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CHAPITRE 3
LES BETONS HYDRAULIQUES
1.1 INTRODUCTION
Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, air, granulats et le plus souvent, adjuvants qui doivent
constituer un ensemble homogène. Les composants sont très différents en fonction de la nature recherchée.

1.2 EAU DE GACHAGE

Le choix de l'eau de gâchage a une grande importance, son rôle est de provoquer la prise du liant mélangé au sable. On peut
employer sans danger l'eau potable. Elle ne doit pas contenir de matières organiques ou terreuses, ni de déchets industriels de toutes
natures (rejeter les eaux acides, les eaux séléniteuses contenant du plâtre, les eaux stagnantes).
L'eau entrant dans la composition du béton ne doit pas contenir d'éléments nuisibles et d'impuretés en quantités telles qu'ils
pourraient porter préjudice à la prise, au durcissement et à la durabilité du béton ou provoquer une corrosion des armatures. Les
eaux usées et les eaux vannes ne conviennent pas.
La quantité d'eau de gâchage est variable elle dépend :
– de la granulométrie du sable employé et de son degré d'humidité.
– du dosage du ciment.
– du travail à exécuter.
– de la température ambiante et des matériaux.
1.3 ADJUVANTS
Produit chimique incorporé à faible dose (moins de 5% de la masse du ciment) dans le béton ou le mortier, afin de modifier
certaines de ses propriétés. L'incorporation se fait soit avant, pendant le mélange, ou bien au cours d'une opération supplémentaire
de malaxage.
Les adjuvants utilisés en faible proportion (moins de 5 % du poids du ciment) améliorent les propriétés du béton (béton frais
ou béton durci). Ils permettent de formuler des bétons "sur mesure" aux performances adaptées à chaque ouvrage. Certains, par
exemple, rendent le béton liquide lors de sa mise en oeuvre, sans pour autant réduire ses résistances mécaniques finales. Les
adjuvants sont aujourd'hui pratiquement toujours utilisés pour la formulation des bétons. Ils sont classés selon leur fonction
principale.
Les différents types d'adjuvants :
 Les plastifiants
Ils augmentent la maniabilité du béton
 Les superplastifiants
Ils provoquent un fort accroissement de la maniabilité du mélange
 Les accélérateurs de prise ou de durcissement
Ils diminuent les temps de prise ou de durcissement du ciment. Ils facilitent le bétonnage par temps froid
 Les retardateurs de prise
Ils augmentent le temps de prise du ciment. Ils sont utiles par temps chaud puisqu’ils prolongent la durée de vie du béton
frais. Ils trouvent leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou la mise en place par pompage. Ils sont aussi
employés pour éviter toute discontinuité lors de reprises de bétonnage.
 Les entraîneurs d’air
Ils entraînent la formation de micro bulles d'air uniformément réparties et améliorent la résistance aux effets de gels et de
dégels successifs tenue au gel des bétons courants.
 Les hydrofuges de masse
Ils diminuent l'absorption capillaire des bétons et mortiers et augmentent leur durabilité.

1.4 PRODUITS
 Les produits de cure
Ils protègent le béton frais de la dessiccation par évaporation trop rapide de l’eau pendant un certain temps après sa mise en
œuvre. Ces produits se pulvérisent à la surface d’un béton frais.
 Les ultra fines
Les ultra fines sont des particules de très faibles dimensions qui, ajoutées en quantités de l’ordre de 10 % du poids de ciment,
améliorent notablement les performances du béton grâce à leurs propriétés physiques et chimiques. Les fumées de silice, ou
microsilices, sont les plus utilisées.
 Les fibres
Les fibres peuvent être en polypropylène ou métalliques. Elles améliorent la résistance du béton à la formation et à la
propagation des fissures, alors elles réduisent la fragilité du béton.
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 Les colorants
Ils permettent de changer la teinte du béton.
 Les produits de reprise
Ils permettent d’améliorer la cohésion et l’adhérence entre un béton frais et un béton durci. Ils sont utilisés pour une reprise
de bétonnage.
 Les agents de démoulage
Ils sont appliqués sur le coffrage (métallique, en bois, plastique, …) pour faciliter le décoffrage.
1.5 CARACTERISTIQUES PRINCIPALES DU BETON
1.5.1 BETON FRAIS
1.5.1.1 Ouvrabilité

