NF en 1090-3

NF EN 1090-3 (avril 2019) : Exécution des structures en acier et
des structures en aluminium - Partie 3 : exigences techniques

pour l'exécution des structures en aluminium (Indice de
classement : P22-101-3)
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CSTB Editions pour DEKRA INDUSTRIAL le 10/10/2022 12:30
YOUSSEF EL MIR - youssef.elmir@dekra.com
NF EN 1090-3
Avril 2019
P 22-101-3
Exécution des structures en acier et des

structures en aluminium
Partie 3 : Exigences techniques pour l'exécution
des structures en aluminium
E : Execution of steel structures and aluminium structures - Part 3 : Technical
requirements for aluminium structures
D : Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken - Teil 3 : Technische

Regeln für die Ausführung von Aluminiumtragwerken
Statut
Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR en juillet 2019.
Remplace la norme homologuée NF EN 1090-3, de février 2009.
Correspondance
La Norme européenne EN 1090-3:2019 est mise en application avec le statut de norme française
par publication d'un texte identique.
La version anglaise de cette norme française a été prépubliée dès que la norme européenne a été
disponible, en avril 2019.
Résumé
Le présent document fixe les exigences pour l'exécution des structures en aluminium, en particulier
celles qui sont calculées selon la NF EN 1999, en vue d'assurer des niveaux appropriés de
résistance mécanique et de stabilité, d'aptitude au service et de durabilité. Le présent document
s'applique aux structures et éléments de structure en aluminium fabriqués à partir de plaques,
bandes et tôles épaisses laminées, produits filés, barres et tubes étirés à froid, pièces forgées,
pièces moulées, soumises à des charges essentiellement statiques ainsi qu'aux structures
soumises à la fatigue.
Descripteurs
Thésaurus International Technique : bâtiment, construction métallique, contrat, charpente
métallique, produit en aluminium, alliage d'aluminium, spécification, dessin industriel, contrôle de
qualité, essai de traction, flèche, tolérance mécanique, pliage, cintrage, perçage, alésage, rivetage,
rivet, boulon, boulon HR, dimension, conditions d'utilisation, soudage, métal d'apport, montage,
protection contre les agents naturels, peinturage, peinture, anodisation, métallisation.
Distribué par le CSTB — www.cstb.fr avec l'autorisation de l'AFNOR pour la reproduction des normes.
84, avenue Jean Jaurès - Champs-sur-Marne - 77447 Marne-la-Vallée Cedex 2
Modifications
Par rapport au document remplacé, révision de la norme : Les principales modifications par
rapport à l'édition précédente sont contenues dans les clauses suivantes : Clause 1, Clause
2, Clause 3, 4.1.1, 4.1.2, Tableau 1, Tableau 5, 5.6.2, 6.1, 7.3, 7.4.1, 7.4.3, 7.4.4, 7.5.1, 7.5.9,
7.5.10, 7.5.11, 7.5.12, 7.5.13, 7.6, 8.3.1, 11.2.3.1, 12.4.2.1, 12.4.2.2, 12.4.3.2, 12.4.4.3, 12.4.5 et
12.7. L'Annexe E a été supprimée et les annexes renumérotées en conséquence. Les principales
modifications apportées aux annexes figurent dans les sous-chapitres suivants : E.2.2, Tableau
F.3, I.1, Tableau I.1, Tableau I.2, Tableau K.1, Tableau K.2 et K.4. L'Annexe N est une nouvelle
annexe. La bibliographie a été révisée. Outre les modifications majeures apportées aux clauses
énumérées ci-dessus, des modifications rédactionnelles ont été apportées.
©AFNOR - 2019
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84, avenue Jean Jaurès - Champs-sur-Marne - 77447 Marne-la-Vallée Cedex 2
NF EN 1090-3 (P 22-101-3)
Sommaire
Page
Composition de la commission de normalisation....................................................................................... 8

Avant-propos national................................................................................................................................... 10
Avant-propos européen.................................................................................................................................11
Introduction.................................................................................................................................................... 12
1 Domaine d'application............................................................................................................................... 13
2 Références normatives..............................................................................................................................13
3 Termes et définitions................................................................................................................................. 20
4 Cahier des charges et dossier................................................................................................................. 22
4.1 Cahier des charges d'exécution.......................................................................................................... 22
4.1.1 Généralités................................................................................................................................... 22
4.1.2 Classes d'exécution..................................................................................................................... 22
4.1.3 Types de tolérances.................................................................................................................... 23
4.1.4 Classe de tolérance pour les coques..........................................................................................23
4.1.5 Contrôle et critères d'acceptation relatifs au soudage................................................................ 23
4.2 Dossier du constructeur.......................................................................................................................23
4.2.1 Dossier qualité............................................................................................................................. 23
4.2.2 Plan qualité.................................................................................................................................. 23
4.2.3 Sécurité pendant le montage...................................................................................................... 24
4.2.4 Dossier d'exécution......................................................................................................................24
5 Produits constitutifs.................................................................................................................................. 24
5.1 Généralités........................................................................................................................................... 24
5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité............................................................................. 24
5.3 Matériau de base................................................................................................................................. 25
5.4 Produits en aluminium......................................................................................................................... 27
5.5 Produits consommables pour le soudage........................................................................................... 28
5.6 Eléments de fixation mécaniques........................................................................................................28
5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates.................................................................................................... 28
5.6.2 Goujons........................................................................................................................................ 29
5.6.3 Rivets........................................................................................................................................... 30
5.6.4 Vis autoperceuses et autotaraudeuses....................................................................................... 30
5.6.5 Appareils d'appui......................................................................................................................... 30
5.7 Collage................................................................................................................................................. 30
6 Préparation..................................................................................................................................................30
6.1 Généralités........................................................................................................................................... 30
6.2 Identification......................................................................................................................................... 30
6.3 Manutention, stockage et transport..................................................................................................... 30
6.4 Coupage............................................................................................................................................... 31
6.5 Formage............................................................................................................................................... 31
6.6 Perçage pour fixations......................................................................................................................... 31
6.7 Découpes............................................................................................................................................. 32
6.8 Surfaces d'appui pour contact direct................................................................................................... 33
6.9 Assemblages........................................................................................................................................33
6.10 Traitement thermique......................................................................................................................... 33
6.11 Chaudes de retrait............................................................................................................................. 33
7 Soudage...................................................................................................................................................... 33
7.1 Généralités........................................................................................................................................... 33
7.2 Programme de soudage...................................................................................................................... 33
7.2.1 Exigence relatives à un programme de soudage....................................................................... 33
7.2.2 Contenu d'un programme de soudage........................................................................................33
7.3 Procédés de soudage..........................................................................................................................34
7.4 Qualification des modes opératoires de soudage et du personnel en soudage................................. 34
7.4.1 Qualification des modes opératoires de soudage....................................................................... 34
7.4.2 Validité de la qualification d'un mode opératoire de soudage..................................................... 35
7.4.3 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs............................................................. 35
7.4.4 Personnel de coordination en soudage.......................................................................................36
7.5 Préparation et exécution du soudage................................................................................................. 36
7.5.1 Généralités................................................................................................................................... 36
NF EN 1090-3 (P 22-101-3)
7.5.2 Préparation des joints..................................................................................................................36

7.5.3 Protection contre les intempéries................................................................................................ 36
7.5.4 Assemblage en vue du soudage.................................................................................................37
7.5.5 Fixations provisoires.................................................................................................................... 37
7.5.6 Soudures de pointage................................................................................................................. 37
7.5.7 Préchauffage et température entre passes................................................................................. 37
7.5.8 Soudures bout à bout..................................................................................................................37
7.5.9 Soudures en entaille et en bouchon........................................................................................... 37
7.5.10 Soudures d'angle....................................................................................................................... 38
7.5.11 Soudures exécutées d'un seul côté...........................................................................................38
7.5.12 Soudage par friction-malaxage..................................................................................................38
7.5.13 Autres soudures.........................................................................................................................38
7.6 Critères d'acceptation.......................................................................................................................... 38
7.7 Traitement thermique après soudage..................................................................................................38
8 Fixations mécaniques et assemblage par collage................................................................................. 39
8.1 Assemblage par fixation mécanique................................................................................................... 39
8.1.1 Préparation des surfaces de contact...........................................................................................39
8.1.2 Ajustement................................................................................................................................... 39
8.1.3 Préparation des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement.................40
8.2 Assemblages boulonnés......................................................................................................................40
8.2.1 Généralités................................................................................................................................... 40
8.2.2 Boulons........................................................................................................................................ 40
8.2.3 Boulons ajustés............................................................................................................................41
8.2.4 Boulons à tête fraisée................................................................................................................. 41
8.2.5 Écrous.......................................................................................................................................... 41
8.2.6 Rondelles..................................................................................................................................... 42
8.3 Serrage des assemblages boulonnés................................................................................................. 42
8.3.1 Assemblages non précontraints.................................................................................................. 42
8.3.2 Assemblages précontraints..........................................................................................................42
8.4 Rivetage............................................................................................................................................... 43
8.4.1 Généralités................................................................................................................................... 43
8.4.2 Pose des rivets............................................................................................................................ 44
8.5 Assemblages par collage.....................................................................................................................44
9 Montage.......................................................................................................................................................44
9.1 Généralités........................................................................................................................................... 44
9.2 Conditions de chantier......................................................................................................................... 44
9.3 Déclaration de la méthode de montage.............................................................................................. 44
9.4 Appuis.................................................................................................................................................. 44
9.5 Exécution sur le chantier..................................................................................................................... 44
9.5.1 Levé de terrain.............................................................................................................................44
9.5.2 Marquage..................................................................................................................................... 45
9.5.3 Manutention et stockage sur le chantier..................................................................................... 45
9.5.4 Méthodes de montage.................................................................................................................45
9.5.5 Alignement et scellement............................................................................................................ 45
9.6 Protection des surfaces, nettoyage après montage............................................................................45
10 Traitement de surface..............................................................................................................................45
10.1 Généralités......................................................................................................................................... 45
10.2 Protection de la structure et des composants...................................................................................46
10.3 Protection des surfaces de contact et des fixations..........................................................................46
10.3.1 Généralités................................................................................................................................. 46
10.3.2 Surfaces de contact aluminium-aluminium et aluminium-matière plastique..............................46
10.3.3 Surfaces de contact entre aluminium et acier ou bois.............................................................. 46
10.3.4 Surfaces de contact entre l'aluminium et le béton, la maçonnerie, le plâtre, etc.......................47
10.3.5 Fixations..................................................................................................................................... 47
10.3.6 Assemblages collés................................................................................................................... 47
10.4 Protection contre l'incendie................................................................................................................47
11 Tolérances géométriques........................................................................................................................ 47
11.1 Types de tolérances...........................................................................................................................47
11.2 Tolérances essentielles...................................................................................................................... 48
11.2.1 Généralités................................................................................................................................. 48
11.2.2 Tolérances de fabrication........................................................................................................... 48
11.2.3 Tolérances de montage............................................................................................................. 48
NF EN 1090-3 (P 22-101-3)
11.3 Tolérances fonctionnelles................................................................................................................... 49

11.3.1 Généralités................................................................................................................................. 49
11.3.2 Tolérances de fabrication........................................................................................................... 49
12 Contrôles, essais et réparations............................................................................................................ 50
12.1 Généralités......................................................................................................................................... 50
12.2 Produits constitutifs et composants................................................................................................... 50
12.2.1 Produits constitutifs....................................................................................................................50
12.2.2 Composants............................................................................................................................... 50
12.3 Préparation.........................................................................................................................................51
12.3.1 Formage..................................................................................................................................... 51
12.3.2 Dimensions géométriques des composants..............................................................................51
12.4 Soudage............................................................................................................................................. 51
12.4.1 Étapes de contrôle.....................................................................................................................51
12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel..................................................................51
12.4.3 Étendue du contrôle.................................................................................................................. 53
12.4.4 Critères d'acceptation des soudures......................................................................................... 54
12.4.5 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons...............................................................56
12.4.6 Soudures de réparation............................................................................................................. 57
12.4.7 Contrôle des emplacements des fixations provisoires après leur retrait................................... 57
12.5 Fixations mécaniques........................................................................................................................ 57
12.5.1 Contrôle des assemblages avec boulons non précontraints.....................................................57
12.5.2 Contrôle des assemblages avec boulons précontraints............................................................57
12.5.3 Inspection des liaisons rivetées.................................................................................................58
12.6 Collage............................................................................................................................................... 58
12.7 Contrôle de la géométrie de la structure montée..............................................................................58
12.8 Produits non conformes.....................................................................................................................58
12.8.1 Produits constitutifs non conformes.......................................................................................... 58
12.8.2 Eléments et structures non conformes......................................................................................58
Annexe A (normative) Informations supplémentaires requises, options devant être spécifiées et
exigences relatives aux classes d'exécution............................................................................................. 59
A.1 Liste des informations requises.......................................................................................................... 59
A.2 Liste des options devant être spécifiées.............................................................................................60
A.3 Exigences relatives aux classes d'exécution...................................................................................... 61
Annexe B (informative) Liste de contrôle du contenu d'un plan qualité................................................ 65
B.1 Introduction.......................................................................................................................................... 65
B.2 Contenu............................................................................................................................................... 65
B.2.1 Gestion.........................................................................................................................................65
B.2.2 Revue de la spécification............................................................................................................ 65
B.2.3 Documentation.............................................................................................................................65
B.2.4 Procédures de contrôles et d'essais...........................................................................................66
Annexe C (normative) Essai de soudage en croix....................................................................................67
C.1 Introduction.......................................................................................................................................... 67
C.2 Éprouvette........................................................................................................................................... 67
C.3 Contrôles et essais............................................................................................................................. 68
Annexe D (normative) Procédure de détermination du coefficient de frottement................................. 71
D.1 Objectif de l'essai................................................................................................................................ 71
D.2 Variables significatives........................................................................................................................ 71
D.3 Éprouvettes d'essai............................................................................................................................. 71
D.4 Mode opératoire de l'essai de glissement et évaluation des résultats............................................... 73
D.5 Mode opératoire et évaluation de l'essai de fluage prolongé............................................................. 73
D.6 Résultats d'essai................................................................................................................................. 74
Annexe E (informative) Traitement de surface.......................................................................................... 76
E.1 Anodisation.......................................................................................................................................... 76
E.2 Revêtements........................................................................................................................................76
E.2.1 Généralités...................................................................................................................................76
E.2.2 Prétraitement............................................................................................................................... 77
E.2.3 Couche primaire.......................................................................................................................... 77
E.2.4 Couche de finition....................................................................................................................... 77
E.2.5 Revêtements de bitume ou de composés bitumineux................................................................77
E.2.6 Retouches du revêtement........................................................................................................... 77
E.3 Passivation...........................................................................................................................................78
Annexe F (normative) Tolérances géométriques - Tolérances essentielles........................................... 79
NF EN 1090-3 (P 22-101-3)
F.1 Tolérances de fabrication..................................................................................................................... 79

F.1.1 Généralités................................................................................................................................... 79
F.1.2 Profilés en I soudés.....................................................................................................................79
F.1.3 Caissons soudés..........................................................................................................................80
F.1.4 Âmes............................................................................................................................................ 81
F.1.5 Composants................................................................................................................................. 82
F.1.6 Plaques d'assise et platines d'about........................................................................................... 83
F.1.7 Éclissages de poteaux.................................................................................................................83
F.1.8 Éléments en treillis.......................................................................................................................84
F.2 Tolérances de montage........................................................................................................................85
F.2.1 Poteaux........................................................................................................................................ 85
F.2.2 Poutres......................................................................................................................................... 87
F.2.3 Appui pour contact direct.............................................................................................................88
Annexe G (normative) Tolérance géométriques - Tolérances fonctionnelles.........................................89
G.1 Généralités.......................................................................................................................................... 89
G.2 Tolérances de fabrication.................................................................................................................... 89
G.2.1 Caissons......................................................................................................................................89
G.2.2 Eléments......................................................................................................................................89
G.2.3 Raidisseurs..................................................................................................................................90
G.2.4 Trous de fixations, grugeages et coupes................................................................................... 91
G.2.5 Composants en treillis................................................................................................................ 93
G.3 Tolérances de montage.......................................................................................................................93
G.3.1 Poteaux....................................................................................................................................... 93
G.3.2 Poutres, chevrons et fermes.......................................................................................................94
G.4 Ponts................................................................................................................................................... 95
Annexe H (normative) Tolérances géométriques - Coques......................................................................97
H.1 Généralités.......................................................................................................................................... 97
H.2 Tolérances d'ovalisation...................................................................................................................... 97
H.3 Excentrement fortuit dû à l'exécution..................................................................................................98
H.4 Tolérances relatives aux enfoncements..............................................................................................99
H.5 Tolérances de planéité au niveau de l'interface............................................................................... 101
Annexe I (informative) Désignation des exigences relatives aux soudures sur les dessins.............. 102
I.1 Généralités.......................................................................................................................................... 102
I.2 Spécification globale........................................................................................................................... 102
I.3 Désignations spécifiques pour des soudures, des parties de soudures, des détails......................... 102
Annexe J (informative) Recommandations pour un descriptif des conditions de chantier et de
montage d'un cahier des charges d'exécution........................................................................................ 104
J.1 Conditions de chantier....................................................................................................................... 104
J.2 Descriptif de la méthode de montage............................................................................................... 104
Annexe K (informative) Guide pour la préparation de la spécification d'exécution relative aux
exigences de qualité des soudures...........................................................................................................106
K.1 Généralités.........................................................................................................................................106
K.2 Classe d'utilisation et plages d'utilisation.......................................................................................... 106
K.2.1 Généralités.................................................................................................................................106
K.2.2 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC1............ 107
K.2.3 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC2............ 107
K.3 Étendue des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires....................................................... 107
K.3.1 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des éléments/structures en
catégorie de service SC1....................................................................................................................107
K.3.2 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des composants/structures en
catégorie de service SC2....................................................................................................................107
K.4 Étendue des contrôles destructifs pour les soudures par friction-malaxage.....................................108
K.5 Critères d'acceptation des soudures.................................................................................................108
K.5.1 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC1.......................................... 108
K.5.2 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC2.......................................... 108
Annexe L (informative) Guide pour la spécification des exigences de qualité relatives aux éléments
et structures en catégorie de service SC2............................................................................................... 110
Annexe M (informative) Diagramme pour l'élaboration et l'utilisation d'un descriptif de mode
opératoire de soudage (DMOS)..................................................................................................................114
Annexe N (informative) Goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec amorçage par
pointe.............................................................................................................................................................115
N.1 Introduction........................................................................................................................................ 115
NF EN 1090-3 (P 22-101-3)
N.2 Domaine d'application....................................................................................................................... 115

N.3 Construction.......................................................................................................................................115
N.4 Calcul................................................................................................................................................. 116
N.5 Qualification du mode opératoire de soudage..................................................................................117
Bibliographie................................................................................................................................................ 119
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Composition de la commission de normalisation

