Technologie de Fabrication Et de La Mise en Oeuvre de Béton

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Technologie de fabrication et de la mise en œuvre du béton

1 – Les Agrégats :
a – Définition :
On appelle un granulat tout matériau faisant partie des familles de sable, gravier et cailloux, qui sont
des graines de sol avec les dimensions comprises entre 0,08 mm et 80 mm.
Ils sont des éléments qui entrent dans la composition des mortiers et des bétons, en constituent leur
squelette.
Ils sont généralement moins déformables que la matrice de ciment. Leur liaison avec la pâte de
ciment conditionne la résistance de la matrice et manifeste sa consistance, en s’opposant à la
propagation des microfissures provoquées par le retrait.
On appel :
 Classes granulaire : Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire, par sa classe d/D :
cela signifiant que (d) désigne la plus petite dimension et (D) la plus grande dimension des
grains (Par exemple : 20/40 mm).
 Granulat élémentaire : Est un granulat entièrement retenu sur le tamis D (i), et passant
entièrement à travers le tamis D (i+1).
 Granulat composé : Est un mélange de deux ou plusieurs granulats élémentaires différents,

tous les granulats commerciaux entrent dans la classe des granulats composés.
b – Les types de granulats :
On distingue deux types : d’origine naturelle, et d’origine artificielle.
 Les granulats naturels :
Indépendant de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories : les granulats
alluvionnaires et les granulats concassés.
 Les granulats alluvionnaires : Sont

d’origine sédimentaire, dont la forme a
été acquise de l’érosion, parmi ce type de
granulats, on peut trouver les catégories
suivantes :
 Les granulats de rivière : Ils proviennent de la ségrégation naturelle de roche, les parties
tendres de ces roches ont disparu, tandis que les parties dures ont subi usure progressive, à
cause de la vitesse de courant.
 Les granulats de carrière : Ils proviennent de dépôts géologiques ou de bancs alluvionnaires

et contiennent un pourcentage de fins, plus élevé que les précédents, mais généralement ont
une granulométrie très étendue.
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 Les granulats de mer : Ils peuvent être utilisés à condition d’être lavées et exemptés de
coquillages. Ils contiennent des sels minéraux qui risquent de provoquer des efflorescences
ultérieures à la surface des travaux en élévation.
 Les granulats concassés : Sont obtenus

par abattage de concassage, ce qui leur
donne des formes angulaires. Ils
proviennent de roche saines, dures,
compactes, résistante au gel et
indécomposable. A cause de concassage,
ils contiennent plus d’éléments fins que
les granulats roulés, demandent donc plus
d’eau de gâchages.
2 – Les Adjuvants :
a – Définition :
Les adjuvants sont des produits chimiques de plus en plus courants lors de la fabrication du béton.
Ajoutés à faible dose lors de la préparation du béton (Moins de 5% de la masse du béton), ces
produits améliorent certaines caractéristiques de ce matériau (l’étanchéité ou le temps de prise par
exemple).
b – Actions des adjuvants :
Les adjuvants peuvent influencer sur le béton au niveau :
 Mécanique : En modifiant la consistance du mélange.
 Physique : En agissant sur la tension superficielle des composants.
 Chimique : En modifiant la vitesse de prise des liants.
c – Types des adjuvants :
 Améliorer la plasticité du béton.

 Faciliter sa mise en place.
 Les plastifiants :
 Réduire la quantité d'eau de gâchage.
 Améliorer les performances du béton.
 Abaissent en particulier la tension superficielle entre l'eau et les corps

solides.
 Les fluidifiants :  Faciliter le mouillage des grains de sable et de ciment.

 Faciliter la mobilité des grains.
 Faciliter la mise en place du béton.
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 Obtenir une résistance donnée avec un dosage en ciment plus faible.

 Les réducteurs  Augmenter l’affaissement d'un béton sans augmenter sa teneur en
d’eau :
eau.
 Les retardateurs  Allonger la période de temps durant laquelle le béton reste plastique
de prise : et maniable.
 Plastifiants.
 Entraîneurs d'air.
 Les antigels :  Accélérateurs de durcissement (ou de prise).

 Permettre ainsi un bétonnage dans les meilleures conditions possibles
en période d'hiver.
 S'opposer à la pénétration de l'eau dans les pores.

 Les hydrofuges  Augmenter la compacité quand ils sont associés aux plastifiants
de masse :
 Diminuer la perméabilité à l'eau.
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3 – Les Liants hydrauliques :
a – Définition :
Un liant hydraulique est un liant qui se forme et durcit par réaction chimique avec de l’eau et est
aussi capable de le faire sous l’eau, ce que l'on nomme hydraulicité. Il est utilisé dans la construction
et dans l’industrie routière afin de répartir la pression uniformément sur toute la surface des
particules.
b – Les types des liants :
Selon leur composition, les liants peuvent être classés en deux grandes familles :
 Les liants organiques :
Les liants organiques sont synthétisés par des organismes vivants, ou par la science de l’homme, au
départ de matière minérale ou de matière organique préexistante. On distingue :
 Les liants hydrocarbonés : Bitumes, Goudrons.
 Les résines et surtout les polymères : les aminoplastes, par exemple, sont des polymères
largement utilisés comme liants dans l'industrie du bois et de ses dérivés.
 Les liants minéraux :
Les liants minéraux sont généralement obtenus par traitement à haute température de matière
minéral. Selon leur mode de durcissement, ils peuvent être classés en deux familles :
 Les liants aériens : Durcissement à l'air dû à une réaction de carbonatation (Chaux aériennes,
plâtres, argiles).
 Les liants hydrauliques : Durcissement en milieux humides ou dans l’eau dû à une réaction
d'hydratation de silicates ou d'aluminates. (Chaux hydrauliques, ciment prompt, ciments Portland,
laitiers).
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui,
gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus
d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.
Le tableau ci-dessous, rassemble les fonctionnalités des liants hydrauliques :
Type de liant
Mode d’action Exemple
hydraulique
Actif
Agit sans l’addition d’un activant (Comme la  Ciment Portland
chaux)
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 Laitier granulé de haut

fourneau
Agit avec l’ajout d’un activant (Généralement
Latent
la chaux)  Cendres volantes
 Pouzzolanes
 Ciment Portland et
Cendres volantes.
Mélange de liant hydraulique actif et de liant
hydraulique latent (le dernier, dans quelques  Ciment Portland et
Mixte Laitier granulé de haut
pays comme la République fédérale
d’Allemagne, dénommé «additif») fourneau.
 Ciment Portland et
Pouzzolanes
c – Les Caractéristiques des liants hydrauliques :
L'industrie cimentière met aujourd'hui à la disposition de l'utilisateur, un grand nombre de ciments

