Cours Contrôle non destructif

Réalisé par:
R.Ouled Ahmed

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Plan du Cours
Chapitre 1: Contrôle Non Destructif :
Généralités
Chapitre 2: Examen visuel et Ressuage
Chapitre 3: Magnétoscopie
Chapitre 4: Courant de Foucault
Chapitre 5: Ultrasons
Chapitre 6: Thermographie Infrarouge
Chapitre 7: Radiographie

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 Contrôle non destructif

Généralités

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 Introduction
• Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.), appelé aussi
‘’Essais Non Destructifs’’ ou ‘’Examen Non
Destructifs (END)

• Un ensemble des méthodes de contrôle et diagnostic qui

permettent à évaluer l’état d’un système, d’une structure
ou d’un matériau sans l’endommager.

• Ce type de contrôle d'un produit peut être effectué au

cours des différentes phases de sa vie:
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 Introduction
Stades de
contrôle d’un
produit

Le contrôle de En cours de Le contrôle en

réception fabrication service

respect de conformité à un repérage ou un tri des la nature et les

des spécifications de produits défectueux. dimensions des
qualité définies défauts pour pouvoir
auparavant en apprécier la nocivité
.

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 Introduction

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 Objectifs
Le CND emploie plusieurs types d’instrumentation que ce soit
industrielle ou de laboratoire dont l'objectif est de:

❑ détecter les hétérogénéités et les anomalies présentes au

sein de l'objet contrôlé
❑ tester si une pièce ou un équipement est apte à assurer sa
fonction requise
❑ améliorer la conception d’un équipement ainsi que ses
paramètres de fabrication
❑ prévenir les risques industriels et éviter la rupture de la
production
❑ garantir la satisfaction du client

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Principes de détection des défauts
Le principe du contrôle non destructif d'une pièce ou d'un
équipement se déroule essentiellement en trois phases :

• Excitation : effectuer un processus physique énergétique

(faisceaux lumineux, vibration, champ magnétique, liquide
pénétrant)
• Perturbation : modifier ou dégrader ce processus par les
défauts
• Révélation : détecter ces modifications par un capteur adéquat

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Principes de détection des défauts

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 Champs d’application
▪ l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, pièces de moteur, trains
d'atterrissage...)

Les CND sont aussi utilisées

pour la détection de fissure ou Les moteurs d’avion sont révisés
de corrosion sur des avions en périodiquement.
service • Ils sont complètement démontés
nettoyés, inspectés puis remonté
• Le ressuage permet de recherch
des fissures dans la plupart des
pièces
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 Champs d’application

une fissure qui s’est initiée autour d’un

impact de foudre

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 Champs d’application
• l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs, bielles )

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 Champs d’application
• l'industrie pétrolière (pipelines, barres, soudures, tubes,…..)

Les CND sont utilisés pour le contrôle des pipelines pour prévenir
les fuites.
L’inspection visuelle, les RX et les méthodes magnétiques sont des
méthodes souvent utilisées

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 Champs d’application
• le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les
organes de sécurité (essieux, roues, …)

• Des wagons spéciaux sont utilisés

pour inspecter des certains de
kilomètres des rails afin de détecter
des fissures qui peut occasionner un
déraillement

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 Champs d’application
• l'industrie navale (contrôle des coques) ;

Contrôle par ultrason d’une coque de

bateau en matériau composite ( recherche
de porosité , décollement de résine

Examen par ressuage d’une coque

plastique

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 Champs d’application
• l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines,
etc.)

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 Techniques du CND
Les techniques du CND les plus couramment employées actuellement
peuvent être classées en deux familles principales, liées à la localisation
de l'anomalie sur la pièce en cours d'examen.
❑ la première concerne les méthodes surfaciques ou de surface où le
défaut à révéler est localisé sur la surface extérieure (et parfois sous
jacent) de l'objet inspecté.
❑ la deuxième comporte les méthodes globales ou volumiques pour
lesquelles le défaut à révéler se trouve à l'intérieur du volume de
l'objet inspecté

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 Techniques du CND

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 Techniques du CND

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 Techniques du CND

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Origines et classifications des
défauts
❑ Un objet (pièce, installation, machine) peut tenir des
défauts qui ont plusieurs origines :
- Les méthodes et les procédés de fabrication de brut
(moulage, laminage, soudage, forgeage, etc),
- Les conditions de fonctionnement (température,
chargement, etc),
- Les traitements thermiques (trempe, revenu, recuit, etc).

❑ La détection d’un défaut dans une pièce consiste à mettre en

évidence l’hétérogénéité de matière et la variation locale de
propriété physique ou chimique préjudiciable à son bon
usage.
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 Origines et classifications des
défauts
Les défauts surfaciques
Criques: fissure intergranulaire,
Elles se sont créées à haute
température et en début de
solidification,
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Fissures: Le mouvement des dislocations au sein d’un
matériau et la localisation d'une déformation plastique
dans les bandes de glissement donnent naissance à des
microfissures. Ces microfissures se propagent
généralement sous l'effet des contraintes mécaniques ce
qui mène à la rupture de la pièce. On parle souvent de
fissures de fatigue.
Craquelures: C'est une fissuration dense
qui résulte d'un séchage ou d’un
vieillissement de la surface d'un matériau.
On parle généralement des craquelures de
peinture.
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Origines et classifications des
défauts
Les défauts surfaciques
Tapures: Elles se produisent, dans les
métaux, sous l'effet des contraintes
thermiques (chauffages ou refroidissement
brusques). Elles peuvent aussi provenir
d'un traitement thermique mal adapté à la
nuance du métal.

Corrosion par piqures: C'est une forme

de corrosion très localisée et pouvant
progresser en profondeur d'une façon
très rapide. On observe généralement
des petits trous à la surface du métal.

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Origines et classifications des
défauts
Les défauts interne
Retassures: Ce sont des cavités, à
l'intérieur de la pièce, dues au retrait
du métal lors de la solidification

photos des pièces en coupe

Les inclusions: Ce sont des corps
étrangers emprisonnés dans le matériau.
Ils peuvent être des particules d'un métal
étranger, des oxydes, des résidus de laitier,
de la poussière...

Les soufflures: Ce sont des cavités formées

par des bulles de gaz emprisonnées dans le
matériau pendant la solidification. Elles sont
de forme sphérique et de
répartition aléatoire
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