Président : M HOSTALERY
Secrétariat : MME LEMAIRE - BNCM

M ADAMAKOS ASQPE
MME ALGRANTI CTICM
M BALGIU QUALICONSULT
M BARRAULT CISMA
M BARREAU UNION DES METALLIERS
MME BARTERA VP & GREEN
M BERTHELLEMY CEREMA DTITM
M BITAR CTICM
M BONAUD CTICM
MME BONIFACE EIFFAGE CM
M BONNET TECHNIP
MME BOURQUENCIER CEREMA
M BUREAU CTICM
M CARDOUAT SMB SA
M CAUSSE VINCI CONSTRUCTION GRANDS PROJETS
M CHARTON ARCELORMITTAL EUROPE CONSTRUCTION
M COUCHAUX INSA DE RENNES
M COUGNAUD ACIM
MME DAVAINE INGEROP EXPERTISE ET STRUCTURES
M DEMARQUE BUREAU VERITAS CONSTRUCTION
M DENYS CIAN ENTREPRISE
MME DESCOS ARCELOR MITTAL CONSTRUCTION FRANCE
M DIACU OMEGA STRUCTURE
M ETIENNE SADEF
M FEHRENBACHER ISOCAB FRANCE
M FERAY SHERWIN WILLIAMS
MME FERNANDEZ BUREAU VERITAS CONSTRUCTION
M FOUCHE BAYLION EIFFAGE METAL
M FOURMENT VINCI CONSTRUCTION GRANDS PROJETS
M GAGLIARDI GROUPE INSTITUT DE SOUDURE
M GENEREUX BNTRA
M GINEYS SOFAST TECHNOLOGIE
M GOURMELON EXPERT SFN
M GRATIER ARCELORMITTAL GANDRANGE
M HENRIQUES CSTB
M HERVE SOCOTEC
M HOORPAH MIO
M HOSTALERY CTICM
M IZABEL ENVELOPPE METALLIQUE DU BATIMENT
M JACQUETY INSTITUT DE SOUDURE
M KRIEGER NEXTENSIA SAS
M LAMADON BUREAU VERITAS CONSTRUCTION
M LAMY UNION DES METALLIERS
M LARUE RBS
M LAURETTA LEON GROSSE
MME LE NOUY SCMF
M LE PENSE ARCELOR MITTAL CONSTRUCTION FRANCE
Page 8
M LEQUIEN APAVE
M LERAY TRAMAF
MME LUCAS UNM
M LUKIC CTICM
M MAITRE EXPERT SFN
M MARION AIA INGENIERIE
M MARTIN CTICM
M MOHEISSEN EXPERT SFN
M MONTEL CAPEB
M PAITIER YVES COUGNAUD
MME PALISSON ENVELOPPE METALLIQUE DU BATIMENT
M PAUVERT BAUDIN CHATEAUNEUF
MME PECHENARD ARTEMA
M PERNIER EXPERT SFN
M POTRON CAPEB
MME RAVONINAHIDRAIBE CTICM
M RENAUX PROFINORD
M RODIER CTICM
M ROOSEFID IRSN
MME SALMON SARETEC FRANCE
M SEMIN CTICM
M SIFFERLIN EDF
M SOKOL SOKOL CONSULTANTS
M SOMJA INSA DE RENNES
M STANIUL BNTEC
M TAFFARD SAS ANTENNES LECLERC
M THOLLARD SETEC
M THONIER EGF BTP
M TRIQUET SNCF
M VERBEURGT ARCELORMITTAL EUROPE CONSTRUCTION
M ZHAO CTICM
Page 9
Avant-propos national
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits de
propriété industrielle ou de droits analogues. AFNOR ne saurait être tenu pour responsable de ne pas avoir identifié
de tels droits de propriété et averti de leur existence.
Page 10
Avant-propos européen
Le présent document (EN 1090-3:2019) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 135 “Exécution des structures
en acier et des structures en aluminium”, dont le secrétariat est tenu par SN.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en Octobre 2019, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées
au plus tard en Octobre 2019.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits de
propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN ne saurait être tenu pour responsable de ne pas avoir identifié
de tels droits de propriété et averti de leur existence.
Le présent document remplace l'EN 1090-3:2008.
Les principales modifications par rapport à l'édition précédente sont contenues dans les clauses suivantes : Clause 1,
Clause 2, Clause 3, 4.1.1, 4.1.2, Tableau 1, Tableau 5, 5.6.2, 6.1, 7.3, 7.4.1, 7.4.3, 7.4.4, 7.5.1, 7.5.9, 7.5.10, 7.5.11,
7.5.12, 7.5.13, 7.6, 8.3.1, 11.2.3.1, 12.4.2.1, 12.4.2.2, 12.4.3.2, 12.4.4.3, 12.4.5 et 12.7. L'Annexe E a été supprimée
et les annexes renumérotées en conséquence. Les principales modifications apportées aux annexes figurent dans les
sous-chapitres suivants : E.2.2, Tableau F.3, I.1, Tableau I.1, Tableau I.2, Tableau K.1, Tableau K.2 et K.4. L'Annexe
N est une nouvelle annexe. La bibliographie a été révisée. Outre les modifications majeures apportées aux clauses
énumérées ci-dessus, des modifications rédactionnelles ont été apportées.
Ce document fait partie de la série EN 1090, qui comprend les parties suivantes :
• EN 1090-1, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium - Partie 1 : Exigences pour
l'évaluation de la conformité des éléments structuraux
• EN 1090-2, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium - Partie 2 : Exigences techniques
pour les structures en acier
pour l'exécution des structures en aluminium
pour éléments et structures en acier formés à froid pour applications en toiture, plafond, paroi verticale et
plancher
pour éléments et structures en aluminium formés à froid pour applications en toiture, plafond, paroi verticale
et plancher
Selon le Règlement Intérieur du CEN-CENELEC les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus
de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Ancienne République Yougoslave de Macédoine,
Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie,
Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République
Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Serbie, Slovaquie, Slovénie, Suède, Suisse et Turquie.
Page 11
Introduction
La présente Norme européenne fixe les exigences pour l'exécution des structures en aluminium, en vue d'assurer
des niveaux appropriés de résistance mécanique et de stabilité, d'aptitude au service et de durabilité.
Le présent document fixe les exigences pour l'exécution des structures en aluminium, en particulier celles qui sont
calculées selon l'EN 1999-1-1, l'EN 1999-1-2, l'EN 1999-1-3, l'EN 1999-1-4 et l'EN 1999-1-5.
Le présent document présuppose que l'ouvrage est réalisé avec le savoir-faire nécessaire et les ressources et
équipements appropriés pour exécuter les travaux conformément aux prescriptions et spécifications d'exécution du
présent document.
Page 12
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives à l'exécution des structures et éléments de structure en
aluminium fabriqués à partir de :
a plaques, bandes et tôles épaisses laminées ;
b produits filés ;
c barres et tubes étirés à froid ;
d pièces forgées ;
e pièces moulées.
NOTE 1
L'exécution des éléments structuraux est appelée fabrication, conformément à l'EN 1090-1.
Ce document spécifie des exigences indépendamment du type et de la forme de la structure en aluminium, et ce

document est applicable aux structures soumises à des charges essentiellement statiques ainsi qu'aux structures
soumises à la fatigue. Il spécifie les exigences en rapport avec les classes d'exécution qui sont liées à des classes
de conséquences.
NOTE 2
Les classes de conséquences sont définies dans l'EN 1990.
NOTE 3
L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour le choix d'une classe d'exécution en fonction de la classe
de conséquences.
Ce document couvre les éléments fabriqués à partir de produits constitutifs dont l'épaisseur n'est pas inférieure à 0,6
mm pour des éléments soudés dont l'épaisseur n'est pas inférieure à 1,5 mm.
Pour les éléments fabriqués à partir de plaques nervurées formées à froid qui relèvent du domaine d'application de
l'EN 1090-5, les exigences de l'EN 1090-5 prévalent sur les exigences correspondantes du présent document.
Ce document s'applique aux structures conçues conformément aux parties pertinentes de l'EN 1999. Lorsque le
présent document est utilisé pour des structures conçues conformément à d'autres règles de calcul ou pour d'autres
alliages et états métallurgiques non couverts par l'EN 1999, il convient de procéder à une évaluation des éléments
de fiabilité de ces règles de calcul.
Le présent document spécifie les exigences relatives à la préparation de la surface avant l'application d'un traitement
de protection et donne des recommandations pour l'application d'un tel traitement dans une annexe informative.
Ce document offre des options permettant de spécifier des exigences en adéquation avec les exigences propres à
un projet.
Le présent document est également applicable aux structures provisoires en aluminium.
2 Références normatives
Les documents ci-après sont mentionnés dans le texte de sorte que tout ou partie de leur contenu constitue des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non
datées, la dernière édition du document référencé (y compris les modifications éventuelles) s'applique.
EN 485-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Tôles, bandes et tôles épaisses - Partie 1 : Conditions techniques de
contrôle et de livraison
EN 485-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Tôles, bandes et tôles épaisses - Partie 3 : Tolérances de dimensions et de
forme des produits laminés à chaud
EN 485-4,
Aluminium et alliages d'aluminium - Tôles, bandes et tôles épaisses - Partie 4 : Tolérances sur forme et
dimensions des produits laminés à froid
EN 515,
Aluminium et alliages d'aluminium - Produits corroyés - Désignation des états métallurgiques
Page 13
EN 573-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 1 : Système
de désignation numérique
EN 573-2,
Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 2 : Système
de désignation fondé sur les symboles chimiques
EN 573-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Composition chimique et forme des produits corroyés - Partie 3 :
composition chimique et forme des produits
EN 586-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Pièces forgées - Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison
EN 586-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Pièces forgées - Partie 3 : Tolérances sur dimensions et forme
EN 754-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de
livraison
EN 754-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 3 : Barres rondes, tolérances sur dimensions
et forme
EN 754-4,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 4 : Barres carrées, tolérances sur dimensions
et forme
EN 754-5,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 5 : Barres rectangulaires, tolérances sur
dimensions et forme
EN 754-6,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 6 : Barres hexagonales, tolérances sur
dimensions et forme
EN 754-7,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 7 : Tubes filés sur aiguille, tolérances sur
dimensions et forme
EN 754-8,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres et tubes étirés - Partie 8 : Tubes filés à pont, tolérances sur
dimensions et forme
EN 755-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 1 : Conditions techniques de contrôle
et de livraison
EN 755-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 3 : Barres rondes, tolérances sur
dimensions et forme
EN 755-4,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 4 : Barres carrées, tolérances sur
dimensions et forme
EN 755-5,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 5 : Barres rectangulaires, tolérances
sur dimensions et forme
EN 755-6,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 6 : Barres hexagonales, tolérances sur
dimensions et forme
Page 14
EN 755-7,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 7 : Tubes filés sur aiguille, tolérances
sur dimensions et forme
EN 755-8,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 8 : Tubes filés à pont, tolérances sur
dimensions et forme
EN 755-9,
Aluminium et alliages d'aluminium - Barres, tubes et profilés filés - Partie 9 : Profilés, tolérances sur dimension
et forme
EN 1011-1,
Soudage - Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques - Partie 1 : Lignes directrices
générales pour le soudage à l'arc
EN 1011-4,
Soudage - Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques - Partie 4 : Soudage à l'arc de
l'aluminium et des alliages d'aluminium
EN 1090-2,
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium - Partie 2 : Exigences techniques pour les
structures en acier
EN 1301-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Fil étiré - Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison
EN 1301-3,
Aluminium et alliages d'aluminium - Fil étiré - Partie 3 : Tolérances sur dimensions
EN 1337-3,
Appareils d'appui structuraux - Partie 3 : Appareils d'appui en élastomère
EN 1337-4,
Appareils d'appui structuraux - Partie 4 : Appareils d'appui à rouleau
EN 1337-5,
Appareils d'appui structuraux - Partie 5 : Appareils d'appui à pot
EN 1337-6,
Appareils d'appui structuraux - Partie 6 : Appareils d'appui à balanciers
EN 1337-8,
Appareils d'appui structuraux - Partie 8 : Appareils d'appui guidés et appareils d'appui bloqués
EN 1337-11,
Appareils d'appui structuraux - Partie 11 : Transport, entreposage intermédiaire et montage
EN 1559-1,
Fonderie - Conditions techniques de fourniture - Partie 1 : Généralités
EN 1559-4,
Fonderie - Conditions techniques de fourniture - Partie 4 : Spécifications complémentaires pour les pièces
moulées en alliages d'aluminium
EN 1706,
Aluminium et alliages d'aluminium - Pièces moulées - Composition chimique et caractéristiques mécaniques
EN 1999-1-1,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium - Partie 1-1 : Règles générales
EN 1999-1-2,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium - Partie 1-2 : Calcul du comportement au feu
EN 1999-1-3,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium - Partie 1-3 : Structures sensibles à la fatigue
Page 15
EN 1999-1-4,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium - Partie 1-4 : Tôles de structure formées à froid
EN 1999-1-5,
Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium - Partie 1-5 : Coques
EN 10204,
Produits métalliques - Types de documents de contrôle
EN 12020-1,
Aluminium et alliages d'aluminium - Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 - Partie
1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison
EN 12020-2,
Aluminium et alliages d'aluminium - Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 - Partie
2 : Tolérances sur dimensions et forme
EN 14399-2,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 2 : Essai d'aptitude à
l'emploi pour la mise en précontrainte
EN 14399-3,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 3 : Système HR -
Boulons à tête hexagonale (vis + écrou)
EN 14399-4,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 4 : Système HV -
Boulons à tête hexagonale (vis + écrou)
EN 14399-5,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 5 : Rondelles plates
EN 14399-6,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 6 : Rondelles plates
chanfreinées
EN 14399-7,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 7 : Système HR -
Boulons à tête fraisée (vis + écrou)
EN 14399-8,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 8 : Système HV -
Boulons ajustés à tête hexagonale (vis + écrou)
EN 14399-10,
Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte - Partie 10 : Système HRC -
Boulons (vis + écrou + rondelle) à précontrainte calibrée
< std>EN 15048-1,

Boulonnerie de construction métallique non précontrainte - Partie 1 : Exigences générales
EN 15088,
Aluminium et alliages d'aluminium - Produits pour applications de structure pour construction - Conditions
techniques de contrôle et de livraison
EN 28839,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation - Vis, goujons et écrous en métaux non ferreux (ISO
8839)
EN ISO 898-1,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier au carbone et en acier allié - Partie 1 : Vis,
goujons et tiges filetées de classes de qualité spécifiées - Filetages à pas gros et filetages à pas fin (ISO 898-1)
Page 16
EN ISO 898-2,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier au carbone et en acier allié - Partie 2 : Écrous
de classes de qualité spécifiées - Filetages à pas gros et filetages à pas fin (ISO 898-2)
EN ISO 1479,
Vis à tôle à tête hexagonale (ISO 1479)
EN ISO 1481,
Vis à tôle à tête cylindrique large fendue (ISO 1481)
EN ISO 2009,
Vis à métaux à tête fraisée fendue - Grade A (ISO 2009)
EN ISO 3452-1,
Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux (ISO 3452-1)
EN ISO 3506-1,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la corrosion - Partie 1 :
Vis et goujons (ISO 3506-1)
EN ISO 3506-2,
Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la corrosion - Partie 2 :
Écrous (ISO 3506-2)
EN ISO 3834-2,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques - Partie 2 : Exigences de qualité
complète (ISO 3834-2)
EN ISO 3834-3,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques - Partie 3 : Exigences de qualité normale
(ISO 3834-3)
EN ISO 3834-4,
Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques - Partie 4 : Exigences de qualité
élémentaire (ISO 3834-4)
EN ISO 4014,
Vis à tête hexagonale partiellement filetées - Grades A et B (ISO 4014)
EN ISO 4016,
Vis à tête hexagonale partiellement filetées - Grade C (ISO 4016)
EN ISO 4017,
Fixations - Vis à tête hexagonale entièrement filetées - Grades A et B (ISO 4017)
EN ISO 4018,
Vis à tête hexagonale entièrement filetées - Grade C (ISO 4018)
EN ISO 4032,
Écrous hexagonaux normaux (style 1) - Grades A et B (ISO 4032)
EN ISO 4034,
Écrous hexagonaux normaux (style 1) - Grade C (ISO 4034)
EN ISO 4063,
Soudage et techniques connexes - Nomenclature et numérotation des procédés (ISO 4063)
EN ISO 4288,
Spécification géométrique des produits (GPS) - État de surface : méthode du profil - Règles et procédures pour
l'évaluation de l'état de surface (ISO 4288)
EN ISO 4762,
Vis à tête cylindrique à six pans creux (ISO 4762)
Page 17
EN ISO 6520-1:2007,
Soudage et techniques connexes - Classification des défauts géométriques dans les soudures des matériaux
métalliques - Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:2007)
EN ISO 6789 (toutes parties),

Outils de manoeuvre pour vis et écrous - Outils dynamométriques à commande manuelle - Exigences et
méthodes d'essai pour vérifier la conformité de conception, la conformité de qualité et la procédure de
réétalonnage (ISO 6789)
EN ISO 7046-2,
Vis à métaux à tête fraisée à empreinte cruciforme de type H ou de type Z - Grade A - Partie 2 : Vis en acier de
classe de qualité 8.8, en acier inoxydable et vis en métaux non ferreux (ISO 7046-2)
EN ISO 7049,
Vis à tôle à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme (ISO/FDIS 7049)
EN ISO 7089,
Rondelles plates - Série normale - Grade A (ISO 7089)
EN ISO 7090,
Rondelles plates, chanfreinées - Série normale - Grade A (ISO 7090)
EN ISO 7091,
Rondelles plates - Série normale - Grade C (ISO 7091)
EN ISO 7093-1,
Rondelles plates - Série large - Partie 1 : Grade A (ISO 7093-1)
EN ISO 7093-2,
Rondelles plates - Série large - Partie 2 : Grade C (ISO 7093-2)
EN ISO 7094,
Rondelles plates - Série très large - Grade C (ISO 7094)
EN ISO 8062-1,
Spécification géométrique des produits (GPS) - Tolérances dimensionnelles et géométriques des pièces
moulées - Partie 1 : Vocabulaire (ISO 8062-1)
CEN ISO/TS 8062-2,

moulées - Partie 2 : Règles (ISO 8062-2)
EN ISO 8062-3,
moulées - Partie 3 : Tolérances dimensionnelles et géométriques générales et surépaisseurs d'usinage pour les
pièces moulées (ISO 8062-3)
EN ISO 9013 :2017,

Coupage thermique - Classification des coupes thermiques - Spécification géométrique des produits et
tolérances relatives à la qualité (ISO 9013:2002)
EN ISO 9017,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de texture (ISO 9017)
EN ISO 9018,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de traction des assemblages en croix et à
recouvrement (ISO 9018)
EN ISO 9606-2,
Épreuve de qualification des soudeurs - Soudage par fusion - Partie 2 : Aluminium et alliages d'aluminium (ISO
9606-2)
EN ISO 9712,
Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel END (ISO 9712)
Page 18
EN ISO 10042 :2018,

Soudage - Assemblages en aluminium et alliages d'aluminium soudés à l'arc - Niveaux de qualité par rapport
aux défauts (ISO 10042 :2018)
EN ISO 10642,
Vis à tête fraisée à six pans creux (ISO 10642)
EN ISO 13918,
Soudage - Goujons et bagues en céramique pour le soudage à l'arc des goujons (ISO 13918)
EN ISO 13920,
Soudage - Tolérances générales relatives aux constructions soudées - Dimensions des longueurs et angles -
Formes et positions (ISO 13920)
EN ISO 14555,
Soudage - Soudage à l'arc de matériaux métalliques (ISO 14555)
EN ISO 14731,
Coordination en soudage - Tâches et responsabilités (ISO 14731)
EN ISO 14732,
Personnel en soudage - Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs et des régleurs en soudage pour le
soudage mécanisé et le soudage automatique des matériaux métalliques (ISO 14732)
EN ISO 15480,
Vis autoperceuses à tête hexagonale à embase plate, avec filetage de vis à tôle (ISO 15480)
CEN ISO/TR 15608,