qui présentent des caractéristiques précises et adaptées à des domaines d'emplois déterminés, dont
elles répondent aux usages très divers.
 Résistance à la compression et temps de prise :
 Les chaux hydrauliques : Font prise assez rapidement et peuvent atteindre des valeurs de
résistance à la compression, supérieures à 30 MPa. Leur temps de prise et leur résistance
dépend de leur teneur en silice soluble :
o Moins de 8% de silice soluble, atteint au minimum 2 MPa après 20 jours.
o Plus de 12% de silice soluble, peut atteindre 15 MPa après seulement 3 jours.
 Les ciments portland : Font prise très rapidement. Leur résistance nominale, de l’ordre de 30
à 60 MPa est supérieure à celle des chaux hydrauliques, et elle est atteinte généralement en
moins de 28 jours.
Leur durcissement n’entraîne à long terme qu’une faible élévation de ces valeurs nominales.
 Les ciments alumineux : Font prise extrêmement rapidement (moins d’un jour, début de prise
après 1h30), et n’évoluent plus après. Leur résistance finale est de l’ordre de 60 MPa.
 La résistance à la traction et à l’adhérence :
La résistance à la traction des chaux aériennes ou hydrauliques est généralement très faible :
 La valeur de 2 MPa peut être considérée comme un maximum, pour les chaux hydrauliques.
 La valeur de 2 à 3 MPa doit par contre être considérée comme un minimum pour les
matières à base de ciment portland ou du plâtre.
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L’adhérence de ces matières sur un support minéral est en général égale à leur valeur de résistance à
la traction.
 Le retrait et la fissuration :
A l’exception du plâtre, qui gonfle durant la prise, tous les liants minéraux subissent un retrait
sensible, qui peut être limité par un choix adéquat d’agrégats ou être compensé par des adjuvants.
Du fait de leur faible cohésion, les chaux hydrauliques ne se fissurent pas par retrait : leur faible
résistance à la traction répartit en de milliers microfissures espacées de quelques millimètres.
Pour le ciment portland, les fissures apparaissent là où les tensions internes cumulées dépassent la
résistance à la traction plus élevée de la matière : le phénomène se traduit par un faïençage
présentant des fissures apparentes, espacées d’une dizaine à quelques dizaines de centimètres. Le
phénomène affecte principalement les mortiers et les enduits trop riches en liant.
Le retrait normal est de l’ordre de 0,5‰ pour le béton, et de 2‰ pour les mortiers de ciment, et il
peut être nettement plus élevé si les matières ont été mal mises en œuvre.
 La porosité et la perméabilité :
 La porosité :
Ce qu’il faut retenir, pour les chaux et les ciments, c’est que :
 La porosité augmente avec le rapport (Eau/Liant) et diminue avec l’hydraulicité.
 La résistance mécanique diminue avec la porosité et augmente avec l’hydraulicité.
 La chaux hydraulique présentera une porosité accessible toujours supérieure à 20%, et

pourra exceptionnellement atteindre 40%.
 La porosité ouverte d’un mortier de ciment portland jeune est toujours supérieure à 15%, et
peut atteindre 30%. Les bétons portland présentent les porosités les plus basses, de 6 à 20 %,
ceci du fait du faible rapport (Eau/Ciment) du mélange.
Le tableau suivant donne la valeur de la porosité des principaux liants :
Liants % de porosité
Plâtre 40-60%
Sable fin 30-35%
Mortier/enduit de chaux aérienne 25-40%
Mortier/enduit de chaux hydraulique 25-35%
Mortier/enduit de ciment romain 25-30%
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Mortier de ciment portland 15-25%
Béton de ciment portland 6-20%
 La perméabilité :
La perméabilité augmente avec :
 La porosité ouverte du matériau.
 Le diamètre des pores et des capillaires.
 Le maillage des capillaires.
 La différence de pression entre les faces du matériau.
Il y a une relation effective entre la perméabilité et la porosité, puisque l’on constate que plus la
porosité diminue, si le diamètre des pores et des capillaires est faible.
La perméabilité dépend également de la nature de cette matière, ainsi que du type de fluide qui la
traverse : air sec, vapeur d’eau, ou eau (liquide).
 La perméabilité à l’air sec : est indépendante de la nature de la matière, et est directement

proportionnelle à la porosité ouverte de la matière : plus la porosité ouverte est importante,
plus la perméabilité à l’air sec est grande.
 La perméabilité à la vapeur d’eau : Lorsque de l’air chargé de vapeur d’eau pénètre dans les
pores d’une matière sèche, une partie de la vapeur d’eau va se condenser et se fixer à la
surface des pores sous forme d’eau adsorbée. Inversement, si de l’air sec traverse une
matière humide, l’eau adsorbée s’évapore et est emportée par l’air sous forme de vapeur. Il
y a donc un échange permanent entre l’eau fixée sur les parois des pores et la vapeur d’eau
contenue par l’air qui traverse les pores.
 La perméabilité à l’eau : Les mortiers et enduits à la chaux aérienne ou hydraulique ne sont

pas imperméables à l’eau. Ils sont impropres à réaliser l’étanchéité d’ouvrages en contact
chronique avec l’eau. Ils peuvent cependant recevoir des adjuvants organiques qui les
rendent imperméables.
4 – Les bétonnières :
a – Définition :
Ce sont des appareils qui assurent le mélange des constituants de béton par simple rotation de la
cuve suivant un axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné.
C’est une machine servant à fabriquer sur le chantier du béton. Elle comporte une cuve, tournant sur
un axe horizontal ou faiblement incliné, où sont mélangés les constituants du béton.
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Que ce soit pour les gros œuvres comme la réalisation d’une dalle, le coulage de fondations d’une
maison, d’un mur ou encore la construction d’une simple clôture en brique, l’outil essentiel qu’un
professionnel de la construction doit obligatoirement avoir sous la main sera la bétonnière.
b – Description et utilisation :
Des palettes solidaires de la cuve assurent l’entraînement des matériaux qui retombent par gravité.
Ce mouvement de brassage assure le mélange des constituants.
 Constitution d’une bétonnière :
Une bétonnière sert à mélanger le béton

constitué de ciment, de sable, de gravier et
d'eau, tous ces éléments seront rassemblés
dans une cuve.
La cuve est la partie principale d’une

bétonnière. Habituellement, elle est en métal et
de forme cylindrique, elle est dotée des pales
qui servent à brasser le ciment, le sable, le
gravier et l’eau. Ce système de brassage réalise
en moyenne 20 tours par minute.
L’homogénéité du béton dépendra surtout de
ces tours minutes effectués par la cuve.
Un moteur relié à un pignon au fond de la cuve

permet la rotation et le malaxage du béton.
La cuve est aussi équipée d’un volant. Cet élément permettra le pivotement de la cuve vers le bas
dès que le mélange du béton atteint l’homogénéité voulue et de le vider dans une brouette.
La bétonnière est montée sur des roues pour faciliter son déplacement.
 Les camions malaxeurs :
Ces appareils assurent une homogénéité du

mélange supérieure à celle obtenue avec les
bétonnières, grâce au déplacement relatif des
composants à l’intérieur du mélange.
Ce déplacement est provoqué par des trains de

palettes ou de planétaires dont l’axe est
excentré par rapport à celui de la cuve, qui est
elle-même fixe ou tournante.
La plus part des malaxeurs sont à axe verticaux. Le béton subit un puissant effet de brassage à la fois
de le sens vertical et dans le sens horizontal.
Ce type de matériel est le mieux adapté à l’obtention de bétons de qualité très homogènes.
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 Paramètres de malaxage :
Une fois déterminé l’appareil adapté au béton à réaliser, le malaxage, pour être efficace, doit
prendre en compte certains paramètres :
 L’ordre d’introduction idéal est parfois difficile à réaliser du fait du remplissage discontinu de
la cuve par chargeur, qui ne facilite pas une introduction simultanée et progressive des
constituants :
o Avec un malaxeur, on considère comme préférable, lorsque c’est possible, d’introduire le

ciment et l’eau qui assure son mouillage, puis le sable -pour constituer le mortier- et enfin
les gravillons. Les adjuvants étant préalablement dilués dans une partie de l’eau de
gâchage.
o Avec une bétonnière, l’introduction d’une partie des gravillons avec une partie d’eau
assure le lavage de la cuve. Le ciment, le reste de l’eau et le sable sont introduits ensuite.
Les gravillons restants sont introduits en dernier.
 La vitesse de rotation des appareils est de l’ordre de 20 à 30 tours/minute, et diminue avec le

