Formation Maintenance Industrielle Zorgati Sousse

LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
DES EQUIPEMENTS MECANIQUES
Formateur: Ahmed BEN REJEB
1
CHAPITRE I
PRESENTATION DE LA
MAINTENANCE
2
I. Définition
 C’est quoi Maintenance?
Dans une entreprise, La Maintenance, c’est la
réalisation des opérations ( dépannage, réparation,
graissage, contrôle, etc. ) qui permettent de conserver
le potentiel du parc machine pour assurer la
production avec efficacité et qualité.
 La maintenance se donne comme objectif prioritaire
de réduire les temps d’arrêt ( qui sont produits par
les pannes ou par les actions de maintenance
inefficaces) et d’augmenter le temps de disponibilité
et de bon fonctionnement du matériels.
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I.1 La différence entre Entretien et Maintenance?
Le terme « Maintenance » a remplacer celui « Entretien » qui
signifie aujourd’hui « maintenance corrective »
 Entretenir, c’est dépanner et réparer pour assurer le
fonctionnement de la machine: entretenir, c’est subir le
matériel.
 Maintenir, c’est intervenir dans les meilleurs conditions ou

appliquer les différentes méthodes afin d’optimiser le coût
globale de possession: maintenir, c’est maitriser le matériel. 4
I.2 Compétence d’un Technicien de Maintenance
5
II. Différents Niveaux de la Maintenance
 On peut parler de 5 niveaux de maintenance :
II.1. 1er niveau: Ce niveau représente toutes les actions simple
nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments
facilement accessibles en toute sécurité. Ce type d’intervention
peut être effectué par le conducteur de la machine, sur place,
sans outillage parfois et à l’aide des instructions d’utilisation.
Exemples d’interventions de 1er niveau : niveau d’huile dans le
centrale hydraulique, indicateur de colmatage, régime
moteur, test des voyants et indicateurs, purge d’eau dans le
réseau pneumatique, contrôle d’encrassement des filtres,
contrôle visuel de l’état des organes mécaniques tels que les
courroies, les accouplements…, contrôle auditif des bruits
de marche
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II.2. 2ème Niveau
 Les actions d’interventions de ce niveau peut être effectué par
un technicien de qualification moyenne (qui a reçu une
formation), sur place, avec l’outillage portable défini par les
instructions de maintenance et à l’aide de ces mêmes
instructions.
 Les pièces de rechange sont essentiellement de type
consommable, filtres, joints, huile, graisse, liquide de
refroidissement, fusibles…
Exemples d’interventions de 2ème Niveau : réglages simple
(alignement de poulies, alignement pompe moteur, etc.), contrôle
des organes de coupure (capteur, disjoncteurs, fusibles), graissage
à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle), remplacement des
filtres à accès difficiles, remplacement par échange standard des
pièces (fusibles, courroies, filtres à air), remplacement des
composants individuels d’usure (rail, glissière, galet, rouleaux,
chaine, fusible, courroies…) 7
II.3. 3ème Niveau
 Les opérations de ce niveau seront réalisées par un technicien
spécialisé. Toute ses opérations se font avec l’aide d’instructions
de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de
mesure ou de calibrage.
Exemples d’interventions de 3ème Niveau : visite de maintenance
préventive sur les équipements complexes, contrôle et réglages des
protections électriques, diagnostic, contrôle des paramètres d’un
compresseur, remplacement des sondes et capteurs,
remplacement d’organes et de composants par échange standard
(carte automate, vérin, pompe, engrenage, roulement, etc.)…
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II.4. 4ème Niveau
 Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de
la reconstruction de l’équipement:
 Les opérations de ce niveau sont réalisées par des techniciens
bénéficiant d’un encadrement technique, d’un outillage
spécifique. Elle font aussi appel à des ateliers spécialisés
(rectification, réusinage).
Exemples d’interventions de 4ème Niveau : Analyse vibratoire,
thermographie infrarouge, analyse des lubrifiants, remplacement
des clapet d’un compresseur, réparation d’une pompe,
changement des pôles d’un disjoncteur HT,…
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III.5. 5ème Niveau
 Il s’agit d’opérations lourdes de rénovations ou de
reconstruction d’un équipement. Ces opérations entrainent le
démontage de l’équipement et son transport à un atelier
spécialisé.
 Le 5ème niveau de maintenance est réservé au constructeur ou
sous traitant. Il nécessite des moyens similaires à ceux utilisés
en fabrication.
Exemples d’interventions de 5ème Niveau : Révision d’un bloc vis
d’un compresseur à vis…
10
III. Les Méthodes de la Maintenance
On peut présenter les méthode de maintenance par le
chronogramme suivant:
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III.1 La Maintenance Corrective
Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à
remettre la machine dans un état dans laquelle peut accomplir
sa fonction de production requise.
On la nomme aussi « maintenance de catastrophe » ou
« maintenance pompier ». Elle est caractéristique de
l’entretien traditionnel, complété dans ce cas par les rondes :
« ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et
de graissage ou des surveillances de l’état des biens.
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de
plus en plus rare car peu d’entreprises industrielles sont
encore dans cette dynamique. L’inévitable désorganisation qui
fait suite à une panne est en effet incompatible avec les
contraintes actuelles pesant sur la production en flux tendu.
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III.1.1 Types d’Interventions de la Maintenance Corrective
La maintenance corrective nécessite 2 types d’interventions :.
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III.1.1 Types d’Interventions de la Maintenance Corrective
Le dépannage : remise en état de fonctionnement

effectuée « in situ », parfois sans interruption du
fonctionnement de la machine concernée. Le
dépannage a un caractère provisoire. Les
dépannages caractérisent la maintenance
palliative caractéristique du 2ème niveaux de
maintenance.
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IV.1.1 Types d’Interventions de la Maintenance Corrective
La réparation : faite « in situ » ou en atelier de

maintenance, parfois après dépannage. Elle a un
caractère définitif. La réparation caractérise la
maintenance curative caractéristique des 2ème et
3ème niveaux de maintenance.
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III.1.2 Evolution de la Maintenance Corrective
La répartition des modes de défaillance:
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III.1.3 Organisation d’un Dépannage
 Avant la panne :
o Rassembler tous les moyens nécessaires à une
intervention rapide.
 Au déclenchement de la panne :
o 1ère phase : enregistrement de l’appel
o 2ème phase : analyse du travail
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse
 Après la panne :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en
service pour le personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage.
 Cette démarche doit caractériser « l’état d’esprit
maintenance » des intervenants. 17
III.1.4 Les 4 Phases de la Maintenance Corrective
L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

1.Localisation (c’est répondre à la question : Quelle est la pièce en panne ?),
2.Diagnostic (c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité),
3.correction de la panne,
4.essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des
intervenants
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III.1.5 Impact de la localisation et du diagnostic
Une diminution du temps de localisation et de diagnostic
aura un impact directe sur la réduction des temps
d’indisponibilité après défaillance.
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la
maintenabilité de l’équipement et de la logistique de
maintenance mise en place.
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura
une impact économique non négligeable. La diminution de la
durée entraînera une baisse du coût de main d’œuvre mais
surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de production).
En contre partie, la réduction du temps de localisation et de
diagnostic peut nécessiter des investissements (améliorations
techniques, surcoût à l’achat, formation) qu’il faudra
rentabiliser.
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III.1.6 Les Coûts de la Maintenance Corrective
 LES COÛTS DIRECTS INDUITS PAR LA DEFAILLANCE
Main d’oeuvre
Frais généraux
du service
Frais de
stockage et de
magasinage
Sous-
traitance
Pièces détachées
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IV.1.6 Les Coûts de la Maintenance Corrective
 LES COÛTS INDIRECTS CONSEQUENCES DE LA DEFAILLANCE
Main d’œuvre de
production inoccupée
Amortissement
non réalisé
Coûts issus de la Non qualité
Accidents
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IV.2 La Maintenance Préventive
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IV.2 La Maintenance Préventive
Définition: Maintenance exécutée à des intervalles
prédétermines ( nombre d’heure de travaille…) ou selon des
critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de
défaillance ou la dégradation du fonctionnement de la machine.
Buts de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de
maintenance corrective
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant,
etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de
production
 Diminuer le budget de maintenance 23
III.2.1 Les Opérations de la Maintenance Préventive
 Elles peuvent être regroupées en 3 familles : les inspections, les contrôles,
les visites. Elles permettent de maîtriser l’évolution de l’état réel du matériel.
 L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie.
Pour la maintenance, cette activité s’exerce notamment au moyen des rondes. Ex :
inspection des extincteurs, écoute de bruits dans un compresseur. Les activités
d’inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne nécessitent pas
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
 La visite : opération de maintenance préventive qui se traduit par un examen

détaillé et prédéterminé de tout ou partie du bien. Ex : visite périodique des ascenseurs,
des équipements électriques et mécaniques d’un engin de levage. Ces activités peuvent
entraîner des démontages partiels des éléments à visiter (et donc d’entraîner une
immobilisation du matériel) ainsi que des opérations de maintenance corrective.
 Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies,
suivies d’un jugement. Ex : contrôle du niveau d’isolement d’une installation BT,
contrôle du jeu fonctionnel dans un mécanisme. Le contrôle peut comporter une
activité d’information, inclure une décision (acceptation, rejet, report), déboucher sur
des actions correctives. La périodicité du contrôle peut être constante (durant la phase
de fonctionnement normal du matériel) ou variable (et de plus en plus courte dès que le
matériel rentre dans sa phase d’usure).
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IV.2.2 Types de la Maintenance Préventive
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a. Maintenance Préventive Systématique
 C’est une maintenance préventive effectuée selon un planning établi suivant
le temps ou le nombre d’unités d’usage (la quantité de produits fabriqués, la
distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.).
 On peut citer quelques opérations lors des interventions dans une visite
systématique:
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 La périodicité d’intervention systématique est déterminée à partir:
 Des préconisations du constructeur dans un premier temps,
 De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif,
 De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de
résultats fournis par des visites préventives initiales,
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique
se font par échanges standards.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité
réglementée) : appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression,
convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves :
tous les matériels assurant le transport en commun des personnes,
avions, trains, etc.
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne
de production automatisée, processus fonctionnant en continu
(industries chimiques ou métallurgiques).
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 L’avantage des opérations précédentes effectuées pendant le
fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt de la machine.
 Donc pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la
dégradation ou de l’usure pour éviter le démontage indésirable.
 Le risque des remplacements lors d’une maintenance