Soudage - Lignes directrices pour un système de regroupement des matériaux métalliques (ISO/TR 15608)
EN ISO 15609-1,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques - Descriptif d'un
mode opératoire de soudage - Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1)
EN ISO 15612,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques - Qualification par
référence à un mode opératoire de soudage standard (ISO 15612)
EN ISO 15613,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques - Qualification sur la
base d'un assemblage soudé de pré-production (ISO 15613)
EN ISO 15614-2,
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques - Épreuve de
qualification d'un mode opératoire de soudage - Partie 2 : Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages (ISO
15614-2)
EN ISO 17635,
Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales pour les matériaux métalliques (ISO
17635)
EN ISO 17636-1,
Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par radiographie - Partie 1 : Techniques par rayons
X ou gamma à l'aide de film (ISO 17636-1)
EN ISO 17636-2,
Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par radiographie - Partie 2 : Techniques par rayons
X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques (ISO 17636-2)
EN ISO 17637,
Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle visuel des assemblages soudés par fusion (ISO
17637)
Page 19
EN ISO 17639,
Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Examens macroscopique et microscopique des
assemblages soudés (ISO 17639)
EN ISO 17640,
Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Techniques, niveaux d'essai et
évaluation (ISO 17640)
EN ISO 17659,
Soudage - Liste multilingue de termes relatifs aux assemblages et aux joints soudés, avec illustrations (ISO
17659)
EN ISO 18273,
Produits consommables pour le soudage - Fils-électrodes, fils et baguettes pour le soudage de l'aluminium et
les alliages d'aluminium - Classification (ISO 18273)
EN ISO 25239-2,
Soudage par friction-malaxage - Aluminium - Partie 2 : Conception des assemblages soudés (ISO 25239-2)
EN ISO 25239-3,
Soudage par friction-malaxage - Aluminium - Partie 3 : Qualification des opérateurs soudeurs (ISO 25239-3)
EN ISO 25239-4,
Soudage par friction-malaxage - Aluminium - Partie 4 : Descriptif et qualification des modes opératoires de
soudage (ISO 25239-4)
EN ISO 25239-5,
Soudage par friction-malaxage - Aluminium - Partie 5 : Exigences de qualité et de contrôle (ISO 25239-5)
ISO 4463-1,
Méthodes de mesurage pour la construction - Piquetage et mesurage - Partie 1 : Planification et organisation,
procédures de mesurage et critères d'acceptation
ISO 7976-1,
Tolérances pour le bâtiment - Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le bâtiment - Partie 1 :
Méthodes et instruments
ISO 7976-2,
Tolérances pour le bâtiment - Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le bâtiment - Partie 2 :
Positions des points de mesure
ISO 10509,
Vis à tôle à tête hexagonale à embase cylindro-tronconique
ISO 17123-1,
Optique et instruments d'optique - Méthodes d'essai sur site pour les instruments géodésiques et d'observation
- Partie 1 : Théorie
ISO 17123-3,
Optique et instruments d'optique - Méthodes d'essai sur site des instruments géodésiques et d'observation -
Partie 3 : Théodolites
ISO 17123-4,
Partie 4 : Télémètres électro-optiques (mesurages MED avec réflecteurs)
ISO 17123-7,
Partie 7 : Instruments de plombage optique
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC gèrent des bases de données terminologiques à utiliser en normalisation aux adresses suivantes :
• IEC Electropedia : disponible à l'adresse http://www.electropedia.org/
Page 20
• ISO Online browsing platform : disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp
3.1 END/CND (essai non destructif) supplémentaire

techniques END/CND venant en complément de l'examen visuel (VT), par exemple contrôle par ressuage (PT),
par ultrasons (UT) ou par radiographie (RT)
3.2 élément
partie d'un ouvrage qui peut elle-même être un assemblage de plusieurs éléments de plus petites dimensions
Note 1 à l'article
Un élément peut en lui-même être une structure.
3.3 produits constitutifs

matériaux et produits dont les propriétés sont prises en compte dans des calculs structuraux ou sont liées d'une
autre manière à la résistance mécanique et à la stabilité d'un ouvrage et de parties de celui-ci et/ou à leur résistance
au feu, y compris les aspects concernant la durabilité et l'aptitude au service
3.4 construction
tout ce qui est construit ou ce qui résulte d'opérations de construction.
Note 1 à l'article
Ce terme couvre aussi bien les bâtiments que les ouvrages de génie civil. Il se rapporte à la construction
complète comprenant à la fois des éléments structuraux et non structuraux
3.5 constructeur
individu ou organisation qui exécute l'ouvrage (fournisseur dans l'EN ISO 9000)
3.6 méthode de montage servant de base au projet

grandes lignes d'une méthode de montage sur lesquelles est fondé le calcul de la structure
3.7 programme de montage

dossier décrivant les procédures à utiliser pour monter une structure
3.8 exécution
ensemble des activités réalisées en vue de l'achèvement physique de l'ouvrage,
Note 1 à l'article
c'est-à-dire fabrication, montage ainsi que l'inspection et la documentation connexes
3.9 classe d'exécution

ensemble classifié d'exigences requises pour l'exécution de l'ouvrage dans son ensemble, d'un élément particulier
ou d'un détail d'un élément
3.10 cahier des charges d'exécution

jeu de documents couvrant les données techniques et les exigences nécessaires pour l'exécution d'une structure
particulière, y compris celles spécifiées pour compléter et modifier les règles du présent document
Note 1 à l'article
Le cahier des charges d'exécution inclut des exigences là où le présent document identifie des informations
additionnelles ou des options à spécifier (voir Annexe A).
3.11 fabricant
toute personne physique ou morale qui fabrique ou fait concevoir ou fabriquer un produit de construction et qui
le commercialise sous son propre nom ou sa propre marque
Page 21
Note 1 à l'article
Cette définition est conforme au Règlement « Produits de Construction », RPC, (UE 305/2011).
3.12 fabrication
ensemble des activités requises pour produire et livrer un élément.
Note 1 à l'article
Selon le cas, cela comprend par exemple l'approvisionnement, la préparation et l'assemblage, le soudage,
les fixations mécaniques, le transport, le traitement de surface ainsi que l'inspection et la documentation
les concernant
3.13 préparation
ensemble des activités réalisées sur des produits constitutifs pour les préparer en vue de leur assemblage et de
leur incorporation dans des éléments.
Note 1 à l'article
Selon le cas, ceci comprend par exemple l'identification, la manutention et le stockage, le coupage, le
formage et le perçage
3.14 catégorie de service

catégorie qui caractérise un élément ou une structure en termes de conditions d'utilisation
3.15 structure
assemblage de pièces organisé et conçu pour supporter des charges et assurer un degré suffisant de rigidité
[SOURCE : EN 1990:2002, 1.5.1.6 (2)]
3.16 travaux
parties de la construction qui sont des structures en aluminium
4 Cahier des charges et dossier
4.1 Cahier des charges d'exécution
4.1.1 Généralités
Les exigences techniques et informations nécessaires à l'exécution d'une partie de l'ouvrage doivent être agréées
et complètes avant le commencement de l'exécution de cette partie de l'ouvrage. Il doit exister des procédures
permettant de modifier des spécifications préalablement agréées. Le cahier des charges d'exécution doit comporter
les points suivants :
a des informations complémentaires telles qu'énumérées en A.1 ;
b les classes d'exécution requises, voir 4.1.2 ;
c la catégorie de service ;
d des options, telles qu'énumérées en A.2 ;
e des exigences techniques concernant la sécurité des travaux, voir Annexe J ;
f un plan qualité, voir 4.2.2 ;
g des exigences d'exécution supplémentaires spécifiées concernant la fonctionnalité ;
h la liste des annexes informatives devant s'appliquer dans les limites données dans les Annexes nationales (NA)
des parties 1-1 à 1-5 de l'EN 1999.
4.1.2 Classes d'exécution

Quatre classes d'exécution, EXC1 à EXC4, sont données dans l'EN 1999-1-1, la rigueur des exigences augmentant
de EXC1 à EXC4.
Il convient que les spécifications d'exécution précisent la ou les classes d'exécution pertinentes.
Les classes d'exécution peuvent s'appliquer à l'ensemble de la structure, à une partie de la structure ou à des détails
spécifiques. Une structure peut comporter plusieurs classes d'exécution.
Page 22
L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour la sélection de la classe d'exécution.
NOTE 1
Voir l'Annexe A de l'EN 1999-1-1:2007.
Si aucune classe d'exécution n'est spécifiée, la classe EXC2 s'applique.
NOTE 2
La liste des exigences liées aux classes d'exécution est donnée dans le Tableau A.3.
4.1.3 Types de tolérances

Deux types de tolérances géométriques sont définis en 11.1 :
a les tolérances essentielles ;
b les tolérances fonctionnelles.
4.1.4 Classe de tolérance pour les coques

Pour les coques, quatre classes de tolérance, 1 à 4, sont indiquées dans l'EN 1999-1-5, la rigueur des exigences
augmentant de la classe 1 à la classe 4.
Les exigences relatives aux classes de tolérance pour les coques sont indiquées à l'Annexe H.
4.1.5 Contrôle et critères d'acceptation relatifs au soudage

L'étendue du contrôle et les critères d'acceptation doivent être indiqués dans le cahier des charges d'exécution.
NOTE
Des recommandations concernant l'étendue du contrôle sont données à l'Annexe K et des recommandations
concernant les critères d'acceptation sont données en 12.4.4.
4.2 Dossier du constructeur
4.2.1 Dossier qualité

Les points suivants doivent être documentés pour les classes EXC3 et EXC4, et pour EXC2 si cela est spécifié :
a l'attribution des tâches et des responsabilités au cours des différentes phases du projet ;
b les procédures, méthodes et instructions de travail devant être appliquées ;
c un plan d'inspection et d'essais propre à l'ouvrage ;
d une procédure de traitement des changements et modifications ;
e une procédure de traitement des non conformités, des demandes de dérogation et des litiges relatifs à la qualité ;
f tout point d'arrêt ou exigence concernant les contrôles ou essais par tierce partie, ainsi que toutes les exigences
d'accès qui en découlent.
4.2.2 Plan qualité

Il doit être spécifié si un plan qualité pour l'exécution de l'ouvrage est requis.
Un plan qualité doit comporter :
a un document d'organisation générale qui doit aborder les points suivants :
1 un examen des exigences du cahier des charges comparées aux capacités d'exécution ;
2 un organigramme et le personnel d'encadrement responsable de chaque aspect de l'exécution ;
3 les principes et modalités d'organisation du contrôle, y compris la répartition des responsabilités pour
chaque tâche de contrôle ;
b les documents qualité relatifs à l'exécution. Les documents doivent être produits avant tout début d'exécution
de l'étape de construction à laquelle ils se rapportent ;
c les documents de suivi d'exécution qui contiennent les enregistrements des contrôles et vérifications réalisés
ou qui démontrent la qualification ou la certification des ressources mises en oeuvre.
L'Annexe B donne une liste de vérification du contenu d'un plan qualité recommandé pour l'exécution d'une structure
avec une référence aux lignes directrices générales données dans l'ISO 10005.
Page 23
4.2.3 Sécurité pendant le montage

Il convient que les déclarations de méthodes donnant des instructions de travail détaillées répondent aux exigences
techniques concernant la sécurité des travaux de montage, telles que spécifiées dans l'Annexe J.
4.2.4 Dossier d'exécution

Un dossier suffisant décrivant l'état de la structure telle que construite doit être préparé pendant l'exécution des
travaux pour démontrer que les travaux ont été exécutés conformément au cahier des charges.
5 Produits constitutifs
5.1 Généralités
Généralement, les produits constitutifs devant être utilisés pour l'exécution des structures en aluminium doivent être
choisis dans les Normes européennes applicables indiquées dans les articles suivants, dans l'EN 15088 ou dans
toute autre spécification technique européenne pertinente. Les produits constitutifs à utiliser doivent être spécifiés.
5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité

Les propriétés des produits constitutifs doivent être indiquées dans des documents de manière à pouvoir les comparer
aux propriétés requises. Leur conformité à la norme de produit applicable doit être vérifiée conformément à 12.2.
Pour les produits métalliques, les documents de contrôle selon l'EN 10204 sont requis en fonction des classes
d'exécution applicables, tels que spécifiés au Tableau 1 :
Tableau 1 Document de contrôle pour les produits métalliques

Pour les classes EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être identifiables à toutes les étapes de l'exécution,
de la livraison jusqu'à l'incorporation dans la structure.
Cette traçabilité peut être basée sur des enregistrements concernant des lots de produit destinés à une gamme de
fabrication commune, à moins qu'une traçabilité individuelle ne soit requise.
Page 24
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, si différents alliages et/ou états métallurgiques d'un produit constitutif sont
en circulation simultanément, chaque article de matériau doit être pourvu d'un marquage qui identifie son alliage et
son état métallurgique.
Les méthodes de marquage des produits constitutifs doivent être conformes à celles utilisées pour le marquage des
éléments comme indiqué en 6.2.
Lorsqu'un marquage est requis, les produits non marqués doivent être traités comme des produits non conformes.
5.3 Matériau de base

Les Tableaux 2 à 4 énumèrent les alliages et états métallurgiques normalisés correspondant à l'EN 1999-1-1. La
sélection d'un matériau doit tenir compte des modes opératoires d'exécution prévus. Il convient, le cas échéant, de
prendre en considération les particularités suivantes :
a utilisation d'un matériau ayant un comportement anisotrope (y compris les soudures continues des profilés
extrudés par filières à pont/filières portholes) ;
b réalisation d'une opération de formage à froid ;
c réalisation d'un soudage susceptible d'avoir une incidence néfaste sur les propriétés du matériau dans la
direction transverse.
NOTE
Lorsque des produits laminés en matériau EN AW-6082 sont soudés à l'aide de fils-électrodes ou de
baguettes Al 5356 ou Al 5556 ou Al 5356A (ou alliage similaire) selon l'EN ISO 18273 et qu'en service,
ils sont sollicités en traction perpendiculairement au plan de laminage ou en cisaillement parallèlement
au plan de laminage, le fabricant des produits constitutifs confirmera de préférence par des certificats
3.1 que la performance dans le sens travers court n'est pas réduite à un niveau inacceptable du fait de
l'influence thermique. En l'absence d'une telle confirmation, le constructeur réalisera de préférence et
évaluera une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage conformément à l'Annexe C pour
le produit devant être utilisé. Lorsque des produits consommables de soudage Al 4043A selon l'EN ISO
18273 sont utilisés, une telle confirmation n'est pas nécessaire.
d utilisation, pendant l'exécution, d'opérations de chauffage susceptibles de modifier les propriétés du matériau,
par exemple laquage au four ;
e utilisation d'un moyen de protection d'un état de surface approprié dans le cadre d'un traitement décoratif.
Pour les cas indiqués ci-dessus, un échange d'informations entre le fournisseur et l'acheteur du matériau est
recommandé au moment de la commande.
Page 25
Tableau 2 Alliages d'aluminium corroyés - Tôles épaisses, tôles et produits filés
Tableau 3 Alliages d'aluminium corroyés - Pièces forgées
Page 26
Tableau 4 Alliages d'aluminium - Pièces moulées (moule en coquille ou sable)
5.4 Produits en aluminium

Des produits constitutifs en aluminium selon le Tableau 5, élaborés avec de l'aluminium et des alliages d'aluminium
selon 5.3, doivent être utilisés.
Tableau 5 Normes relatives aux produits en aluminium
Page 27
5.5 Produits consommables pour le soudage

Les produits consommables pour le soudage doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 18273. La combinaison
d'un métal de base et de produits consommables pour le soudage doit être spécifiée.
NOTE
Des recommandations pour le choix des produits consommables sont données dans l'EN 1999-1-1.
5.6 Eléments de fixation mécaniques
5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates

La catégorie d'assemblages boulonnés, la norme de produit, la classe de qualité et toute autre exigence, par exemple
le traitement de surface, doivent être spécifiées.
Des fixations selon le Tableau 6 doivent être utilisées. Toutes les parties des éléments de fixation à haute résistance,
doivent être fournies avec le même traitement de surface si un traitement de surface est spécifié.
Les éléments d'un assemblage boulonné (vis, écrou et rondelle) doivent présenter des caractéristiques homogènes
de résistance à la corrosion. La galvanisation à chaud des vis, écrous et rondelles à haute résistance doit avoir été
effectuée sous la responsabilité de leur fabricant.
Tableau 6 Combinaisons vis, écrou, rondelle selon les catégories d'attaches (1/2)
Page 28
Tableau 6 Combinaisons vis, écrou, rondelle selon les catégories d'attaches (2/2)
NOTE
Les produits normalisés de dispositifs de blocage sont, par exemple, ceux de l'EN ISO 2320, l'EN ISO 7040,
l'EN ISO 7042, l'EN ISO 7719, l'EN ISO 10511, l'EN ISO 10512 et l'EN ISO 10513.
5.6.2 Goujons
Les dimensions et la forme des goujons doivent être en conformité avec l'EN ISO 13918.
Page 29
NOTE
Voir l'Annexe N informative relative aux goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec un amorçage
par pointe.
5.6.3 Rivets
Les rivets doivent être en conformité avec l'EN 1999-1-1.
5.6.4 Vis autoperceuses et autotaraudeuses

Les vis autoperceuses doivent être conformes aux exigences de l'EN ISO 15480 et les vis autotaraudeuses aux
exigences de l'EN ISO 1481, de l'EN ISO 7049, de l'EN ISO 1479 ou de l'ISO 10509.
Lorsque des vis autoperceuses ou autotaraudeuses sont utilisées pour des utilisations similaires à la fixation de tôles
trapézoïdales (c'est à dire fixation d'éléments minces sur une sous structure épaisse), il est nécessaire de réaliser un
avant-trou si l'épaisseur de l'élément à fixer est supérieure à 2 mm ou d'utiliser des vis avec gorge de dégagement.
5.6.5 Appareils d'appui

Les appareils d'appui structuraux doivent être conformes aux exigences de l'EN 1337-3, l'EN 1337-4, l'EN 1337-5,
l'EN 1337-6 ou l'EN 1337-8, selon le cas.
5.7 Collage
Il est nécessaire de spécifier dans chaque cas les exigences concernant les caractéristiques du matériau pour son
comportement à court et long terme.
NOTE
Il n'y a pas de normes européennes donnant les exigences relatives aux propriétés des colles pour utilisation
dans des assemblages structuraux collés.
6 Préparation
6.1 Généralités
Le présent article spécifie les exigences relatives à la phase préparation de l'exécution des structures en aluminium.
Les composants de structure en aluminium doivent être fabriqués dans les limites de tolérance spécifiées en 11.2.
NOTE
Le soudage et la fixation mécanique sont traités dans les Articles 7 et 8.
Les exigences relatives aux contrôles, aux essais et aux réparations sont données en 12.3.
6.2 Identification
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être marqués clairement ou doivent être
identifiables sans ambiguïté (par exemple, différents profilés filés) lorsque des produits fabriqués avec différents
alliages ou avec le même alliage, mais de différents états métallurgiques, sont utilisés. Le marquage doit être réalisé
par un procédé permanent tel que peinture, étiquette auto-adhésive, étiquette volante, code à barres, etc. Le fabricant
et le constructeur doivent convenir de la méthode de marquage.
Il est nécessaire de s'assurer que le marquage n'entrave pas l'utilisation finale du produit. Le marquage au burin
ou par une ligne de soudure n'est pas autorisé. La frappe ne doit pas être utilisée, sauf si elle est autorisée par le
cahier des charges.
Au cours de chaque étape de la fabrication pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, toute partie ou lot de parties
similaires de la structure en aluminium doit être marqué(e) clairement et de manière indélébile ou doit être identifiable
d'une autre manière et sans ambiguïté, jusqu'au montage.
6.3 Manutention, stockage et transport

Les produits constitutifs et les éléments doivent être emballés, manutentionnés, transportés et stockés en toute
sécurité afin d'éviter toute déformation permanente et de réduire le plus possible l'endommagement superficiel. Il y
a lieu de se conformer aux instructions fournies par le fabricant concerné.
Les produits constitutifs qui ont été détériorés de telle sorte qu'ils ne sont plus conformes aux normes applicables
doivent être traités comme une non-conformité.
Page 30
6.4 Coupage
Le coupage doit être réalisé de manière à satisfaire aux exigences de qualité de la surface coupée spécifiées dans
le présent document.
Le coupage doit être effectué par sciage, cisaillage, poinçonnage, coupage thermique ou coupage au jet d'eau. Des
tolérances ou une rugosité de surface inacceptables doivent être corrigées par une méthode mécanique appropriée,
par exemple fraisage, meulage, limage ou grattage.
La surface des découpes doit être comprise dans les limites indiquées dans le Tableau 7, sauf indication contraire.
Tableau 7 Tolérances de coupe selon l'EN ISO 9013

Les coupes cisaillées et les trous poinçonnés doivent être exempts de fissures ou entailles. Dans le cas contraire,
les faces de coupe doivent être blanchies pour ôter toutes fissures ou entailles.
Il doit être spécifié si, pour des raisons techniques, des arêtes vives doivent être abattues.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne doivent être cisaillés ou poinçonnés que si les opérations suivantes sont
ensuite réalisées :
a en cas de soudage, les chants cisaillés ou poinçonnés doivent être entièrement fondus sur toute leur longueur.
Si les chants ne sont pas totalement fondus par le soudage, le bord doit être éliminé, avant soudage, sur une
profondeur égale à 0,4 fois l'épaisseur ou 3 mm, selon la plus faible des deux ;
b en l'absence de soudage et d'usinage comme défini ci-dessus, un revenu supplémentaire doit être réalisé. Ceci
n'est autorisé que pour des épaisseurs de paroi jusqu'à 5 mm inclus.
NOTE
Pour l'exécution d'un revenu de l'EN AW-7020, voir 7.7.
6.5 Formage
Il est préférable que le formage soit réalisé par des procédés de formage à froid, par exemple par cintrage, pliage
ou emboutissage selon la forme souhaitée. Les opérations qui ont une incidence significative sur les propriétés
du matériau (par exemple recuit d'adoucissement par application de chaleur, ou durcissement à la suite d'une
déformation pendant une opération de formage) ne doivent être réalisées que si elles sont autorisées et suivies des
contrôles spécifiés.
Le formage doit être réalisé de manière à ne pas provoquer de fissuration.
Les zones déformées doivent être contrôlées conformément à 12.3.1 immédiatement après formage.
Le marquage de la ligne de pliage ne doit être effectué qu'à l'aide d'un crayon à mine tendre ou d'un stylo feutre.
6.6 Perçage pour fixations