diamètre de la cuve.
 Le temps de malaxage est de l’ordre de 1 à 2 min, mais il peut être inférieur avec des
malaxeurs efficaces à axe vertical (40 à 60 secondes). Par contre, les bétons très fermes ou
riches en éléments fins peuvent nécessiter des durées de malaxage plus longues de 2 à 3
minutes.
5 – Les Centrales à béton :
a – Définition :
Une centrale à béton est une installation conçue pour produire du béton en grande quantité. Elle
peut être installée soit sur un chantier spécifique, soit près d’une carrière, ou encore de façon
permanente.
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Les centrales de béton fabriquent le béton sur chantier ou béton prêt à l'emploi (BPE) de manière
industrielle afin de garantir la qualité du produit final.
Toutes ces opérations automatisées sont exécutées à partir d’un poste de commande informatisé qui
contient les formules de béton préenregistrées.
b – Schématisation de la centrale à béton :
Une centrale à béton se compose principalement :
 D’un silo à ciment équipé d’un filtre pour assurer la meilleure qualité possible.
 D’un silo à agrégats (sable, graviers…) ou d’un rayon raclant acheminant ces derniers.
 D’une cuve de dosage de ces agrégats.
 D’un système de pesage pour l’ensemble des matériaux.
 D’un équipement d’arrivée d’eau avec réservoir et pompe.
 D’un malaxeur.
Les agrégats (sable, graviers…) sont d’abord acheminés vers la cuve de dosage, puis ils sont pesés par
un tapis peseur et transportés par le tapis d’amenée jusqu’au malaxeur. Les différents éléments du
mélange y sont alors introduits : le ciment, l’eau, et les adjuvants éventuels.
Les quantités de matériau et le temps de malaxage dépendent du type de béton à réaliser, et des
caractéristiques de ses constituants. Une fois l’opération effectuée, le mélange est chargé dans un
camion-toupie, ou transporté par tapis béton vers le chantier.
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c – L’utilisation de la centrale à béton :
L’avantage primordial d’utilisation d’une centrale à béton est de gagner un temps considérable sur la
réalisation des travaux. Aussi, le béton produit en centrale est certifié de qualité (dosage, stockage
des éléments dans des lieux secs adaptés, ajout d’adjuvants en quantité précises…), c’est donc
l’assurance de dalles solides et qui ne s’affaissent pas ou ne fissurent pas avec le temps,
contrairement aux risques présentés par celles provenant d’une fabrication artisanale.
Chaque élément constitutif du central béton dispose de systèmes de sécurité empêchant toute fuite
ou pollution, qu’elle soit terrestre ou atmosphérique, le silo à ciment dispose d’un filtre anti-
poussière évitant les dégagements dans l’atmosphère, quant aux cuves d’adjuvants, celles-ci sont
surélevées et installées elles-mêmes au sein de compartiments étanches et certifiés hors gel.
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6 – Technologie de la fabrication du béton :
a – Définition et description :
La fabrication du béton, s’agit d’un matériau obtenu en mélangeant un ensemble de constituants

présentant des états et des caractéristiques très différents :
 Un liant : Le ciment, poudre d’une très grande finesse.
 Des granulats : De forme et de densités variées.
 Un liquide : L’eau de gâchage.
 Eventuellement des adjuvants : Soit liquides, soit en poudre.
Parmi les facteurs influant sur l’homogénéité du mélange béton, on peut notamment souligner :
 La régularité de chaque constituant : Les données retenues pour fixer les paramètres de
dosage ou de mélange ne doivent pas être remises en cause par d’éventuelles variations de
ceux-ci.
 La détermination d’une composition de béton tenant compte de sa destination et des

constituants utilisés : Type et classe de ciment, nature et granularité des granulats,
adjuvants.
 La teneur en eau.
 Le type de matériel utilisé pour le malaxage.
 Le temps de malaxage.
 Les conditions et temps de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en œuvre.
b – La méthode de fabrication de béton :
Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types d’ouvrage à
réaliser :
 Le béton est fabriqué principalement dans des centrales de béton prêts à l’emploi BPE (Le
béton est livré dans ce cas à l’état frais sur les chantiers).
 En usine pour les produits préfabriqués en béton (Les produits en béton sont ensuite livrés
sur les chantiers prêts à être mis en place).
 Des centrales de chantier sont utilisées sur certains chantiers importants (Fabrication du
béton dans une centrale sur le site à proximité de l’ouvrage à construire).
 Pour les petits chantiers, le béton peut être fabriqué tout simplement dans des bétonnières.
Pour élaborer un béton, matériau homogène, il faut tenir compte au cours des phases de fabrication
et de transport, de la diversité de ses constituants.
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Il faut aussi réaliser un mélange efficace, qui ne puisse pas subir ensuite de ségrégation ou de
décohésion.
 Approvisionnement et stockage des constituants :
Le choix des constituants qui vont être utilisés pour réaliser un béton déterminé repose sur deux
exigences principales :
 D’ordre technique, en fonction des caractéristiques visées (maniabilité, résistance … etc.).
 D’ordre économique en fonction de la proximité des fournisseurs par rapport au chantier.
Approvisionnement doit faire l’objet d’un stockage compatible avec les besoins de la centrale à
béton, de l’usine ou du chantier, en évitant aussi bien les ruptures de stock que les sur-stockages.
Les constituants utilisés doivent toujours être conformes aux normes en vigueur. Le stockage des
constituants ne doit pas dégrader les caractéristiques et propriétés des divers constituants du béton.
o Stockage du ciment :
Pour les petits chantiers, le ciment conditionné en sacs doit être stocké sur des palettes disposées sur
un sol plat et sec. Les sacs doivent être protégés de la pluie, mais également des remontées
d’humidité du sol, des projections de boue et de tout choc mécanique susceptible de les déchirer. Si
plusieurs types de ciment sont nécessaires, leur stockage doit être séparé.
Pour les centrales de BPE et pour les grands chantiers, le ciment est livré en vrac par camion-citerne
(D’une capacité en général de 25 tonnes) déchargé pneumatiquement (Par circulation d’air) et stocké
dans des silos verticaux de forme cylindrique d’une capacité supérieure à 30 tonnes.
 Stockage des granulats :
Les granulats sont stockés soit en tas au sol, soit le plus souvent en trémie, il convient d’éviter tout
mélange entre des granulats de natures, d’origines ou de classes granulaires différentes.
Pour éviter la pollution des granulats par de la terre ou des déchets, le stockage se fait sur une aire
aménagée.
La propreté des sables, notamment, est un facteur de qualité indispensable du béton. L’aire de
réception des granulats doit permettre un écoulement correct des eaux de pluie.
Le stockage en trémies (à ciel ouvert en épi par rapport à la centrale) permet de grandes réserves de
matériaux et de gros débits. Les trémies comportent plusieurs compartiments permettant le
stockage de différents granulats.
 Stockage des adjuvants :
Les adjuvants sont stockés en bidons ou en containers fermés, bien identifiés. Les précautions
concernant le stockage par temps froid, ainsi que les dates limites d’emploi doivent être strictement
respectées.
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 Stockage de l’eau :
En général, le béton est confectionné avec de l’eau potable alimentée directement dans les centrales
à béton et dans les usines de préfabrication par le réseau de distribution des eaux. Si l’on est amené
à stocker de l’eau sur le chantier, on veillera à ce qu’elle ne puisse être polluée par des matières
organiques ou des sels tels que les chlorures ou les sulfates.
 Dosage des constituants :
Le ciment est acheminé du silo à la trémie de dosage (Dosage électronique) qui assure un débit
régulier.
Les granulats sont acheminés jusqu’à la doseuse par bande ou tapis. Pour obtenir une composition
de béton définie et constante, la teneur en eau des granulats doit être mesurée régulièrement. Le
dosage en eau de gâchage sera effectué, déduction faite de l’apport d’eau contenue dans les
granulats. L’eau est dosée par compteur volumétrique ou pompe doseuse.
Le développement de l’informatique dans les centrales et les systèmes d’enregistrement des

