Université des Sciences et de la Technologie D’ORAN – Mohamed Boudiaf

INSTITUT DESSCIENCES ET TECHNIQUES APPLIQUEE

Contrôle Non Destructive TP

TP : Contrôle Non Déstructive par Ressuage et Magnétoscopie.

Réalisé par :

-DAHMANI Fatima.

Sous la direction de :

-M. SEREIR.

Année universitaire 2022/2023.

 Sommaire

I. Introduction ……………………….…………………………………………………………...…1

II. Contrôle Non Destructive …….…………………………..………………………………………1

III. Description de TP …….………………………………………………………………………….2

A. Ressuage …………………………………………………………………………………..2

B. Magnétoscopie ……………………………………………………………………………7

IV. Conclusion ………..………………………………………………..…………………………....11

 Figures

Fig Titre Page

1 Contrôle Destructive et Contrôle Non Destructive. 1
2 Contrôle Non Destructive. 2
3 Espace de travail. 2
4 Les types de brosse métallique et la phase de nettoyage 1. 3
5 La phase de séchage. 3
6 La phase d’application de pénétrant. 4
7 La phase de rinçage et de séchage. 4
8 La phase d’application de révélateur. 4
9 La phase d’observation. 6
10 La phase de nettoyage final. 6
11 Les types de brosse métallique et les pièces à inspectées. 7
12 La phase de séchage. 7
13 La phase d’application de révélateur. 8
14 La phase de préparation d’électroaimant à bras articulés. 8
15 La phase d’application de champ magnétique constant externe. 9
16 La phase d’application des particules magnétiques. 9
17 La phase d’observation. 10
 I. Introduction :
Action de contrôler quelque chose, quelqu'un, de vérifier leur état ou leur situation au regard d'une
norme : contrôle des touristes à la douane, tour de contrôle d'un aérodrome, contrôle médical…

Dans le contexte industriel, on distingue 2 types de contrôles :

• Contrôle Destructive.
• Contrôle Non Destructive.

Fig.1 : Contrôle Destructive et Contrôle Non Destructive.

II. Contrôle Non Destructive :

Le Contrôle Non Destructif (C.N.D) est une méthode de diagnostic par l’ensemble de techniques
qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au
cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. Les contrôles non
destructifs peuvent se classer en trois catégories :

• Les méthodes dites de surface pour lesquelles l'anomalie est localisée, soit en surface, soit dans une
zone proche de la surface (Examen visuel, le ressuage, la magnétoscopie, les courants induits),

• Les méthodes dites volumiques pour lesquelles l'anomalie est localisée dans le volume de la pièce
(Ultrasons, rayonnements ionisants),

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 • Les méthodes complémentaires (Etanchéité, thermographie, émission acoustique).

Fig.2 : Contrôle Non Destructive.

III. Description de TP :
Dans ce TP, nous avons choisi de nous concentrer sur les méthodes les plus abondables au point de
vue coût d’investissement sur les pièces métalliques soudées, à savoir : Ressuage et Magnétoscopie.

Fig.3 : Espace de travail.

A. Ressuage :
Le ressuage est une méthode de contrôle non destructif utilisée pour détecter les discontinuités
ouvertes en surface des pièces métalliques et, dans certains cas, des céramiques avec une surface lisse
(non rigueur ou fibreux). Le ressuage comprend les étapes qui nous représentons sur notre travail de
TP:

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Les équipements sont :
o EPI,
o Une feuille de protection et d’absorption,
o L’eau,
o Brosse métallique,
o Sèche-linge électrique,
o PFINDER 860,
o Chemetall révélateur,

• Un nettoyage (rinçage) méticuleux à l'eau et à l'aide d'une brosse métallique (solvant, sablage…)
est effectué pour éliminer les particules métalliques indésirables, ainsi que la saleté, la poussière,
etc., afin de prévenir le colmatage des éventuels défauts de surface au cœur de pénétration.

Fig.4 : Les types de brosse métallique et la phase de nettoyage 1.

• Les pièces sont ensuite séchées à l'aide d'un sèche-linge électrique afin d'éviter tout problème lié
au produit de pénétration en raison de la présence d'eau résiduelle.

Fig.5 : La phase de séchage.

• Sur une feuille de protection et d’absorption, les pièces sont soumises à l'action d'un pénétrant
qui diffuse dans le défaut avec un temps de réaction compris entre 15min à 1h.

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 Fig.6 : La phase d’application de pénétrant.

• Après, on procède au rinçage d’eau de l'excès du pénétrant à la surface des pièces et la 2ème phase
de séchage.

Fig.7 : La phase de rinçage et de séchage.

• Le pénétrant contenu dans le défaut diffuse sur le révélateur appliqué à la surface des pièces
entre 15min à 1h.

Fig.8 : La phase d’application de révélateur.

• On observe la tache résultante sous un éclairage adapté, dans ce cas, c’est un pénétrant simple
rouge (non fluorescent) détecté sous une lumière blanche et indique la présence des défauts de
soudure.

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Pièce 1

5
 Pièce 1

Pièce 2

Fig.9 : La phase d’observation.

• Finalement, un 3ème nettoyage méticuleux à l'eau et à l'aide d'une brosse métallique (solvant,
sablage…) est effectué pour éliminer les traces de révélateur et de pénétrant et un séchage pour
éviter les problèmes d’humidité.

Fig.10 : La phase de nettoyage final.