Les trous doivent être réalisés par perçage, poinçonnage, coupage au jet d'eau ou coupage thermique mécanisé.
Les dimensions des trous doivent être spécifiées. Sauf spécification contraire, le jeu maximal doit être conforme au
Tableau 8. Sauf spécification contraire, la surface interne des trous produits par coupage thermique ou coupage au
jet d'eau doit se situer dans les limites de la Plage 4 donnée dans l'EN ISO 9013:2017. Ceci doit s'appliquer à la
perpendicularité, à l'angularité et à la hauteur moyenne du profil. Les bavures doivent être éliminées.
Pour toutes les catégories d'attaches, le poinçonnage n'est permis que jusqu'à une épaisseur maximale de 25 mm.
Les trous poinçonnés dans des parties soumises à des charges de traction ayant une épaisseur comprise entre 16
mm et 25 mm doivent être poinçonnés avec un diamètre inférieur d'au moins 2 mm, puis être alésés.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne peuvent être poinçonnés que si les exigences du 6.4 sont satisfaites. Lorsque
les trous sont fermement bouchés par des boulons, les travaux de finition selon 6.4 ne sont pas nécessaires.
Lorsque des trous pour boulons et rivets sont percés dans des parties assemblées fermement serrées les unes contre
les autres, ces parties doivent ensuite, si cela est spécifié, être séparées afin d'éliminer les bavures.
Page 31
Les lubrifiants ou liquides de refroidissement doivent être neutres.
Tableau 8 Jeux maximaux pour les trous pour éléments de fixations et axes d'articulation
Les trous pour boulons ajustés sont percés à un diamètre inférieur d'au moins 2 mm au diamètre du filetage ou
de l'axe, puis sont alésés. Lorsque la fixation doit traverser plusieurs plaques, les éléments doivent être fermement
maintenus ensemble pendant l'alésage.
En général, les trous peuvent aussi être percés sans alésage après la fixation des éléments, à condition que le jeu
maximal soit respecté.
Les dimensions nominales de la fraisure doivent être spécifiées et doivent être telles qu'après l'installation, la vis
arase la face externe de la plaque extérieure.
L'angle de la fraisure doit correspondre à l'angle de la tête fraisée.
Dans le cas d'un rivet à tête fraisée, la fraisure doit être telle qu'après rivetage, la tête du rivet remplisse totalement
la fraisure et soit de niveau avec la face externe de la plaque. Les dimensions de la fraisure doivent être spécifiées.
NOTE
Dans le cas de perçage pour vis autoperceuses et autotaraudeuses, voir 5.6.4.
La longueur effective des trous oblongs doit être spécifiée avec un écart de ± 1 mm pour un diamètre de boulon <
20 mm et de ± 2 mm pour un diamètre de boulon ≥ 20 mm. La largeur ne doit pas être supérieure à (d + 1) mm
(voir l'EN 1999-1-1). Les valeurs maximales de 1,5 (d + 1) mm pour des trous oblongs courts ou de 2,5 (d + 1) mm
pour des trous oblongs longs ne doivent pas être dépassées. Les trous oblongs ne doivent être présents que dans
un seul des éléments devant être assemblés.
6.7 Découpes
Sauf spécification contraire, les angles rentrants et les grugeages doivent être arrondis avec un rayon minimal de
5 mm.
Pour les découpes poinçonnées dans un alliage EN AW-7020, les exigences de 6.6 et 6.4 s'appliquent.
Page 32
6.8 Surfaces d'appui pour contact direct

Les surfaces d'appui doivent être préparées de sorte que les exigences de 11.2.2.3 soient satisfaites.
6.9 Assemblages
Les assemblages doivent être contrôlés afin de s'assurer de l'ajustement entre les éléments. Si un contrôle complet
de l'assemblage est requis, il doit être spécifié.
Les assemblages doivent être contrôlés afin que les dimensions et la géométrie requises pour les éléments ainsi que
le type et les dimensions des soudures, tels que spécifiés, puissent être obtenus.
6.10 Traitement thermique

Tout traitement thermique d'un élément en aluminium doit être effectué suivant un mode opératoire qualifié. Ce mode
opératoire qualifié peut faire partie de la spécification du fabricant du produit constitutif. Il ne doit être réalisé qu'en
utilisant un équipement approprié.
6.11 Chaudes de retrait

Les corrections de déformations par chaudes de retrait ne sont pas autorisées, excepté lorsque :
a des alliages écrouis sont utilisés à l'état métallurgique O ;
b d'autres alliages et/ou états métallurgiques sont utilisés et les opérations de chaudes de retrait (à la flamme ou
par des soudures de redressage) sont réalisées dans des zones soumises à de faibles contraintes en contrôlant
rigoureusement la température qui doit être enregistrée.
Les exigences relatives à de telles opérations doivent être indiquées dans le cahier des charges d'exécution.
NOTE
La chaleur (température et durée) peut avoir une incidence sur la résistance mécanique et parfois aussi sur
la structure interne du métal, selon l'alliage et l'état métallurgique concernés.
7 Soudage
7.1 Généralités
Le soudage doit être réalisé conformément aux prescriptions de la partie applicable de l'EN ISO 3834.
NOTE 1
Des recommandations pour la mise en oeuvre de l'EN ISO 3834 relative aux exigences de qualité applicables
au soudage par fusion de matériaux métalliques sont données dans le CEN ISO/TR 3834-6.
Selon les classes d'exécution, les normes suivantes s'appliquent :

• EXC1 EN ISO 3834-4 « Exigences de qualité élémentaire »
• EXC2 EN ISO 3834-3 « Exigences de qualité normale »
• EXC3 et EXC4 EN ISO 3834-2 « Exigences de qualité complète ».
NOTE 2
Pour les soudures réalisées sur la surface des tôles et tôles épaisses, voir Note 1 en 5.3.
7.2 Programme de soudage
7.2.1 Exigence relatives à un programme de soudage

Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, un programme de soudage doit être établi conformément aux exigences de
l'EN ISO 3834-2 ou l'EN ISO 3834-3, selon le cas.
7.2.2 Contenu d'un programme de soudage

Le programme de soudage doit au moins comprendre les éléments suivants, selon le cas :
a les détails du joint ;
b les dimensions et le type de soudure ;
c la préparation des joints, y compris l'élimination de la couche d'oxyde ;
d les descriptifs des modes opératoires de soudage, y compris les exigences relatives aux produits consommables
pour le soudage et toute exigence relative à la température de préchauffage et à la température entre passes ;
Page 33
e les mesures à prendre pour éviter toute déformation pendant et après le soudage ;
f la séquence de soudage avec les restrictions ou les emplacements acceptables pour les positions de départ et
d'arrêt, y compris les positions intermédiaires d'arrêt et de reprise lorsque la géométrie du joint rend impossible
un soudage en continu ;
Lorsque le soudage de l'assemblage recouvre ou masque des soudures précédentes, une attention particulière
doit être portée à l'ordre dans lequel les soudures doivent être réalisées et à la nécessité éventuelle d'inspecter/
contrôler une soudure avant que la deuxième soudure ne soit exécutée ou avant que les éléments qui la
masquent ne soient assemblés.
g les exigences relatives aux vérifications intermédiaires ;
h tout retournement d'éléments dans le processus de soudage, en relation avec la séquence de soudage ;
i les détails de tout bridage à effectuer ;
j les spécifications relatives au traitement thermique ;
k tout équipement spécial pour les produits consommables pour le soudage (stockage et manipulation, etc.) ;
l la correspondance au 12.4 du plan de contrôle ;
m les exigences relatives aux critères d'acceptation des soudures conformément à 12.4.4 ;
n toute exigence relative à l'identification des soudures.
7.3 Procédés de soudage

Sauf spécification contraire, le soudage peut être réalisé par les procédés de soudage suivants définis dans l'EN
ISO 4063 :
a 131 : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec fil-électrode fusible, soudage MIG ;
b 141 : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec électrode de tungstène, soudage TIG ;
c 43 : soudage par friction-malaxage (FSW).
Si aucun procédé de soudage n'est spécifié, le procédé de soudage MIG doit être utilisé.
7.4 Qualification des modes opératoires de soudage et du personnel en soudage
7.4.1 Qualification des modes opératoires de soudage

Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, le soudage doit être réalisé avec des descriptifs de mode opératoire de
soudage conformément à l'EN ISO 15609-1. Les modes opératoires de soudage FSW doivent être conformes à l'EN
ISO 25239-4.
Pour les classes EXC3 et EXC4, la procédure de qualification des modes opératoires de soudage à l'arc doit être
effectuée conformément à l'EN ISO 15614-2, ou selon le cas à l'EN ISO 15613. Pour la classe EXC2, la procédure
de qualification des modes opératoires de soudage doit être effectuée conformément à l'une des normes suivantes :
EN ISO 15612, EN ISO 15613, EN ISO 15614-2.
Pour les autres procédés de soudage, l'EN ISO 15613 et la partie applicable de l'EN ISO 15614 doivent s'appliquer,
selon le cas.
Lorsque les procédures de qualification, conformes à l'EN ISO 15613 ou à l'EN ISO 15614-2, sont utilisées, les
conditions suivantes doivent s'appliquer :
a les épreuves sur des soudures bout à bout ne doivent pas qualifier les soudures d'angle ;
b pour la qualification des soudures d'angle, l'épreuve de qualification du mode opératoire de l'Annexe C doit être
incluse.
La qualification des procédures de soudage pour les soudures bout à bout à pénétration partielle pour t < 12 mm doit
indiquer une profondeur de pénétration constante. Ceci peut être documenté par 2 examens macrographiques pour
chaque type de géométrie de joint. L'examen peut être valable pour une gamme d'épaisseurs avec une géométrie
de joint similaire (simple pénétration partielle en Y ou pénétration partielle en biseau avec angles différents pour la
préparation du joint).
NOTE
La documentation de la profondeur de pénétration pour les soudures bout à bout à pénétration partielle pour
t ≥ 12 mm peut être effectuée par UT.
Les descriptifs des modes opératoires de soudage des assemblages de profils creux de structures en treillis doivent
définir les zones de départ et d'arrêt ainsi que la méthode à utiliser dans le cas où l'on passe d'une soudure d'angle
à une soudure bout à bout dans un joint.
Lorsque des pièces forgées doivent être soudées, selon la forme de la pièce forgée, il peut s'avérer nécessaire de
démontrer les valeurs mécaniques-technologiques de la soudure par un essai de préproduction.
Page 34
Sauf spécification particulière, les pièces moulées ne doivent pas être soudées.
Un guide pour l'élaboration et l'utilisation d'un descriptif de mode opératoire de soudage est donné à l'Annexe M.
Les essais de traction du soudage FSW doivent être effectués conformément aux dispositions de la norme EN ISO
4136 :2012. L'éprouvette d'essai de traction doit comprendre la totalité de la section transversale de la soudure,
c'est-à-dire l'essai complet de la section avec t = ts, voir Figure 1a) de la norme EN ISO 4136 :2012. La longueur
de référence L0 doit être de 100 mm, c'est-à-dire Lc ≥ Ls + 100, voir Figure 2a) de la norme EN ISO 4136 :2012.
Si des extrusions avec des détails saillants sont soudées, l'éprouvette de traction doit être usinée parallèlement de
façon similaire, de sorte que t = ts.
Les critères d'acceptation de l'essai de traction relatif au soudage FSW des alliages sans traitement thermique
doivent être conformes à l'EN ISO 25239-4. En ce qui concerne les alliages pour traitement thermique, les critères
d'acceptation tels que donnés par les Formules (7.1) et (7.2) s'appliquent :
où
σmin,w est la résistance à la traction du matériau soudé, conformément à l'EN ISO 4136 ;
Rp0,2,100 est la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % conformément à l'EN ISO 4136 avec une longueur de
référence de L0 = 100 mm.
ƒu,haz et ƒo,haz sont données dans l'EN 1999-1-1.
7.4.2 Validité de la qualification d'un mode opératoire de soudage

Si un mode opératoire de soudage conforme à l'EN ISO 15614-2 n'a pas été utilisé pendant plus d'un an, le
constructeur doit effectuer un essai de soudage en production dans lequel la forme et les dimensions sont conformes
aux exigences de l'EN ISO 15614-2 et, le cas échéant, de l'Annexe C du présent document. L'examen et les essais
doivent comprendre un contrôle visuel, un contrôle par radiographie, une détection des fissures superficielles et un
examen macroscopique.
7.4.3 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs

Les soudeurs doivent être qualifiés conformément à l'EN ISO 9606-2 et les opérateurs soudeurs doivent être qualifiés
conformément à l'EN ISO 14732. Les opérateurs en soudage FSW doivent être qualifiés conformément à l'EN ISO
25239-3.
Pour le soudage des structures en treillis en profils creux, les soudeurs doivent également être qualifiés par une
épreuve de soudage sur un seul côté effectué sur un noeud, conformément à la Figure 1.
Figure 1 Noeud
Dans les noeuds, la soudure peut varier entre soudure bout à bout et soudure d'angle le long du périmètre.
Les certificats relatifs aux épreuves de qualification de tous les soudeurs et opérateurs soudeurs doivent être
conservés en vue de l'inspection.
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7.4.4 Personnel de coordination en soudage

Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, une coordination en soudage doit être assurée pendant l'exécution par
des coordinateurs en soudage dûment qualifiés et expérimentés dans les opérations de soudage qu'ils supervisent,
comme défini dans l'EN ISO 14731.
Les connaissances techniques exigées des coordinateurs en soudage pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4 sont
indiquées dans le Tableau 9.
Le coordinateur en soudage est responsable du processus de qualification des soudeurs/opérateurs soudeurs.
Les coordinateurs en soudage peuvent agir en tant qu'examinateurs si cela relève de leur compétence. Lorsque
la qualification est assurée par des examinateurs/organismes d'examen externes, il convient qu'elle soit réalisée
conformément aux procédures de l'EN ISO/IEC 17024 ou de l'EN ISO/IEC 17020.
Tableau 9 Connaissances techniques exigées des coordinateurs en soudage
7.5 Préparation et exécution du soudage
Le soudage doit être effectué conformément aux recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4.
Si des procédés de soudage autres que ceux indiqués en 7.3 sont utilisés, les exigences relatives au soudage doivent
être spécifiées et qualifiées par une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage appropriée.
L'intervalle de temps entre le nettoyage et le soudage doit être aussi court que possible et ne doit pas dépasser 4 h.
Les exigences éventuelles concernant le meulage de la surface des soudures finies doivent être spécifiées.
7.5.2 Préparation des joints

Les recommandations données dans l'EN 1011-1 et l'EN 1011-4 doivent s'appliquer. En outre, les exigences suivantes
s'appliquent :
a la préparation des joints, y compris les tolérances et l'ajustement, doit être conforme à la préparation utilisée
pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage ;
b si des erreurs dans la géométrie du joint doivent être corrigées par soudage par rechargement, un mode
opératoire de soudage qualifié doit être utilisé. Il doit être démontré que les propriétés de la structure ne sont
pas altérées.
7.5.3 Protection contre les intempéries

Le soudeur/opérateur et la zone de travail doivent être protégés de manière adéquate contre les effets des
intempéries, notamment le vent.
Page 36
Les surfaces à souder doivent être maintenues sèches et exemptes de condensation.

Si la température du matériau à souder est inférieure à 5 °C, un chauffage approprié peut s'avérer nécessaire.
7.5.4 Assemblage en vue du soudage

s'appliquent :
a les éléments à souder doivent être alignés et maintenus par des soudures de pointage ou des dispositifs
externes, et l'alignement doit être conservé pendant le soudage initial ;
b l'assemblage doit être réalisé de façon à ce que l'ajustement des joints et les dimensions finales des éléments
respectent les tolérances requises. Des mesures appropriées doivent être prises en ce qui concerne les
déformations et retraits ;
c les éléments à souder doivent être assemblés et maintenus en position de sorte que les joints à souder soient
facilement accessibles et bien visibles par le soudeur/opérateur/inspecteur.
7.5.5 Fixations provisoires

Il doit être spécifié si le soudage de fixations provisoires est autorisé. Dans l'affirmative, les emplacements où ce
soudage n'est pas autorisé doivent être spécifiés.
s'appliquent :
a toutes les soudures relatives à des fixations provisoires doivent être réalisées conformément au descriptif de
mode opératoire de soudage ;
b lorsque des fixations provisoires doivent être retirées par découpage ou burinage, la surface du métal de base
doit ensuite être soigneusement arasée et lissée par meulage.
7.5.6 Soudures de pointage

s'appliquent :
a les soudures de pointage doivent être situées dans des positions adéquates en regard de la position de départ/
arrêt ;
b pour les classes EXC3 et EXC4, lorsque les assemblages sont soudés par un procédé de soudage automatique
ou entièrement mécanisé, les conditions relatives à la réalisation de soudures de pointage doivent être incluses
dans le descriptif du mode opératoire de soudage.
7.5.7 Préchauffage et température entre passes

La température maximale de préchauffage et la température maximale entre passes doivent être telles que
recommandées dans l'EN 1011-4.
7.5.8 Soudures bout à bout

s'appliquent :
a la position des soudures bout à bout utilisées en raboutage afin d'adapter les longueurs disponibles de produits
constitutifs doit être spécifiée ;
b pour les classes EXC3 et EXC4, et pour la classe EXC2 si cela est spécifié, des appendices de début et de fin
de cordon doivent être utilisés pour atteindre une pleine épaisseur de la gorge de soudure au niveau du bord ;
c lorsque les soudures sont achevées, les appendices de début et de fin de cordon ou tout matériau
supplémentaire doivent être éliminés conformément à 7.5.5.
7.5.9 Soudures en entaille et en bouchon

Les trous destinés aux soudures en entaille et en bouchon doivent être dimensionnés de manière à ménager un
accès approprié pour le soudage. Les dimensions doivent être spécifiées.
La première passe doit suivre la circonférence du trou.
Des soudures en bouchon ne doivent être réalisées qu'après avoir vérifié que la soudure d'angle dans l'entaille est
satisfaisante. Sauf spécification contraire, les soudures en bouchon réalisées sans soudure en entaille préalable ne
sont pas autorisées.
Page 37
7.5.10 Soudures d'angle

Lorsque cela est spécifié, il convient que les soudures d'angle se terminant aux extrémités ou sur les côtés de pièces
forment un retour continu de pleine épaisseur aux angles sur une distance au moins égale à deux fois la longueur
de côté de la soudure.
7.5.11 Soudures exécutées d'un seul côté

Il convient que les soudures à pleine pénétration exécutées d'un seul côté comportent un support envers. Le support
envers doit comporter un espace de contamination à la racine du joint et à l'extérieur de la pénétration requise. Les
dimensions et la forme du support envers doivent être précisées dans le descriptif de mode opératoire de soudage
(DMOS). Le support envers doit être continu et peut être extrudé. Voir la Figure 2 pour un exemple.
Si un support envers n'est pas utilisé, un DMOS spécial doit être suivi, adapté à la situation structurale donnée.
Figure 2 Exemple de support envers extrudé pour soudure exécutée d'un seul côté avec une profondeur
de pénétration, te, où la forme de l'espace de contamination dépend de l'épaisseur de la partie soudée
Pour les soudures à pénétration partielle, les dimensions et la forme du joint doivent être précisées dans le descriptif
de mode opératoire de soudage. La profondeur de pénétration doit être spécifiée. Un soudage réalisé conformément
au DMOS doit donner une profondeur de pénétration cohérente.
7.5.12 Soudage par friction-malaxage

En ce qui concerne le soudage par friction-malaxage, FSW, les contrôles et essais réalisés avant et pendant le
soudage doivent être conformes à l'EN ISO 25239-5. La disposition des assemblages par FSW doit être conforme
à l'EN ISO 25239-2.
7.5.13 Autres soudures

Les exigences relatives aux autres soudures réalisées par d'autres procédés que ceux indiqués en 7.3 doivent être
spécifiées. Les soudures doivent être soumises aux mêmes exigences en matière de soudage que celles spécifiées
dans le présent document.
Voir l'Annexe N pour les goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec un amorçage par pointe.
7.6 Critères d'acceptation

Les critères d'acceptation sont donnés en 12.4.4 et 12.4.5.
7.7 Traitement thermique après soudage

Lorsqu'un traitement thermique complet (mise en solution, trempe et revenu) ou un revenu seul des éléments
soudés est prescrit, un mode opératoire qualifié doit être utilisé. L'influence du traitement thermique sur la résistance
mécanique doit être démontrée par une épreuve de qualification du mode opératoire conformément à l'EN ISO
15614-2. Celle-ci est également requise si un soudage de réparation nécessite un traitement après soudage, excepté
pour l'alliage EN AW-7020 pour lequel des recommandations sont données dans la Note 3.
L'épreuve de qualification doit prouver que la méthode choisie satisfait aux exigences relatives à la résistance
mécanique, à la stabilité de la forme et à la précision dimensionnelle. D'autres exigences de qualité convenues doivent
également être prises en compte, par exemple une anodisation.
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NOTE 1
Des recommandations sur le traitement thermique après soudage peuvent être obtenues dans l'EN ISO 17663.
D'autres conseils spécifiques peuvent être obtenus auprès du fabricant du produit constitutif.
NOTE 2
Un traitement thermique de type revenu n'a pratiquement aucune incidence sur la forme et la précision
dimensionnelle de la structure.
NOTE 3
Pour le revenu des produits en alliage EN AW-7020 et le revenu après soudage d'éléments soudés fabriqués
dans cet alliage, les étapes de température suivantes se sont avérées appropriées :
• 1ère étape : > 3 jours à température ambiante ;
• 2ème étape : 8 h à 10 h à + 90 °C ± 5 °C (température du métal) ;
• 3ème étape : 14 h à 16 h à + 145 °C ± 5 °C (température du métal).
En cas de réparation par soudage de structures en EN AW-2070, la zone de réparation peut être traitée
thermiquement à l'aide de couvertures chauffantes.
Le traitement thermique suivant s'est avéré approprié :
• 22 h à 26 h à + 120 °C ± 5 °C (température du métal).
Les produits soudés en alliage EN AW-7020 qui n'ont pas fait l'objet d'un traitement thermique après soudage ne
doivent pas être soumis à un chargement complet avant la fin d'une période de maturation de 30 jours. La période de
maturation peut être écourtée si un traitement spécial est effectué conformément au descriptif du mode opératoire
de soudage.
NOTE 4
Le traitement thermique suivant s'est avéré approprié :
• 60 h à + 60 °C ± 5 °C (température du métal).
L'historique des traitements thermiques est requis.
8 Fixations mécaniques et assemblage par collage
8.1 Assemblage par fixation mécanique
8.1.1 Préparation des surfaces de contact