paramètres de fabrication du béton, ont permis d’optimiser la régularité, le contrôle et la traçabilité
des dosages.
 Malaxage des constituants :
Le malaxage est une phase importante de la fabrication du béton, car il va conditionner la qualité de
son homogénéité.
Pour assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel adapté, et déterminer un temps
de malaxage suffisant.
Le choix d’un appareil (Bétonnière ou malaxeur) dépend de sa capacité de production, des cadences
de production, de son aptitude à malaxer différents types de mélanges pour donner des bétons
homogènes.
Le temps de malaxage varie de 35 secondes à quelques minutes, en fonction du type de matériel et

du type de béton à fabriquer.
 Les bétonnières :
Les bétonnières sont des appareils qui assurent le mélange

des constituants par simple rotation de la cuve suivant un
axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné, des
palettes solidaires de la cuve assurent l’entraînement des
matériaux qui retombent par gravité, ce mouvement de
brassage assure le mélange des constituants.
Les bétonnières sont simples, robustes et plus

particulièrement adaptées aux petits débits de production.
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La capacité de la cuve varie de 50 à 100 litres pour les plus petites, pour atteindre 1m3 et plus pour
les grosses bétonnières à axe horizontal. La vidange de la cuve se fait par basculement, ou par
inversion du sens de rotation.
Avec une bétonnière, l’introduction d’une partie des gravillons avec une partie d’eau assure le lavage
de la cuve. Le ciment, le reste de l’eau et le sable sont introduits ensuite. Les gravillons restants sont
introduits en dernier.
 Les malaxeurs :
Les malaxeurs sont constitués d’une cuve et d’un

ensemble d’outils de brassage, ils assurent une
homogénéité du mélange supérieure à celle
obtenue avec les bétonnières, grâce au
déplacement relatif des composants à l’intérieur
du mélange.
Ce déplacement est provoqué par des trains de

palettes ou de planétaires dont l’axe est excentré
par rapport à celui de la cuve, qui est elle-même
fixe ou animée d’un mouvement de rotation.
Les outils de brassage sont constitués

principalement de pales qui sont soit montées
sur des bras tournant autour d’un axe, soit fixées
directement sur la cuve du malaxeur.
Dans ce cas, la cuve est animée d’un

mouvement de rotation.
Pour l’efficacité du malaxage, certains paramètres doivent être pris en compte :
 L’ordre d’introduction des composants : On considère comme préférable, lorsque c’est

possible, d’introduire le ciment et l’eau qui assure son mouillage, puis le sable pour
constituer le mortier, et enfin les gravillons. Les adjuvants ont été préalablement dilués dans
une partie de l’eau de gâchage.
 La vitesse de rotation de la cuve : La vitesse de rotation des appareils est de l’ordre de 20 à

30 tours/minute, et diminue avec le diamètre de la cuve. Elle ne dépasse pas 20tours/minute
pour les bétonnières.
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 Le temps de malaxage : Il est de l’ordre de 35 à 55 secondes. Il doit donc être suffisant pour
assurer l’homogénéité parfaite des divers constituants. En revanche, les bétons très fermes
ou riches en éléments fins peuvent nécessiter des durées de malaxage plus longues (De 1 à
2 minutes).
7 – Le transport des bétons :
Le transport du béton est une étape clé dans la construction d’un ouvrage du génie civil. En effet, le
béton frais est un matériau prêt à l’emploi, et son ouvrabilité n’est que de quelques heures, il faut
donc que le transport du béton soit rapide et n’altère pas ses propriétés.
Afin de conserver toutes les qualités du béton pendant le transport, deux phénomènes sont à éviter :
 Le premier est l’évaporation de l’eau présente dans le béton.
 Le second est le phénomène de ségrégation (Séparation des différents composants présents

dans le béton).
b – Les modes de transport :
Le transport du béton frais jusqu’au lieu de coulage fait appel à des matériels très différents, auquel
on peut partager le transport des bétons en deux parties : Pour les trajets longs et les trajets courts.
 Les trajets longs :
Les « longs » trajets comprennent les transports de béton sur des distances allant de quelques
centaines de mètres à plusieurs kilomètres.
 Le camion mixeur (Toupie ou malaxeur) :
Les camions mixeurs sont des véhicules équipés d’une

bétonnière rotative, de capacité portée de 4 à 10 m3,
conçus pour remplir deux fonctions :
 Le mélangeage du béton.
 Le transport du béton fraîchement gâché.
Pendant le transport, le camion mixeur mélange convenablement les constituants du béton de

manière à obtenir l’homogénéité du mélange.
Le temps cumulé de transport et de déchargement doit être limité à 1h 30min environ dans des
conditions normales de température (Voisines de 20 °C), et à 45 minutes environ, surtout par temps
chaud.
L’emploi de retardateurs de prise et de plastifiants a néanmoins permis de résoudre en grande partie

ce type de difficultés.
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 Le camion agitateur :
Ce véhicule est équipé d’une cuve fixe pourvue

d’un système de malaxage qui maintient
l’homogénéité du mélange pendant le transport.
 Trajets courts :
 La pompe à béton :
Il s’agit d’un appareil qui sert à acheminer le

béton au moyen de tuyaux rigides ou souples
jusqu'aux lieux d'utilisation.
Le pompage du béton est une technique qui se

développe rapidement, car il permet :
 Une importante productivité.
 Rapidité à la mise en place du béton.
 La mise en place de quantités importantes en une seule coulée.
Le camion-pompe équipé de flèches allant jusqu’à 60 m, peut envoyer le béton directement de la

toupie au lieu de coulage.
Le béton est envoyé dans des tubes de 150 mm à 200 mm de diamètre, sous une pression pouvant
dépasser 10 MPa.
Les débits courants sont de 15 à 20 m3/h, ils peuvent atteindre 100 m3/h pour les matériels les plus
efficaces.
 La benne (Cufa) :
Sur le chantier même, le matériel le plus utilisé est la benne à béton, dont
la forme et les dimensions sont très variables.
La partie inférieure de la benne est souvent munie d’un manchon qui

permet de diriger la coulée de béton et de limiter la hauteur de chute.
Elle est remplie par son haut, et vidée en partie basse par ouverture
mécanique ou pneumatique d’une trappe.
La benne est acheminée au droit des coffrages par chargeur, grue et

même hélicoptère dans les cas difficiles.
17
OFPPT BTP
C’est une des méthodes la plus polyvalente et la plus utilisée pour couler du béton mais c’est aussi
une des plus lentes.
 Tapis transporteurs :
Le béton peut être facilement déplacé d’un point à

l’autre d’un chantier à l’aide de tapis transporteur.
Ce type de livraison est particulièrement indiqué

pour les distances de déchargement d’environ 10
mètres avec une hauteur allant jusqu’à 6 mètres.
 Le dumper :
Les dumpers sont utilisés dans une large gamme

d’applications sur la plupart des sites de construction,
dont la capacité la plus courante est de 0,5 m³.
Il faut éviter d’utiliser ce type de véhicule pour

transporter des bétons trop fluides car les vibrations
et secousses peuvent conduire au phénomène de
ségrégation.
18
OFPPT BTP
 Les brouettes :
Les brouettes sont utilisées pour le transport de petite quantité de béton sur des distances réduites.
Le transport à la brouette du béton très liquide est déconseillé. (Gaspillage et ségrégation).
Quelques chiffres :
 Un mètre cube de béton représente 15 à 20

brouettes.
 50 litres de béton pèse 120 kg.
 Une brouette moyenne à une contenance de 70 litres.
 Les goulottes ou tuyaux :
Des goulottes ou des tuyaux peuvent être utilisées pour

transporter le béton sur de très courtes distances (quelques
mètres) si l’ouvrage à bétonner est situé plus bas que le
mixeur, auquel la dénivellation doit en outre présenter une
pente suffisante comprise entre 1/4 et 1/2.
Le frottement du béton contre les parois freine la vitesse de