systématique est de changer de pièces qui sont encore capable
d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non
négligeable.
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b. Maintenance Préventive Conditionnelle
 C’est une maintenance qui est basée sur une surveillance du
fonctionnement de la machine et/ou des paramètres significatifs
de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être
exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon
continue
 Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une
maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir
des informations recueillies en temps réel.
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b. Maintenance Préventive Conditionnelle
 La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous
surveillance ou sous contrôle et, à partir de là, de décider d’une intervention
lorsqu’un certain seuil est atteint.
 Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures
pertinentes sur le matériel en fonctionnement tels que:
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécaniques
Etc…
 De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus
riche quant aux informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise de
décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
 Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle
devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent coûteux, mais
pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement.
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c. Maintenance Préventive Prévisionnelle
 La maintenance prévisionnelle ou prédictive est une méthode
permettant d’anticiper les pannes de machines et de prévoir
quand une défaillance de l’équipement peut survenir: ni trop
tôt (pour réduire les coûts), ni trop tard (pour éviter les
pannes).
 Pour ce faire, il faut bien surveiller et analyser l’évolution des
paramètres de dégradation d’une machine ou d’un composant.
 La surveillance des défaillances permet de planifier la
maintenance avant que la défaillance ne se produise.
 Il a été démontré que les programmes de maintenance
prévisionnelle entraînaient une augmentation de 10% du retour
sur investissement, une baisse de 25 à 30% des coûts de
maintenance, une baisse de 70 à 75% des pannes et une baisse
de 35 à 45% des temps d’arrêt.
31
c. Maintenance Préventive Prévisionnelle
Exemples de maintenance prévisionnelle:
 Pour surveiller les
échauffements d’une armoire électrique, il
est possible d’utiliser une caméra infrarouge afin
de détecter les zones éventuelles
d’échauffements. Et ainsi, le service
maintenance peut intervenir avant même la
panne ou le dysfonctionnement.
 En analysant les composants d’échantillons d’huile prélevés sur les organes

sensibles d’une machine, il est possible d’éviter les mauvaises surprises (usure
anormale, casse, changement de pièces, arrêt de la production...). Les centaines
de litres d’huile ne sont plus changées systématiquement si celle-ci est encore
bonne.
 L‘installation de capteurs sur les canalisations permet de mesurer les
variations du débit d’air. Il est ainsi possible de repérer
les dysfonctionnements pour prévenir les incidents ou les pannes et intervenir
au bon moment.
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III.4 Les principes de conduite d’une maintenance préventive
 La réussite d’un programme d’une maintenance préventive
passe par le respect des principes de bonne conduite suivants :
 Bien conduire : Bien conduire c’est le bon suivi des paramètres
de fonctionnement des équipements (température, pression,
alignement, intensité…), qui peut nous permet souvent de
repérer des dérives ou des débuts de dégradations de notre
machine ou pièce.
 Bien nettoyer : Une installation propre permet d’obtenir des
conditions saines d’intervention de la part des conducteurs et
des intervenants d’entretien, en terme :
 de facilité le diagnostic de panne (exp. Détection
rapide de fuite…)
 de rapidité d’intervention,
 de qualité des opérations de maintenance.
 On peut utiliser les chiffons, les éponges et les spatules comme
outils de nettoyage 33
III.4 Les principes de conduite d’une maintenance préventive
 Bien réparer : Il est important d’assurer la qualité des
interventions de maintenance dans le respect des règles de l’art.
On remarque parfois que ces règles de l’art ne sont pas toujours
appliqués, pour raccourcir le temps. Il est souvent que les
dysfonctionnement ou pannes reviennent après la mauvaise
réparation.
 Bien lubrifier : Le graissage et la lubrification sont les bases de
la maintenance. Négliger ces opérations conduit surement à
plus des défaillances, voir casses de matériels.
 Chaque lubrifiant et chaque graisse ont leur utilisation. Il faut
graisser au bon moment et avec une quantité suffisante sans
excès (ni trop peu: on grippe, ni trop: on s’échauffe).
 Il est inutile de faire la vidange pour remplacer l’huile, alors que
la qualité est encore bonne.
34
IV. Conclusion
 En résumé nous pouvons présenter les opérations de
maintenance suivant le tableau synoptique ci-dessous
35
CHAPITRE II
LES OUTILS NECESSAIRES
POUR UNE APPLICATION
FIABLE DE LA
MAINTENANCE
36
I. Les Contrôles Non Destructif
Qu’est ce qu’un Contrôle non destructif (CND) ?
 Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.) est une méthode de
diagnostic et d'inspection qui permet de détecter, localiser,
dimensionner et interpréter d’éventuels défauts (anomalies)
présents dans les machines ou pièces, sans les dégrader ou les
détruire et parfois sans arrêt de production.
 Les techniques utilisés par le CND au cours de la maintenance
préventive des équipements sont:
 Analyse vibratoire
 Analyse d’huile
 La thermographie
 L’inspection visuelle
 Emission acoustique
 Contrôle des rendements et des performances
 Les examens structurels
37
I.1 L’Analyse Vibratoire
 Toutes les machines vibrent et le spectre des fréquences de leurs
vibrations a un profil particulier lorsqu'elles sont en état de "bon
fonctionnement". Mais dés que les phénomènes d'usure, de
fatigue, de vieillissement apparaissent, le profil de ce spectre se
modifie..
 L'analyse des vibrations ouvre de réelles perspectives de
diagnostic et devient par là un élément important de la
maintenance préventive conditionnelle.
 Une machine idéale ne vibrerait pas car toute l'énergie serait
employée pour effectuer le travail.
 Les vibrations apparaissent, donc une partie de l'énergie est
dissipée dans la structure sous forme de vibrations. La machine
vieillissant, les pièces se déforment et de légers changements
dans leurs propriétés dynamiques apparaissent.
38
I.1.1 Chaine de mesure de vibration
 L’ensemble complet de mesure et d’analyse vibratoire comporte:
 Un accéléromètre: c’est un capteur de vibration qui transforme
l’accélération de la machine en un signal électrique proportionnel.
 Un collecteur de données portable: Il traite le signal en présentant
l’ensemble de mesure (déplacement, vitesse et accélération).
 Logiciel d’exploitation avec ordinateur: leur rôle est la gestion
des données et leurs stockage, l’élaboration des rapports, la gestion
des alarmes et l’aide aux diagnostics.
39
I.1.2 Tableau de sévérité vibratoire
40
I.1.3 Les Causes de la vibration
 L’apparition d’une vibration anormale dans un système
mécanique est causée par les trois facteurs suivants:
Le mauvais alignement des arbres
L’usure des roulements et paliers
Le déséquilibre des rotors
41
a. L’alignement des arbres
 Les défauts d’alignement d’arbres représentent jusqu’à
50% des coûts liés à aux pannes dans les machines
tournantes.
 Un alignement précis des arbres peut permettre non
seulement de réduire le nombre d’arrêts –machine non
planifiés mais aussi des gains considérables de
production.
42
Qu’est-ce qu’un défaut d’alignement d’arbre?
Les machines doivent être alignées aussi bien horizontalement
que verticalement. Le défaut d’alignement peut être parallèle ou
angulaire, voire même combinaison des deux à la fois.
Un défaut d’alignement peut avoir les conséquences graves
suivantes:
 La consommation d’énergie
 La défaillances prématurée des roulements et paliers
 La défaillances prématurée de l’arbre et accouplement
 Des fuites excessives de lubrifiant au niveau des joints
 La défaillance des accouplements et des boulons de
fixation
L’augmentation de vibration et de niveau
sonore.
43
i. Type de défauts d’alignement
44
ii. Les méthodes utilisées pour aligner deux arbres?
 En conclusion, le système d’alignement laser est plus rapide et

plus facile à utiliser que le comparateur à cardan. De plus il est
plus précis que la règle.
45
iii. Alignement par comparateur:
Méthode par Comparateurs : Précise, mais difficile et longue

46
iv. Outils SKF laser pour alignement des arbres:
SKF TKSA11 Précision: de 1 µm à 10 µm
 Le SKF TKSA11 est un outil d’alignement d’arbre facile à utiliser, qui à l’aide
d’un Smartphone ou d’une tablette, guide le technicien de maintenance de
manière intuitive à travers le processus d’alignement.
 Le SKF TKSA11 utilise les capteurs de proximité inductifs, ce qui permet
d’obtenir un alignement précis et fiable des arbres. 47
iii. Outils SKF pour alignement des arbres:
SKF TKSA31
 Le SKF TKSA31 est la solution d’alignement d’arbres laser la plus économique. L’écran
tactile permet d’utiliser l’instrument très facilement.
 Les détecteurs laser de grande taille des inclinomètres réduisent la nécessité de pré-
alignement et l’outil de pied mou incorporé assure pleine réussite de l’alignement.
 Vous pouvez réaliser des mesures faciles en utilisant la mesure à trois positions bien
connue(9-12-3 heures) avec une flexibilité supplémentaire de 40° autour de chaque
position. 48
SKF TKSA41
 Le SKF TKSA41 permet des mesures précises, même dans les conditions les
plus difficiles, grâce à deux unités de mesure sans fil avec de détecteurs de
grande taille équipés de puissants lasers.
 L’affichage sur l’écran tactile vous permettent de réaliser rapidement et
facilement vos opérations d’alignement en pratiquant la mesure libre.
 La mesure libre permet de démarrer les mesures d’alignement dans
n’importe quel angle tout en finalisant avec balayage angulaire de seulement
90°.
49
SKF TKSA51
 Le SKF TKSA51 est conçu pou fonctionner avec des applications

d’alignement SKF sur une tablette ou un Smartphone, il est facile à utiliser et
ne nécessite aucune formation spéciale.
 Les accessoires inclus permettent d’utiliser le TKSA51 pour de nombreuses
d’applications d’alignement d’arbres horizontaux et verticaux, comme par
exemple les moteurs, les entrainements, les ventilateurs, les pompes, les
réducteurs, etc.
 Le TKSA51 utilise des applications dédiées pour l’alignement d’arbres
horizontaux, verticaux et la correction de pied mou. 50
iv. Correction d’un problème d’alignement des
arbres
 Pour remédier à un problème d’alignement SKF
propose des outils de correction suivants:
 Les cales d’épaisseur de précision série
TMAS,
 La cale universelle réglable et réutilisable,
 Les cales sphériques.
51
iv. Correction d’un problème d’alignement des arbres
 Les cales d’épaisseur de précision série TMAS

 Ces cales sont acier inoxydable de haute qualité, facile à placer et retirer et ils
sont disponible par paquet de 10 0u intégrés à des kits complet avec des
épaisseurs en mm ou en pouce.
52
 La cale universelle réglable et réutilisable

 C’est une cale réglable qui peut
compenser la différence angulaire,
pouvant atteindre 4°, entre la
machine et le support de montage.
53
 Les cales sphériques.