Au moment de l'assemblage, les surfaces de contact (revêtues ou non revêtues) doivent être exemptes de tout
contaminant. Les surfaces de contact doivent être lisses et sans bavures afin de permettre un appui solide des parties
à assembler.
L'huile doit être éliminée de la surface à l'aide de détergents chimiques, mais pas au chalumeau.
Lorsqu'un colmatage des surfaces de contact est prescrit, l'Article 10 s'applique.
8.1.2 Ajustement
Les épaisseurs des divers éléments faisant partie d'un même assemblage ne doivent pas différer de plus de D, où
D est de 1 mm en règle générale et de 0,5 mm dans les applications avec précontrainte (voir Figure 3). Lorsque des
fourrures sont fournies pour obtenir que la différence d'épaisseur ne soit pas supérieure à la limite ci-dessus, leur
épaisseur ne doit pas être inférieure à 1 mm.
NOTE 1
En cas d'exposition à un milieu très corrosif, un colmatage de l'interstice peut s'avérer nécessaire pour éviter
une corrosion caverneuse.
NOTE 2
Il est recommandé d'adapter l'épaisseur afin de limiter à trois au maximum le nombre de fourrures.
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Figure 3 Différence d'épaisseur entre composants d'un même assemblage

Les fourrures doivent avoir un comportement à la corrosion et une résistance mécanique compatibles avec les
plaques des composants adjacents de l'assemblage. Une attention particulière doit être portée au risque et aux
conséquences d'une corrosion galvanique résultant du contact entre des métaux différents.
L'assemblage et l'alignement appropriés doivent être assurés avant la pose des boulons des assemblages
précontraints (si nécessaire, des broches ou boulons provisoires doivent être utilisés).
8.1.3 Préparation des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement
Dans les assemblages résistant au glissement, l'étendue des surfaces de contact doit être spécifiée.
Sauf spécification contraire, il doit être procédé à un grenaillage léger des surfaces de contact de manière à obtenir
une valeur de rugosité Ra = 12,5 μm, mesurée conformément à l'EN ISO 4288.
Pour d'autres traitements de surface, le coefficient de frottement peut être déterminé en utilisant la procédure donnée
dans l'Annexe D. Si le coefficient de frottement mesuré n'est pas conforme au coefficient spécifié, des mesures
correctives adéquates doivent être prises.
Pendant la fabrication et le montage, toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour s'assurer que la surface
de contact présente et conserve la propriété requise.
8.2 Assemblages boulonnés
La combinaison vis, écrou et rondelle doit être conforme aux indications du Tableau 6.
Dans les boulons précontraints et les boulons soumis à la traction, le filet de la vis doit dépasser de l'écrou d'au moins
un filet. Pour un boulon de catégorie A, il est suffisant que l'extrémité du filetage affleure l'écrou.
Pour les boulons non précontraints, au moins un filet complet (outre l'amorce de filetage) doit rester libre entre la
surface portante de l'écrou et la partie lisse de la tige.
Pour les boulons précontraints conformes à l'EN 14399-3 et à l'EN 14399-7, au moins quatre filets complets (outre
l'amorce du filetage) doivent rester libres entre la surface portante de l'écrou et la partie lisse de la tige.
La longueur de serrage pour les assemblages par boulons précontraints doit être choisie conformément aux limites
correspondantes présentées dans les tableaux des normes de produit EN 14399-3, EN 14399-4, EN 14399-7 ou EN
14399-8. Avec des trous oblongs prévus pour dilatation thermique, le filetage ne doit pas pénétrer dans les éléments
assemblés. Si les têtes des vis ou les écrous sont en contact direct avec des éléments comportant des trous oblongs,
il est nécessaire d'utiliser des rondelles larges ou des plaques pour recouvrir totalement les trous.
8.2.2 Boulons
Sauf spécification contraire, les boulons ne doivent pas être soudés.
Les boulons doivent être mis en place sans endommager le filetage.
Lorsque des boulons ayant un filetage femelle sont utilisés dans les composants, il est nécessaire de prévoir une
adaptation spéciale avec le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l'ajustement du filetage et le serrage
des boulons.
Page 40
8.2.3 Boulons ajustés

Des boulons ajustés peuvent être utilisés dans les applications précontraintes ou non précontraintes.
Le filetage d'un boulon ajusté ne doit pas être inséré dans le plan de cisaillement. Sauf spécification contraire, la
longueur de la portion filetée de la tige du boulon ajusté incluse dans la longueur d'appui ne doit pas dépasser le
1/3 de l'épaisseur de la plaque, voir Figure 3.
NOTE
L'amorce du filetage fait partie de la portion filetée de la vis.
Figure 4 Portion filetée maximale de la tige dans la longueur d'appui pour des boulons ajustés
Les boulons ajustés doivent être mis en place sans appliquer un effort excessif et de manière à ne pas endommager
le filetage.
8.2.4 Boulons à tête fraisée

Des boulons à tête fraisée peuvent être utilisés dans les liaisons où l'épaisseur nominale de la plaque extérieure est
supérieure de 1,5 mm à la hauteur de la tête fraisée.
8.2.5 Écrous
Sauf spécification contraire, aucun dispositif de blocage n'est requis pour les classes EXC1, EXC2 et EXC3. Pour la
classe EXC4, le blocage des écrous des boulons non précontraints doit généralement être sécurisé.
Pour les écrous utilisés pour des assemblages comprimant transversalement des sections creuses, un dispositif de
verrouillage est requis.
NOTE 1
Le blocage de l'écrou peut être obtenu par un dispositif de sécurité, par exemple un contre-écrou, un écrou
frein, un produit adhésif, etc., ou par d'autres moyens.
NOTE 2
Il n'est pas nécessaire de prévoir un dispositif contre le desserrage pour les assemblages précontraints si les
boulons sont précontraints conformément à 8.3.2.
Les écrous doivent tourner librement lorsqu'ils sont vissés manuellement sur la vis correspondante. Si, dans des
cas particuliers, un outil est nécessaire pour engager un des écrous, la libre rotation d'un écrou doit être vérifiée
manuellement après un desserrage initial et avant le serrage pour chaque nouveau lot de vis et d'écrous.
NOTE 3
Pour certains types de dispositifs de blocage, les écrous ne pourront pas être tournés librement à la main.
Les filetages des boulons en aluminium et en acier inoxydable doivent être lubrifiés avant utilisation, si l'assemblage
doit ultérieurement être démonté.
Pour les classes EXC3 et EXC4, les écrous doivent être montés de telle sorte que leurs marquages d'identification
soient visibles en cas d'inspection après assemblage.
Page 41
NOTE 4
Pour les écrous appuyant sur une rondelle, cela garantira généralement que l'écrou côté rondelle est
correctement positionné, bien que ce ne soit pas essentiel pour un boulon travaillant à la pression diamétrale.
Lorsque des écrous sont utilisés avec des barres filetées, il est nécessaire de prévoir une adaptation spéciale avec
le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l'ajustement du filetage et le serrage de l'écrou.
8.2.6 Rondelles
Des rondelles doivent être utilisées sous la tête de la vis et de l'écrou. Les rondelles des boulons aptes à la
précontrainte du système HR doivent être des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) sous les têtes de vis et des
rondelles chanfreinées (EN 14399-6) ou des rondelles plates (EN 14399-5) sous les écrous. Les rondelles des
boulons aptes à la précontrainte du système HV doivent être des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) sous les têtes
de vis et sous les écrous. Le chanfrein doit être orienté vers la tête de la vis et vers l'écrou.
L'épaisseur des rondelles faites sur mesure en aluminium, acier ou acier inoxydable ne doit pas être inférieure à 4 mm.
L'épaisseur combinée des rondelles additionnelles (standard) ne doit pas être supérieure à 12 mm.
Pour les assemblages de boulons précontraints serrés selon la méthode du couple (système HRC inclus), une seule
rondelle supplémentaire peut être utilisée du côté du serrage. Une rondelle supplémentaire peut être placée du côté
fixe.
Il convient de spécifier si les rondelles normales (EN ISO 7089) ou surdimensionnées (série EN ISO 7093, EN ISO
7094) doivent être utilisées.
La surface d'appui au niveau de l'élément ne doit pas présenter une inclinaison supérieure à 2% par rapport à la
surface d'appui au niveau de la tête de boulon ou de l'écrou.
8.3 Serrage des assemblages boulonnés
8.3.1 Assemblages non précontraints

Les éléments à assembler doivent être rapprochés afin d'établir un contact franc et étroit. Des fourrures peuvent être
utilisées pour régler l'ajustement, voir 8.1.2.
Durant cette opération, chaque boulon doit être au moins serré jusqu'au refus sans surserrage des boulons ou de
la surface de contact sous les têtes de vis ou les écrous. Dans les grands groupes de boulons, cette opération doit
être effectuée progressivement en allant du centre du groupe vers l'extérieur. Pour obtenir des conditions uniformes
de serrage jusqu'au refus, plusieurs cycles de serrage peuvent s'avérer nécessaires. Des précautions suffisantes
doivent être prises pour ne pas trop serrer les boulons courts, les boulons M12 ou de plus petites dimensions.
Si cela est spécifié, des dispositifs de blocage doivent être utilisés.
Seuls des lubrifiants neutres doivent être utilisés. Les lubrifiants neutres sont des lubrifiants ayant une valeur de pH
comprise entre 4,5 et 8,5. Les lubrifiants à base de graphite ne doivent pas être utilisés.
NOTE 1
Un « serrage jusqu'au refus » peut en général être compris comme pouvant être obtenu par l'effort d'une seule
personne utilisant une clé normale sans rallonge, et peut être défini comme le point auquel une clé à choc
commence à frapper.
NOTE 2
Un surserrage de la zone située sous les têtes de boulons et les écrous peut entraîner un fluage et une
diminution du serrage des boulons.
8.3.2 Assemblages précontraints

Avant l'application de la précontrainte, les éléments assemblés doivent être rapprochés et les boulons d'un groupe
doivent être serrés conformément à 8.3.1, le jeu résiduel étant limité à 0,5 mm.
Le serrage doit être effectué par rotation de l'écrou, sauf lorsque l'accès du côté écrou de l'assemblage est inadapté
en raison de l'orientation du boulon.
La séquence de serrage doit être réalisée progressivement en allant de la partie la plus rigide de l'assemblage
à la partie la moins rigide. Pour obtenir une précontrainte uniforme, plusieurs cycles de serrage peuvent s'avérer
nécessaires.
Page 42
NOTE 1
La partie la plus rigide est généralement située au centre du groupe de boulons.
Pour les assemblages résistant au glissement, les boulons doivent être serrés de manière à atteindre la force de
précontrainte à long terme requise. Les effets de la relaxation, du fluage et de l'affaissement doivent être pris en
compte, c'est-à-dire que, sauf spécification contraire, tous les assemblages doivent être serrés à nouveau au bout
de 72 h.
Sauf spécification contraire, la précontrainte doit être prise égale à :
Fp,C = 0,7 × ƒub × AS
où
Fp,C est l'effort de précontrainte ;
ƒub est la résistance à la rupture caractéristique du matériau d'un boulon ;
AS est l'aire de la section résistante en traction d'un boulon ;
comme défini dans l'EN 1999-1-1.
Le Tableau 10 donne des valeurs de précontrainte.
Tableau 10 Valeurs de l'effort de précontrainte, en kN
NOTE 2
Si la précontrainte n'est pas explicitement utilisée dans les calculs relatifs à la résistance au glissement, mais
qu'elle est requise aux fins d'exécution ou comme une mesure de la qualité, une précontrainte plus faible peut
être spécifiée.
La méthode avec indicateur direct de précontrainte ne doit être appliquée que dans des zones sèches.
Pour les assemblages résistant au glissement, le serrage doit être réalisé par la méthode du couple conformément à
l'EN 1090-2. Pour les autres liaisons avec précontrainte, un serrage par la méthode du couple, la méthode combinée
ou la méthode avec indicateur direct de précontrainte, conformément à l'EN 1090-2, peut être effectué, si cela est
spécifié.
Les clés dynamométriques utilisées doivent présenter une précision de ± 4 % conformément à l'EN ISO 6789. La
précision de chaque clé doit être contrôlée au moins une fois par jour de travail et, dans le cas de clés pneumatiques,
chaque fois que la longueur de tuyau flexible est changée. Un contrôle doit être effectué après tout incident en cours
d'utilisation (choc important, chute, surcharge, etc.).
Les boulons à haute résistance aptes à la précontrainte doivent généralement être utilisés sans modifier l'état de
lubrification qu'ils présentaient à la livraison. Si un lubrifiant supplémentaire est utilisé, l'aptitude de la boulonnerie à
la précontrainte doit être vérifiée conformément à l'EN 14399-2.
Lorsqu'un boulon qui a été serré à la précontrainte minimale est ensuite desserré, il doit être enlevé et l'ensemble
doit être remplacé.
Les boulons qui n'ont pas été serrés à la précontrainte requise pour des assemblages résistant au glissement peuvent
être réutilisés.
La méthode de serrage doit être calibrée conformément à l'EN 1090-2.
8.4 Rivetage
Les exigences du 8.1.1, du 8.1.2 et du 8.2.4 doivent s'appliquer.
Les rivets doivent être posés à froid.
Les rivets doivent avoir une longueur suffisante pour former une tête de dimensions spécifiées et uniformes.
Page 43
8.4.2 Pose des rivets

Les rivets doivent être posés de manière à remplir totalement les trous. Les têtes doivent être concentriques par
rapport aux tiges et en contact étroit avec les surfaces rivetées. Les rivets tubulaires et autres rivets spéciaux
doivent être formés en utilisant les outils et le mode opératoire recommandés par leur fabricant. Les rivets lâches ou
défectueux doivent être remplacés, de préférence en perçant ou usinant la tête et en chassant la tige.
Les éléments assemblés doivent être rapprochés afin d'obtenir un solide contact et doivent être maintenus ensemble
pendant le rivetage.
Pour des assemblages avec plusieurs rivets, un boulon provisoire doit être serré dans au moins un trou sur quatre
avant le rivetage ou d'autres moyens doivent être utilisés pour s'assurer que le joint est maintenu dans un alignement
correct.
Des mesures particulières doivent être prises pour maintenir ensemble les éléments assemblés par un seul rivet.
NOTE
Chaque fois que cela est possible, il sera préférable d'effectuer le rivetage à l'aide de machines à pression
constante. La pression de pose sur les rivets sera de préférence maintenue pendant une courte période après
le refoulement.
8.5 Assemblages par collage

La méthode pour la réalisation d'assemblages par collage doit être spécifiée et la répétabilité du mode opératoire
doit être documentée.
Les exigences relatives au contrôle du procédé de collage, l'étendue du contrôle et les critères d'acceptation doivent
être spécifiés.
9 Montage
9.1 Généralités
Lorsque le soudage est réalisé sur chantier ou à l'extérieur de l'atelier, des dispositions en matière de protection,
d'accès et de travail doivent alors être prises pour obtenir un environnement sec et sans courant d'air, comparable
aux conditions en atelier.
La préparation, le soudage, l'assemblage par fixations mécaniques ou par collage ainsi que le traitement de surface
réalisés sur le chantier doivent respectivement être conformes aux Articles 6, 7, 8 et 10.
9.2 Conditions de chantier

Des recommandations relatives à la description des conditions de chantier sont données à l'Annexe J.
9.3 Déclaration de la méthode de montage

Un descriptif de la méthode de montage doit être préparé et vérifié pour s'assurer que la méthode est conforme aux
hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure partiellement montée en regard
des charges appliquées pendant la construction.
Le descriptif de la méthode de montage peut différer de la méthode de montage servant de base au projet, à condition
qu'elle en constitue une alternative sûre.
L'Annexe J fournit un guide relatif aux éléments devant être pris en considération dans le descriptif de la méthode
de montage.
9.4 Appuis
Toutes les fondations et autres appuis doivent être préparés de manière adéquate pour recevoir la structure.
Le montage ne doit pas débuter tant qu'il n'a pas été démontré que les appuis sont conformes aux exigences.
La vérification de l'implantation des appuis doit être consignée dans un rapport de contrôle de levé.
La mise en oeuvre des appareils d'appui doit être conforme à l'EN 1337-11.
9.5 Exécution sur le chantier
9.5.1 Levé de terrain

Les mesures de l'ouvrage sur chantier doivent être effectuées par rapport au système établi pour l'implantation et les
mesures de la construction conformément à l'ISO 4463-1.
Page 44
Un relevé de quadrillage secondaire doit être préparé et utilisé comme système de référence pour l'implantation de
la structure en aluminium et la détermination des écarts des appuis. Les coordonnées du quadrillage secondaire
indiquées dans cette étude doivent être acceptées comme exactes si elles respectent les critères d'acceptation
indiqués dans l'ISO 4463-1.
La température de référence, pour l'implantation et les mesures de la structure en aluminium, doit être spécifiée.
9.5.2 Marquage
Les éléments doivent comporter un marquage visible en vue de l'assemblage et du montage.
Un élément doit comporter un repère d'orientation de son montage, si son orientation ne peut être clairement déduite
de sa forme.
9.5.3 Manutention et stockage sur le chantier

Les éléments doivent être manutentionnés et gerbés de manière à minimiser les risques de dégradation.
Les éléments de fixation stockés sur chantier doivent être conservés au sec et doivent être convenablement emballés
et marqués.
Toutes les tôles de petites dimensions et autres accessoires doivent être convenablement emballés et marqués.
9.5.4 Méthodes de montage

Le montage de la structure doit être réalisé conformément au descriptif de la méthode de montage et de manière à
assurer en permanence la stabilité de la structure en aluminium et de tous les éléments provisoires.
Tous les assemblages d'éléments provisoires servant au montage doivent être tels que spécifiés et réalisés de
manière à ne pas affaiblir la structure permanente ni compromettre son aptitude au service.
Lorsque la procédure de montage prévoit le ripage ou autre déplacement de la totalité ou d'une partie de la
structure, jusqu'à sa position définitive après assemblage, des mesures appropriées doivent être prises pour éviter
des mouvements incontrôlés des parties mobiles. Des butoirs et des guides convenablement conçus peuvent être
utilisés pour contrôler et sécuriser le mouvement.
Tous les dispositifs d'amarrage provisoires doivent être capables de supporter en toute sécurité les efforts prévus.
9.5.5 Alignement et scellement

Les cales et autres pièces utilisées comme garnitures sous la plaque d'appui doivent être planes et présenter des
dimensions, une stabilité et une dureté appropriées. Une défaillance locale des fondations doit être évitée.
Si les cales sont laissées en place après le scellement, elles doivent être fabriquées dans un matériau ayant au moins
la même durabilité que la structure et ne doivent pas engendrer de corrosion.
Les cales doivent être fabriquées en aluminium et peuvent être des tôles planes. Pour les applications en extérieur,
l'épaisseur minimale des cales requise est de 1 mm.
L'alignement de la structure et les défauts d'accostage au sein des assemblages peuvent être réglés au moyen de
cales. Les cales doivent être fixées s'il existe une quelconque possibilité qu'elles bougent.
La correction d'un défaut d'alignement peut être effectuée en alésant les trous ou en fraisant les surfaces de contact.
Dans tous les cas, les exigences de l'Article 6 doivent être satisfaites.
Si les cales sont scellées ultérieurement, il est nécessaire de les disposer de manière à obtenir un enrobage minimal
de mortier de 25 mm de tous les côtés, sauf spécification contraire. Les mortiers agressifs pour l'aluminium et les
mortiers hygroscopiques ne doivent pas être utilisés (voir 10.3.4).
Le scellement doit être réalisé conformément au cahier des charges.
9.6 Protection des surfaces, nettoyage après montage

Les modes opératoires de nettoyage doivent être appropriés pour l'alliage, la finition de surface, la fonction de
l'élément et doivent prendre en compte le risque de corrosion.
Le contact entre le matériau en aluminium et un acide fort ou une base forte doit être évité. En cas de contamination
de ce type, la solution doit être un lavage immédiat avec des quantités suffisantes d'eau.
10 Traitement de surface
10.1 Généralités
Les structures fabriquées dans les alliages d'aluminium énumérés dans l'EN 1999-1-1 ne nécessitent pas de
traitement de protection lorsqu'elles sont utilisées dans des conditions atmosphériques normales.
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Néanmoins, des mesures appropriées doivent être prises pour s'assurer qu'aucune corrosion ou contamination ne
se produira pendant l'exécution.
Si les éléments doivent être stockés à l'extérieur, il convient que toutes les pièces soient bien ventilées et drainées.
Protéger des éléments et des demi-produits stockés à l'extérieur en les couvrant directement avec une toile ou un
produit de couverture similaire, n'est généralement pas recommandé car, selon les circonstances, l'aspect de la
surface peut être altéré.
Chaque traitement de protection doit être expressément prescrit et spécifié.
Si un système de protection contre l'incendie est requis, il doit être précisé par les spécifications d'exécution.
10.2 Protection de la structure et des composants