chute. L’utilisation d’un béton moins fluide est dans ce cas est
conseillée.
c – Les règles à respecter lors de transport :
 Le matériel utilisé pour le transport du béton doit être fréquemment nettoyé à l’eau, pour ne
pas introduire des corps étrangers ou des déchets dans le béton.
 Par ailleurs, le matériel sera tel que la hauteur de chute du béton lors du coulage, ou les
chocs mécaniques durant la manutention, ne soient pas de nature à créer des problèmes de
ségrégation dans le béton.
19
OFPPT BTP
 La durée de transport du béton doit être limitée en fonction des conditions ambiantes de
température, d’hygrométrie ou de vent. En ce qui concerne le transport en camion-toupie,
elle ne doit pas dépasser 1h 30min environ dans des conditions normales, et 45 minutes par
temps chaud.
 Le béton fabriqué sur le chantier doit être mis en œuvre moins de 30 minutes après sa
confection.
8 – Les coffrages des bétons :
Les coffrages sont une sorte des moules construits provisoirement, ont pour but de maintenir les
ouvrages en béton, pendant sa mise en œuvre complète et définitive, c’est un outil essentiel en
matière de réalisation d’ouvrages en béton.
Les types des coffrages les plus fréquents sont :
 Les coffrages en bois :
Matériau sciable et l’un des premiers matériaux

utilisés pour la réalisation de coffrages. Du fait de
sa texture et de ses possibilités d’assemblage, le
coffrage bois présente de nombreux avantages
pour les bétons apparents structurés et pour les
ouvrages de formes complexes et non répétitifs.
Les caractéristiques du bois se modifient au cours

des réemplois (porosité plus faible, usure de la
surface), ces modifications peuvent avoir une
influence sur la teinte et l’aspect du parement.
Les planches utilisées pour les coffrages doivent être suffisamment épaisses pour éviter toute
déformation, sèche et stabilisés.
 Les coffrages métalliques :
Les coffrages métalliques se sont beaucoup

développés dans le bâtiment. Ils permettent de
rationaliser la mise en œuvre du béton et
contribuent à l’amélioration de la productivité
du chantier.
Leurs possibilités de réemploi sont appréciables

pour des éléments à caractère répétitif (Voiles
verticaux, planchers et poteaux).
20
OFPPT BTP
 Les coffrages en matériaux de synthèse :
Les matériaux de synthèse sont surtout utilisés

pour réaliser la peau du coffrage : ils apportent
une bonne qualité de parement et se démoulent
facilement.
Ce type de coffrages est intéressant pour

l’obtention de reliefs variés, grâce à des matrices
thermoformées en PVC ou en polyéthylène, ou à
des matrices sculptées en polystyrène expansé.
Le plastique est également utilisé pour la réalisation de coffrages modulaires de petites dimensions
(0,5 m² à 1 m²) manipulables à la main.
D’un assemblage facile, les éléments sont bien adaptés aux petits chantiers, où leur souplesse
d’emploi est appréciée par l’artisan qui peut réaliser les différents ouvrages sans engin de
manutention.
b – La préparation des coffrages :
La préparation des coffrages porte principalement sur les points suivants :
 La vérification du positionnement et de la stabilité :
Sur la plupart des coffrages, des cales, des taquets ou des vérins permettent une mise à niveau et un
assemblage qui doivent être vérifiés avec soin.
Les étais, assurant la stabilité au vent, doivent être correctement fixés et réglés.
 L’étanchéité :
Elle est directement liée au bon positionnement des éléments constitutifs du coffrage et à leur
assemblage.
L’absence d’étanchéité aux joints a pour effet de laisser passer l’eau ou la laitance du béton, ce qui
provoque sur le parement des défauts d’aspect : hétérogénéité de texture, de teinte, nids de cailloux.
21
OFPPT BTP
Pour les bétons destinés à rester apparents, l’étanchéité des coffrages doit être particulièrement
soignée.
 Le nettoyage :
Il faut veiller à éliminer tout ce qui peut constituer une source de salissures ou d’altération du béton :
boulons, attaches, déchets végétaux, rouille, l’eau stagnante doit être évacuée.
 La préparation de la surface :
Après nettoyage et enlèvement de toute trace de béton adhérent, le produit de démoulage doit être
appliqué de façon régulière sur toute la surface, sans excès.
c – Les produits de démoulage :
Pour limiter les phénomènes d’adhérence, on utilise des produits de démoulage qui ont plusieurs
fonctions :
 Protéger la surface coffrant en vue de son réemploi.
 Faciliter l’entretien du coffrage.
 Limiter l’oxydation et la corrosion des coffrages métalliques
 Imperméabiliser les coffrages à base de bois.
L’application du produit de démoulage à la brosse ou par pulvérisation doit être faite de façon
uniforme, sans défaut ni excès, par contre les coffrages bois doivent être humidifiés avant emploi.
Le tableau ci-dessous, rassemble les défauts les plus fréquents des coffrages et des produits de
démoulage :
Paramètres Conséquences
Non-respect des tolérances dimensionnelles.

Rigidité insuffisante.
Ségrégation et bullage.
Défaut d’étanchéité. Nids de cailloux par départ d’eau ou de laitance.

Les coffrages
Coffrage à surface absorbante. Teinte de béton plus foncée.
Coffrage à surface oxydée. Taches et trace de rouille
Répartition inégale. Variation de teinte
Les produits de Excès. Taches sur le béton.

démoulage
Parties non traitées. Arrachement au décoffrage.
22
OFPPT BTP
9 – La mise en œuvre du béton :
La mise en œuvre du béton est une opération très importante, dont il convient d’y apporter un soin
particulier, et de prendre en compte tous les paramètres techniques et climatiques qui peuvent
influencer lors de son déroulement.
En effet, les conditions atmosphériques ont agissent sur les caractéristiques du béton :
 Plasticité du béton.
 Vitesse de prise.
 Résistance mécanique.
L’entreprise devra prendre des précautions (Cure renforcée, arrosage maintenu de la plateforme…),
en fonction des conditions climatiques telles que celles définies dans le tableau ci-dessous :
De la sortie de la bétonnière ou du malaxeur à l’ouvrage fini, le béton passe par différentes phases
(Transport, coulage dans les coffrages, serrage, maturation, démoulage, cure). Ces différentes phases
impliquent le recours à des techniques qui ont beaucoup évolué, et qui doivent respecter des règles
d’exécution, décrites dans des documents techniques.
b – Les phases de la mise en œuvre de béton :
 L’approvisionnement du béton :
Il faut cependant rappeler les conditions à respecter pour ne pas modifier les caractéristiques du
béton entre son lieu de fabrication et son lieu d’utilisation.
 Éviter les chocs ou manœuvres brutales qui peuvent provoquer la séparation des
constituants du béton : Phénomène de ségrégation dû aux densités différentes des
constituants.
23
OFPPT BTP
 Veiller à ce que le temps de transport ou d’attente ne soit pas susceptible d’entraîner une
perte d’ouvrabilité, voire un début de prise du béton, surtout par temps chaud (l’emploi d’un
retardateur de prise permet de compenser ce phénomène).
 À l’inverse, par temps froid, il convient de prendre des précautions pour protéger le béton
contre le gel.
 Le matériel utilisé pour le transport doit être fréquemment nettoyé pour éviter tout risque
de pollution (déchets végétaux ou organiques, restes de béton…).
Les essais de contrôle des caractéristiques du béton effectués au point de livraison doivent avoir lieu
juste avant son coulage : Les essais in situ, permettent d’approcher au maximum les caractéristiques
du béton fabriqué, avec celles de l’ouvrage.
 La mise en place :
 La préparation des différents éléments :
o La préparation des coffrages :
Les coffrages doivent :
 Etre suffisamment rigides pour supporter la poussée du béton tout particulièrement dans le
cas des bétons fluides, sans se déformer y compris pendant la phase de vibration, et stables.
 Etre étanches pour éviter les fuites de laitance aux joints.
 Avoir un parement nettoyé et traité avec un agent de démoulage approprié, et appliqué en

