Maintenance Industrielle et Gestion des Risques Industriels

Maintenance Industrielle

Chapitre 1: Objectifs de la maintenance

Pr. N.LABJAR
 Disponibilité

Qualité

Capacité

Rentabilité
Objectifs de la
Maintenance Sécurité

Environnement

Durabilité

Productivité
 DURABILITE, FIABILITE,
MAINTENABILITE
Définition du concept du bien durable
Le bien durable est défini comme étant : « Un produit conçu pour assurer une fonction
donnée, pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance. »
Définition du concept de durabilité

La durabilité est définie comme étant : « Durée de vie ou durée de fonctionnement

potentielle d’un bien pour la fonction qui lui a été assignée dans des conditions d’utilisation
et de maintenance données. »
« l’espérance de vie d’un bien ».

DURABILITE La durabilité économique : elle

La durabilité technique : elle
représente l’espérance de vie tient compte au contraire :
d’un bien, vue sous le seul angle o Du coût d’achat
technique. Cela conduit à une o Du coût de fonctionnement
espérance de vie pratiquement o Du coût de réparation
infinie, c’est le maintien à tout o Du coût d’achat du matériel de
prix. remplacement
o Du coût de fonctionnement du
matériel de remplacement
 Défaillance et ses caractérisations

Définition de la défaillance :
« L’altération ou la cessation d’un bien à accomplir une fonction requise. »

Critères qualitatifs des défaillances

Mode de défaillance
« Le mode de défaillance est l’effet par lequel une défaillance est observée. ».

Les modes de défaillance d’un élément peuvent être classifiés

en quatre catégories :
Perte de fonction : la fonction cesse de se réaliser ;
Dégradation de la fonction : la fonction se réalise mais avec des performances altérées ;
Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas à l’instant où on la sollicite ;
Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.
 Cause de défaillance

« Une cause de défaillance est l’anomalie initiale pouvant conduire à la défaillance, par
l’intermédiaire du mode de défaillance »
A un mode de défaillance peuvent correspondre plusieurs
causes et réciproquement.
Les causes de défaillance d’un système peuvent être liées à :
La construction (conception et fabrication du système) ;
L’installation
L’exploitation
La maintenance.

Les défaillances d’un système peuvent avoir des effets sur :

Le fonctionnement et l’état matériel des divers niveaux de découpage du système

L’utilisateur (en termes économiques)
o Disponibilité du moyen de production
o Qualité du produit fabriqué
o Coût de la maintenance.
La sécurité des opérateurs et l’environnement.
 LES MECANISMES DE DEFAILLANCE

Défaillances mécaniques par détérioration de surface : fatigue et usure

Usure : enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple
cinématique en glissement relatif.

Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de 2 pièces

statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations). C’est le
cas des pièces frettées ou des clavetages.

L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière.

Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec arrachement

massif de matière

Abrasion : action d’impuretés ou de déchets (poussières, sable, etc)

Cavitation : implosion de micro bulles de gaz incondensables sous l’action d’une
brutale chute de pression au sein d’un liquide. L’onde de choc génère des cratères
dans la zone de cavitation (pompes, hélices, etc)

Erosion : enlèvement de matière par l’impact d’un fluide ou de particules solides

en suspension, ou de phénomènes électriques (arcs)

Faïençage : réseau de craquelures superficielles dues à la fatigue thermique

Marquage : enfoncement localisé du à une charge ponctuelle

Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur

 Frottement et usure
Ce mode de défaillance est inexorable dès lors que 2 surfaces en contact ont un mouvement
relatif. La tribologie est la science expérimentale qui étudie ces phénomènes.

Dynamique de l’usure des lois de dégradation :

A partir de 2 surfaces initiales :

La phase I est constituée de l’abrasion des principales aspérités : c’est la

période de rodage affectant les ondulations et la rugosité liées au mode
d’obtention.

La phase II est constituée d’une usure stable, linéaire dans le temps. L’usure
est reportée principalement sur l’une des surfaces de contact.

La phase III, dite usure catastrophique, consiste en émissions particulaires ;

débris engendrant un labourage de la surface la plus tendre et une dégradation
rapide.
 Défaillances mécaniques par déformations plastiques

Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un dépassement de la

limite élastique du matériau. Une inspection des pièces vérifiant l’apparition d’une
zone de striction peut prévenir le risque d’une rupture prochaine.
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est le fluage
qui est une déformation apparaissant sous contrainte mécanique associée à des
températures de service supérieures à 40% de la température de fusion.

Défaillances mécaniques par rupture ductiles, fragiles ou de fatigue

Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation plastique

appréciable, allongement du matériau et striction au niveau de la rupture.

