par des contraintes normales s dont la valeur varie
linéairement sur la hauteur de la section. Elles sont maximales sur les fibres
extrêmes ; ce sont des contraintes de compression sc dans la partie supérieure de
la section, des contraintes de traction st dans la partie inférieure. Si la contrainte
de traction atteint la résistance à la traction du béton, celui-ci se rompt. Cette
rupture est évitée en disposant des barres d’acier ou armatures dans la zone où
les contraintes de traction sont maximales. Le moment est alors équilibré, d’une
part, par les contraintes de compression qui se développent dans la partie
supérieure de la section et, d’autre part, par l’effort de traction qui s’exerce alors
dans les armatures longitudinales. De même, les efforts tranchants sont à
l’origine de contraintes de cisaillement réparties sur la hauteur de la section.
Celles-ci sont reprises par des armatures transversales, cadres et étriers, en
général perpendiculaires aux armatures longitudinales.

La transmission des efforts du béton aux armatures, ou inversement, est

rendue possible par le phénomène dit d’adhérence qui se manifeste entre ces
matériaux. L’adhérence résulte en fait d’un processus de frottement entre l’acier
et le béton. Elle est améliorée lorsque les barres d’acier constituant les armatures
comportent des saillies ou des nervurations sur leur surface, telles les barres H.A.
(à haute adhérence) qui sont couramment utilisées, les barres lisses n’étant
employées que lorsqu’il est nécessaire de procéder à des pliages et des dépliages
successifs. La limite élastique de l’acier constituant ces barres varie de 400 à
500MPa. Leur diamètre est normalisé dans une gamme qui s’étend de 5 à 40mm.

45
 Le béton armé est constitué par du béton et des armatures en acier
judicieusement disposées. Son fonctionnement normal suppose une fine
fissuration des zones tendues, qui ne porte pas préjudice à sa durabilité si
l’ouverture des fissures demeure inférieure à 0,1mm en environnement agressif
et à 0,3mm en milieu non agressif. De telles ouvertures évitent toute corrosion
des armatures en acier, le béton empêchant la pénétration d’eau vers les aciers et
constituant un milieu basique qui protège les aciers par passivation. Il est à noter
que le composite béton acier ne présente un comportement satisfaisant que parce
qu’il se trouve que béton et acier ont environ le même coefficient de dilatation
thermique.

Le béton armé est utilisé pour la construction de bâtiments, d’usines, de

couvertures en coques minces, de réservoirs et de silos de petite capacité, de
ponts de petite portée, de routes, d’ouvrages de fondation, d’ouvrages portuaires.

Béton Précontraint
Bien que constitué aussi par du béton et des armatures, le béton précontraint
se différencie fondamentalement du béton armé. " Pré Contraindre une
construction, c’est la soumettre avant application des charges à des forces
additionnelles déterminant des contraintes telles que leur composition avec
celles qui proviennent des charges donne en tout point des résultantes inférieures
aux contraintes limites que la matière peut supporter indéfiniment sans
altération. " Cette définition est celle d’Eugène Freyssinet, l’ingénieur qui a
construit, vers 1935, les premières structures en béton précontraint et qui, plus
généralement, a créé de nouvelles techniques de construction constituant un saut
historique dans la conception et la réalisation d’ouvrages de toutes natures.

L’application du concept de précontrainte au béton conduit à modifier

artificiellement les contraintes que subit une section d’une poutre, afin qu’il n’y
subsiste plus de contraintes de traction. Pré Contraindre une section en béton
consiste donc à la soumettre, préalablement à sa mise en charge, à des
contraintes de compression permanentes distribuées de manière à s’opposer aux
contraintes de traction provoquées par les charges.

Cela est obtenu, en général, par l’action d’armatures de précontrainte tendues

à leurs extrémités par des vérins, reportant l’effort de traction créé dans ces
armatures sur les abouts de l’élément en béton durci. Des organes d’ancrage
assurent la permanence de l’effort de compression ainsi introduit dans le béton.
Les armatures de précontrainte sont constituées par des torons, des fils ou des
barres en acier à haute limite élastique disposés à l’intérieur de gaines ou de
tubes métalliques ou plastiques, les conduits. Ces aciers ont des résistances à la
rupture de l’ordre de 1800 à 2000MPa. Ils sont principalement employés sous

46
forme de torons de 13 et 15mm de diamètre et de fils lisses ou crantés de 5 à
12 mm de diamètre.