couche régulière. (Cette préparation est indispensable pour l’obtention d’un béton apparent
régulier, et pour éviter des phénomènes d’adhérence entraînant des arrachements lors du
décoffrage).
 Etre exemptés des corps étrangers (Clous, ligatures, boulons … etc.) et d’eau stagnante.
o La préparation des armatures :
Pour éviter leur déplacement pendant la

mise en place du béton et sa vibration, les
armatures doivent être correctement calées
et positionnées (Il existe de nombreux
modèles de cales s’adaptant aux différents
diamètres d’armatures et aux formes de la
pièce à réaliser).
L’enrobage des armatures doit aussi être

contrôlé.
24
OFPPT BTP
o Les surfaces de reprise de bétonnage :
Les reprises de bétonnage sont des discontinuités créées volontairement dans l’ouvrage pour en
permettre sa réalisation. Elles constituent des surfaces de faiblesses potentielles si elles sont mal
réalisées.
Lors de la réalisation de reprises de bétonnage, des recommandations minimales doivent être

obligatoirement respectées :
 La surface de reprise doit être propre : Les poussières, la laitance, eau libre, les produits de
cure et les agents de démoulage éventuels doivent être éliminés.
 Les surfaces de reprise doivent être rugueuses (Un repiquage peut parfois s’avérer
nécessaire) pour faciliter l’adhérence et humidifiées lorsqu’il s’agit d’un béton déjà durci.
 Le déversement du béton :
o Les dalles, planchers, chaussées :
Le béton doit être déversé d’une hauteur

inférieure à 0,8 mètre et être réparti
régulièrement. Les accumulations locales
entraînent une surcharge sur les
étaiements, ainsi que des risques de
ségrégation.
o Les éléments coffrés :
En plus des précautions précédentes, il peut être nécessaire d’utiliser des

manchons ou des tubes, pour limiter la hauteur de chute libre du béton,
surtout dans des coffrages hauts et profonds.
Il faut éviter le ruissellement du béton sur les parois du coffrage ou le

phénomène de cascade sur les armatures.
Le tube plongeur, le manchon ou la goulotte doivent permettre de

déverser le béton au fond du coffrage. Ils sont remontés progressivement
au fur et à mesure du bétonnage.
Les précautions à prendre lors du coulage sont les suivantes :
 Limiter la hauteur de chute.
 Prévoir des couches horizontales successives n’excédant pas 60 cm

à 80 cm de hauteur.
25
OFPPT BTP
 Maintenir une vitesse de bétonnage aussi constante que possible.
 Eviter la mise en place lors de trop fortes pluies pouvant entraîner un lavage des gros
granulats et un excès d’eau dans le béton, surtout à sa surface.
 Le serrage du béton :
Le serrage a pour objet de faciliter l’arrangement optimal des grains, permettant ainsi l’écoulement
du béton, un bon remplissage des cavités et l’enrobage correct des armatures. Le serrage permet
aussi d’évacuer une grande partie de l’air contenu dans le béton et d’améliorer ainsi sa compacité.
On distingue les moyens de serrage suivants :
o La vibration interne :
On utilise des aiguilles vibrantes électriques, pneumatiques ou

thermiques, de 25 à 150 mm de diamètre, en fonction du volume
du béton à vibrer.
Pour les bétons courants de granulométrie inférieure à 25 mm,

les aiguilles employées ont un diamètre de 40 à 100 mm.
Les règles suivantes doivent être respectées :
 Immerger l’aiguille verticalement ou sous un angle faible.
 La remonter lentement (10 à 15 secondes) sur une hauteur n’excédant pas 60 cm.
 Choisir des points de vibration successifs compris entre 30 et 60 cm selon le diamètre de

l’aiguille (distance entre points successifs 8 à 10 fois le diamètre de l’aiguille).
 Ne pas vibrer trop près du coffrage et ne pas toucher les armatures avec l’aiguille.
o La vibration externe par vibrateurs de coffrage :
Pour les ouvrages de faible épaisseur ou, à l’inverse, de hauteur

importante avec une forte densité d’armatures, la vibration
interne est pratiquement impossible, on utilise des vibrateurs fixés
sur les coffrages.
Il s’agit de moteurs à balourds, plus délicats à manipuler que les

aiguilles et dont l’emplacement n’est pas toujours facile à
déterminer.
L’épaisseur intéressée par les vibrateurs n’excède pas 20 à 30 cm.

Pour des pièces importantes, les vibrateurs doivent être déplacés
sur les coffrages au fur et à mesure de l’avancement du
bétonnage.
26
OFPPT BTP
o La vibration externe par règle vibrante :
Cette technique est utilisée pour les dalles ou

chaussées en béton de 20 à 25 cm
d’épaisseur, elle consiste à déplacer à la
surface du béton une règle (ou une poutre)
équipée de vibrateurs, qui assure son serrage
à partir de sa surface.
 Le surfaçage du béton :
Le surfaçage du béton frais est destiné à fermer sa surface, c’est-à-dire à augmenter la compacité de
la zone de la peau. L’objectif recherché est aussi un fini de surface lisse et une bonne planéité.
Pour que le surfaçage soit efficace, le béton doit être

suffisamment riche en mortier et sans excès d’eau qui
aurait tendance à ressuer exagérément en surface,
entraînant un phénomène de microfissuration
(faïençage).
Le surfaçage est réalisé avec divers matériels (taloches,

lisseuses rotatives).
 La protection du béton :
La protection permet d’éviter une prévention contre :
 Un lessivage par les eaux de pluie et les eaux de ruissellement.
 Un refroidissement trop rapide pendant les premiers jours suivant la mise en place.
 Des différences importantes de températures internes.
 Une basse température ou le gel.
 Des vibrations ou des chocs pouvant disloquer le béton ou nuire à l’adhérence avec les
armatures.
Sauf pour les parties coffrées, sont naturellement protégées par les coffrages.
La résistance thermique du coffrage peut en outre remplir une double fonction :
 Limiter les gradients thermiques entre le cœur et la peau de l’ouvrage.
 Retarder, par temps froid, le refroidissement du béton, ce qui permet de lui assurer un
durcissement suffisant avant d’être exposé aux effets du gel.
27
OFPPT BTP
La protection peut également concerner les effets du froid pour les parties non coffrées, il s’agit alors
de créer une barrière thermique par bâche isolante, voire chauffante.
 Le décoffrage :
o La résistance mécanique et l’homogénéité de la teinte :
Le décoffrage d’un ouvrage ne doit intervenir qu’en fonction de la satisfaction de deux exigences
principales.
La résistance mécanique du béton: sauf cas particuliers (coffrages glissants, traitements thermiques
du béton, etc.), on ne décoffre pas, en règle générale, un béton présentant une résistance à la
compression inférieure à environ 8 MPa.
Cette exigence est évidemment sensiblement augmentée pour des pièces soumises à des
sollicitations (Contraintes de flexion, chocs…).
La recherche de l’homogénéité de la teinte peut entraîner des variations des temps de coffrage, en
fonction des variations climatiques.
o Les paramètres influant sur les délais de décoffrage :
 Les conditions ambiantes.
 Les caractéristiques de l’ouvrage et la nature du coffrage et ses caractéristiques.
 Les propriétés du béton à l’état frais (composition, évolution de son durcissement).
 La nature du ciment et son dosage.
o Les moyens de contrôle :
Ils sont destinés à contrôler les caractéristiques requises du béton :
 Essais d’information sur éprouvettes conservées dans les mêmes conditions que l’ouvrage.
 Essais non destructifs divers, en particulier le scléromètre ou la mesure de la vitesse du son.
 La maturométrie.
 La cure du béton :
La cure du béton est la protection apportée pour éviter sa dessiccation et lui assurer une maturation
satisfaisante. Elle est particulièrement indispensable pour les dalles et les chaussées, surtout lorsque
les conditions atmosphériques sont défavorables (Vent, soleil, hygrométrie faible, … etc.).
o Les procédés de cure :
Ce sont des moyens simples tels que l’humidification renouvelée de la surface ou la mise en place
d’une bâche plastique (polyane), ou la pulvérisation de produits de cure qui constituent un film
imperméable à la surface du béton.
28
OFPPT BTP
o La durée de cure :
La durée de la cure dépend essentiellement des conditions ambiantes et de l’évolution du