Rupture fragile : elle survient après une très faible déformation plastique.

Elle est souvent l’effet d’un choc et est favorisée par la fragilité intrinsèque du
matériau. Rupture par fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite
d’endurance.
 Les modes de défaillances électriques

Rupture de liaison électrique : c’est le plus souvent la conséquence d’une

cause extrinsèque (choc, surchauffe, vibration).
Collage ou usure des contacts : les contacts, par différents modes de
défaillances, sont souvent les « maillons faibles » d’un circuit électrique.
Claquage d’un composant, tels que des résistances, des transistors, etc
MODES DE DEFAILLANCE PAR CORROSION
Corrosion électrochimique
Elle affecte les métaux (souvent le fer) en milieu aqueux.
La corrosion atmosphérique entre dans ce cadre (l’électrolyte étant apporté
par l’eau contenu dans l’atmosphère).
Réaction anodique : Fe ……Fe++ + 2e
Réaction cathodique : 2H + 2e……. H2

La corrosion chimique :

La mise en contact fortuite ou normale, temporaire ou permanente, d’équipements

avec des produits agressifs entraîne une corrosion chimique : réaction chimique
avec perte régulière de matière, formations piqûres, ou fissuration par corrosion
inter granulaire. Les agents corrosifs peuvent être des acides, (sulfurique, nitrique,
chlorhydrique, etc), des détergents voire même des lubrifiants (dont la mission est
la protection des surfaces mais dont les additifs créent certaines incompatibilités et
dont l’oxydation produit des acides organiques).
La corrosion électrique :

sous l’effet de « courants vagabonds », 2 surfaces métalliques voisines peuvent être

soumises à une DDP suffisante pour créer un arc électrique, entraînant une
abrasion. Les origines peuvent être une mauvaise mise à la terre, des courants
induits sur les machines électriques, des charges électrostatiques provenant de
frottements (courroies, textiles, etc.).

La corrosion bactérienne :

les huiles de coupe et les eaux industrielles contiennent souvent des « ferro-
bactéries » se divisant toutes les 20 minutes (1 bactérie donne naissance à 1
milliard de bactéries en 12 heures).

La corrosion de contact :

elle survient lorsque 2 pièces sont en contact et soumises à des vibrations. Ex :

bague extérieure d’un roulement dans son logement. Dans ce processus complexe,
il se forme du Fe2O3 en poussière rougeâtre très abrasive.
La cavitation :

elle se manifeste sur des pièces en contact avec une zone de turbulence liquide.
Des bulles se forment dans la masse du liquide en écoulement turbulent. Sous
l’effet de la pression externe, ces bulles implosent, générant une onde de choc
accompagnée d’une température ponctuelle élevée. Ainsi s’explique la
dégradation des turbines, d’hélices, de chemises de moteurs, etc.
Détection

Une cause ( et / ou un mode ) de défaillance étant supposée apparue, le

responsable de maintenance doit analyser et dresser la liste de tout ce qui
empêche cette cause (et/ou mode) d’arriver.

La détection est un phénomène ou paramètre physique, anomalie ou

symptôme, pouvant être observé, détecté ou mesuré de manière précoce, et
traduisant l’apparition, la propagation ou l’évolution d’un mécanisme de
défaillance.

Les détections de défaillance sont classifiées selon deux grandes catégorie :

Les détections en phase de construction (conception, industrialisation,

fabrication, installation) ;
Les détections en phase d’exploitation.
 Mécanismes de défaillance
Mécanisme de base
 Mécanisme de propagation
En exploitation, la défaillance d’un élément peut engendrer celle d’un autre élément. Un
mode de défaillance engendré peut avoir, par ailleurs, d’autres causes et effets
spécifiques.

Mécanisme d’évolution

En exploitation, la défaillance par dégradation d’un élément peut évoluer, au cours du

temps, en une défaillance catalectique du même élément.
Dans ce cas, les effets généralement limités de la défaillance par dégradation peuvent être
considérés comme les signes précurseurs d’une future défaillance catalectique, aux effets
plus importants.
Ces signes constituent alors des symptômes de dégradation ou indices avant-coureurs,
pouvant être observés par l’utilisateur, et révélant l’évolution d’un mode de défaillance.
 Caractérisation des défaillances :

i – Caractérisation en fonction de la rapidité de manifestation :

-Défaillance progressive : Défaillance qui aurait pu être prévue par un examen ou une
surveillance antérieure.
-Défaillance soudaine : C’est au contraire la défaillance imprévisible, qui n’aurait pas pu
être prévue par un examen ou une surveillance antérieure.

ii – Caractérisation en fonction du degré d’importance :