 Les cales sphériques éliminent les
problème de pied mou angulaire ( ce
phénomène apparaît souvent dans les
machine tournants et qui rend
l’alignement très difficile).
 Les cales sphérique peut compenser le
pied mou angulaire jusqu’à 2°.
On peut le corriger à l’aide

On peut le corriger à l’aide
des cales sphérique ou les
des cale classiques
cales standard réglable.
54
 Périodicité de contrôle de l’alignement.
 La périodicité de contrôle sera fonction de taux
d’engagement de la machine.
 Elle est trimestrielle pour un fonctionnement
normale.
 La fréquence de contrôle doit être augmentée dès
qu’il y a une signe de dégradation.
55
 Critères de sélection des machines pour contrôle
d’alignement.
56
b. L’alignement des courroies
 L’une des causes les plus fréquentes de l’arrêt imprévu des machines
entrainées par courroie est un défaut d’alignement de la poulie.
 Ce défaut peut, en effet, augmenter l’usure des poulies et des courroies ainsi
que le niveau sonore et vibratoire.
 L’augmentation des vibrations peut aussi entraîner une défaillance
prématurée des roulements.
57
b. L’alignement des courroies
i. Défauts d’alignement des courroies.
58
ii. Les Méthodes de correction d’alignement des courroies
 La méthode traditionnelle:
 Cette méthode repose
généralement sur une observation,
associée à l’emploi d’une règle et
ou d’une corde. Bien que rapides,
mais elles sont la plus part de
temps inexactes.
59
 La méthode laser:
 Cette méthode est plus rapide mais surtout plus précis que la méthode
traditionnelle.
 Les outils d’alignement laser de courroies peuvent permettre d’aligner les
poulies ou leurs gorges.
 Cette précision d’alignement nous garantie:
 Une augmentation de la durée de vie des roulements et courroies
 Réduction du niveau sonore et vibrations
 Réduction des cout de remplacement des composants
60
 Les outils laser SKF d’alignement des courroies
TKBA 10 et TKBA 20:
 Les outils SKF TKBA 10 et TKBA 20 sont positionnés sur les faces latérales
des poulies et pignons permettant ainsi un alignement idéal.
 Chaque unité aimantée se fixe sans guide au niveau de la face interne ou
externe quels que soient les poulies/courroies ou pignons/chaînes.
 Un faisceau laser est projeté de l’émetteur vers le récepteur monté sur la
poulie opposée. Une zone cible avec ligne de référence sur le récepteur
indique immédiatement le décalage et le défaut d’alignement.
 La distance maximale de fonctionnement est de six mètres. 61
 Les outils laser SKF d’alignement des courroies
TKBA 40 :
 L’avantage de cet outil qu’il peut aligner les poulies à courroies

trapézoïdales au cœur des gorges.
 Des guides en V et de puissants aimants permettent au TKBA 40 d’être
monté dans les gorges des poulies.
 La zone cible tridimensionnelle sur le récepteur permet une détection facile
du défauts d’alignement et indique s’il s’agit d’un défaut horizontal,
vertical, parallèle ou d’une combinaison des trois défauts d’alignement.
 La distance maximale de fonctionnement est de six mètres. 62
I.2 L’Analyse d’Huile
 Une mauvaise lubrification est à l’origine de plus de 36% des défaillances de
roulements. Ajoutant la contamination à ce pourcentage ce chiffre peut
dépasser facilement le 50%.
 La vérification et l’analyse de l’état d’huile ou de la graisse à intervalles
réguliers peut réduire les arrêts-machines et augmenter considérablement la
durée de vie des roulements et ainsi des machines.
 Un bon programme de lubrification peut se définir par l’approche suivante:
Le bon lubrifiant, dans la bonne quantité, atteint le bon point au bon
moment à l’aide de la bonne méthode
63
I.2.1 Les Lubrifiants
 Présentation:
 La fonction d'un lubrifiant est de favoriser le
mouvement ou le glissement entre deux surfaces
frottantes.
 D'une manière générale, les lubrifiants réduisent les
frottements et l'usure, évitent le grippage, participent
au refroidissement, évacuent les impuretés
(poussières, débris d'usure...), protègent contre la
corrosion, peuvent avoir une fonction nettoyante
(détergente) et parfois participer à l'étanchéité.
 De tous les lubrifiants, enrichis ou non, les huiles et
les graisses minérales à base de pétrole sont les plus
utilisées.
 Les produits de synthèse (fabriqués chimiquement)
occupent une place de plus en plus importante.
64
I.2.1 Les Lubrifiants
 Principaux Lubrifiants:
 À elles seules, les huiles représentent plus de 95 % du total des lubrifiants
employés.
65
a. Les Huiles
 On peut distinguer:
 Les huiles minérales: Elles sont issues du raffinage du pétrole
brut. Elles sont les plus utilisées car elles ont l’avantage d’être
peu coûteuses. On peut ainsi modifier leurs caractéristiques en
ajoutant des additifs (anti-usure, extrême pression, extrême
pression, anticorrosion...) pour améliorer les caractéristiques ou
adapter l'huile à l'application choisie.
 Les huiles synthétiques: Elles sont obtenues par synthèse
chimique. Leur utilisation nécessite parfois des précautions
( tenues des joints, filtration efficace, miscibilité).
66
a. Les Huiles
67
a. Les Huiles
68
ii. Principales classifications
 Classification ISO:
 Elle classe les huiles à partir de leur viscosité.
 Exemple : une huile classée ISO-VG 15 a pour limites de viscosité
13,5 et 16,5 cSt à 40°. 15 représentant la viscosité moyenne la
plus probable.
69
 Classification SAE:
 Elle classe aussi les huiles selon leur viscosité, mais définit des tranches ou
des intervalles continus de viscosité avec minimum et maximum. Ces huiles
sont utilisées pour l'automobile et les véhicules industriels (moteurs et
transmissions).
 La classification SAE 20, SAE 30... utilise la viscosité des huiles à 100 °C (huiles
dites pour « hautes » températures).
 La classification SAE 0W, SAE 5W... (avec W = winter) utilise la viscosité des
huiles à -18 °C (huiles dites pour « basses » températures ou « hiver »).
 Les huiles multigrades présentent deux viscosités caractéristiques. L'huile
SAE 10W-40 a même viscosité qu'une huile SAE 40 à 100°C, même viscosité
qu'une huile SAE 10W à -18 °C et couvre trois classes de viscosités.
70
 Autres Classifications:
 Elles sont nombreuses et utilisent des désignations et des
symboles.
 Exemples : huiles pour systèmes hydrauliques (famille H) ;
huiles pour engrenages industriels, (classe L -Famille C : CKB,
CKC, CKD, CKE, CKS et CKT).
71
iii. Equivalence des grades:
Ces différents grades sont parfois difficiles à comparer, car
leur valeur n’est pas toujours significative de la viscosité du
fluide. Le tableau ci-après permet cette comparaison
(indépendamment du service du fluide).
72
iv. Les additifs des huiles
 Les additifs sont présents à hauteur de 15% à 25 % dans les
huiles finies, et on distingue:
 Les améliorants de viscosité (ils permettent à l'huile
d'être suffisamment fluide à froid et visqueuse à chaud)
 Les additifs anti-usure (ils renforcent l'action anti-
usure qu'exerce un lubrifiant vis-à-vis des organes qu'il
lubrifie)
 Les additifs anti-oxydants (ils ralentissent les
phénomènes d'oxydation du lubrifiant)
 Les additifs anti-corrosion (ils empêchent l'attaque
des métaux ferreux)
 Les additifs anti-mousse (Ces additifs ont pour but
de limiter la dispersion d'un grand volume d'air dans l'huile)
73
v. Viscosité et température
74
iv. Dispositifs de lubrification à l’huile
 Lubrification par barbotage ou par bain d'huile:
 C'est la plus simple et la plus usuelle. Une partie du mécanisme
en mouvement (roue dentée...) trempe dans le bain et emporte
par adhérence de l'huile vers les points à lubrifier.
 La quantité d'huile du bain doit être suffisante et tenir compte
des conditions de service : éviter les vidanges trop rapprochées.
75
 Lubrification par barbotage et projection:
 Le mouvement des composants (engrenages...) doit être assez
rapide (effet centrifuge) pour, qu'après trempage, le débit des
projections soit suffisant. L'huile projetée sur les parois se coule
et peut être recueillie (cuvettes, goulottes...) puis dirigée
(canaux) vers les parties à lubrifier (dentures, roulements…).
76
 Lubrification par circulation d’huile:
 ce mode est le plus élaboré et le plus coûteux. Une même pompe lubrifie en
même temps plusieurs zones ou points.
 Le débit d'huile, constant, arrivant en chaque point à lubrifier, peut être
réglé pour assurer lubrification et refroidissement.
 Des échangeurs de chaleur (réfrigérants), des systèmes de filtration peuvent
être ajoutés à l'installation.
77
v. Périodicité de lubrification
78
v. Périodicité de lubrification
 Remarque
 Le vidange d’un carter doit se faire si possible, dès l’arrét de la
machine. L’huile est encore chaude et s’écoule complètement.
Les impuretés solides n’ont pas le temps de se déposer.
79
vi. Analyse de l’huile en service
 Pourquoi analyser l’huile?
 L’huile est comparable au sang de la machine. En effet il reflète
le comportement de l’état du système dans lequel il circule.
 Donc l’analyse et le suivi des caractéristiques de l’huile permet
d’apprécier son état de dégradation et de connaitre son aptitude
à remplir totalement ses fonctions initiales de lubrification.
 En effet le suivi de cette dégradation nous permet:
 De situer l’organe défectueux, d’apprécier l’évolution et
le type d’usure dans le cas d’une pollution par des
particules internes;
 D’apprécier la nature et l’origine des agents extérieurs;
 D’optimiser les fréquences de vidange surtout dans le cas
des quantités importantes.
80
 Les facteurs influents la durée de vie d'une huile ?
 Les principaux facteurs qui influent sur la durée de vie d’huile
sont:
 La stabilité thermique : C’et la capacité d’huile de
résister aux changements chimiques, notamment en
raison d'une hausse de température en l'absence
d'oxygène.
 La stabilité à l'oxydation : C’est la capacité d’huile de
résister aux changements chimiques, en raison d'une
hausse de température et en présence d'oxygène.
81
 Les méthodes d’analyse des huiles?
 Les méthodes d’analyse des huiles sont:
 Les vérifications quotidiennes:
 L’analyse par Appareils:
82
 Examen de l’aspect
 Un simple examen visuel de l’aspect du lubrifiant permet quelque fois de
détecter une pollution:
o Pollution par un liquide : aspect trouble dans le cas de pollution par
l’eau, ou changement de couleur en cas de pollution par un liquide
soluble dans l’huile.
o Pollution par des solides : présence de poussières, de particules
métalliques, de rouilles, d’écailles de peinture, de débris de joints…
 Observation de la couleur
 Si la couleur de l’huile est très voisine de celle de l’huile neuve(sa teinte reste
claire et brunit légèrement), en principe elle est en bonne état.
 Quand la couleur de l’huile est nettement foncée, elle est très oxydée et il
faut effectuer une vidange.
 Une huile d’un circuit hydraulique se noircit à cause de l’explosion des
bulles d’air qui sont brutalement comprimées à cause de la haute pression.
83
 Sensation de l’odeur
 Une huile en service ayant l’odeur d’un produit pétrolier est en bon état.
 Une odeur très mauvaise indique une oxydation:
o Une huile est encore bonne si l’odeur est légère et si la couleur est
claire.
o Si l’odeur est forte et la couleur est foncée, une vidange sera
nécessaire.
 Une odeur de brulé signifie que l’huile est soumise à des températures
élévées.
o Si la couleur est légère, l’huile est encore bonne.
o Si la couleur est foncée et on trouve des particules de charbon, une
vidange, nettoyage et vérification de l’installation seront en urgence.
 Une odeur chimique indique que l’huile a été pollué par certains produits, un
solvant ou une huile synthétique. Une analyse par appareil sera utile.
84
 L’analyse par Appareils :
 Analyse par appareil portatif
 Le contrôleur d’huile portatif permet de détecter
les changements de l’état d’huile rapidement.
 Le degré de changement d e l’état d’huile est
établi en comparant les mesures obtenues à partir
de la même huile usée et fraîche.
 Le contrôleur d’huile portatif permet de faire le
suivi d’usure mécanique et toute perte de
propriétés lubrifiantes de l’huile.
 Il permet aussi de désigner les changements de
l’état de l’huile affectée par:
o Teneur en eau,
o Teneur en métaux,
o Oxydation.
85
 Analyse par comptage des particules
 Les particules solides peuvent provenir d’un défaut d’une filtration inefficace
de l’huile neuve lors de remplissage, de l’usure des pièces en frottement, de
la pollution externe.
 Le comptage automatique se fait par un compteur à capteur qui détecte le
nombre et les dimensions des particules. Ensuite ces informations sont
transmis à un compteur qui classe les particules suivant leurs tailles.
86
 Analyse par comptage des particules
 Exemple:
87
b. Les Graisses
i. Composantes des graisses:
 Les graisses sont composées de :
 70 à 95 % d'huile de base (minérales, synthétiques ) qui sert d'agent
lubrifiant.
 0 à 10 % d'additifs d’épaississants.
 3 à 20 % d'un agent épaississant ou gélifiant qui a pour rôle de donner la
consistance au lubrifiant (semi fluide, fluide, mou ou dur) et
d'emprisonner l'huile de base et les additifs pour qu'ils ne s'écoulent
pas.
88
i. Composantes des graisses
 Additifs Épaississants:
 Les additifs épaississantes sont à base des savon métalliques qui constitue la
phase solide de la graisse et lui donne sa consistance.
 Plus la concentration en savons est élevée plus la graisse est dure.
 On distingue comme savons métalliques:
 Savon de calcium: les graisses à base de calcium à des températures
inférieurs à 50°C et pendant de très courte durée jusqu’à 75°C. Elles sont
très résistance à l’eau, leur stabilité mécanique est assez bonne et leur
caractéristiques antirouille sont médiocre.
 Savon de sodium: Leurs caractéristiques antirouilles sont bonnes, mais
leur résistance à l’eau est médiocre. Elles ne peuvent pas être utilisées
dans les paliers en contact avec l’eau ou insuffisamment étanches.
 Savon de lithium: Les graisses à base lithium sont admises comme
graisses multifonctions en raison de leur excellente stabilité mécanique
et de leur bonne résistance à l’eau. Leur application s’étend dans une
large gamme de température.
89
ii. Caractéristiques des graisses
 Consistance: c'est la propriété principale. Elle exprime la
résistance à la déformation de la graisse, elle diminue lorsque la
température augmente (« comportement du beurre »).
 Point de goutte : il caractérise la tenue de la graisse à la
chaleur en précisant la température de début de liquéfaction.
 Point de solidification : il indique la température de début de
solidification de la graisse.
90
iii. Comparaison des graisses
91
iv. Classification des graisses
 Le grade NLGI est la classification la plus usuelle. Il est lié
à la valeur d'enfoncement d'un cône pesant posé
(pendant 5 secondes) sur la surface aplanie de la graisse à
tester, préalablement malaxée à 25 °C.
92
iv. Classification des graisses
93
v. Dispositifs de graissage
 Graissage par garnissage au
montage: C’est la solution la plus
simple et usuelle, le graissage peut être
à vie ou périodique, avec regarnissage
après démontage et nettoyage lors des
opérations de maintenance. La
quantité de graisse prévue doit être
suffisante, compte tenu de la durée de
vie attendue et des conditions de
fonctionnement (température...).
94
 Utilisation des graisseurs: les
graisseurs permettent le regraissage
périodique sans démontage du
dispositif. Pour éviter les excès de
graisse, il y a lieu de prévoir des
systèmes d'évacuation, en particulier
pour la graisse usagée. L'emploi des
graisseurs automatiques diminue le
nombre des interventions et garantit
un graissage régulier
95
 Graissage centralisé: Complètement automatisé, il est intéressant lorsque
les points à lubrifier sont nombreux, jusqu'à plusieurs milliers, ou lorsque
l'accès est difficile ou impossible. Il diminue les risques d'accident, les oublis,
et évite l'arrêt des installations.
 Le lubrifiant est envoyé sous pression, par intermittence, vers des
distributeurs doseurs ou nourrices par une pompe avec réseau de
canalisations. Les distributeurs doseurs, installés près des points à graisser,
fournissent ensuite la dose prévue en chaque point.
Exemple de graisseur automatique Installation simplifiée de graissage