L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de facilitation de la mise en œuvre (ouvrabilité). En l'absence
d'adjuvant plastifiant, la quantité d'eau est déterminée par la condition de mise en œuvre. L’ouvrabilité du béton est la propriété
essentielle du béton à l’état frais. Elle caractérise l’aptitude du béton à remplir les coffrages et à enrober convenablement les
armatures. De nombreux facteurs influencent l’ouvrabilité : type et dosage en ciment, granulométrie du béton, forme des gravillons,
qualité du sable, emploi d’adjuvants et, bien entendu, dosage en eau.

Essai de consistance au cône d’Abrams

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams est le plus couramment utilisé pour caractériser l’ouvrabilité. Il est utilisable tant
que la dimension maximale des grains ne dépasse pas 40mm.

Figure 4.1 : Cône Figure 4.2 : Essai de consistance au cône d’Abrams (Slump
d’Abrams. test).

Classe S1 S2 S3 S4 S5
Affaissement
1à4 5à9 10 à 15 16 à 21 >21
(cm)
Consistance ferme plastique Très plastique fluide étalement

Essai d'étalement sur table

Cet essai est particulièrement adapté au béton très fluide, fortement dosé en superplastifiant. Le diamètre du plus gros
granulat ne doit pas dépasser 40 mm
La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton soumis à son propre poids et à une
série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.

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Figure 4.3 : Essai d’étalement.

Classe Étalement en mm Propriété du béton

F1 ≤ 340 Ferme

F2 350 - 410 Plastique

F3 420 - 480 Mou

F4 490 - 550 Très mou

F5 560 - 620 Fluide

F6 630 - 700 Très fluide

Essai Vébé
Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension maximale des granulats ne doit
pas dépasser 40 mm.
Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume connu sous l’effet d’une
vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré comme fluide

Figure 4.4 : Essai vébé.

1.5.1.2 Air occlus

L’air occlus permet de déterminer la quantité d’air présente dans une formule de béton. Elle se traduit en pourcentage par
rapport à la quantité totale.
La porosité est réduite par l’emploi d’une quantité minimale d’eau mais aussi par l’optimisation de la granulométrie des
granulats, par l’ajout de fillers et d’ultra fines comblant les vides entre les granulats et entre les grains de ciment, ainsi que par une
action mécanique de serrage et de compactage du béton frais en œuvre.

Figure 4.5 : Aéromètre à béton.

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1.5.2 BETON DURCI

La résistance est une quantité essentielle d’un béton durci, elle est mesurée par des essais normalisés. La résistance
mécanique du béton est évolutive, elle augmente beaucoup au cours du premier mois après coulage. On considère que cette valeur
est stable et quasi-maximale à 28 jours. D’autres caractéristiques sont aussi importantes tels que le coefficient de Poisson, le fluage
et la dilatation.
1.5.2.1 Résistance à la compression
Un béton est défini par la valeur de sa résistance caractéristique à la compression à 28 jours, fc28. Elle se mesure par
compression axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre le plus couramment
employé est le cylindre 16x32.
Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur éprouvettes cylindrique 16×32 cm, sont de l'ordre
de:
– BFC : bétonnage fabriqué sur chantier : 25 à 35 MPa, peut quelquefois atteindre 50 MPa
– BPE : béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine (préfabrication) : 40 à 60 MPa
– BHP : béton hautes performances : jusqu'à 200 MPa
– BUHP : béton ultra hautes performances, en laboratoire : 500 MPa
– BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances
1.5.2.2 Résistance à la traction