durcissement du béton. Elle est réalisée :
 Pour les dallages, à la fin du surfaçage, soit par la pulvérisation d’un produit de cure, soit par
la mise en place d’un film de polyéthylène translucide ou d’un géotextile régulièrement
humidifié.
 Pour les murs en élévation, après le décoffrage, par pulvérisation d’un produit de cure, ou
par la mise en place d’un géotextile régulièrement humidifié.
10 – Les concasseurs :
Un concasseur est une machine conçue pour réduire les grosses roches en petites tailles, c’est un
processus amplifié par avantage d’une force mécanique.
Pour bien savoir le rang des concasseurs, le schéma ci-dessous indique une suite d’un processus de
fabrication des granulats :
b – Les étapes de concassage :
 Concassage primaire :
Le concasseur primaire est une machine conçue pour réduire la taille des grosses roches de 20 cm à
40 cm.
29
OFPPT BTP
Il est généralement dimensionné de manière

à travailler environ 75% du temps disponible,
et précédé d’un grizzly (Grille) qui sert à
enlever les blocs de trop grande dimension du
circuit afin de ne pas endommager les
machines.
Grizzly (Rassemble à une grille)

 Concassage secondaire/Tertiaire :
Le concassage secondaire inclut dans toutes les opérations de réduction de la taille des grains après
le concasseur primaire. Il est parfois plus rentable de faire appel à un concassage tertiaire plutôt que
de réduire directement à la taille voulue dans le concasseur secondaire.
La dimension d’alimentation pour un concasseur secondaire est généralement comprise de 20 cm à

40 cm, et pour un concasseur tertiaire de 10 cm à 80 mm.
c – Les types des concasseurs :
 Concasseurs à mâchoires :
Les concasseurs à mâchoires (Destiné pour le concassage

primaire) reposent sur un principe assez simple qui consiste à
compresser la roche pour réduire sa taille. Il est constitué
généralement d’une paroi mobile et d’une autre fixe, dont la
partie mobile est mise en mouvement grâce à un système
rotatif externe relié par un arbre de transmission.
Ce type de concasseur peut assurer jusqu’à 1400 tonnes/heure

en fonction de leur serrage qui détermine la granulométrie de
sortie.
Ce type de concasseur est sans doute le plus populaire au

monde de par sa conception simple, sa fiabilité et sa
maintenance peu coûteuse. Il présente l’avantage de
pouvoir concasser des matériaux très résistants et de
grande taille.
Son inconvénient majeur est que la granulométrie de

sortie n’est pas garantie, et qu’il peut y avoir des grandes
tailles qui échappent et peuvent être très gênantes car
elles peuvent bloquer la suite de processus (Bloquer le
fond d’une goulotte par exemple).
30
OFPPT BTP
 Concasseur giratoire :
(Destiné pour le concassage primaire) Il se compose d’une surface concave et d’une tête conique en
mouvement. Le cône interne a un léger mouvement circulaire généré par un excentrique, auquel ce
dernier transforme un mouvement de rotation en un mouvement d’oscillation. La tête excentrée
tournante est couverte par un blindage résistant à l’usure.
Il peut produire de 600 à 6000 tonnes/heure selon la taille.
 Concasseur conique :
Les concasseurs à cône (Destinés pour le concassage secondaire) sont également munis d’un système
de libération à énergies agissant comme fusible contre les brutales augmentations de pression
provoquées par la présence d’un broyeur qui permet à celui-ci de passer par la chambre de
concassage sans trop endommager le concasseur.
31
OFPPT BTP
 Concasseur à rouleau:
Les concasseurs à rouleaux (Destinés pour le concassage secondaire) utilisent deux grands tambours
montés sur des axes, en rotation l’un vers l’autre pour écraser la matière entrante. Ce type de
concasseur se base uniquement sur la compression.
Il est utilisé pour des matériaux friables, collants et moins abrasifs (ex: calcaire,...).
Les deux cylindres sont placés à une distance fixée, et ils peuvent être lisses ou dentés selon la taille
et la dureté de la roche à traiter.
 Concasseurs à percussion :
Les concasseurs à percussion (Destinés pour le

concassage secondaire) utilisent une technique
qui consiste à concasser le produit alimenté par
choc plutôt que par pression.
Le phénomène d’écrasement est également

utilisé dans ce type de concasseur par le réglage
des écrans. Les grands concasseurs à percussion
présente une capacité de 1500 tonnes/heure.
32
OFPPT BTP
11 – Les cribles :
Le criblage ou tamisage est l’opération qui permet de sélectionner les grains, et de les séparer selon
un ensemble des granulométries différentes, s’effectuant sur des tamis.
Le criblage est une opération mécanique réalisée à partir d'appareils communément appelés cribles.
Ils sont équipés de grilles perforées avec de ouvertures de taille déterminée en fonction de la
dimension des grains recherchée.
b – La classification et les types des cribles :
 Classification des cribles :
o Cribles primaires :
Le Leur but est de séparer les grosses granulométries des fines avant concassage pour éviter
d’encombrer inutilement le concasseur.
o Cribles en circuit fermé (travaillant avec un broyeur) :
Ces cribles sont amenés à sortir un produit final et à renvoyer au broyeur la fraction refus afin qu’elle
subisse un nouveau broyage.
o Cribles trieurs finaux :
Ils exigent des séparations rigoureuses afin de respecter pour chaque produit sortant les fuseaux
granulométriques prescrits. Ces cribles peuvent être multiétagés (5 à 6 lits de criblage).
o Cribles égoutteurs :
Ils ont un lit de criblage à mailles fines 0,2 à 2 mm.
- Types des cribles :
o Cribleur rotatif :
Cribleurs à mailles sous forme cylindrique, exécutant le tamisage par un mouvement de rotation.
33
OFPPT BTP
o Cribleur vibrant :
Le criblage est réalisé par projections périodiques de

matériaux sous l’effet de vibrations.
La composante verticale du mouvement vibratoire

disperse les matériaux et casse les agglomérats, par
contre la composante d’avancement permet la
progression des produits.
o Cribleur laveur :
Ce type est pareil au cribleur vibrant. Les

matériaux passent par un criblage vibrant avec
un lavage simultané.
12 – L’organisation et la gestion d’une STM :
La station de traitement des matériaux, ou comme elle est connue sous non de ‘’Carrière’’, désigne
une installation industrielle complète, comprenant un lieu d'extraction, les machines servant à
traiter les roches extraites, des hangars, des ateliers où sont coupés et taillés les blocs de roches.
b – Le fonctionnement d’une STM :
o Forage : percement de trous verticaux d'environ 10 cm de diamètre dans la roche selon un