(SKF...) centralisé
96
vi. Les règles de graissage
 Le Il s’agit de choisir un lubrifiant convenable pour
lubrifier au bon endroit, au bon moment et avec une
quantité nécessaire. Le plan de maintenance
préventive doit définir:
 La qualité et la quantité de lubrifiant;
 La fréquence et la méthode de lubrification.
97
 Lubrification à la graisse
 La graisse est choisie comme lubrifiant pour les roulements qui
fonctionne dans les conditions normales de vitesse et de
température. La lubrification à la graisse présente les avantages
sur l’huile:
 Elle permet une installation plus simple, donc moins
coûteuse;
 Elle offre une meilleure adhérence et assure une
protection contre l’humidité et les impuretés.
 La durée de vie d’une graisse est fonction de type de la graisse,
de la température de fonctionnement (schématiquement au-
delà de 70°, et pour tout accroissement de 15°, multiplier par
deux le nombre des regraissages ), des vitesses, des charges, de
l’environnement(degrè de pollution), du dispositifs
d’étanchéité.
98
 Recommandations
 S’il y a risque de pollution accentué, un accroissement ou un
humidité élevée, augmenter les regraissages. Même remarque
s’il ya ruissellement d’eau près des points sensibles (par
exemple, une lubrification par semaine pour les paliers d’une
machine à papier).
 En remplacement d’une graisse usée, utiliser le même type de
graisse que celle adoptée au garnissage initial ( attention aux
mélanges non compatibles)
99
 Qualité du lubrifiant
 Le principale problème du graissage se situe dans le choix du
lubrifiant qui convient le mieux. Cette détermination se fait en
analysant en détail de nombreux points:
 Les conditions de fonctionnement: température très
élevée ou très basse, présence de poussière ou
d’humidité, de vibrations ou de choc.
 Les conditions mécanique du matériel: matériel neuf
ou sous garantie, matériel rodé et en bon état, matériel
vieilli.
 Les systèmes de graissage: manuelle, semi
automatique, automatique .
100
 Recommandations
 La propriété prépondérante dans le choix d’un lubrifiant est la
viscosité:
 Vitesse importante: viscosité faible;
 Charge importante: viscosité importante;
 Température importante: viscosité importante;
 Jeu important: viscosité importante.
101
 Qualité du lubrifiant
 Un graissage excessif est souvent plus fatal qu’un graissage
insuffisant:
Dans les compresseurs à vis: risque d’explosion;
Dans les roulements: échauffement, destruction;
Dans les engrenages: perte de puissance,
échauffement.
102
I.3 La Thermographie
 Pourquoi la thermographie ?
 La majorité des composantes d’une machine possèdent trois
caractéristiques communes: leur durée de vie qui est influencée
par la température, leur échauffement qui est généralement un
signe d’une future défaillance et, surtout, leur
dysfonctionnement qui aura un effet destructeur sur les
performances des machines.
 Donc l’analyse thermique nous aide beaucoup à localiser avec
précision et rapidité le composant faible avant qu’il ne tombe en
panne, ce qui renforce la fiabilité de notre machine et réduit les
coûts de maintenance non planifié et ainsi amélioré la
productivité.
103
I.3.1 Méthode de mesure de température
 On distique deux méthode de mesure de température des
composants:
 Mesure avec contact: La mesure par contact nécessite comme
l’indique le nom, un contact entre la composante dont on veut
mesurer la température et l’appareil de mesure. Ce type de
mesure se fait au moyen de thermomètres à contact.
 Mesure sans contact: Ce type de mesure ne nécessite aucun
contact entre la composante et l’appareil de mesure et il se
réalise à l’aide d’un thermomètre à rayonnement qu’on appelle
aussi caméra infrarouge.
104
I.3.3 Outils SKF de mesure de température
 Le thermomètre à contact direct SKFDT10 SKF TKDT10