La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7 MPa pour un béton de type BFC.
La résistance en traction est plutôt une des grandes faiblesses du béton et n'est égale qu’à 10% à 15% de la résistance en
compression. La résistance à la traction à 28 jours est désignée par ft28. On peut déterminer cette résistance à la traction par trois
essais principaux :
Essai de traction directe
L’essai consiste à mettre en traction un cylindre 16x 32 . L’essai est assez délicat à réaliser car il nécessite un sciage et un
collage des têtes de traction aux extrémités.
Essai de traction par fendage (essai brézilien)
L’essai consiste à écraser un cylindre de béton 16x32 suivant deux génératrices opposées entre les plateaux d’une presse.
P
ft  2
 DL
avec P : charge à la rupture, D : diamètre du cylindre, L : longueur du cylindre
Essai de traction par flexion
Il consiste à écraser une éprouvette prismatique de côté a et de longueur 4a (4x4x16 ou 7x7x28). Les résistances en traction
par fendage ou traction directe sont inférieures de 40% environ par rapport aux résistances obtenues en traction par flexion. Ceci
peut s’expliquer par la plastification du béton dans la phase de pré-rupture.

Figure 4.6 : Différents essais de traction.

1.5.2.3 Fluage
La déformation d’un élément en béton soumis à un chargement de longue durée est la somme de la déformation dite
instantanée et de la déformation différée due au fluage.
Déformation instantanée : c’est la déformation qui se produit sous l’effet d’un chargement de courte durée (jusqu’à quelques
jours). Elle peut être évaluée à partir de la valeur du module instantané Ei.
Déformation différée : le chargement étant maintenu constant, la déformation croît lentement, à vitesse décroissante, jusqu’à
atteindre, après plusieurs années, sa valeur maximale qui est, en ordre de grandeur, le double de celle de la déformation instantanée
1.5.2.4 Coefficient de Poisson
Le coefficient de Poisson est le quotient de la déformation latérale et de la déformation axiale d’une éprouvette soumise à une
charge axiale. Sa valeur varie entre 0.15 et 0.3.
1.6 FORMULATION DU BETON
L’étude de la composition (formulation) d’un béton consiste à définir le mélange optimal des différents granulats, ainsi que
le dosage en ciment et en eau.
Les méthodes les plus connues pour la formulation sont les méthodes de :Bolomey, Abrams, Faury, Valette, Joisel, Dreux…
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1.7 MISE EN ŒUVRE DU BETON

Une fois le béton est mis en place dans les coffrages, Il est nécessaire de procéder à une compaction du béton frais. La mise
en vibration du béton permet d’obtenir ce serrage par liquéfaction mécanique locale du mélange à consistance plastique. Le volume
des vides est réduit et le bon remplissage du coffrage ainsi que l’enrobage des armatures sont assurés.
Trois moyens sont couramment utilisés pour vibrer le béton :
– la pervibration qui consiste à introduire dans le béton frais des aiguilles vibrantes, cylindres de 25 à 50 mm de diamètre et
de 30 à 50 cm de longueur, à l’intérieur desquels tourne un balourd excentré à une vitesse de l’ordre de 10 000 tours par
minute ;
– la vibration extérieure du coffrage lui-même par des vibrateurs fixés sur ce coffrage ;
– la vibration superficielle par règles vibrantes utilisée uniquement pour des éléments de faible épaisseur tels que les routes
ou les dallages.
Il est impératif d’empêcher toute dessiccation superficielle du béton lors du début de son durcissement. C’est l’objet de la
cure, opération qui a pour but de prévenir l’évaporation de l’eau causée par l’ensoleillement ou le vent à l’interface béton
atmosphère. La technique employée consiste soit à arroser pendant quelques jours d’une pluie fine d’eau la surface exposée du
béton, soit à la recouvrir de toiles maintenues humides, soit encore à la revêtir, par peinture ou par pulvérisation, d’un mince film
imperméable d’un produit de cure.

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