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LES CONTROLES NON DESTRUCTIFS (CND)

I – PRESENTATION :

11 – Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser au
diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en oeuvre des méthodes d'investigation pour
permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes d'interprétation de
résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la
définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération de ses
caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de défauts qui
pourraient nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en oeuvre, de
leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque technique et les critères
appliqués pour la mise en oeuvre.
Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un organisme national, la
Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND), s'efforce de promouvoir les travaux de recherches
engagés par les laboratoires spécialisés et les fabricants de matériel, de coordonner les actions de normalisation et
surtout de sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à remplir les tâches qui leur sont
confiées. C'est une technique en pleine évolution, où les moyens informatiques prennent de plus en plus
d'importance pour l'automatisation des techniques, le traitement des signaux et des données recueillies par les
capteurs.
12 – CND et Maintenance :
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces fabriquées ne
contiennent pas de défaut matière (lors de l’élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le secteur
d’activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des hypothèses :
 Pièce non adaptée aux charges en présence
 Mauvaises conditions de travail
 Amorces de rupture dues aux TTH, à l'usinage, etc.
 Elaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.
II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de fiabilité (nombreuses
heures de pannes évitées). C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures, alors accident grave possible en cas de
rupture.
Remarque: une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des conditions normales
de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin d'intervenir avant rupture.
Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillance des installations suivantes par exemple :
 Contrôle de l’usure des tuyauteries d’une chaufferie ;
 Surveillance de la structure d’un avion ;

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 Vérification de l’état d’une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
 Contrôle d’une pièce avant son remontage afin d’éviter toute casse ultérieure ;
 Vérification des soudures d’une pièce ;
 Etc.
Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure, fonderie), les défauts
dus à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et qui occasionnent des casses du matériel.
En maintenance, l’important c’est de suivre l’évolution de ces défauts (vitesse de propagation) et de changer la pièce
juste avant que la pièce ne casse.
13 – Les défauts rencontrés :
Les défauts que l’on peut rencontrer en maintenance ont trois origines.
 défauts d’élaboration et de transformation :
 Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
 Pièces forgées : crevasses, craquelures
 Pièces laminées: inclusions dans la barre
 Pièces étirées : criques de surface
 défauts de fabrication ou d’assemblage :
 Pièces soudées: inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
 Traitements thermiques: tapures, criques
 Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement (corrosion), rayures d'outils
 défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives
Défauts d’élaboration :

Retassure : défaut débouchant provoqué par la

contraction du métal après le passage de l’état liquide à
l’état solide.

Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

au cours de la solidification.

Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau du

lingot liée à de fortes tensions lors du refroidissement.

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Défauts de fabrication ou d’assemblage :
Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage)  : criques superficielles provoquées par la modification de dureté
superficielle.
Tapure de trempe : défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle thermique.
Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.

INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT

Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement fonction des conditions d’utilisation des pièces et de leur qualité
intrinsèque avant utilisation.

Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

excessive.

Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

d’une crique s’initiant généralement sur un défaut existant qui évolue
sous l’action des sollicitations répétées.

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II – LES 6 METHODES COMMUNES :
Les CND peuvent s’effectuer selon les méthodes suivantes :
 Procédés optiques
 Ressuage
 Particules magnétiques
 Radiographie
 Courants de Foucault
 Ultrasons
21 – L’inspection visuelle :
C’est la méthode la plus simple et la plus commune. L’appareillage
comprend des loupes, des miroirs, des endoscopes, des caméras
vidéo, etc.
On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits
dangereux ou difficiles d’accès tels les réseaux de canalisation et les
réacteurs nucléaires.

22 – Le ressuage :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Application d’un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie
d’un temps d’imprégnation
2. Élimination de l’excès de pénétrant
3. Déposition d’une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir le
pénétrant et l’étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV

23 – La magnétoscopie :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d’une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s’agglutinent au-
dessus des défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié

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24 – Radiographie :
Une pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe le
rayonnement. L’intensité de gris du film est proportionnelle à l’intensité du rayonnement.

25 – Les courants de Foucault :

C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du
matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants
entraînant une variation de l’impédance apparente de la sonde de contrôle.

26 – Les ultrasons :
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C’est une méthode de contrôleLES CONTROLES
qui consiste NON
à transmettre desDESTRUCTIFS (CND)
impulsions acoustiques de hautes fréquences (les ultrasons) dans
un matériau. Ces ondes se propagent dans le matériau suivant
différents modes de propagation. La présence d’une discontinuité
sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion partielle des
impulsions. Le signal réfléchi est recueilli par un transducteur
ultrasonore.

III – DOMAINES D’APPLICATION :

Centrales nucléaire : périodiquement, les centrales

sont mises hors service afin d’être inspectées. Des
sondes à courant de Foucault sont introduites dans les
tubes échangeur de chaleur pour vérifier la présence de
dommages dus à la corrosion.

Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

des inspections visuelles sont utilisés afin de détecter
des brins brisés ou d’autres dommages aux câbles
utilisés dans les remonte-pentes, les grues et autres
équipements de levage.

Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

ultrasons pour inspecter les parois de larges réservoirs
hors terre afin de détecter des signes d’amincissement
dû à la corrosion.

Etc.

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