convient à une large gamme
d’application et il est fourni avec:
 Un grand écran LCD avec rétro
éclairage pour faciliter la lecture
des températures.
 Une sonde de température à
contact directe qui peut mesurer
des températures jusqu’à 900°C.
105
I.3.3 Outils SKF de mesure de température
 Le SKFTKTL40 est un thermomètre infrarouge à SKF TKTL40
contact avec fonction photos, vidéo et
enregistrement des données.
 Lorsqu’il est utilisé en mode sans-contact, le
thermomètre détecte l'énergie thermique
rayonné par l’objet grâce au détecteur infrarouge.
 Tant que la gâchette est enfoncée, la température
de l’objet est mesurée en continu par le détecteur
infrarouge. Ceci permet d’obtenir des valeurs
affichées en temps réel rapides et précises.
106
I.3.4 Les Inspections
 Surveillance des installations électriques sous tension
 Les défauts des installations ou matériels électriques sous
tension se traduisent souvent par des échauffements anormaux.
 Ces défauts sont:
Un mauvais serrage de fixation;
Une cosse mal sertie;
Une connexion mal réalisée;
Un contact défectueux;
Un appareillage défectueux.
 Donc l’application de la thermographie nous aide à détecter les
échauffements et les écarts des températures et par la suite
localiser le défaut.
 En terme de maintenance préventive, l’inspection annuelle est
utile pour des matériels électriques de criticité importante, des
armoires électriques et des cellules d’arrivée et de distribution
électrique. 107
I.3.4 Les Inspections
 Inspection des briques réfractaires d’un four
 Les défauts des installations ou matériels électriques sous
tension se traduisent souvent par des échauffements anormaux.
 On utilise la thermographie infrarouge pour déterminer:
Le défaut d’isolement;
L’usure des briques de revêtement;
Le pont thermique;
La fuite de chaleur.
108
I.4 L’inspection visuelle
 Pourquoi l’inspection visuelle?
 L’inspection visuelle : une opération importante au sein d’une
usine.
 Les inspections visuelles consistent à examiner les équipements,
les machines, les produits et l’atelier afin de repérer tout ce qui
pourrait handicaper le bon déroulement des activités de
production et de maintenance.
 Les inspections visuelles visent également à identifier des failles
qui menacent la sécurité des employés.
 Cela permet par la suite d’avoir une vision globale des risques.
Les résultats donnent les moyens de prendre les mesures
nécessaires pour prévenir d’éventuelles défaillances.
 Finalement Cette action préventive est essentielle pour
améliorer les performances de chaque unité de travail.
109
I.4.1 Les outils de l’inspection visuelle
110
 Le Stroboscope
 Le stroboscope convient bien pour les taches d’inspection visuelle de
l’intérieur d’une machine en fonctionnement, notamment l’inspection des
accouplements, pales de ventilateur, engrenages, courroies, chaînes, etc..
Toutefois, les stroboscopes peuvent également servir pour un contrôle
qualité avancé de la production et une analyse visuelle des vibrations.
 Donc le stroboscope portatif permet une détection des anomalies qui facilite
la planification des opérations de maintenance. De plus il réduit les charge
sur les équipements tournants.
111
 L’endoscope
 L’endoscope industriel est un outil d'inspection particulièrement précieux
pour inspecter l'intérieur d'un machine lors d'opération de maintenance
préventive ou pour rechercher une panne. Il permet en effet d'éviter de
démonter une machine pour réaliser une inspection, ce qui économise du
temps et de l'argent.
112
I.5 L’Emission acoustique
 Pourquoi l’émission acoustique?
 L’émission acoustique fait partie des méthodes de contrôle non destructif.
Elle a un grand intérêt pour la maintenance conditionnelle car elle permet de
planifier des phases de contrôle et de définir les interventions à l’aide de
seuils, d’alarmes.
 l’émission acoustique résulte d’un phénomène de libération d’énergie au sein
d’un matériau (exp. Roulements ) sous forme des signaux à hautes
fréquences (ultrasons).
 Il est donc crucial d’utiliser des appareils spécifiques tels que:
 Le stéthoscope
 Le sonomètre
 Le détecteur de fuites à ultrasons
113
 Le Stéthoscope
 Le stéthoscope SKF TMST3 est un
instrument de grande qualité extrêmement
sensible permettant de détecter des
composants défectueux par l’écoute des bruits
ou des vibrations de la machine.
 Le SKF TMST3 se compose d’un casque, de
deux sondes de longueur différente (70 et
300mm) et d’un CD audio de démonstration
sur lequel ont été enregistré les bruits les plus
courants des différents défaillances des
machines.
114
 Le Sonomètre
 Le sonomètre SKF TMSP1 est un instrument
transportable de haute qualité qui permet
de mesurer le niveau sonore en décibels
d’un bruit environnant en usine, sur poste
de travail, sur pièce etc..
 Le bruit est capté par le microphone puis
traité par l’appareil.
 Le sonomètre SKF TMSP1 est livré dans une
valise de transport incluant une bonnette de
protection, un tournevis de calibrage et une
batterie alcaline.
115
 Le détecteur de fuites à ultrason
 Le détecteur de fuites à ultrasons SKF TKSU10
permet aux utilisateurs de localiser
rapidement les fuites dans les systèmes à air
comprimé.
 Grâce à son capteur à ultrasons, le SKF
TKSU10 nous permet de détecter les fuites à
distance même dans les environnements
industriels bruyants.
116
I.6 Contrôle des rendements et des performances
 On parle içi de la :
 Température
 Vitesse
 Courant de décharge
a. La températures: Généralement les

opérateurs et les techniciens savent bien que
des températures anormales sont souvent
signe d’un problème au niveau de la machine.
Les thermomètres infrarouge SKF peuvent
aider à trouver puis mesurer ces points
chaudes, ce qui permet une analyse plus
approfondie.
117
b. La vitesse: Les machines sont généralement
conçues pour fonctionner à une vitesse donnée.
Si cette vitesse est trop basse ou trop élevée,
donc il existe un problème. L’utilisation d’un
tachymètre portatif permet de réaliser une
évaluation rapide et facile de la vitesse de
fonctionnement de la machine.
118
c. Le courant de décharge: Les décharges électriques sont le
résultat des tensions provenant de l’arbre du moteur qui
s’évacuent vers la terre à travers le roulement, provequant de
l’érosion électrique, la dégradation du lubrifiant, puis la
défaillance du roulement.
Un détecteur de passage de courant peut aider les techniciens
maintenance à détecter la présence d’arcs électriques et de
planifier les actions correctives.
Dégradation de la graisse de
roulement dues au courant de
décharge 119
CHAPITRE III
La maintenance des systèmes

mécaniques
120
I. Les Roulements
1. Introduction: Le roulement est un organe mécanique destiné à
permettre la transmission des efforts entre deux pièces en rotation l’une
par à l’autre avec un frottement minimal.
2. Composition: Un roulement est
normalement constitué de quatre
éléments différents :
Une bague extérieure : elle sera montée
dans un logement ménagé dans un bâti
fixe ou un moyeu tournant ;
Une bague intérieure rendue solidaire du

tourillon de l’arbre tournant ou fixe ;
Des éléments roulants qui permettent la

rotation relative d’une bague par rapport
à l’autre ;
La cage qui maintient l’écartement des
éléments roulants et les empêche de
frotter l’un contre l’autre. 121
3. Répartition des charges sur un Roulement
 On classe les roulements suivant la nature des charges qu’ils supportent,
les roulements radiaux pour les charges radiales et les roulements axiaux
ou butés pour les charges axiales
 Certains types des roulements sont conçus pour supporter des charges
combinées radiales et axiales.
3.1 Charges Radiales: l’effort d’une charge radiale est perpendiculaire à
l’arbre.
122
3. Répartition des charges sur un Roulement
3.2 Charges Axiales: l’effort d’une charge axiale agit parallèlement à
l’arbre.
3.3 Charges Combinés: il s’agit ici d’une charge radiale et une charge axiale
agissant simultanément.
123
Note
Généralement les éléments roulants des

roulements sont des billes ou des rouleaux:
Les roulements à billes sont
recommandés pour les charges légères;
Les roulements à rouleaux sont
recommandés pour les charges fortes.
124
4. Types des Roulements
125
126
4.1 Roulements à une rangée de billes à contact radiale: Ce type de
roulement possède un excellent rapport performance/prix et sont largement
utilisés.
Ils peuvent supporter des charges radiales importants et aussi des charges
axiales dans les deux sens.
Ils sont appelés aussi roulements «à gorges profondes», car leurs deux
chemins de section circulaire enveloppent des billes donnant donc plus de
rigidité et permettant ainsi des charges axiales.
Avantages: Ils admettent des vitesses de rotation élevées, ils supportent les
défauts d’alignement, une grande facilité de montage…
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
127
4.2 Roulements à deux rangées de billes à contact radiale
 Ils peuvent supporter des charges axiales de deux sens.
 En revanche, du fait de leur rigidité, ils ne supportent que de très faibles
défauts d’alignement.
 Les cages pour de tels roulements, sont généralement en matière synthétique
moulée, et ils sont livrés graissés.
 Domaine d’utilisation : Nous utilisions ces types des roulements dans les
paliers de transmission.
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
128
4.3 Roulements à une rangée de billes à contact oblique
 Dans le roulement à une rangée de billes à contact oblique , l’angle de
contact des billes sur les pistes donne une capacité de charge axiale
importante.
 Ce type de roulement peut supporter des charges axiales pures ou des
charges combinées à condition que charge axiale est plus importante que la
charge radiale.
 Domaine d’utilisation : Nous utilisons principalement ce type des
roulements dans les moteurs électriques verticaux avec charge axiale, paliers
de butée de pompes, machines outils, roues avant d’automobiles, etc.
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
129
4.4 Roulements à rotule sur deux rangées de billes
 Ce roulement comporte deux rangées de billes roulant sur deux pistes de la
bague intérieure et dans la même piste sphérique de la bague extérieure.
 Domaine d’utilisation : Nous utilisions ces types des roulements dans les
paliers de transmission et les ventilateurs centrifuges,
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
130
4.5 Roulements à une rangée de rouleaux cylindriques
 Ce roulement peut supporter des charges radiales assez élevées mais pas de
charges axiales, sauf dans le cas des roulements NJ ou NUP. Il convient aux
grandes vitesses.
 Domaine d’utilisation : L’utilisation principale de ce type des roulements :
moteurs électriques, turbocompresseurs, ventilateurs, boîtes de vitesses, etc
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
131
4.6 Roulements à deux rangées de rouleaux cylindriques
 Ce type de roulement offre à la fois une grande capacité de charge radiale et
une faible déformation élastique.
 Les broches de machines-outils, dans lesquelles les charges radiales sont
supportées par des roulements à rouleaux cylindriques, sont généralement
munies de butées à billes à contact oblique pour supporter les charges
axiales.
 Domaine d’utilisation : Guidage arbre hélice bateau
132
4.7 Roulements à aiguilles
 Les roulements à aiguilles comportent des éléments roulants cylindriques
d’un diamètre relativement petit par rapport à leur longueur. Ayant une
faible hauteur de section, ils conviennent bien dans les applications où
l’espace radial disponible est limité. Leur capacité de charge est relativement
élevée.
 Domaine d’utilisation : croisillons d'un joint de cardan , les axes de pistons
des moteurs à deux temps,
133
4.8 Roulements à rouleaux coniques
 Les rouleaux de ce roulement sont rigoureusement coniques. Leur grande
base rectifiée, sphérique, s’appuie contre un épaulement de la bague
intérieure.
 Ses propriétés sont les mêmes que celles du roulement à une rangée de billes
à contact oblique. Il peut supporter des charges plus élevées (contact
linéaire), mais sa limite de vitesse est plus basse.
 Ces roulements sont en général montés par paires en opposition.
 Domaine d’utilisation : L’utilisation de ce type dans les machines-outils,
réducteurs, roues et ponts d’automobiles, roues folles de wagonnets, etc.
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
134
4.9 Roulements à rouleaux sphériques
 La bague extérieure de ce roulement comporte un chemin de roulement
sphérique (d’où la forme «en tonneau» des rouleaux) – ce qui autorise un
débattement angulaire de la bague intérieur.
 Ces roulements peuvent supporter des défauts d’alignement important.
 Sa conception interne – le contact est linéaire – l’autorise à supporter des
charges radiales très élevées. Même ils peuvent accepter des charges axiales.
 Domaine d’utilisation : Laminoirs, machines de papiers, concasseurs,
tamis vibrants, manutention lourde, etc.
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
135
4.10 Butées à billes à contact oblique
 Cette butée autorise une augmentation de la vitesse de rotation et assure
une plus grande rigidité axiale du montage sous la charge.
 La butée à billes à simple effet n’admet les charges axiales que dans un seul
sens. De plus n’acceptent aucun désalignement.
 La butée à billes à double effet permet de supporter une charge axiale quel
qu’en soit le sens.
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
Butées à billes à Butées à billes à