- Défaillance partielle : C’est la défaillance résultant de déviations d’une ou des
caractéristiques au delà des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraîne pas une
disparition complète de la fonction requise.
- Défaillance complète : C’est celle qui entraîne une disparition complète de la fonction
requise.
- Défaillance intermittente : C’est la défaillance d’un dispositif pour une période de temps
limitée, après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir sa fonction requise
sans avoir été soumis à une action corrective extérieure.
iii – Caractérisation en fonction des causes :

- Défaillance due à une faiblesse inhérente au bien : C’est une défaillance

attribuable à une faiblesse inhérente au dispositif lui-même lorsque les
contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du dispositif. Cette
faiblesse est généralement due à la conception du dispositif, à des défauts de
fabrication du dispositif, à des défauts de montage du dispositif, à des défauts
du logiciel système.
- Défaillance due à un mauvais emploi : C’est une défaillance attribuable à
l’application de contraintes au delà des possibilités du dispositif. Que ce soit
seulement en raison de l’environnement, ou en raison d’erreur d’exploitation
telle que les défauts d’utilisation, de maintenance ou de logiciel d’exploitation.
- Causes normales inhérentes à la fiabilité des composants : qui se traduisent
par des défaillances dues à l’usure normale des composants et par des
défaillances à caractère aléatoire.
- Défaillance première : Défaillance d’un dispositif dont la cause
directe ou indirecte n’est pas la défaillance d’un autre dispositif.
- Défaillance seconde : Défaillance d’un dispositif dont la cause
directe ou indirecte est la défaillance d’un autre dispositif.
iv – Caractérisation en fonction des conséquences :

- Défaillance critique : Celle qui empêche l’accomplissement de la mission et

fait encourir des risques de blessures graves à des personnels ou des dégâts très
importants au matériel. Ce type de défaillance est pris en compte dans les études
de sécurité.
- Défaillance majeure : Défaillance autre que critique qui risque de réduire
l’aptitude d’un dispositif plus complexe à accomplir la fonction requise.
- Défaillance mineure : Défaillance autre que majeure qui ne réduit pas
l’aptitude d’un dispositif à accomplir sa fonction requise.
 Fonctions caractéristiques de la maintenance

Fiabilité R
La fiabilité est l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise dans
des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminée.
(Norme NF EN 13306)
Quand faut-il évaluer la fiabilité ?
Au niveau de la conception : il est important de disposer de méthodes permettant
de prédire la fiabilité pour répondre à un cahier de charge, choisir des solutions
homogènes, réaliser un objectif au coût minimum (une meilleur fiabilité accroît les
coûts de production mais permet des économies en exploitation)
Au niveau de la fabrication : il est nécessaire de vérifier que les composants
fabriqués ou employés répondent bien aux caractéristiques retenues lors de la
conception. (Contrôles Non Destructifs)
Au niveau de l’exploitation :
o vérifier que le système se comporte normalement sinon, trouver la ou les causes des
anomalies.
o Améliorer la connaissance des données de fiabilité pendant l’exploitation ce qui peut
s’avérer nécessaire pour la gestion des stocks de pièces de rechange.
 La probabilité:

C ’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le

nombre de chances qu’un événement se produise sur un nombre total d ’essais
ou de tentatives. R est donc un nombre compris entre 0 et 1.

Ex: pour une fiabilité R = 0,85 après 1000 heures de travail

=> Une installation aura 85 % de chance de fonctionner correctement pendant

1000 heures.
 •La probabilité cumulée de défaillance entre les instants 0 et t sera notée F(t).
C’est une fonction croissante.

R(t)=1-F(t)

•R(t) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard dans la population

n’ait pas de défaillance avant l’instant t.
 Expression générale de la fiabilité

Loi de défaillance exponentielle

La fiabilité est souvent modélisée par :

R(t) = exp(-λt)

où λ est le taux de défaillance exprimé comme le pourcentage de défauts pour 1000

heures ou par heure.

Quand le produit “λt” est petit,

R(t) = 1 - λt

Fiabilité de n entités en série: Rs =  Ri

Fiabilité de n entités en parallèle ou en redondance:
Fs =  Fi
MTTF signifie" Mean Time To Failure" (Temps moyen de fonctionnement avant panne).

MTBF signifie" Mean Time Between Failure" (Temps moyen entre pannes).

MDT signifie " Mean Down Time " (Durée moyenne d’indisponibilité)

MUT signiife " Mean Up Time " (Durée moyenne de fonctionnement après réparation)

MTTR signifie " Mean Time To Repair " (Durée moyenne de réparation )
Expression du MTBF :

(Taux de défaillance des i constituants ou fonctions élémentaires)

Ces taux de défaillance seront calculés à partir de retour d’expérience (REX), de résultat
d’essais d’endurance, de modèles paramétrés, etc….