Sauf spécification contraire, le revêtement, l'anodisation et la passivation peuvent être effectuées conformément à
l'Annexe E.
La surface intérieure des profilés creux ne doit recevoir un traitement de protection que si cela est expressément
spécifié.
10.3 Protection des surfaces de contact et des fixations
La nature et l'étendue de toutes les mesures de protection doivent être spécifiées.
Il convient d'éviter ou de réduire la corrosion de contact (corrosion galvanique) et la corrosion caverneuse par des
traitements spéciaux des zones de contact. Une corrosion caverneuse est possible dans chaque type de fissure, par
exemple même entre un plastique et l'aluminium.
10.3.2 Surfaces de contact aluminium-aluminium et aluminium-matière plastique

Si un simple colmatage des surfaces de contact est spécifié, les pièces doivent être nettoyées et le colmatage doit être
réalisé avec un produit d'étanchéité ou revêtement approprié. La consistance du produit d'étanchéité doit permettre de
garantir que toutes les fissures sont et restent bouchées. Il convient d'assembler les pièces avant que le revêtement
ou le produit d'étanchéité ne soit totalement sec.
Lorsqu'une protection de la surface de contact est spécifiée pour des structures installées dans un environnement
industriel sévère ou marin ou pour des structures immergées dans l'eau, les surfaces de contact doivent être
assemblées de manière à éviter toute fissure dans laquelle l'eau peut pénétrer. Avant l'assemblage, les deux surfaces
de contact, y compris les trous pour boulons et rivets, doivent être nettoyées, prétraitées et enduites d'une couche
primaire (voir E.2) ou d'un produit d'étanchéité sur une surface plus étendue que la surface de contact. Il convient
d'assembler les surfaces alors que la couche primaire est encore humide. Les assemblages d'éléments prépeints ou
protégés d'une autre manière doivent être colmatés comme spécifié.
10.3.3 Surfaces de contact entre aluminium et acier ou bois

Lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en aluminium en cas de contact entre des éléments
en aluminium et des pièces en acier, les surfaces en aluminium doivent être traitées conformément à E.2.
En cas de contact avec le bois, un revêtement est inutile, sauf si le bois a été traité par un produit agressif pour
l'aluminium (sulfate de cuivre par exemple). Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir une protection par un revêtement
de protection qui, sauf spécification contraire, doit être réalisée conformément à E.2.
NOTE
Il est supposé que le cahier des charges fournit des informations sur la composition chimique du produit de
traitement utilisé pour le bois en contact avec la structure en aluminium et sur toutes les exigences relatives
à une protection par un revêtement de protection.
Les surfaces de contact des éléments en acier doivent être revêtues d'un produit ne contenant pas de constituants
attaquant l'aluminium.
Lorsqu'une isolation électrique totale est spécifiée entre les deux métaux et toutes les fixations, elle doit être obtenue
en insérant des bandes, garnitures et rondelles non absorbantes et non conductrices afin d'empêcher un contact
métallique et électrique entre les différents métaux de l'assemblage. Il faut s'assurer qu'il n'y a pas de fissures entre
les matériaux isolants et le métal. Il peut s'avérer nécessaire d'utiliser un revêtement ou des produits d'étanchéité
supplémentaires.
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10.3.4 Surfaces de contact entre l'aluminium et le béton, la maçonnerie, le plâtre, etc.

Sauf spécification contraire, lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en aluminium en cas
de contact direct ou indirect entre des éléments en aluminium et du béton, de la maçonnerie ou du plâtre, la surface
d'aluminium doit, avant l'assemblage, être enduite d'une couche de bitume ou d'un autre revêtement approprié ayant
une épaisseur d'au moins 100 μm.
Une réaction agressive entre le béton et l'aluminium ne se produit qu'en présence d'humidité. Un revêtement devient
nécessaire, même s'il n'y a pas de contact direct entre l'aluminium et le béton, lorsque l'eau s'écoule du béton sur les
surfaces en aluminium. Il existe des liants à prise accélérée et d'autres adjuvants du béton qui sont hygroscopiques
et particulièrement agressifs. Si leur utilisation ne peut pas être évitée, un revêtement particulièrement étanche doit
être appliqué.
Lorsqu'il est en contact avec le sol, le revêtement de la surface en aluminium doit être constitué de deux couches de
bitume ou d'un autre revêtement approprié ayant une épaisseur d'au moins 100 μm.
10.3.5 Fixations
Si des mesures de colmatage sont spécifiées pour les fixations, il faut s'assurer que toutes les surfaces assemblées
(ainsi que l'axe) sont revêtues d'un produit d'étanchéité. Il convient d'assembler les pièces avant que le revêtement
ou le produit d'étanchéité ne soit totalement sec.
S'il est nécessaire de protéger les surfaces extérieures des dispositifs de fixation, un prétraitement approprié de la
surface doit être réalisé.
10.3.6 Assemblages collés

Le système de protection spécifié doit être appliqué. Il est nécessaire de prendre conseil auprès du fabricant de la
colle afin de s'assurer qu'il n'y a pas d'interaction entre la colle et le système de protection, par exemple des effets
dus au solvant ou à la chaleur.
10.4 Protection contre l'incendie

Il ne faut utiliser que des systèmes de protection contre l'incendie classés pour les structures en aluminium ou un
isolant sec de protection contre l'incendie.
L'installation des systèmes de protection contre l'incendie doit être conforme au manuel d'installation du fabricant.
L'installation d'un isolant sec de protection contre l'incendie doit être conforme au certificat de classification par des
essais ou telle que spécifiée.
11 Tolérances géométriques
11.1 Types de tolérances

Le présent article définit deux types de tolérances géométriques :
a celles applicables à un ensemble de critères qui sont essentiels pour la résistance mécanique et la stabilité de
la structure terminée, appelées tolérances essentielles ;
b celles requises pour répondre à d'autres critères, tels que bonne concordance d'assemblage ou aspect,
appelées tolérances fonctionnelles.
Les Annexes F, G et H donnent les valeurs quantitatives des écarts autorisés pour les types a) et b).
La tolérance autorisée est la différence entre la limite supérieure de la dimension et la limite inférieure de la dimension.
Les tolérances essentielles et les tolérances fonctionnelles sont normatives. Néanmoins, seules les tolérances
essentielles sont mentionnées dans l'EN 1090-1.
Lorsque des éléments font partie d'une structure qui doit être montée sur site, toute vérification intermédiaire des
éléments doit être subordonnée à la vérification finale de la structure montée.
Les écarts autorisés indiqués n'incluent pas les déformations élastiques dues au poids propre des éléments.
Les dimensions spécifiées (sur les plans) sont les dimensions par référence à la température ambiante (20 °C). Si
les mesures sont effectuées à d'autres températures, elles doivent être converties en mesures à 20 °C.
En outre, des tolérances particulières peuvent être spécifiées soit pour des types d'écarts géométriques déjà définis
avec des valeurs quantitatives, soit pour d'autres types d'écarts. Lorsque des tolérances particulières sont prescrites,
les informations suivantes doivent être fournies :
I écarts autorisés modifiés pour les types d'écart indiqués dans les tableaux des Annexes F, G et/ou H ;
II autres types d'écart à vérifier, associés aux paramètres définis et aux valeurs autorisées ;
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et il convient de préciser si ces tolérances particulières s'appliquent à la totalité des éléments concernés ou seulement
à des éléments particuliers dûment spécifiés.
11.2 Tolérances essentielles
Les tolérances essentielles doivent être conformes à l'Annexe F et/ou H. Les exigences se rapportent aux essais
de réception définitive.
Les valeurs spécifiées sont les écarts autorisés. Les non-conformités doivent être traitées conformément à 12.8.
11.2.2 Tolérances de fabrication
11.2.2.1 Incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans des éléments

Après l'incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts autorisés spécifiés
par la norme relative à ces produits s'appliquent, à moins que le présent document ne spécifie des exigences plus
strictes en matière de tolérances.
11.2.2.2 Eléments fabriqués

Les écarts géométriques des éléments fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans les Tableaux
F.1 à F.10.
11.2.2.3 Surfaces finies pour appui par contact direct

La perpendicularité des surfaces de contact doit être telle qu'indiquée dans le Tableau G.2.C.
Lorsque la planéité d'une surface simple est vérifiée par rapport à une règle droite, avant de l'assembler à la surface
conjuguée, l'écartement entre la surface et la règle droite ne doit en aucun point dépasser 1,0 mm.
NOTE
Si un montage d'essai d'une telle liaison est réalisé pour vérifier cette exigence d'ajustement, il est recommandé
de l'interpréter avec précaution car le procédé de montage peut limiter la possibilité d'aligner exactement les
éléments de la même manière que lors de la mise en place du montage d'essai et le poids propre de la structure
en aluminium peut supprimer des points hauts localisés sur la surface.
Lorsque des raidisseurs sont installés afin de transmettre les efforts par contact direct, l'écartement entre les surfaces
d'appui ne doit pas dépasser les exigences de G.2.3.
11.2.2.4 Trous surdimensionnés

Pour les assemblages dans lesquels des trous surdimensionnés sont utilisés, le centre de chaque trou
surdimensionné d'un groupe de trous doit être aligné avec le centre du trou normal correspondant avec un écart de
1 mm au maximum.
11.2.2.5 Coques
Dans les coques, les écarts géométriques ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées à l'Annexe H. La classe
de tolérance doit être spécifiée. Pour la classe de tolérance 4, les conditions aux limites BC doivent être spécifiées
conformément à l'EN 1999-1-5.
11.2.3 Tolérances de montage
11.2.3.1 Système de référence

Les écarts des éléments montés doivent être mesurés par rapport à leurs points de repère (voir l'ISO 4463-1).
En l'absence d'un point de repère établi, les écarts doivent être mesurés par rapport au système secondaire.
NOTE
L'ISO 4463-1 concerne l'établissement et la connexion de systèmes de référence comme suit :
a le système primaire, qui couvre normalement l'ensemble du chantier ;
b le système secondaire, qui sert de système ou trame de référence principal(e) pour le montage d'un
bâtiment particulier ;
c les points de repère, qui indiquent la position des éléments individuels, par exemple des poteaux.
Page 48
11.2.3.2 Tiges d'ancrage et autres appuis

La position des points centraux d'un groupe de tiges d'ancrage ou d'un autre appui ne doit pas s'écarter de plus de
± 6 mm de la position exigée par rapport au système secondaire.
Il convient de choisir une position moyenne judicieuse pour vérifier un groupe de tiges d'ancrage réglables.
11.2.3.3 Poteaux
11.2.3.3.1 Assises
La position dans le plan du centre d'un poteau en aluminium, à sa base, doit être située à ± 5 mm de son point de
repère.
Il convient de dimensionner les trous utilisés dans les plaques d'assise et autres plaques utilisées pour la fixation sur
les appuis de manière à ménager le jeu nécessaire permettant aux écarts autorisés pour les appuis de correspondre
à ceux autorisés pour la structure. Ceci peut nécessiter l'utilisation de rondelles épaisses de grandes dimensions
entre les écrous des tiges d'ancrage et le dessus de la plaque d'assise.
Le niveau d'assise de la partie inférieure du poteau doit être situé à ± 5 mm du niveau spécifié par rapport à son point
de repère. Cela peut être obtenu en réglant le niveau à la face inférieure de la plaque d'assise, à condition de prévoir
une compensation de la variation significative d'épaisseur dans la plaque d'assise.
11.2.3.3.2 Verticalité
L'écart des poteaux montés doit être conforme aux écarts autorisés spécifiés dans le Tableau F.8.
Pour des groupes de poteaux adjacents (autres que ceux de portiques avec ou sans pont roulant) portant des charges
verticales similaires, les écarts autorisés doivent être les suivants :
a la moyenne arithmétique de l'écart dans un plan pour toute inclinaison d'un groupe de six poteaux adjacents
liaisonnés doit respecter les écarts autorisés indiqués dans le Tableau F.8. Cette exigence s'applique à deux
directions perpendiculaires ;
b l'écart autorisé pour l'inclinaison d'un poteau pris séparément au sein de ce groupe, entre niveaux de planchers
adjacents, peut ensuite être élargi à |Δ| = h/100.
11.2.3.3.3 Appui pour contact direct

Lorsqu'un appui d'extrémité pour contact direct est spécifié pour des assemblages boulonnés, l'ajustage des surfaces
de l'élément monté doit être conforme au Tableau F.10 après alignement et boulonnage. Si le jeu est supérieur aux
limites spécifiées, des fourrures peuvent être utilisées pour le ramener dans les limites d'écart autorisé. Les fourrures
peuvent être constituées de plat en aluminium ayant une résistance mécanique équivalente ou en acier inoxydable.
En aucun point, on ne doit utiliser plus de trois fourrures. Si la spécification l'autorise, les fourrures peuvent être
maintenues en place par soudure.
11.3 Tolérances fonctionnelles
L'Annexe G contient des exigences relatives aux tolérances fonctionnelles pour les éléments et les structures.
Les systèmes de référence et autres exigences générales spécifiées en 11.2.3.1 s'appliquent.
Les écarts donnés à l'Annexe G se rapportent aux essais de réception définitive du produit final.
Les non-conformités doivent être traitées conformément au 12.7.
11.3.2 Tolérances de fabrication
11.3.2.1 Tolérances relatives aux composants et détails structuraux couramment utilisés

Les valeurs autorisées des tolérances fonctionnelles pour les éléments et détails structuraux couramment utilisés
sont données dans les Tableaux G.1 à G.8.
Le Tableau G.7 peut être appliqué à d'autres éléments de structure horizontaux ou inclinés à un niveau intermédiaire
et au niveau de la toiture pour lesquels les écarts sont mesurés par rapport à leur plan prévu plutôt que par rapport
au niveau.
La mise en oeuvre de ces exigences nécessite des précautions si les poutres ou chevrons font partie d'ossatures
non contreventées car les déformations dans le domaine élastique et les déplacements peuvent être relativement
importants.
Page 49
11.3.2.2 Tolérances relatives aux autres éléments et détails structuraux

L'Annexe G ne couvre pas toutes les situations possibles. Si aucune des situations présentées ne peut être appliquée,
les critères généraux suivants peuvent être utilisés pour spécifier les tolérances :
a pour des structures soudées, appliquer les classes suivantes conformément à l'EN ISO 13920 :
• classe C pour la longueur et les dimensions angulaires ;
• classe G pour la rectitude, la planéité et le parallélisme ;
b dans les autres cas, appliquer une tolérance générale à toute dimension « D ». Cette tolérance est égale à
D/500, avec une valeur minimale de 5 mm.
11.3.2.3 Tolérances relatives aux produits constitutifs ou aux produits préparés

Après l'incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts autorisés spécifiés
par la norme applicable à ces produits s'appliquent.
NOTE
Au cours de certains procédés de fabrication, il est possible que la géométrie subisse des influences telles que
les écarts sont supérieurs aux écarts autorisés spécifiés à l'Annexe G ou dans la norme de produit pertinente.
Dans ce cas, il est recommandé de convenir et de spécifier des tolérances fonctionnelles plus élevées que
celles indiquées à l'Annexe G ou dans la norme de produit pertinente.
12 Contrôles, essais et réparations
12.1 Généralités
Le présent article spécifie les exigences relatives aux contrôles et essais en rapport avec les exigences de qualité
incluses dans le dossier qualité spécifiés en 4.2.1.
Les contrôles, les essais et les réparations doivent être réalisés comme spécifié et dans le cadre des exigences du
présent document.
Les contrôles et les essais doivent être entrepris par rapport à un plan prédéterminé.
Tous les contrôles et essais effectués et les réparations associées doivent être consignés.
12.2 Produits constitutifs et composants
12.2.1 Produits constitutifs

Les documents fournis avec les produits constitutifs conformément aux exigences de l'Article 5 doivent être contrôlés
afin de vérifier que les informations sur les produits constitutifs fournis correspondent aux produits commandés.
NOTE
Ces documents comprennent les certificats de contrôle, les rapports d'essai, la déclaration de conformité
appropriée pour les tôles, les profilés, les profilés creux, les consommables de soudage, les fixations
mécaniques, les goujons.
L'inspection de la surface des produits constitutifs doit être incluse dans les plans d'inspection si elle s'avère
nécessaire du fait de l'utilisation du produit.
Sauf spécification, il n'y a pas d'exigences relatives à des essais spécifiques des produits constitutifs.
12.2.2 Composants
Les documents fournis avec les composants doivent être vérifiés pour s'assurer que les informations sur les
composants fournis correspondent aux produits commandés.
NOTE
Ceci s'applique à un composant partiellement fabriqué, réceptionné dans l'atelier d'un constructeur en vue
d'une opération ultérieure et aux produits reçus sur le chantier en vue de leur montage par le constructeur si
ceux-ci ne sont pas de sa fabrication.
Page 50
12.3 Préparation
12.3.1 Formage
Les zones déformées d'un matériau façonné (par exemple tôles pliées) doivent être contrôlées à l'aide d'une loupe
ayant un grossissement de 10 fois. Le résultat d'essai doit être consigné.
12.3.2 Dimensions géométriques des composants

Le programme de contrôle relatif à la fabrication doit tenir compte des exigences relatives à l'ouvrage et doit prendre
en considération les vérifications nécessaires sur les produits constitutifs préparés, les composants partiellement
fabriqués et les composants entièrement fabriqués.
Le contrôle dimensionnel des composants fabriqués doit toujours être effectué. Les méthodes et les instruments
utilisés doivent être choisis, selon le cas, parmi ceux énumérés dans l'ISO 7976-1 et l'ISO 7976-2. La précision doit
être évaluée conformément à la partie appropriée de l'ISO 17123.
L'emplacement et la fréquence des mesures doivent être précisés dans le programme de contrôles.
Les critères d'acceptation doivent être conformes à 11.2 et 11.3. Les écarts doivent être mesurés en tenant compte
de toute contreflèche ou préréglage spécifiés.
Lorsque le contrôle aboutit à l'identification d'une non-conformité, le traitement de cette non-conformité doit être tel
qu'indiqué en 12.8.2.
12.4 Soudage
12.4.1 Étapes de contrôle

Les contrôles requis avant, pendant et après le soudage doivent être spécifiés dans le programme de contrôles et
soumis à approbation, comme spécifié.
NOTE
Des recommandations sont données dans la partie concernée de l'EN ISO 3834.
Lorsque le programme de contrôles exige une vérification de l'ajustage avant le soudage de profils creux préparés
en vue du soudage des noeuds, les emplacements suivants doivent faire l'objet d'une attention particulière :
• pour des profils circulaires : mi-pointe, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;
• pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.
La préparation du joint, son ajustage et l'accès pour le soudage doivent être contrôlés et approuvés avant le soudage.
Toute soudure devenant inaccessible du fait des travaux ultérieurs doit être examinée avant d'exécuter ces travaux.
En cas de déformation supérieure aux limites indiquées dans la spécification, qui doit être corrigée par un redressage
à froid, les soudures situées dans cette zone doivent être à nouveau contrôlées. Le redressage à chaud n'est autorisé
que lorsque les conditions de son utilisation sont spécifiées, voir 6.11.
Lorsqu'une structure ou un composant soudé(e) doit subir un traitement thermique après soudage, le contrôle final
après soudage doit être effectué après le traitement thermique.
12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel
12.4.2.1 Méthodes
Un contrôle visuel doit être effectué conformément à l'EN ISO 17637.
Le mesurage de l'épaisseur de la gorge « a » doit être conforme à l'EN ISO 17659 et à l'EN ISO 17637. Voir également
les Figures 5 et 7.
Page 51
Figure 5 Épaisseur de la gorge « a » pour soudures d'angle avec des longueurs de côté inégales
Figure 6 Largeur de pénétration « s » pour soudures sur rainure évasée
Figure 7 Epaisseur de la gorge « a », longueur de côté « z », et épaisseur de pénétration à la racine « apen »

Lorsque des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires sont prescrits en 12.4.3, ils doivent être effectués
conformément aux normes suivantes :
a contrôle par ressuage (PT) - EN ISO 3452-1, EN ISO 3452-5 et EN ISO 3452-6 ;
b contrôle par ultrasons (UT) - EN ISO 17640 ;
Page 52
c contrôle par radiographie (RT) - EN ISO 17636-1 et EN ISO 17636-2.