double effet simple effet
136
4.11 Butées à rouleaux cylindriques
 Les butées à rouleaux cylindriques et les butées à aiguilles sont conçues pour
des montages rigides susceptibles de supporter de fortes charges
 Elles sont peu sensibles aux chocs et d’un encombrement axiale réduit.
137
4.12 Butées à rouleaux sphériques
 La rondelle logement comporte un chemin de roulement sphérique, ce qui
autorise un léger déversement de la rondelle logement par rapport à l’axe de
rotation. Dans des conditions de fonctionnement normales, les valeurs
admissibles de l’angle de déversement sont d’environ deux degrés.
 La charge de base est très élevée et des charges radiales importantes peuvent
être aussi envisagées. Ce type de butées supporte des vitesses assez élevées à
condition que la lubrification soit parfaite..
 Domaine d’utilisation : L’utilisations principales de ce types: pivots de
turbines, ponts tournants, réducteurs à vis sans fin, etc....
Présentation
complète
Présentation
simplifiée
138
4.13 Le palier
 Un palier est composé d’un roulement
à billes inséré dans différents types de
logement. Le palier peut être fixé sur
une machine, et la bague intérieur
peut être montée facilement sur un
arbre avec un vis de blocage.
 Le diamètre extérieur du roulement
est sphérique, tout comme le diamètre
intérieur du palier. Il permet ainsi un
auto alignement entre les deux paliers
supportant l’arbre.
 Pour la lubrification, le roulement est
pré graissé en usine, et une double
étanchéité empêche l’entrée de
particules ou de l’eau.
139
5. Comparaison des aptitudes entre roulements
140
141
6. Durée de vie d’un roulement
 La durée de vie est le nombre de tours
que le roulement peut effectuer à
vitesse constante avant l’apparition des
premier signes de fatigue sur une
bague ou sur un élément roulant.
 Cette durée de vie peut s’exprimer
aussi en nombre d’heure de
fonctionnement.
 Avant de sélectionner le roulement
approprié, il faut fixer la durée de vie
exigée en tenant compte des conditions
de fonctionnement.
 La durée de vie exigée dépend de
méthode de montage, la lubrification ,
l’alignement, et des intervalles de
contrôle.
142
6.1 Montage: Le montage fait partie des étapes importantes du
cycle de vie d’un roulement.
Si le roulement n’est pas correctement monté, selon la méthode
et à l’aide de outils appropriés, il pourrait être endommagé et ainsi
ne pas atteindre sa durée de service optimale.
6.2 Lubrification : Une lubrification appropriée des roulements
est une étape essentielle pour optimiser leur durée de service. C’est
pourquoi, il est très important de sélectionner la graisse la plus
adaptée à votre application et d’appliquer la quantité adéquate
avant que le roulement ne soit mis en service.
Pendant son fonctionnement, le roulement nécessitera un
relubrification périodique.
L’application de la bonne graisse en bonne quantité et aux bons
intervalles est décisive pour obtenir une durée de vie maximale.
143
6.3 Alignement : Dans les applications où un moteur est
raccordé à une pompe ou à un ventilateur, par exemple, une fois le
roulement est installé, il convient de procédé à l’alignement de
l’application.
En cas de défaut d’alignement, le roulement risque en effet
d’être soumis à une charge, un frottement et des vibrations
supplémentaires.
 Ces conditions entraînent une fatigue précoce et réduise la
durée de vie de roulement.
6.4 Contrôle : Il est important d’inspecter régulièrement l’état
de roulement pendant son fonctionnement en appliquant les
mesures de la maintenance conditionnelle.
Les inspections régulières permettront de détecter les problèmes
potentiels et de contribuer à éviter les arrêts machines imprévus.
144
6.5 Application et durée de vie exigée
145
7. Causes de défaillance d’un roulement
 On peut présenter les causes de défaillances d’un roulement à partir des
figures suivantes:
146
7.1 Mauvais montage
 Environ 16% des défaillances de roulement sont à l’origine d’un mauvais
montage ou à l’utilisation d’outils inadaptés.
 Exemple: Le montage des roulements sur l’arbre et dans le logement à l’aide

de coups portés sur les bagues est à oublié. Les efforts de montage doivent
être répartis sur l’ensemble de la circonférence de la bague.
147
7.2 Mauvaise lubrification
 Le mauvais choix ou des quantités inadaptées de lubrifiant

causent environ 36% des défaillances de roulement.
 Une mauvaise lubrification réduit de manière claire la durée de
vie d’un roulement et cela peut engendrer des arrêts de
maintenance longs et donc coûteux.
148
7.3 Pollution
 Un roulement est un composant mécanique de précision. Son
bon fonctionnement risque d’être gravement compromis par la
contamination des pistes de roulement et/ou du lubrifiant par
des corps étrangers.
 On estime que 14% des défaillances de roulement sont dues
au phénomène de pollution.
 Lors du montage d’un roulement, l’aire de travail doit être
propre et sèche. Avant le montage, pollution, bavures, copeaux,
etc. doivent être complètement ôtés des surfaces d’arbre et de
logement. Les roulements miniatures doivent être montés en
salle blanche si possible.
149
7.4 Fatigue
 Les surcharges et la maintenance insuffisante ou inadaptée

sont responsables d’environ de 34% des défaillances de
roulement.
 Une augmentation de charge de 20% peut réduire la durée
de vie de roulement calculée jusqu’à 50% .
150
8. Surveillance quotidienne de roulement
8.1 Bruit anormal: Un bon roulement en bon état émet un léger

ronronnement, doux et régulier.
Un bruit fort irrégulier, avec craquements, témoigne de roulement en
mauvais état.
Un crissement peut être produit par une mauvaise lubrification.
Un jeu insuffisant peut produit un jeu métallique voire un sifflement.
Des bruits intermittents indiquent un détérioration d’un élément roulant.
Les poussières entraînent souvent des craquements.
Les bruits produits par des roulements en dysfonctionnement peuvent être
détectés par un technicien expérimenté. Un stéthoscope est outil d’aide à
l’écoute de ces bruits.
151
8.2 Echauffement
 Les causes d’une élévation anormale de température peuvent être:
 Une lubrification insuffisante ou excessive;
 Des impuretés dans le lubrifiant;
 Une surcharge;
 Un jeu insuffisant;
 Ecaillage et détérioration du roulement;
 Frottement élevé des joints d’étanchéité.
 Un roulement ne doit pas fonctionner avec une température de plus de
125°C.
 La température du roulement peut être contrôlée de façon précise à l’aide
d’un thermomètre.
 Les roulements montés à des emplacements critiques, sur des équipements
vitaux, devraient être équipés de sondes thermiques.
152
8.3 Vérification de l’absence de fuites
 Des fuites de lubrifiant à l’emplacement des joints doivent faire l’objet d’un
vérification immédiate afin de savoir les causes.
 Les fuites peuvent résulter:
 Des joints défectueux;
 Contact au niveau du plan joint du palier;
 Résistance mécanique de la graisse qui, du fait du malaxage, libère
l’huile avec comme conséquence une surlubrification.
153
9. Lubrification des roulements
9.1 Objectifs de la lubrification: Les roulements doivent être lubrifiés afin
d’éviter tout contact métal contre métal entre les éléments roulants et pistes. La
lubrification doit assurer la présence d’un film d’huile entre tous ces éléments.
Le lubrifiant permet donc:
 la réduction des frottements et de l’usure
 l’évacuation des calories
 l’augmentation de la durée de vie
 la protection contre la corrosion
 la protection contre l’entrée d’impuretés
Il est donc primordial de choisir un lubrifiant de haute qualité, en quantité adaptée, de
prévoir une étanchéité parfaite pour éviter les fuites ou les entrées de pollution, et
d’adopter une méthode de lubrification qui convient aux conditions de fonctionnement.
154
9.2 Méthodes de lubrification et caractéristiques
 Pour la lubrification des roulements, on utilise principalement des graisses et
des huiles. Chacune de ces méthodes de lubrification a des caractéristiques
propres, il faut donc choisir celle qui convient le mieux.
 Le tableau suivant donne ces caractéristiques.
155
9.3 Lubrification par graisse
 La lubrification à la graisse est la méthode la plus facile. Elle ne demande que
des systèmes d’étanchéités simples, et c’est pour cette raison qu’elle
constitue la méthode de lubrification la plus utilisée.
 Il existe des roulements pré-graissés (avec étanchéités ou protections). Si l’on
utilise un roulement sans étanchéités, il faut remplir le roulement et le
logement d’une quantité de graisse suffisante, et effectuer un remplissage ou
un renouvellement de graisse régulier.
156
9.3.1 Méthodes de graissage
 les méthodes de graissage varie selon la conception du roulement.
 Roulements séparables: Ce type de roulement comprend les roulements à

rouleaux cylindriques, les roulements à rouleaux coniques et tous type de butées.
 Le graisse peut s’effectuer pendant les phases de montage.
 Après le montage de la première bague, il faut garnir de graisse l’espace
intérieur, puis graisser la bague.
 Roulements non séparables: Ce sont des roulements rigides ou à rotules.