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 B. Magnétoscopie :
La magnétoscopie est une méthode d'inspection non destructive utilise des champs magnétiques
appliqué au matériau pour identifier et évaluer les défauts de surface ou à proximité de surface dans les
matériaux généralement métalliques et spécifiquement les ferromagnétiques. Elle est particulièrement
efficace pour repérer les fissures, les défauts de soudure et autres discontinuités. La magnétoscopie
comprend le principe qui nous représentons sur notre travail de TP :

Les équipements sont :

o EPI,
o Une feuille de protection et d’absorption,
o L’eau,
o Brosse métallique,
o Sèche-linge électrique,
o PFINDER 251,
o Chemetall révélateur,
o L’électroaimant à bras articulés

• Un nettoyage (rinçage) méticuleux à l'eau et à l'aide d'une brosse métallique (solvant, sablage…)
est effectué pour éliminer les particules métalliques indésirables, ainsi que la saleté, la poussière,
etc., afin de prévenir le colmatage des éventuels défauts de surface au cœur de magnétisation.

Fig.11 : Les types de brosse métallique et les pièces à inspectées.

• Les pièces sont ensuite séchées à l'aide d'un sèche-linge électrique afin d'éviter tout problème lié
à la détection de particules métalliques en raison de la présence d'eau résiduelle.

Fig.12 : La phase de séchage.

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• Sur une feuille de protection et d’absorption, les pièces sont soumises à l'action d'un révélateur
qui est un peinture blanche contraste appliqué sur la surface avec un temps de séché compris
entre 15min à 1h.

Fig.13 : La phase d’application de révélateur.

• Au même temps, on prépare l’électroaimant à bras articulés (yoke), un appareil livré en mallette,
dispose de bras articulés feuilletés permettent d’effectuer des contrôles magnétoscopie sur toutes
pièces en matériau ferromagnétiques en de nombreux endroits, à partir d’une simple prise de
courant normale (230V). Il se compose généralement de deux branches parallèles reliées à
l'intérieur de bobinage, ressemblant à la lettre "U". Le yoke est placé sur la surface du matériau.
Un courant est passé à travers le yoke. Dans ce cas, c’est un courant alternative transformé à un
courant continue, induisant un champ magnétique entre les extrémités ouvertes des branches qui
pénètre le matériau.

Fig.14 : La phase de préparation d’électroaimant à bras articulés.

• Après, les pièces sont aimantées partiellement ou totalement dans toutes les directions par
électroaimant à bras articulés.

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 Fig.15 : La phase d’application de champ magnétique constant externe.

• Les particules magnétiques contenues dans le spray des particules magnétiques suspension
s'accumulent au droit du défaut par suite de la perturbation locale des lignes d'induction.

Fig.16 : La phase d’application des particules magnétiques.

• On observe le spectre résultant sous un éclairage adapté, dans ce cas, c’est des particules noires
sur un peinture blanche détecté sous une lumière blanche et indique la présence des défauts de
soudure.

Pièce 1

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 Pièce 2 Défauts sont éloignées à
la surface.

Fig.17 : La phase d’observation.

• Une fois le processus d'inspection terminé, il est essentiel de mettre fin au champ magnétique
afin de permettre l'élimination des particules magnétiques de la surface. La terminaison du
champ magnétique est généralement réalisée par l'une des méthodes suivantes :

1. Bobines ou Équipements de Démagnétisation : Dans certains cas, l'équipement utilisé pour la

magnétisation comporte une fonction de démagnétisation. Cela implique d'inverser le champ magnétique,
de réduire progressivement sa force à zéro, ou d'utiliser un courant alternatif pour neutraliser le
magnétisme résiduel dans le matériau.

2. Changement de Direction du Courant : Si le matériau a été magnétisé à l'aide d'un courant continu
(DC), inverser simplement la direction du courant peut démagnétiser le matériau.

3. Arrêt de l'Équipement : Si l'équipement de magnétisation est alimenté par une source externe, l'éteindre
mettra naturellement fin au champ magnétique.

• Finalement, un 3ème nettoyage méticuleux à l'eau et à l'aide d'une brosse métallique (solvant,
sablage…) est effectué pour éliminer les traces de révélateur et de pénétrant et un séchage
pour éviter les problèmes d’humidité.

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IV. Conclusion :
En conclusion, les travaux pratiques portant sur le ressuage (essai au pénétrant coloré rouge) et la
magnétoscopie (essai des particules magnétiques noires) ont offert des perspectives précieuses sur les
techniques de contrôle non destructif avec des applications spécifiques et des considérations
particulières :

1-Ressuage :
➢ La méthode offre une sensibilité élevée, capable de détecter des discontinuités de
surface aussi fines que 1 µm.
➢ Le ressuage est polyvalent, applicable à une gamme de matériaux métalliques et
céramiques, ce qui le rend largement utilisé.
➢ Sa simplicité relative d'application est remarquable, nécessitant un équipement
minimal.
➢ Cependant, sa nature non-automatisable place une grande dépendance sur l'expérience
et l'expertise de l'opérateur.
➢ Il excelle dans la détection de défauts de surface ouverts tels que des fissures, des pores
et d'autres anomalies.

2-Magnétoscopie :

➢ La magnétoscopie est cruciale pour détecter des défauts de surface et à proximité de

surface tels que des fissures et des inclusions dans des matériaux magnétiquement
conducteurs.
➢ Principalement appliquée aux matériaux métalliques, la magnétoscopie trouve des
applications courantes dans des secteurs tels que l'aérospatiale et la fabrication.
➢ La démagnétisation correcte après l'inspection est essentielle pour éviter les influences
magnétiques résiduelles.
➢ Un nettoyage méticuleux de la surface avant l'inspection est essentiel pour des résultats
précis et fiables.
➢ Tout comme le ressuage, la magnétoscopie demande de l'expertise pour une
interprétation précise des résultats.

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