Les essais destructifs doivent être effectués conformément à l'EN ISO 9017 et l'EN ISO 17639.
Lors du contrôle de la forme et de la surface des soudures de noeuds soudés, une attention particulièredoit être
portée aux emplacements suivants :
d pour des profils circulaires : mi-pied, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;
e pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.
Lors d'un contrôle par radiographie, le niveau de contrôle B selon l'EN ISO 17636-1 et l'EN ISO 17636-2 doit être
atteint. Si, en raison de l'épaisseur de la tôle ou d'un manque d'accessibilité, des rayons gamma doivent être utilisés
et qu'il est impossible de satisfaire aux exigences conformément au niveau de contrôle B, il est nécessaire d'obtenir
l'approbation de l'acheteur ou d'opter pour une autre méthode de contrôle.
Pour le contrôle par ultrasons d'éléments soumis à des charges essentiellement statiques (SC1), le niveau de contrôle
B selon l'EN ISO 17640 est prescrit.
Une soudure réalisée par le procédé FSW doit être contrôlée par un essai de pliage conformément à l'EN ISO
25239-5.
12.4.2.2 Qualification du personnel chargé du contrôle

Les méthodes de contrôles non destructifs (CND) doivent être choisies conformément à l'EN 17635 comme base du
programme de contrôles et d'essais requis par le programme de soudage. Les CND, à l'exception du contrôle visuel,
doivent être réalisés par un personnel qualifié tel que défini dans l'EN ISO 9712.
12.4.3 Étendue du contrôle
12.4.3.1 Dispositions générales

L'étendue de tous les contrôles et les exigences de qualité doivent être spécifiées. Toutes les soudures ou parties
de soudures qui nécessitent un contrôle doivent être définies ou désignées sans ambiguïté. Les points mentionnés
dans la spécification sont :
a la classe d'exécution ;
b la catégorie de service (fatigue significative SC2 ou essentiellement statique SC1) ;
c le niveau de qualité selon l'EN ISO 10042 ;
d les exigences de qualité supplémentaires et complémentaires, par exemple conformément au présent document
et à l'EN 1999-1-3 ;
e l'étendue des essais contrôles non destructifs (CND) supplémentaires ;
f tous les essais et méthodes d'essai supplémentaires.
12.4.3.2 Dispositions relatives aux soudures

Toutes les soudures doivent être contrôlées visuellement sur la totalité de leur longueur conformément à l'EN ISO
17637. Lorsque des défauts superficiels sont détectés, un contrôle de la surface par ressuage doit être effectué sur
la soudure contrôlée.
Pour des exemples de présentation de ces exigences sur les dessins, voir l'Annexe I.
L'étendue minimale du contrôle des assemblages soudés doit être spécifiée de la manière suivante :
a il convient d'utiliser le Tableau K.2 pour SC1 et le Tableau K.3 pour SC2 ;
b tout nouveau DMOS (descriptif de mode opératoire de soudage) doit être vérifié dans des conditions de
production et les exigences suivantes doivent s'appliquer :
1 pour les cinq premiers assemblages réalisés conformément au même DMOS :
NOTE
Le contrôle peut être effectué sur des assemblages situés sur une ou plusieurs structures, quelle
que soit la classe d'exécution (EXC).
I le niveau de qualité B doit être atteint ;

II la longueur à contrôler doit être de 100 %, mais il n'est pas nécessaire qu'elle soit supérieure à 300
mm pour chaque assemblage ;
2 lorsque le contrôle donne des résultats non conformes, une investigation doit être réalisée afin d'en trouver
la raison et un nouveau jeu de cinq assemblages doit être contrôlé ;
c toutes dispositions supplémentaires prescrites.
Pour les méthodes de contrôle non destructif (CND) et les essais destructifs pour le soudage FSW devant être
employés, voir le Tableau 11.
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Les valeurs spécifiées en pourcentage pour les contrôles non destructifs (CND) se rapportent à la longueur de la
soudure ou des soudures et s'appliquent à chaque composant ou structure, selon le cas. Chaque DMOS doit être
également représenté.
Tableau 11 Méthodes d'essai devant être appliquées pour les contrôles

a, b, c
non destructifs (CND) et les essais destructifs pour FSW
12.4.3.3 Essais destructifs

Des essais destructifs ne doivent être effectués que lorsque spécifié.
12.4.3.4 Contrôle supplémentaire à la suite d'une non-conformité du niveau de qualité

Lorsqu'un contrôle aléatoire a été spécifié, les vérifications doivent être effectuées sur les soudures soumises à la
contrainte de traction la plus élevée. Le choix de la soudure à vérifier doit garantir que les contrôles couvrent aussi
largement que possible les conditions de soudage, c'est-à-dire le type d'assemblage, le matériau, le matériel de
soudage et le travail des soudeurs individuels.
Si, à la suite d'un contrôle aléatoire, des irrégularités ne satisfaisant pas aux critères du niveau de qualité prescrit
pour les soudures sont découvertes dans les soudures, l'étendue du contrôle doit être augmentée comme suit. Dans
le cas où plus de 4 % de la longueur de soudure contrôlée doit être réparée, une longueur supplémentaire égale au
double de la longueur initiale doit être contrôlée. Si le résultat de ce contrôle supplémentaire montre également que
le travail à reprendre est supérieur à 4 %, la soudure doit être contrôlée sur toute sa longueur.
Les résultats des contrôles doivent être consignés et inclus dans la documentation relative à l'exécution.
12.4.4 Critères d'acceptation des soudures
12.4.4.1 Structures en catégorie de service SC1

Les niveaux de qualité selon l'EN ISO 10042 doivent être spécifiés. Il convient de respecter les dispositions du
Tableau K.5.
Les informations supplémentaires relatives aux niveaux de qualité/critères d'acceptation données dans le Tableau
12 doivent s'appliquer.
Pour les défauts 2.7 et 2.9 selon l'EN ISO 10042:2018, les exigences s'appliquent lorsque la longueur de soudure
est supérieure à 25 mm. Pour des longueurs de soudure plus courtes, ces défauts ne sont pas admis.
Les exigences relatives aux défauts suivants selon l'EN ISO 10042:2018 ne s'appliquent pas : 1.4, 1.11, 1.12, 1.14,
1.15, 1.17, 2.2 et 2.5.
Page 54
Tableau 12 Exigences supplémentaires relatives au niveau de qualité des soudures, SC1
12.4.4.2 Structures en catégorie de service SC2

Il convient de spécifier les niveaux de qualité conformément à l'EN ISO 10042. Il convient d'utiliser les dispositions
du Tableau K.6. Pour les défauts internes et géométriques, des niveaux de qualité différents peuvent s'appliquer.
Les exigences supplémentaires spécifiées par les désignations B+, C+ ou D+ sont indiquées dans les Tableaux 13,
14 et 15.
NOTE
Si, dans l'EN 1999-1-3, des niveaux de qualité différents s'appliquent aux défauts géométriques et internes,
les exigences supplémentaires pour B+, C+ et D+ ne s'appliquent qu'aux types de défauts pour lesquels un
niveau B, C ou D est prescrit.
Tableau 13 Liste des exigences de qualité supplémentaires par rapport au niveau de qualité
B de l'EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu'un niveau de qualité B+ est spécifié
Page 55
C de l'EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu'un niveau de qualité C+ est spécifié
D de l'EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu'un niveau de qualité D+ est spécifié
12.4.4.3 Soudage par friction-malaxage

Pour le soudage par friction-malaxage, les critères d'acceptation doivent être conformes à l'EN ISO 25239-5. Les
essais de pliage ne doivent pas aboutir à des ruptures.
12.4.5 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons

Les critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons (UT) sont indiqués dans le Tableau 16.
Tableau 16 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons des soudures
Page 56
12.4.6 Soudures de réparation

Les exigences initiales applicables aux soudures doivent être satisfaites après tout remplacement ou réparation d'une
non-conformité.
Les soudures réparées doivent être entièrement contrôlées en employant les mêmes méthodes que pour les soudures
initiales.
L'étendue d'une soudure défectueuse doit être déterminée par la méthode de contrôle appropriée et être clairement
marquée sur le joint.
Les zones réparées doivent être indiquées dans le dossier d'exécution.
Un assemblage ne doit pas être ressoudé, ou une partie d'une soudure réparée plus de deux fois sans approbation
spéciale.
12.4.7 Contrôle des emplacements des fixations provisoires après leur retrait
Un contrôle approprié doit être effectué pour s'assurer que les produits constitutifs ne sont pas fissurés en surface
au niveau de l'emplacement des soudures provisoires et que la surface a été arasée par meulage.
12.5 Fixations mécaniques
12.5.1 Contrôle des assemblages avec boulons non précontraints

Tous les assemblages doivent être contrôlés visuellement après serrage des boulons.
Les critères d'acceptation et les actions entreprises pour corriger une non-conformité doivent être conformes à 8.3.1
et 9.5.5.
Lorsque la non-conformité est due à une différence d'épaisseur de matériau qui dépasse les critères spécifiés en
8.1.2, l'assemblage doit être repris. Sinon, la non-conformité peut être corrigée, dans la mesure du possible en réglant
l'alignement local de l'élément.
Si une isolation est prescrite entre l'aluminium et d'autres métaux, les exigences relatives à la vérification de
l'installation doivent être spécifiées.
Les assemblages corrigés doivent faire l'objet d'un nouveau contrôle.
12.5.2 Contrôle des assemblages avec boulons précontraints
12.5.2.1 Contrôle des surfaces de frottement

Lorsque les assemblages comportent des surfaces de frottement, les surfaces doivent être contrôlées visuellement
immédiatement avant l'assemblage. Les critères d'acceptation doivent être conformes au 8.1.
Les non-conformités doivent être corrigées conformément à 8.1.
12.5.2.2 Contrôle avant serrage

Tous les assemblages comportant des boulons précontraints doivent être contrôlées visuellement après leur
boulonnage initial complet avec la structure alignée localement et avant application de la précontrainte. Les critères
d'acceptation doivent être conformes au 8.1.
Lorsque la non-conformité est due à une différence d'épaisseur de matériau qui dépasse les critères spécifiés en
8.1.2, l'assemblage doit être repris. Sinon, la non-conformité peut être corrigée, dans la mesure du possible en réglant
l'alignement local de l'élément.
Les assemblages corrigés doivent faire l'objet d'un nouveau contrôle.
12.5.2.3 Contrôle pendant et après serrage

Le contrôle et les critères d'acceptation relatifs aux assemblages boulonnés dans les assemblages résistant au
glissement doivent être spécifiés.
L'EN 1090-2 peut servir de base à la préparation de contrôle et aux critères d'acceptation pour les assemblages
résistant au glissement.
Dans les assemblages résistant au glissement, le resserrage des boulons est considéré comme un contrôle de
l'adéquation de la précontrainte.
Toutes les irrégularités doivent être enregistrées, évaluées et, si nécessaire, les corrections requises doivent être
effectuées.
Page 57
12.5.3 Inspection des liaisons rivetées

100 % des rivets doivent être contrôlés visuellement.
Un rivet posé ne doit présenter ni gerçure ni cratère.
Tous les rivets mal serrés, avec têtes décentrées, déformés ou présentant un autre défaut doivent être coupés et
remplacés avant la mise en charge de la structure.
12.6 Collage
Les méthodes et l'étendue minimale du contrôle doivent être spécifiées. Toute modification par rapport au cahier des
charges doit être consignée.
12.7 Contrôle de la géométrie de la structure montée

Le programme de contrôles doit définir les mesures à contrôler et documenter.
12.8 Produits non conformes
12.8.1 Produits constitutifs non conformes

Lorsque les documents de contrôle des produits constitutifs conformément à 5.2 n'ont pas été fournis, les produits
constitutifs doivent être traités comme des produits non conformes jusqu'à ce qu'il puisse être démontré qu'ils satisfont
aux exigences du programme de contrôles.
Lorsque des produits sont désignés comme non conformes et que leur conformité est démontrée ultérieurement par
essais ou contre-essais, les essais doivent être consignés.
S'il peut être démontré que le produit non conforme peut satisfaire aux exigences relatives au composant ou à la
structure conformément à 12.8.2, le produit peut être accepté. L'évaluation doit être consignée.
12.8.2 Eléments et structures non conformes

Lorsqu'il peut être démontré que la sécurité, la durabilité ou la fonctionnalité prescrite de la structure est maintenue
malgré une propriété non conforme du composant ou de la structure, elle peut être considérée comme techniquement
acceptable sans qu'il soit nécessaire de procéder à une réparation.
NOTE
L'aptitude à l'emploi peut faire l'objet d'un accord entre les parties.
Page 58
Annexe A (normative)
Informations supplémentaires requises, options devant être

spécifiées et exigences relatives aux classes d'exécution
A.1 Liste des informations requises

Le présent article énumère au Tableau A.1, la liste des informations appropriées qui sont prescrites dans le texte du
présent document pour définir pleinement les exigences relatives à l'exécution des travaux conformément au présent
document (c'est-à-dire là où l'expression « doit être spécifié » est utilisée).
Tableau A.1 Liste des paragraphes, et sujets, pour lesquels des informations supplémentaires sont nécessaires (1/2)
Page 59
Tableau A.1 Liste des paragraphes, et sujets, pour lesquels des informations supplémentaires sont nécessaires (2/2)
A.2 Liste des options devant être spécifiées

Le présent article fournit la liste des points pour lesquelles le présent document offre une option, mais pour lesquelles
d'autres options peuvent également être spécifiées. Lorsqu'aucune autre option n'est spécifiée, les options indiquées
dans le présent document s'appliquent.
Page 60
Tableau A.2 Liste des paragraphes pour lesquels des options peuvent être spécifiées
A.3 Exigences relatives aux classes d'exécution

Le présent article énumère les exigences qui dépendent des classes d'exécution.
Page 61
Tableau A.3 Exigences selon les classes d'exécution (1/3)
Page 62
Page 63
Page 64
Annexe B (informative)
Liste de contrôle du contenu d'un plan qualité
B.1 Introduction
Conformément à 4.2.2, la présente annexe donne des recommandations concernant les éléments à incorporer dans
le domaine d'application des plans qualité propres au projet pour l'exécution des structures en aluminium en référence
aux lignes directrices générales de l'ISO 10005.
B.2 Contenu
B.2.1 Gestion
Plan d'organisation de gestion du projet qui désigne les personnes-clés, leur fonction et leurs responsabilités pendant
le projet, les liens hiérarchiques et les moyens de communication.
Dispositions concernant la planification et la coordination avec d'autres parties pendant toute la durée du projet et
le suivi des prestations et de l'avancement.
Identification des fonctions déléguées à des sous-traitants et autres intervenants extérieurs.
Identification et références professionnelles du personnel qualifié devant intervenir dans le cadre du projet, y compris
le personnel de coordination en soudage, le personnel de contrôle, les soudeurs et les opérateurs soudeurs.
Dispositions prises pour maitriser les écarts, modifications et dérogations survenant pendant le projet.
B.2.2 Revue de la spécification

Prescription relative à une revue des exigences spécifiées pour le projet afin d'identifier les implications, y compris les
choix des classes d'exécution et de catégories de service, susceptibles de nécessiter des mesures supplémentaires
ou inhabituelles, au-delà de celles assurées par le système de management de la qualité de l'entreprise.
Procédures supplémentaires de gestion de la qualité rendues nécessaires par la revue des exigences spécifiées
pour le projet.
B.2.3 Documentation
B.2.3.1 Généralités
Procédures pour gérer tous les documents du projet, reçus et transmis, y compris l'identification de révision en cours
et les dispositions visant à éviter l'utilisation de documents invalides ou obsolètes en interne ou par les sous-traitants,
notamment plans, calculs, données électroniques et enregistrements associés.
B.2.3.2 Documentation avant exécution

Procédures pour les documents à fournir avant exécution de l'étape de construction à laquelle ils se rapportent. Elle
comprendra :
• les certificats relatifs aux produits constitutifs ;
• les descriptifs de modes opératoires de soudage et procès-verbaux de qualification ;
• les exposés des méthodes, y compris celles relatives au montage et pour la précontrainte des fixations ;
• les calculs pour ouvrages provisoires nécessités par les méthodes de montage ;
• les dispositions relatives à l'étendue et au calendrier d'approbation ou d'acceptation de la documentation avant
exécution par seconde ou tierce partie.
B.2.3.3 Dossier d'exécution

Procédures de remise des dossiers d'exécution, comprenant :
a la traçabilité des produits constitutifs par rapport aux éléments finis ;
b les rapports de contrôle et d'essai et action entreprise pour traiter les non-conformités, concernant :
1 la préparation des faces à souder avant le soudage ;
2 le soudage et les ensembles soudés achevés ;
3 les tolérances géométriques des éléments fabriqués ;
4 la préparation et le traitement des surfaces ;
5 l'étalonnage des équipements, y compris ceux utilisés pour contrôler la précontrainte des fixations ;
c les résultats de la pré-réception du site conduisant à sa conformité pour le démarrage des travaux de montage ;
Page 65
d le calendrier de livraison des éléments livrés sur le chantier, identifiés par rapport à leur position dans la structure
achevée ;
e les contrôles dimensionnels de la structure et les actions entreprises pour traiter les non-conformités ;
f les certificats d'achèvement des travaux de montage et de mise à disposition.
B.2.3.4 Stockage des enregistrements

Dispositions prises pour tenir à disposition les documents d'enregistrement à des fins de contrôle et pour leur
conservation pendant une période minimale de 5 années, ou plus si cela est requis par le projet.
NOTE
Les dispositions nationales peuvent comporter des exigences plus rigoureuses en matière de conservation
des enregistrements.
B.2.4 Procédures de contrôles et d'essais

Identification des essais et contrôles obligatoires prescrits par le présent document et de ceux prévus dans le système
qualité du constructeur qui sont nécessaires à l'exécution du projet, y compris :
a l'étendue du contrôle ;
b les critères d'acceptation ;
c les actions à entreprendre pour traiter les non-conformités, corrections et dérogations ;
d les procédures de validation/rejet.
Exigences de contrôle et d'essai propres au projet, y compris les exigences relatives à des essais ou contrôles
particuliers en présence de témoin, ou de points pour lesquels une tierce partie désignée doit effectuer un contrôle.
Identification des points d'arrêt associés, en présence d'une seconde ou tierce partie, à l'approbation ou à l'acceptation
des résultats d'essai ou de contrôle.
Page 66
Annexe C (normative)
Essai de soudage en croix
C.1 Introduction
Le but de cet essai est de décrire :
a l'épreuve de qualification de mode opératoire de soudage pour les soudures d'angle (résistance mécanique et
qualité) ;
ou
b la vérification des propriétés du matériau pour les tôles en alliage EN AW-6082 conformément à 5.3.
C.2 Éprouvette
L'éprouvette employée pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage des soudures d'angle doit être
préparée et soudée conformément à la Figure C.1.
Pour les essais relatifs aux propriétés de matériau pour les tôles en alliage EN AW-6082, seule la Coupe I est
nécessaire.
Page 67
Figure C.1 Éprouvette d'assemblage en croix par soudures d'angle
C.3 Contrôles et essais

Avant de couper les éprouvettes, un contrôle visuel (100 %) et un contrôle par ressuage (100 %) doivent être effectués.
L'essai de texture doit être effectué conformément à l'EN ISO 9017.
NOTE 1
Il est recommandé d'effectuer l'essai de texture avant les essais de traction de l'assemblage en croix et les
examens macroscopique/microscopique.
Les essais de traction de l'assemblage en croix doivent être effectués conformément à l'EN ISO 9018.
Page 68
Pour déterminer la résistance en traction de l'éprouvette avec assemblage en croix, la résistance de la soudure
d'angle est calculée en déterminant une épaisseur de gorge effective moyenne aeff pour la soudure d'angle de
chaque éprouvette. La résistance en traction, définie comme Rm,test = Nm,test/2aeff quel que soit le mode de rupture
(zone affectée thermiquement (ZAT) ou gorge du cordon de soudure), doit satisfaire aux exigences du Tableau C.1.
Si la première éprouvette se rompt transversalement dans la ZAT du métal de base, l'épaisseur de soudure des
éprouvettes suivantes doit être réduite par usinage afin de provoquer une rupture dans la soudure.
NOTE 2
L'EN ISO 17659 :2004 (Figure 14 et Tableau 8) donne des recommandations pour l'épaisseur de gorge
effective.
Les éprouvettes employées pour les examens macroscopique/microscopique doivent être préparées et examinées
conformément à l'EN ISO 17639 et doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 15614-2. Les niveaux d'acceptation
doivent satisfaire aux exigences de l'EN ISO 15614-2.
Page 69
Tableau C.1 Valeurs minimales de résistance pour les essais de traction sur
2
une éprouvette d'assemblage en croix (élément 3 dans la Figure C.1), en N/mm
Page 70
Annexe D (normative)
Procédure de détermination du coefficient de frottement
D.1 Objectif de l'essai

L'objectif de cette procédure d'essai est de déterminer le coefficient de frottement pour un traitement particulier,
impliquant généralement un revêtement de surface.
La procédure est destinée à s'assurer de la prise en compte de la possibilité de déformation par fluage de
l'assemblage.
D.2 Variables significatives