Les roulements rigides, tels que les rigides à billes ou les roulements à billes
à contact oblique, sont garnis de graisse de deux cotés.
 Dans les roulements à rotule sur billes ou sur rouleaux, il est possible de
basculer de façon à rendre accessibles les éléments roulants et à pouvoir
injecter de la graisse.
157
9.3.2 Quantité d’appoint de graisse
 La quantité de graisse nécessaire lors du premier graissage dépend de
l’application ainsi que de nombreux critères tels que forme et volume interne
du logement, vitesse de rotation et type de graisse.
 La quantité de remplissage représente en général 30 à 50% du volume libre
du roulement et 30 à 60% de celui du logement.
 Lorsque l’application est soumisse à des vitesses de rotation élevées ainsi que
des températures de fonctionnement basses, il faut réduire la quantité de
graisse.
158
9.3.2 Quantité d’appoint de graisse
159
9.3.3 Diagramme d’intervalle de relubrification
160
Note
 Influence de la température sur les intervalles de relubrification:
 Si la température du roulement dépasse 70°C ; l’intervalle de
relubrification doit être divisé par deux pour chaque
augmentation de 15°C. Si la température du roulement est
inférieure à 70°C , l’intervalle peut être allongé.
 Il est nécessaire de lubrifier plus fréquemment dans les
applications où il existe un risque de forte pollution. Il est de
même pour les roulements en environnement humide.
161
9.3.4 Types de graisse et caractéristiques
162
9.4 Lubrification par l’huile
 La lubrification à l’huile est mieux adaptée que la lubrification à la graisse
pour des vitesses de rotation et des températures de fonctionnement élevées
car elle assure une meilleure évacuation des calories que la graisse. Le
tableau ci-dessous donne les principales méthodes de lubrification à
l’huile.
163
9.4 Lubrification par l’huile
164
9.4.1 Choix des huiles pour roulement
 La Pour la lubrification à l’huile des roulements dans des conditions de
fonctionnement normales, on utilise en général de l’huile d’origine minérale
telles que huile à broches, huile pour machines, huile pour turbines,
etc.
 Pour des températures inférieures à –30°C et supérieures à 150°C, les
huiles d’origine synthétique sont mieux adaptées.
 La viscosité est la première caractéristique à considérer pour le choix d’une
huile.
 Lorsque la viscosité est trop faible, l’huile ne peut pas garantir la continuité
du film lubrifiant, provoquant ainsi un contact métal contre métal entre
pistes et éléments roulants, conduisant à la dégradation des surfaces de
roulement.
 Lorsque la viscosité est trop grande, les frottements sont importants et la
température interne du roulement s’élève.
 En général, on utilise une huile de viscosité élevée pour une faible vitesse et
de fortes charges. Une viscosité plus faible est préférable pour les vitesses
élevées.
165
Viscosité minimale nécessaire à la température

de fonctionnement
166
Critères de sélection de l’huile
167
9.4.2 Renouvellement des huiles
 La durée d’utilisation ou l’intervalle de vidange des huiles est difficile à
déterminer car elle dépend surtout des conditions de fonctionnement, de la
nature et de la quantité de l’huile.
 Pour une température de fonctionnement inférieure à 50°C, une vidange
annuelle est suffisante.
 Pour des températures de fonctionnement comprises entre 80 et 100°C,
l’huile doit être remplacée environ tous les trois mois.
 Une surveillance à intervalle régulier de l’huile est conseillée.
168
10. Montage des roulements
 Environ 16% des défaillances prématurées de roulements sont dues a un
mauvais montage ou a des techniques de montage inappropriées.
 Utiliser la technique de montage adaptée a votre application vous permettra
d’allonger la durée de service de votre machine tournante et de minimiser les
coûts induits par un endommagement prématurée du roulement.
 On peut citer comme méthodes de montage de roulement:
 Montage des roulements à froid
 Montage des roulements après chauffage
 Montage des roulements à l’aide de techniques hydrauliques
169
10.1 Méthodes de montage des roulements
10.1.1 Montage à froid: Les roulements de petites et moyennes dimensions
se montent généralement a froid.
La méthode courante consiste a utiliser un marteau et un tube usagé. Les
pistes internes du roulement sont alors endommagées définitivement.
Les outils de montage SKF par exemple contribuent a éviter ce type de
détérioration en transmettant les forces à la bague de roulement qui présente
l’ajustement serre.
10.1.2 Montage après chauffage: L’utilisation de bains d’huile pour

chauffer des roulements avant montage est une pratique courante. Cette
méthode, peu sécurisée, est susceptible de contaminer le roulement et ne
permet pas un chauffage correctement contrôlé.
De nos jours, le chauffage par induction est la technique la plus répandue
pour chauffer les roulements ou pignons car elle procure un niveau élevé de
contrôle, d’efficacité et de sécurité.
170
10.1 Méthodes de montage des roulements
10.1.3 Montage à l’aide de techniques hydrauliques: SKF a été le premier
a utiliser des techniques hydrauliques, comme la méthode a pression d’huile
SKF et la méthode SKF de réglage par enfoncement axial (simple et très fiable),
pour le montage des roulements.
Ces techniques permettent de simplifier l’agencement des roulements et
d’obtenir plus facilement des montages corrects.
171
11.2 Principes de montage
① Vérifier l'identification et les dimensions du roulement en fonction des
plans, spécifications, procédures
② Préparer tout le matériel, les pièces, les outillages nécessaires avant de
commencer la mise en place. S'assurer de leur propreté
③ Nettoyer soigneusement et vérifier toutes les pièces et organes dans
l'environnement du roulement
④ Sortir le roulement de son emballage au dernier moment, dans une zone de
travail parfaitement propre
⑤ Ne jamais le laver sauf cas exceptionnel spécifié. Le roulement est en effet
protégé de l'oxydation par un léger film d'huile compatible avec tous les
lubrifiants
⑥ Réaliser le montage du roulement suivant la méthode choisie
⑦ Lubrifier avec une graisse spéciale pour roulements suivant les instructions
données
⑧ Après montage et avant mise en route définitive, faire une vérification en
fonctionnement, de manière à détecter les anomalies éventuelles (bruit,
vibrations, température, jeu anormal…)
172
10.3 Outils utilisés pour montage des roulements
173
174
 Petits roulements: diamètre d’alésage <55 mm

 Roulements moyens: diamètre d’alésage 55–200 mm
 Grands roulements: diamètre d’alésage >200 mm
175
11.3.1 Montage par outils mécaniques
 Les presses
 Les roulements avec un diamètre d’alésage inférieur à 80 mm peuvent être
emmanchés à froid sur l’arbre. Il convient d’utiliser, à cet effet, une presse
hydraulique électrique ou manuelle.
176
 Kit de bague et douille de frappe combinées
 Ce type de kit facilite le montage d'une large gamme de roulements aux
diamètres d'alésage de 10 à 55 mm
 Permet une installation correcte des roulements sur les arbres, dans les
paliers et dans les montages en aveugle.
 Le diamètre de la bague de frappe s'adapte parfaitement aux diamètres
intérieur et extérieur du roulement.
177
 La Clé à ergot
 Elle est utilisée pour serrer et desserrer de nombreux types et tailles d’écrous
de serrage pour roulements montés directement sur un arbre ou sur des
manchons.
 En fonction de l'application et de la taille du roulement, la clé à ergot peut
être utilisée pour monter un roulement sur une portée conique.
 Elle réduit le risque de détérioration de l’arbre ou de l’écrou.
178
 Les Clés à douilles pour écrou de serrage
 Elles requièrent moins d’espace autour du montage de roulement que les
clés à ergot.
 Elles peuvent être utilisées pour monter un roulement sur une portée
conique.
179
 Les Clés de frappe
 Conçu pour serrer et desserrer en toute sécurité un grand choix de vis de
blocage de grandes tailles.
 Elles développent des forces d’impact élevées sans détérioration de l’écrou.
 Non destiné à être utilisé pour enfoncer les roulements sur la portée
conique.
 Impact efficace sur l’écrou.
 A utiliser avec un marteau
180
11.3.2 Montage à chaud
 Le montage à chaud permet de dilater le roulement et de le monter sur son
arbre sans effort.
 La température ne doit pas être trop élevée, de façon à ne pas modifier les
caractéristiques de l'acier (maximum 130°C) ou des composants internes du
roulement.
 D'autre part, elle doit être suffisante pour provoquer une dilatation
convenable permettant une mise en place facile du roulement par annulation
temporaire du serrage.
 La température de chauffage est fonction d'une part de la dimension et
d'autre part de l'ajustement et du matériau de la portée.
181
 Modes de chauffage utilisés pour monter un roulement
 Plaque chauffante électrique
 La plaque chauffante électrique est spécialement conçu pour préchauffer des
lots de roulements de petites dimensions avant le montage.
 La surface chauffante plate garantit un chauffage uniforme des roulements et
le couvercle sert à retenir la chaleur et empêcher la pénétration de
contaminants.
182
 Appareil de chauffage par induction portable
 L’appareil de chauffage par induction portable, fonctionnant à l’électricité,
est conçu pour chauffer les roulements montés avec un ajustement serré sur
un arbre.
 La chaleur dilate le roulement, ce qui élimine la nécessité d'utiliser la force
pendant l'installation.
 L’utilisation de cette appareil peut générer une différence de température de
90 °C entre l'arbre et le roulement qui est généralement suffisante pour
permettre l'installation.
183
 Appareil de chauffage par induction avec bras coulissant
 Seule la pièce à chauffer subit une élévation de température, ce qui facilite la
manipulation et réduit le risque de brûlure.
 La température est contrôlée par une sonde intégrée . Donc les qualités
initiales du roulement sont ainsi totalement sauvegardées.
 En fin de cycle, une démagnétisation automatique est pilotée par
l'électronique de l'appareil pour réduire le risque de contamination par
débris ferreux après le chauffage.
Un bras coulissant ou pivotant
permet de déplacer le roulement
facilement et rapidement et donc
de réduire la fatigue de
l’opérateur
184
11.3.3 Montage à pression d’huile
 Aujourd’hui, les techniques hydrauliques constituent souvent la méthode
privilégiée pour le montage et le démontage des roulements de grandes
dimensions ainsi que d'autres composants mécaniques.
 L’utilisation des techniques hydrauliques pour le démontage de roulements
ou de composants réduit le risque de détérioration de l’élément ou de sa
portée.
 Lorsque la méthode à pression d’huile est utilisée, les surfaces de contact
sont séparées sous l’action d’un mince film d’huile injecté sous haute
pression. Ce film élimine pratiquement tout frottement entre les surfaces en
contact.
185
 La méthode par enfoncement axial
 Cette méthode est utilisée pour l’ajustement précis des roulements à rotule
sur rouleaux.
 La méthode comprend l’utilisation d’un écrou hydraulique équipé d’un
comparateur à cadran et d’une pompe hydraulique à laquelle on associe un
manomètre spécialement calibré.
 L’ajustement précis est obtenu en contrôlant l’enfoncement axial du
roulement à partir d’une position prédéterminée, définie par la pression dans
l’écrou hydraulique.
 On contrôle la seconde étape en enfonçant le roulement selon une distance
calculée sur la portée conique.
186
12. Démontage des roulements
 Au cours de démontage d’un roulement il faut appliquer l’outil d’extraction
sur la bague à arracher afin d’éviter que les éléments roulants laissent des
empreintes dans les chemins de roulement.
 Le démontage de la bague montée avec serrage nécessite le plus souvent des
efforts plus élevés que lors du montage en raison de l’adhérence qui croît
avec le temps.
 Le démontage de bagues montées libres peut aussi s’avérer difficile si au bout
de longues périodes de fonctionnement, la formation de rouille de contact
est apparue.
 On peut citer comme méthodes de démontage de roulement:
 Montage des roulements à froid
 Montage des roulements après chauffage
 Montage des roulements à l’aide de techniques hydrauliques
187
12.1 Démontage par outils mécaniques
 Les presses
 Les roulements avec un diamètre d’alésage
inférieur à 80 mm peuvent être démonter à
froid de l’arbre. Il convient d’utiliser, à cet
effet, une presse hydraulique électrique ou
manuelle.
188
 Extracteurs mécaniques à prise externe
 C’est le type d’extracteur le plus couramment
utilisé pour retirer les roulements des arbres.
 Les bras d’extraction atteignent l’arrière de la
bague extérieure du roulement et la rotation
de la broche permet de retirer le roulement.
 En fonction du type, les extracteurs externes
sont généralement fournis avec deux ou trois
bras.
189
 Extracteurs pour roulements logés dans des paliers
borgnes
 Ce type de kit d’extracteurs permet le
démontage rapide et facile des roulements
rigides à billes avec un ajustement serré au
niveau des deux bagues.
 Les rallonges permettent de bénéficier d'une
portée pouvant atteindre 583 mm.
 Système de blocage de la clé sur la broche pour
une manipulation simple et en toute sécurité.
190
 Décolleur des roulements
 Si le roulement bute contre un épaulement
plus haut que l'épaisseur de la bague, on peut
le décoller grâce à l'appareil de la figure ci-
contre. Ce décolleur peut ensuite servir
d'appui à l'extracteur.
191
12.2 Démontage à chaud
 Bagues de chauffage en aluminium
 Les bagues de chauffage en aluminium sont conçues pour le démontage des
bagues intérieures des roulements à rouleaux cylindriques.
 Une fois préchauffée, la bague de chauffage est fixée sur la bague intérieure
du roulement pour transférer rapidement la chaleur sur la bague de
roulement et la dilater pour le démontage.
 Evitent toute dégradation de l’arbre ou de la bague intérieure.
192
 Ecrou de démontage
 La méthode comprend l’utilisation d’un écrou hydraulique équipé d’un
comparateur à cadran et d’une pompe hydraulique à laquelle on associe un
manomètre spécialement calibré.
193
12.3 Démontage par pression d’huile
 Kit d’extracteurs hydrauliques
 Vérin hydraulique, pompe et extracteur intégrés
dans un outil immédiatement utilisable, pour un
démontage rapide et sans effort.
 La pointe de centrage sur ressort de la broche
hydraulique permet de centrer facilement
l’extracteur sur l’arbre sans endommager celui-ci.
 Il fournit une force d’extraction maximale de 100
kN et offre une portée de 80 mm pour effectuer la
plupart des tâches d’extraction en une seule
opération.
194
13. Exemples de procédures de montage des
roulements
 Ajustements serrés sur arbres cylindriques
 Appliquer l'effort sur la bague à
monter. En aucun cas, cet
effort ne doit être transmis par
les corps roulants, ce qui aurait
pour effet de faire des
empreintes sur les chemins de
roulement.
 Utiliser un tube ou une douille
prenant appui sur la bague qui
doit être emmanchée avec un
ajustement serré.
195
roulements
196
roulements
 Si l'ajustement est serré sur l'arbre et dans le logement, on emploie une
douille agissant à la fois sur les deux bagues.
 Les deux surfaces d'appui sont dans un même plan pour donner une mise
en place correcte du roulement.
197
roulements
 Montage de roulements à alésage conique
 Les roulements à alésage conique de
faibles et moyen dimensions sont
montés soit sur des portées coniques,
soit sur des manchons de serrage ou
de démontage.
 L’écrou est serré à l’aide d’une clé à
ergot.
198
roulements
 L’ajustement serré des roulements montés sur des portées coniques ou des
manchons de serrage ou de démontage est obtenu par enfoncement sur la
portée conique ou enfoncement du manchon.
 Veiller à ne pas trop enfoncer le roulement ou le manchon car le jeu
interne risquerait d’être supprimé, ce qui pourrait endommager le
roulement.
 Le mesure du jeu radial doit être avant et après le montage au moyen de
cales d’épaisseur calibrées.
199
13. Exemples de procédures de montage des roulements
 Principe: L’injection d’huile entre deux surfaces coniques
entraine la formation d’une fine pellicule d’huile qui a
pour effet de limiter le frottement entre ces deux surfaces
et, par conséquent, de réduire considérablement l’effort
requis pour le montage.
 Préparation: Au moment de leur fabrication, les arbres