8- les types de béton :

A Le béton léger, par l’emploi de granulats artificiels de faible masse
volumique, autorise la construction de structures de poids réduit ou
d’éléments à fort pouvoir d’isolation.
B Le béton de fibres constitue un matériau composite obtenu par
l’adjonction au béton, au cours du malaxage, de fibres d’acier ou de fonte
ductile, de fibres de verre, de fibres de matières plastiques ou de carbone.
Selon les fibres, ces bétons acquièrent des propriétés différentes toujours
associées à une grande ductilité. Cette qualité leur confère une bonne
résistance aux effets des chocs durs. Le domaine principal d’emploi des
bétons de fibres métalliques réside dans la réalisation de dallages
industriels. Les bétons de fibres de verre et plastiques sont utilisés pour la
fabrication d’éléments de mobilier urbain de faible épaisseur tels que les
revêtements de façade de bâtiments ou les corniches de ponts.
C Le béton compacté au rouleau (B.C.R.) : Il constitué par un remblai en
gravier et cailloux, contenant du ciment, est apparu en 1970. Mis en place
selon des procédés qui s’apparentent à ceux qui sont employés dans les
techniques de grands terrassements, il permet la construction économique
de barrages, se substituant aux barrages en terre ou en enrochements.
D le béton cellulaire. :
Le béton cellulaire est un matériau ancien (mis au point vers 1920) mais
très peu utilisé pour la construction en France (environ 1.50 % des
matériaux de gros oeuvre), par contre il est nettement plus consommé
dans d'autres pays, comme l'Allemagne (où il atteint presque 22 %).Le
béton cellulaire est obtenu par un broyage d'un sable à haute teneur en
silice, puis on mélange de la chaux, et du ciment. Le tout est
soigneusement mélangé, puis on y rajoute de la poudre d'aluminium
(0.10 %). Ensuite, cette mixture est coulée dans des moules. Grâce à la
poudre d'aluminium, l'ensemble prend du volume, (ce qui permet la
formation de milliard de cellules d'air, qui se retrouvent piégées dans la
masse et permettent ainsi au matériau de devenir un bon isolant
thermique), puis commence la phase de durcissement.
A ce stade, on coupe les blocs, puis ils sont cuits (entre 170/190°) sous
une pression de 8 à 10 bars.
Pour la fabrication d'élément en béton cellulaire de grande portée (jusqu'à
6 mètres) il est simplement rajouté, lors de la mise en moule des barres
d'acier qui accroissent la résistance du béton cellulaire.

• Propriétés d'isolation :

47
 Le béton cellulaire grâce à sa conception très riche en air, (présence d'une
multitude de petites bulles d'air qui sont emprisonnées dans sa structure)
possède un important coefficient d'isolation, qui permet ainsi, lors de sa
mise en oeuvre, de ne pas utiliser une autre isolation.
Ce matériau possède aussi une inertie non négligeable. En effet, il
accumule en journée de la chaleur, qu'il restitue dans la nuit, et permet
ainsi une meilleure régulation de la température.
De plus en été, l'inertie permet une climatisation naturelle de l'habitation.

• Avantages :
Son faible poids permet un travail plus aisé car moins pénible, et une mise
en oeuvre plus facile (on peut le couper simplement avec une scie) car il
ne se maçonne pas mais se colle, ce qui permet également un gain de
temps, donc d'argent. Ensuite, pour effectuer les travaux d'électricité, il
suffit d’utiliser une simple rainureuse comme pour le plâtre.

• Utilisations :
On trouve le béton cellulaire sous différents formats ce qui permet de
l'utiliser pour la construction de murs porteurs, de murs de séparation. Ou
bien encore, on trouve des éléments en béton cellulaire qui permettent de
réaliser des planchers, des dessous de toiture, des linteaux, et même pour
des travaux de finition comme les habillages de salle de bain, création
d'étagères, de cloisons de séparation etc.
Par contre, c'est un matériau qu'il faut absolument utiliser pour la création
de cloisons coupe feu car il est ininflammable (Classe MO).
• Mise en œuvre :
Les blocs de béton cellulaire ne se maçonnent pas, on utilise un mortier
colle spécial à joint mince.
Le rendement lors de la pose est aussi plus important. Les blocs sont plus
légers que les autres matériaux de gros oeuvre malgré une dimension plus
importante.
Ainsi, on gagne du temps lors de la pose. Comme les blocs sont de
dimension supérieure aux parpaings, on en manipule moins, et il y a
moins de joints à faire ainsi on avance plus vite.