La valeur du MTBF va elle être conditionnée par les conditions d’utilisation (Température,
stress des composants, fréquence d’utilisation, etc….).

Le (ou « la ») MTBF ou MTTF est une grandeur qui permet de calculer une probabilité R(t) de
bon fonctionnement au bout d’un temps t.
 Maintenabilité

Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d ’un bien

à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir
une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données en utilisant des procédures et
moyens prescrits (Norme NF EN 13306)

Fonction Maintenabilité M
Indicateurs
MTTR

Facteurs influants sur la Maintenabilité:

Modularité, interchangeabilité, accessibilité, aptitude à pose et
dépose, démontabilité, détectabilité
 Disponibilité

Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction

requise dans des conditions données à un instant donné ou durant
un intervalle de temps donné en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs est assurée. (Norme NF EN 13306)

Indicateur Disponibilité A
 Disponibilité opérationnelle

MTTF MDT MUT

MWT MTTR

MUT
A=
MUT + MDT
Disponibilité
Opérationnelle
MUT
A=
MUT+MWT+MTTR
 Etats d’une entité

Etat effectif de
Etat d’incapacité
disponibilité

Incapacité Indisponibilité Indisponibilité Indisponibilité

Fonctionnement Attentes pour causes après de maintenance de contraintes
extérieures défaillance préventive d’exploitation

Etat de disponibilité Etat de disponibilité

(Up State) (Down State)
 Disponibilités intrinsèque et opérationnelle

Fiabilité Maintenabilité

Disponibilité intrinsèque Exploitation

Disponibilité opérationnelle Maintenance

La disponibilité intrinsèque exclue les temps de maintenance préventive, les

délais logistiques et les délais administratifs
La disponibilité opérationnelle correspond à la disponibilité intrinsèque ajoutée
des délais logistiques.
Taux de Rendement Synthétique TRS

Temps requis=A

Arrêts de
Temps brut=B production
et Maintenance

Ralentissements
Temps net=C Micro-arrêts Non
Marches à vide production

Temps Non qualités Non Non

efficace=D Démarrage qualité cadence

TRS = Temps efficace / temps requis

 Quantité produite et TRS

Quantité Livrable = Quantité Nominale x TRS

TRS = (B/A) x (C/B) x (D/C)

Taux de Taux de Taux de

Disponibilité cadence qualité

Valeurs
Taux de disponibilité >0,90
d’excellence:
Taux de cadence ou d ’allure >0,95
Taux de Qualité > 0,99
TRS > 0,85
 Rentabilité

Coûts Indirects de Coûts Directs de

Maintenance Maintenance

But recherché:
Maintenance à Life Cycle Cost minimal
 Life Cycle Cost (LCC)

LCC = CA + CO + CM -VR

CA = Coût d’acquisition
CO = Coût d’opération cumulé sur une période T
CM = Coût de Maintenance cumulé sur une période T
VR = Valeur résiduelle à la fin de la période T

CM = Coût de Maintenance
CM = CDM + CIM
CDM = Coût Direct de Maintenance.
CIM = Coût Indirect de Maintenance.

VR>0 si revente VR=0 si rebut VR<0 si destruction

 Composantes du Life Cycle Cost (LCC)

Coût direct de Coût indirect de Coût d’opération

Maintenance Maintenance

•arrêts de production
•Main-d’œuvre •non qualité •opérateurs
•Pièces de rechange •microarrêts •matière
•sous-traitance •marche à vide •outillages
•Frais généraux •ralentissements •énergie
•démarrages

Coût Coût de l’équipement, ses accessoires, les outillages

d’acquisition spéciaux, la formation, la documentation, les rechanges
Composantes du Life Cycle Cost (LCC)

Dépenses
Coûts
directs

Coûts
indirects

Pertes
 Applications du Life Cycle Cost (LCC)

Détermination de l’âge optimal de remplacement

Choix entre plusieurs types de rechanges

Critère:

LCC/T Choix entre plusieurs politiques de Maintenance

Minimal
Choix entre plusieurs types d’équipements

Choix entre plusieurs actions amélioratives

 Durabilités technique et économique

Période de commercialisation

Durabilité technique

En garantie Hors garantie

Durabilité Durabilité
Mise en économique Consentie
Service

Technique
Durabilité
Economique
 Objectifs et exemples d’indicateurs

Disponibilté A= (MUT / MUT + MDT)

Capacité Capacité actuelle/capacité nominale

Qualité Production bonne/ production totale

Durabilité Âge optimal de remplacement

Productivité TRS = Temps efficace/ Temps requis