doivent être pourvus de canaux d’amenée et de rainures
de répartition de l’huile.
 Procédure: Les roulements sont montés en le

poussant sur l’arbre à l’aide d’un écrou hydraulique.
L’effort qui est souvent important est réduit en
injectant de l’huile entre l’arbre et le roulement.
200
 Montage de roulements en utilisant l’écrou hydraulique
Montage de roulement Ecrou vissé sur l’arbre,

sur une portée pour enfoncer un manchon
conique. de démontage.
201
 Montage de roulements en utilisant l’écrou hydraulique
Montage de roulement Ecrou et bague d’appui

sur un manchon de spécial pour enfoncer un
serrage. manchon de démontage.
202
 Montages des roulements à contacts obliques et à
rouleaux coniques
 Du fait de leur structure particulière, ces roulements doivent être montés
par paire et en opposition .
 Parmi le montages possibles on distingue le montage en X ou en O.
Le montage en X est à préférer dans le Avec les logements tournants c'est le

cas des arbres tournants avec organes montage en O la solution à préférer.
de transmission (engrenages, etc.) situés Les bagues extérieures, tournantes par
entre les roulements. rapport aux charges, sont montées
Les bagues intérieures, tournantes par serrées
rapport aux charges, sont montées
serrées et les bagues extérieures
montées glissantes. 203
14. Exemples de procédures de démontage des roulements
 Démontage avec extracteurs ou à la presse
 Roulements montés avec ajustement serré sur l'arbre
• Saisir le roulement par sa • Si on ne dispose pas d'un

bague intérieure pour ne pas extracteur, utiliser un étau, la
transmettre l'effort bague intérieure reposant sur un
d'arrachement par les corps support au-dessus des mâchoires,
roulants. et l'arbre étant suspendu
librement entre elles.
• L'effort d'extraction est exercé
soit à la masse, soit à la presse.
204
 Roulements montés avec ajustement serré sur l'arbre
• Si le roulement bute contre un

épaulement plus haut que l'épaisseur
de la bague, on peut le décoller grâce
à l'appareil de la figure ci contre.
• Ce décolleur peut ensuite servir
d'appui à l'extracteur.
205
 Roulements montés serrés dans le logement
• Exercer l'effort de démontage sur

l'une des faces de la bague extérieure
par l'intermédiaire d'une douille telle
que celle représentée sur la figure ci-
contre.
206
 Démontage des roulements sur arbre cylindrique par la méthode
hydraulique
 Principe: En injectant de l’huile, d’une viscosité
spécifique, entre deux surfaces à ajustement serré, un
mince film d’huile se forme et les surfaces en contact sont
séparées. La force requise pour le démontage s’en trouve
considérablement réduite.

 Procédure: Le démontage du roulement est facilité

par l’injection d’huile sous pression entre les
surfaces de contact. Sous l’effet de la pression de
l’huile, la pièce peut alors être extraite de l’arbre
avec un effort minimal.
207
 Démontage des roulements sur arbre à portée conique
 Principe: L’injection d’huile entre deux surfaces coniques

crée une force de réaction, l’huile agit comme un “vérin
hydraulique” pour délivrer une force suffisamment
importante pour expulser le composant extérieur.

 Procédure: De l’huile est injectée entre les surfaces

en contact et, lorsqu’une pression suffisante est
atteinte, le roulement est éjecté. Un écrou ou une
plaque d’arrêt est nécessaire pour limiter la course
du roulement sur l’arbre.
208
 Démontage des roulements à l’aide d’un manchon de démontage ou
de serrage
Les roulements de petites

dimensions montés sur manchon
conique de serrage peuvent être
démontés à l’aide du dispositif Les roulements montés sur
illustré par la figure. manchon de démontage peuvent
être démontés à l’aide d’un
écrou.
209
de serrage
Les deux figure ci-dessous montrent

les deux méthodes de démontage
avec manchons de serrage ou
manchon de démontage avec écrou
hydraulique.
210
de serrage
Dans ce cas l’action combinée de

l’huile injectée sous pression et de la
rotation de l’écrou permet le
démontage.
211
15. Maintenance des roulements
 L'expertise d'un roulement détérioré est une source précieuse
d'informations sur ses conditions de montage et de fonctionnement :
 Avant le démontage
 noter les bruits
 vibrations
 élévation de la température
 perte de lubrifiant
 encrassement
 Pendant le démontage
 retirer les chapeaux des paliers, joints (sans les laver) et
graisse, les déposer dans un emplacement propre pour examen
ultérieur
 noter le couple de serrage aux faces de l’écrou
 noter les positions axiale et radiale du roulement (repères sur
les bagues par rapport à l'arbre et au logement) et le sens de
montage
 contrôler les ajustements (arbre et logement)
 noter l'état des portées et des pièces environnantes
212
 Après le démontage
 examen visuel
 démontage du roulement
 examen des composants
 analyse de la graisse, recherche des particules étrangères par
lavage et filtrage
213
15.1 Aspect de détériorations
Ecaillage de fatigue
Fissuration et enlèvement de fragments
de matière.
 Ecaillage superficiel
Taches en surface provenant
d’arrachements superficiels
de métal.
214
15.1 Aspect de détériorations
 Ecaillage de fatigue
Fissuration et enlèvement de fragments
de matière.
 Ecaillage superficiel
Taches en surface provenant
d’arrachements superficiels
de métal.
MONTAGE DEMONTAGE SNR(page8)
215
COURS ROULEMENT SNR IMPORTANT

(page /98/99
MONTAGE DEMONTAGE SNR(page8)
216
II. Les Accouplements
1. Introduction: Le.
DUNOD page 150
217

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8.1 Bruit anormal: Un bon roulement en bon état émet un léger

 Roulements séparables: Ce type de roulement comprend les roulements à

 Roulements non séparables: Ce sont des roulements rigides ou à rotules.

Viscosité minimale nécessaire à la température

Critères de sélection de l’huile

10.1.2 Montage après chauffage: L’utilisation de bains d’huile pour

 Petits roulements: diamètre d’alésage <55 mm

 Préparation: Au moment de leur fabrication, les arbres

 Procédure: Les roulements sont montés en le

Montage de roulement Ecrou vissé sur l’arbre,

Montage de roulement Ecrou et bague d’appui

Le montage en X est à préférer dans le Avec les logements tournants c'est le

• Saisir le roulement par sa • Si on ne dispose pas d'un

• Si le roulement bute contre un

• Exercer l'effort de démontage sur

 Préparation: Au moment de leur fabrication, les arbres

 Procédure: Le démontage du roulement est facilité

 Principe: L’injection d’huile entre deux surfaces coniques

 Préparation: Au moment de leur fabrication, les arbres

 Procédure: De l’huile est injectée entre les surfaces

Les roulements de petites

Les deux figure ci-dessous montrent

Dans ce cas l’action combinée de

MONTAGE DEMONTAGE SNR(page8)

COURS ROULEMENT SNR IMPORTANT

DUNOD page 150

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