écartement (la "maille") bien déterminé.
o Minage : les trous de forage sont remplis d'explosifs. L'explosion successive des trous
fragmente grossièrement (<800 mm) la roche et l'abat.
o Reprise : une pelle hydraulique ou un chargeur à pneu récupère la roche abattue et la charge
dans un engin de transport.
o Transport : un engin, plus rarement un convoyeur à bande, achemine les matériaux grossiers
jusqu'à l'installation de traitement, vers le broyeur primaire.
o Traitement des granulats : Les matériaux bruts vont subir des opérations suivantes :
34
OFPPT BTP
 Concassage primaire.
 Criblage primaire.
 Mise en pré-stock.
 Broyage secondaire.
 Criblage secondaire.
 Broyage tertiaire.
 Criblage tertiaire.
o Stockage.
o Chargement et livraison clients.
35
OFPPT BTP
c – Organisation d'une carrière :
o Les fronts de taille : ce sont les flancs (souvent verticaux ou presque) issus de l'abattage de la
roche. Plusieurs fronts superposés peuvent être organisés en gradins, avec une hauteur
réglementaire de chaque front, établie ayant d’éviter tout risque d'effondrement.
o Les banquettes : horizontales et souvent larges de plusieurs dizaines de mètres (zone de

déplacement des engins), elles séparent les fronts de taille.
o Le carreau : c’est en fond de fosse le plateau horizontal formé par l'avancée progressive des
fronts.
o Les merlons : ce sont des dépôts linéaires de 2 à 4 m de hauteur, et à 5 à 10 m de large

déposés en périphérie de la carrière pour limiter le bruit, cacher et délimiter le chantier.
o Terril (ou crassier) : c'est une accumulation importante de matériaux sans intérêt commercial
(«stériles»).
o Bassins : un bassin d'exhaure peut être installé près de la fosse, ou en fond de fosse. Il
accueille les eaux pluviales et de ruissellement ou issus du pompage d'eaux souterraines.
13 – L’organisation et le fonctionnement d’une centrale à béton :
La centrale à béton est une installation conçue pour produire le béton à grande quantité, dont au
préalable les différents éléments constitutifs du béton (eau, ciment, granulats et adjuvants) sont
stockés au sein de cuves adaptées, et fabrique ensuite un béton sur-mesure à la demande de chaque
client.
36
OFPPT BTP
b – Les composantes et l’organisation d’une centrale à béton :
Les centrales à béton comportent les éléments suivants :
o Les silos à ciment : Le ciment utilisé par les centrales à béton est principalement du ciment
Portland, composé à 95% de clinker.
o Les trémies des agrégats : Le sable et les graviers sont acheminés via tapis transporteur aux
trémies.
o Les cuves d’adjuvants : Chacune contient un adjuvant différent (Accélérateur de prise,

retardateur, plastifiant … etc.).
o Le système de pesage.
o L’arrivée d’eau et les pompes pour le transfert des matières liquides.
o Le malaxeur.
La figure ci-dessous, décrit l’organisation de la centrale à béton :
c – Le fonctionnement d’une centrale à béton :
La centrale à béton dispose d’un fonctionnement automatisé. Une armoire de commande permet
d’effectuer les étapes suivantes : contrôle du pesage, transport des matériaux, mesure de l’humidité
du béton et de son niveau de fluidité, malaxage…
Pour chaque type de béton, une formule est préétablie auquel un programme est associé.
37
OFPPT BTP
Les différentes étapes de préparation du béton en centrale sont comme suit :
o Préparation et transport des agrégats :
Les agrégats sont les premiers à être ajoutés au malaxeur. Ils sont donc transportés via un skip depuis
les trémies vers une cuve de dosage.
o Transfert des autres éléments constitutifs du béton :
Les autres éléments du mélange sont transportés et versés dans le malaxeur à la suite des granulats,
dans l’ordre suivant : ciment, eau puis adjuvants.
o Malaxage des constituants du béton :
Le malaxage du béton se fait pendant un temps déterminé, selon la nature de béton. Aussi, le temps
de malaxage dépend de la quantité de matière à produire.
Selon le volume du malaxeur, on estime le débit de production moyen à 60 m3/h pour un malaxeur
de 1000 litres.
o Chargement du béton pour l’acheminement :
Une fois le béton fabriqué, celui-ci est déversé dans une toupie béton, ou un camion tapis selon les
caractéristiques d’accessibilité du chantier.
o Retour du béton en centrale :
Au retour à la centrale, le béton dit “de retour” (résidus présents dans la toupie) est éliminé lors du
nettoyage de la bétonnière dans une zone dédiée de la centrale.
38

Technologie de Fabrication Et de La Mise en Oeuvre de Béton

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Technologie de Fabrication Et de La Mise en Oeuvre de Béton

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Technologie de fabrication et de la mise en œuvre du béton

 Granulat composé : Est un mélange de deux ou plusieurs granulats élémentaires différents,

b – Les types de granulats :

On distingue deux types : d’origine naturelle, et d’origine artificielle.

 Les granulats naturels :

 Les granulats alluvionnaires : Sont

 Les granulats de carrière : Ils proviennent de dépôts géologiques ou de bancs alluvionnaires

 Les granulats concassés : Sont obtenus

b – Actions des adjuvants :

Les adjuvants peuvent influencer sur le béton au niveau :

 Mécanique : En modifiant la consistance du mélange.

 Physique : En agissant sur la tension superficielle des composants.

 Chimique : En modifiant la vitesse de prise des liants.

c – Types des adjuvants :

 Améliorer la plasticité du béton.

 Abaissent en particulier la tension superficielle entre l'eau et les corps

 Les fluidifiants :  Faciliter le mouillage des grains de sable et de ciment.

 Obtenir une résistance donnée avec un dosage en ciment plus faible.

 Les antigels :  Accélérateurs de durcissement (ou de prise).

 S'opposer à la pénétration de l'eau dans les pores.

b – Les types des liants :

 Les liants organiques :

 Les liants hydrocarbonés : Bitumes, Goudrons.

 Les liants minéraux :

Le tableau ci-dessous, rassemble les fonctionnalités des liants hydrauliques :

 Laitier granulé de haut

c – Les Caractéristiques des liants hydrauliques :

L'industrie cimentière met aujourd'hui à la disposition de l'utilisateur, un grand nombre de ciments

 Résistance à la compression et temps de prise :

o Moins de 8% de silice soluble, atteint au minimum 2 MPa après 20 jours.

 La résistance à la traction et à l’adhérence :

 La porosité augmente avec le rapport (Eau/Liant) et diminue avec l’hydraulicité.

 La résistance mécanique diminue avec la porosité et augmente avec l’hydraulicité.

 La chaux hydraulique présentera une porosité accessible toujours supérieure à 20%, et

Le tableau suivant donne la valeur de la porosité des principaux liants :

Sable fin 30-35%

Mortier/enduit de chaux aérienne 25-40%

Mortier/enduit de chaux hydraulique 25-35%

Mortier/enduit de ciment romain 25-30%

Béton de ciment portland 6-20%

La perméabilité augmente avec :

 La porosité ouverte du matériau.

 Le diamètre des pores et des capillaires.

 Le maillage des capillaires.

 La différence de pression entre les faces du matériau.

 La perméabilité à l’air sec : est indépendante de la nature de la matière, et est directement

 La perméabilité à l’eau : Les mortiers et enduits à la chaux aérienne ou hydraulique ne sont

 Constitution d’une bétonnière :

Une bétonnière sert à mélanger le béton

La cuve est la partie principale d’une

Un moteur relié à un pignon au fond de la cuve

 Les camions malaxeurs :

Ces appareils assurent une homogénéité du

Ce déplacement est provoqué par des trains de

o Avec un malaxeur, on considère comme préférable, lorsque c’est possible, d’introduire le

 La vitesse de rotation des appareils est de l’ordre de 20 à 30 tours/minute, et diminue avec le

5 – Les Centrales à béton :

b – Schématisation de la centrale à béton :

Une centrale à béton se compose principalement :

 D’une cuve de dosage de ces agrégats.

 D’un système de pesage pour l’ensemble des matériaux.

 D’un équipement d’arrivée d’eau avec réservoir et pompe.