• Inconvénients :
Comme les blocs se travaillent facilement avec tous outils, on peut en
déduire que le béton cellulaire est tout de même assez friable. En effet, il
possède une bien moins bonne résistance à l'usure que le parpaing par
exemple, il se fissure également plus facilement. Il faudra bien veiller à
protéger les endroits sensibles d'une usure prématurée, et il vous faudra
respecter les règles de l'art lors de sa mise en œuvre pour éviter la
fissuration excessive.

48
 • Santé:
Comme le béton cellulaire est constitué essentiellement de matières
minérales naturelles, il n'y a pas de composants nocifs, fibreux, volatiles
ou non, adjuvants toxiques ou cancérigènes. De plus, grâce à sa structure
et composition, termites, rongeurs, insectes ne peuvent pas l'attaquer ou
l'altérer.
Deux marques se partagent l'essentiel du marché de la construction en
béton cellulaire

Autres bétons :

BAN Béton auto nivelant

BAP Béton auto plaçant
BCR Béton compacté au rouleau
BFUHP Béton fibré à ultra hautes performances
BHP Béton hautes performances
Un béton léger est composé de granulats et d'adjuvants
spécifiques.
Des billes de schiste expansé, d'argile expansée ou de
polystyrène, voire des particules de bois remplacent les
gravillons habituels.
Des entraîneurs d'air sont aussi ajoutés pour un allègement
maximum.

Grâce à ces transformations, le béton offre une densité très

inférieure à celle d'un produit classique, d'ou une inévitable
baisse de leur résistance mécanique.

La densité du béton léger est souvent 2 à 3 fois plus basse que

celle du béton traditionnel (2,5 kg/m3). Elle peut descendre
jusqu'à des densités voisines de 0,4kg/m3.

9-Bétonnage par temps chaud et temps froid

Les températures élevées accélèrent un peu la prise du ciment, accélération
qui peut éventuellement raidir le béton prématurément si des prescriptions
énoncées ne sont pas prises et empêcher ainsi la mise en place convenable.
Les basses températures ralentissent les réactions de durcissement, le gel peut
détériorer complètement un béton jeune.

49
 9.1. Bétonnage par temps chaud

Pour le bétonnage par temps chaud, il faut empêcher d’avoir une température
du béton frais supérieur à 30°C. Pour cela il faut :
choisir un ciment à faible chaleur d’hydratation et réduire
éventuellement son dosage
abaisser la température des granulats : stockage à l’ombre, arrosage à
l’eau, protection des silos par une peinture extérieure réfléchissante etc.
employer de l’eau de gâchage froide,
préférer les coffrages en acier aux coffrages en bois,
protéger le béton mis en oeuvre pour éviter la dessiccation par
couvertures en plastique ou paillasson arrosés ou équivalents.

9.2. Bétonnage par temps froid

L’entrepreneur est tenu,

En saison froide, d’installer à l’ombre, en différents endroits du chantier
agréés par le maître de l’œuvre, des thermomètres à maxima et minima. Les
températures maximales et minimales enregistrées sont journellement reportées
sur un registre du chantier.

Lorsque la température mesurée

À 8.00 heures du matin est inférieure à +5°C, le bétonnage ne sera autorisé que
si des dispositions spéciales agréées par le maître de l’oeuvre ont été prévues par
l’entrepreneur. Les mesures à prendre dépendent beaucoup de l’exposition de
l’ouvrage, de la section des parties à bétonner, de la masse du béton etc.

La température du béton
Au moment de la mise en place ne doit pas être inférieure à +8°C.
Pour réaliser cela il faut prendre p.ex. Les précautions suivantes :
a) par période froide (t0 ≤ + 5°C) il faut
choisir un ciment à dégagement de chaleur élevée, et mettre un dosage un
peu plus important que celui qui serait normalement nécessaire,
Transporter et mettre en place rapidement le béton frais (surveiller le
temps qui s’écoule entre le malaxage et la mise en place, ainsi que la
température du béton),
employer des coffrages en bois (conductibilité thermique faible),
protéger le béton mis en place par des bâches ou paillassons ;

b) par période de faible gel (t0 autour de 0°C) ou de gel plus fort mais de courte
durée, il faut en plus :

50
 éviter la présence de glace et de neige dans l’eau et les granulats ; chauffer
ceux ci si nécessaire, mais ne pas dépasser 32°C pour la température du
béton frais,
introduire un accélérateur de prise (exempt de chlorures dans le cas du
béton armé),
procéder à des essais sur cubes de béton conservés sur chantier,
prolonger les délais de décoffrage
c) par période de gel plus fort et de longue durée, il faut en plus:

Réchauffer l’air entourant les pièces de construction p.ex. En travaillait sous

tente réchauffée (attention au desséchement du béton).

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