Pour des surfaces revêtues, la validité des résultats d'essai est limitée aux cas où toutes les variables significatives
sont similaires à celles des éprouvettes.
Les variables suivantes doivent être considérées comme étant significatives :
a la composition du revêtement ;
b le traitement de surface et le traitement des couches primaires en cas de systèmes multicouches, voir D.3 ;
c l'épaisseur maximale du revêtement, voir D.3 ;
d le mode opératoire de séchage ;
e l'intervalle de temps minimal entre l'application du revêtement et l'application de la charge sur l'assemblage ;
f la classe de qualité du boulon, voir D.6 ;
g l'épaisseur des plaques connectées.
La composition du revêtement doit prendre en compte la méthode d'application et les diluants utilisés. Le mode
opératoire de séchage doit être documenté, soit par référence à des recommandations publiées, soit par une
description du procédé réel. L'intervalle de temps (en heures) entre le revêtement et l'essai doit être enregistré.
D.3 Éprouvettes d'essai

Les éprouvettes doivent être conformes aux détails dimensionnels indiqués dans la Figure D.1 et l'épaisseur des
plaques connectées doit être conforme à l'épaisseur totale du joint.
NOTE
L'Article 8.5.9.5 de l'EN 1999-1-1 :2007 donne différents facteurs de glissement pour différentes épaisseurs
totales de joint.
Afin que les deux plaques intérieures soient de même épaisseur, elles doivent être produites en les coupant
consécutivement dans la même pièce de matériau et être assemblées dans leurs positions relatives initiales.
Les plaques doivent présenter des bords coupés avec précision qui ne gênent pas le contact entre les surfaces des
plaques. Elles doivent avoir une planéité suffisante pour permettre le contact entre les surfaces préparées, après
mise en précontrainte des boulons conformément à 8.3.2.
Page 71
Figure D.1 Éprouvettes pour l'essai de coefficient de frottement

Le traitement de surface et le revêtement spécifiés doivent être appliqués sur les surfaces de contact des éprouvettes
d'une manière compatible avec l'application structurale prévue. L'épaisseur moyenne du revêtement sur la surface
de contact des éprouvettes doit être supérieure d'au moins 25 % à l'épaisseur nominale spécifiée pour son utilisation
dans la structure.
Les éprouvettes doivent être assemblées de telle sorte que les boulons soient en appui dans la direction opposée
à la traction appliquée.
Les boulons doivent être serrés à ± 5 % de la précontrainte spécifiée, Fp,C, pour la dimension et la classe de qualité
du boulon utilisé.
La précontrainte dans les boulons doit être mesurée directement avec un équipement ayant une précision de ± 5 %.
S'il est requis d'estimer les pertes de précontrainte des boulons dans la durée, les éprouvettes peuvent être laissées
pendant une période spécifiée au terme de laquelle les précontraintes peuvent de nouveau être mesurées.
Les précontrainte dans les boulons de chaque éprouvette doivent être mesurées juste avant les essais et, si
nécessaire, les boulons doivent être resserrés avec la précision requise de ± 5 %.
Page 72
D.4 Mode opératoire de l'essai de glissement et évaluation des résultats

Soumettre à essai cinq éprouvettes. Quatre essais de mise en charge sont réalisés à une vitesse normale (durée de
l'essai d'environ 10 min à 15 min). Utiliser la cinquième éprouvette pour un essai de fluage.
Soumettre les éprouvettes à l'essai dans une machine de traction. Enregistrer la relation charge-glissement.
Prendre le glissement comme le déplacement relatif entre des points adjacents sur une plaque intérieure et un
couvre-joint, dans la direction de la charge appliquée. Mesurer le déplacement séparément à chaque extrémité de
l'éprouvette. Pour chaque extrémité, prendre le glissement comme la moyenne des déplacements sur les deux faces
de l'éprouvette.
La charge de glissement, FSi, est définie comme la charge à laquelle un glissement de 0,15 mm se produit.
Charger la cinquième éprouvette avec une charge spécifique égale à 90 % de la charge moyenne de glissement,
FSm, déterminée à partir des quatre premières éprouvettes, c'est-à-dire la moyenne de huit valeurs.
Si, pour la cinquième éprouvette, la différence entre le glissement enregistré 5 min après l'application de la charge et
celui enregistré 3 h après l'application de la charge ne dépasse pas 0,002 mm, déterminer les charges de glissement
pour la cinquième éprouvette comme pour les quatre premières. Si le glissement différé dépasse 0,002 mm, effectuer
des essais de fluage prolongé conformément à D.5.
Si l'écart-type, sFs, des 10 valeurs (obtenues à l'aide des cinq éprouvettes) de la charge de glissement est supérieur
à 8 % de la valeur moyenne, soumettre à essai des éprouvettes supplémentaires. Déterminer le nombre total « n »
d'éprouvettes (y compris les cinq premières) à l'aide de l'équation suivante :
où
n est le nombre d'éprouvettes ;
s est l'écart-type, sFs, de la charge de glissement déterminée sur les cinq premières éprouvettes (10 valeurs) exprimé
en pourcentage de la valeur moyenne de la charge de glissement.
D.5 Mode opératoire et évaluation de l'essai de fluage prolongé

S'il est nécessaire d'effectuer des essais de fluage prolongé conformément à D.4, soumettre au moins trois
éprouvettes à l'essai (six assemblages).
Appliquer une charge spécifique, déterminée de manière à tenir compte à la fois du résultat de l'essai de fluage
réalisé en D.4 et des résultats de tous les essais de fluage prolongé précédents.
Une charge correspondant au facteur de glissement proposé pour l'application pour la structure peut être adoptée.
Si le traitement de surface appartient à une classe spécifiée, il est possible d'utiliser une charge correspondant au
coefficient de frottement pour cette classe.
Tracer une courbe « déplacement - log temps » (voir Figure D.2) pour démontrer que la charge déterminée en utilisant
le coefficient de frottement proposé ne provoque pas de déplacement supérieur à 0,3 mm pendant la durée de vie
de la structure qui, sauf spécification contraire, est prise égale à 50 ans. La courbe « déplacement - log temps » peut
faire l'objet d'une extrapolation linéaire dès que la tangente peut être déterminée avec une précision suffisante.
Page 73
Figure D.2 Utilisation de la courbe déplacement - log temps pour l'essai de fluage prolongé
D.6 Résultats d'essai

Les valeurs individuelles du coefficient de frottement sont déterminées de la manière suivante :
La valeur moyenne de la charge de glissement FSm et son écart-type sFs sont déterminés de la manière suivante :
La valeur moyenne du coefficient de frottement μm et son écart-type sμ sont déterminés de la manière suivante :
La valeur caractéristique du coefficient de frottement μ doit être prise comme la valeur correspondant au fractile 5
% avec un niveau de confiance de 75 %.
Pour 10 valeurs, n = 10, obtenues à partir de cinq éprouvettes, la valeur caractéristique peut être prise comme la
valeur moyenne moins 2,05 fois l'écart-type.
Excepté lorsqu'un essai de fluage prolongé est prescrit, le coefficient de frottement nominal doit être pris égal à sa
valeur caractéristique.
Page 74
Pour un essai de fluage prolongé, le coefficient de frottement nominal peut être pris comme la valeur s'étant avérée
satisfaire la limite de fluage spécifiée (voir D.5).
Les coefficients de frottement déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 10.9 peuvent également être
utilisés pour des boulons de classe de qualité 8.8.
Il est également possible de réaliser des essais séparés pour les boulons de classe 8.8. Les coefficients de frottement
déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 8.8 ne doivent pas être considérés valables pour des boulons
de classe de qualité 10.9.
Si nécessaire, le traitement de surface doit être affecté à la classe de frottement appropriée, comme suit, selon la
valeur caractéristique du coefficient de frottement μ déterminée en D.4 ou D.5, selon le cas :
μ ≥ 0,50 : classe de frottement A ;
0,40 ≤ μ ≤ 0,50 : classe de frottement B ;
0,30 ≤ μ ≤ 0,40 : classe de frottement C ;
0,20 ≤ μ ≤ 0,30 : classe de frottement D.
Page 75
Annexe E (informative)
Traitement de surface
E.1 Anodisation
Sauf spécification contraire, une épaisseur minimale de 20 μm est prescrite pour la couche d'oxyde si elle doit être
utilisée comme protection contre la corrosion. Il convient de convenir des exigences particulières relatives à l'aspect.
L'EN ISO 7599 donne une méthode de spécification des revêtements décoratifs et protecteurs obtenus par oxydation
anodique sur aluminium.
NOTE
L'assurance de la qualité et l'évaluation de la qualité peuvent être assurées dans le cadre d'un programme
qualité européen reconnu.
E.2 Revêtements
E.2.1 Généralités
Il convient de nettoyer les surfaces à protéger en utilisant un matériel approprié, par exemple brosses de fibres, laine
de nettoyage, puis de les décaper soigneusement au jet d'abrasif en utilisant un matériau abrasif approprié et enfin
de les dégraisser soigneusement (par exemple, à l'aide d'un agent dissolvant les graisses organiques ou d'un agent
purificateur aqueux sans laisser de résidus). Dans des cas particuliers, il est possible d'utiliser des brosses sans
acier inoxydable ni cuivre. Le nettoyage et le dégraissage peuvent également être effectués par des méthodes de
prétraitement chimiques éprouvées (par exemple, attaque chimique ; voir aussi l'EN 12487). Il convient d'éliminer la
corrosion. Le nettoyage à la flamme n'est pas autorisé. Il convient de brosser les soudures jusqu'à l'obtention d'un
aspect brillant du métal.
Décapage par jet d'abrasif uniquement si l'épaisseur est > 3 mm. La grenaille ou le grain abrasif approprié
est constitué(e), par exemple, d'aluminium, de corindon (non régénéré), de verre. Les matériaux de grenaillage
inappropriés sont par exemple l'acier, le fer et le cuivre. En ce qui concerne les autres matériaux de grenaillage, leur
adéquation pour l'aluminium doit être démontrée. Ils doivent par exemple être exempts de fer, de cuivre et de nickel.
Si des tôles, profilés ou parties de la structure ont déjà été prétraités ou prépeints avant assemblage, il convient
de nettoyer en sus toutes les parties qui ont été en contact avec de la graisse par une méthode appropriée, avant
d'appliquer les revêtements suivants.
Il convient d'appliquer le revêtement sur toute la structure avant ou directement après assemblage.
Il convient de n'appliquer les revêtements que lorsque la température de surface des pièces à revêtir est supérieure
à 5 °C, l'humidité relative est inférieure à 85 % et la température de surface est supérieure de 3 °C au point de rosée,
à moins que d'autres limites ne soient autorisées par le fabricant du revêtement.
Il convient de s'assurer que l'utilisation d'un matériau pré-peint ou avec des finitions appliquées en usine, offre la
protection appropriée par rapport à l'assemblage et à l'environnement.
Il convient de prendre des précautions lorsque l'on utilise des systèmes de revêtement devant être séchés par
chauffage. Il convient que les températures de laquage au four et le temps de séchage ne dépassent pas les limites
propres au matériau qui doivent être définies par le fabricant des semi-produits.
Les matériaux en aluminium peuvent être fournis déjà peints, en utilisant un procédé liquide à base de solvant
ou un procédé sec (peinture en poudre). La finition peut être appliquée avant la préparation, sur un matériau
partiellement préparé ou après la préparation. Les revêtements liquides sont généralement polymérisés par cuisson
à une température élevée. Les peintures en poudre sont toujours polymérisées par cuisson. Dans les deux cas, les
revêtements cuits au four auront des propriétés améliorées en termes de dureté et de durabilité par rapport à un
revêtement séché à l'air. De telles finitions sont adaptées à une application sur bandes, bobines ou profilés filés. Le
revêtement peut être suffisamment ductile pour permettre une légère déformation sans dommage, par exemple lors
d'un pliage à la presse ou d'un profilage aux galets. L'utilisation de finitions appliquées en usine et de matériaux pré-
enduits procure généralement un degré de protection acceptable.
Page 76
NOTE 1
La plupart des finitions appliquées en usine sont polymérisées par un chauffage de courte durée à une
température d'environ 180 °C ou légèrement supérieure, qui n'a normalement que peu d'effets sur les
propriétés mécaniques. Il est néanmoins possible d'observer une perte de caractéristiques significative, selon
l'alliage, son état et aussi selon le profil de température du procédé d'étuvage. Une surveillance de routine
de la température est une pratique normale et s'avère particulièrement importante pour les profilés épais où
le risque de durcissement incomplet ou excessif est plus élevé. Il est recommandé d'établir un rapport de
l'historique de température du métal à l'aide d'un système approprié de surveillance.
NOTE 2
La spécification, l'assurance de la qualité et son évaluation peuvent être assurées dans le cadre de
programmes qualité européens reconnus.
Pour les peintures en poudre, voir l'EN 12206-1.

Pour le revêtement de bobines, voir l'EN 1396.
E.2.2 Prétraitement
Immédiatement après le séchage, il convient d'appliquer une couche primaire appropriée sur les surfaces nettoyées
et dégraissées si celles-ci n'ont pas déjà été prétraitées d'une autre manière.
NOTE 1
Une couche primaire appropriée peut être une couche de conversion ou une peinture primaire réactive, à
condition que la surface du métal soit propre et exempte de couches d'oxyde épaisses ou irrégulières.
Pour le chromage, il convient de se conformer à l'EN 12487.

Il convient que l'application de couches de conversion exemptes de chromate soit spécifiée.
NOTE 2
La spécification, l'assurance de la qualité et son évaluation peuvent être assurées dans le cadre de
programmes qualité européens reconnus.
Une anodisation sans colmatage constitue également un prétraitement approprié (environ de 5 μm à 8 μm).
E.2.3 Couche primaire

Il convient de recouvrir les surfaces prétraitées d'une couche primaire comprenant un pigment inhibiteur approprié
compatible avec le substrat en aluminium et les couches suivantes. Dans la couche primaire, il n'est pas admis
d'utiliser comme pigments le plomb, le cuivre, le mercure ou l'étain, le graphite, le cadmium ou des matières
carbonées.
E.2.4 Couche de finition

Après un séchage suffisant de la couche primaire, il convient d'appliquer une couche de finition adaptée aux conditions
d'exposition. Il convient que la couche de finition ne contienne pas de plomb, de cuivre, de mercure ou d'étain, de
graphite, de cadmium ou de matières carbonées comme pigments (pour le revêtement des surfaces de contact des
éléments de structure, voir 10.3) et qu'elle soit compatible avec la couche primaire ou toute couche suivante.
E.2.5 Revêtements de bitume ou de composés bitumineux

Il convient que les matériaux de revêtement bitumineux soient neutres, par exemple le bitume.
Il convient que les surfaces à revêtir soient à nu. Si nécessaire, il convient de les nettoyer et de les dégraisser
soigneusement, mais elles ne doivent pas être prétraitées avec un primaire.
E.2.6 Retouches du revêtement

Il convient de nettoyer la saleté de la surface avant de procéder à une retouche du revêtement. Il convient d'éliminer
les parties endommagées du revêtement existant ; les parties de la surface d'apprêt du revêtement peuvent être
laissées. Il convient ensuite de brosser la surface à l'aide d'une brosse de fibres.
Il convient de préparer une transition douce entre le revêtement existant et le métal de base. Il convient d'éliminer
toute trace de corrosion. L'élimination par attaques à la soude caustique, un nettoyage à la flamme et l'élimination
mécanique par des outils de frappe ne sont pas autorisés.
Page 77
Il convient de prétraiter le métal de base avec un primaire, puis d'appliquer la couche de base et la couche de finition.
E.3 Passivation
Il convient de spécifier toute passivation ou traitement de surface spécial requis. Il convient de se conformer aux
exigences relatives à l'application indiquées par le fabricant de l'inhibiteur de corrosion. Lorsque le type de passivation
requis n'est pas spécifié, il convient d'employer au minimum une solution d'acide chromique (pour le chromage, voir
aussi l'EN 12487) ou, si possible, une solution d'acide phosphorique (phosphatation).
NOTE
La passivation d'un aluminium sans revêtement supplémentaire n'offre qu'une protection à court terme ou pour
des conditions modérées.
Page 78
Annexe F (normative)
Tolérances géométriques - Tolérances essentielles
F.1 Tolérances de fabrication
F.1.1 Généralités
Les tolérances de fabrication indiquées dans cet Article s'appliquent à tous les types de composants et de structures.
F.1.2 Profilés en I soudés

Les écarts des profilés en I soudés par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale ne doivent pas
dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.1.
Tableau F.1 Écarts autorisés pour des profilés en I soudés (1/2)
Page 79
Tableau F.1 Écarts autorisés pour des profilés en I soudés (2/2)
F.1.3 Caissons soudés

Les écarts des profilés en caisson soudé par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale ne doivent
pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.2.
Page 80
Tableau F.2 Écarts autorisés pour des profilés en caisson soudés
F.1.4 Âmes
La déformation des âmes ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.3. L'écart autorisé pour la
déformation des âmes s'applique également à la déformation des ailes.
Page 81
Tableau F.3 Écarts autorisés pour les âmes
F.1.5 Composants
Les écarts de perpendicularité des composants par rapport aux dimensions spécifiées ne doivent pas dépasser ceux
indiqués dans le Tableau F.4.
Page 82
Tableau F.4 Écarts autorisés pour les composants
F.1.6 Plaques d'assise et platines d'about

Pour tous les types d'assemblages, l'excentricité fortuite d'une plaque d'assise ou d'une platine d'about ne doit pas
dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.5. Les écarts autorisés pour les plaques d'assise ou les platines
d'about s'appliquent également aux platines de tête.
Tableau F.5 Écarts autorisé pour les plaques d'assise les platines d'about
F.1.7 Éclissages de poteaux

Pour tous les types d'assemblages, l'excentricité fortuite d'un poteau au niveau d'un éclissage ne doit pas dépasser
les valeurs indiquées dans le Tableau F.6.
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Tableau F.6 Écarts autorisés pour les éclissages de poteaux
F.1.8 Éléments en treillis

Les écarts des éléments en treillis fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.7.
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Tableau F.7 Écarts autorisés pour les éléments en treillis fabriqués
F.2 Tolérances de montage
F.2.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs spécifiées dans le Tableau F.8.
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Tableau F.8 Écarts autorisés pour les poteaux (1/2)
Page 86
Tableau F.8 Écarts autorisés pour les poteaux (2/2)
F.2.2 Poutres
L'excentricité fortuite d'une poutre reliée à un poteau, mesurée par rapport au poteau, ne doit pas dépasser la valeur
indiquée dans le Tableau F.9.
Tableau F.9 Écarts autorisés pour des assemblages poutre - poteau
Page 87
F.2.3 Appui pour contact direct

Lorsqu'un appui pour contact direct est spécifié dans des couvre-joints boulonnés, l'ajustement entre les surfaces
des éléments montés doit être conforme au Tableau F.10 après alignement et boulonnage.
Tableau F.10 Écarts autorisés sur un appui pour contact direct
Page 88
Annexe G (normative)
Tolérance géométriques - Tolérances fonctionnelles
G.1 Généralités
Pour les composants et détails structuraux couramment utilisés, la présente annexe donne les types d'écarts
géométriques pertinents pour l'exécution des structures en aluminium et donne les valeurs autorisées pour les
tolérances fonctionnelles.
Les écarts géométriques en rapport avec l'intégrité structurale des structures en aluminium sont donnés dans l'Annexe
F.
Les valeurs autorisées concernent le contrôle lors de la réception de la structure achevée.
G.2 Tolérances de fabrication
G.2.1 Caissons
Les écarts sur la déformation des plaques et les écarts sur la rectitude des raidisseurs de plaque des caissons soudés
ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.1.
Tableau G.1 Écarts autorisés pour des caissons
G.2.2 Eléments
Les écarts de longueur, de rectitude, de contre-flèche et de perpendicularité des éléments par rapport aux dimensions
spécifiées ne doivent pas dépasser ceux indiqués dans le Tableau G.2.
Page 89
Tableau G.2 Écarts autorisés pour les éléments
G.2.3 Raidisseurs
Les écarts sur la position des raidisseurs ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.3.
Tableau G.3 Écarts autorisés pour les raidisseurs
Page 90
G.2.4 Trous de fixations, grugeages et coupes

Les écarts sur la position des trous de fixations, les dimensions des grugeages et la perpendicularité des coupes ne
doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.4.
Page 91
Tableau G.4 Écarts autorisé pour les trous, grugeages et les coupes
Page 92
G.2.5 Composants en treillis

Les écarts des éléments en treillis ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.5.
Tableau G.5 Écarts autorisés pour des éléments en treillis
G.3 Tolérances de montage
G.3.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.6.
Page 93
Tableau G.6 Écarts autorisés pour les poteaux
G.3.2 Poutres, chevrons et fermes

Les niveaux des poutres sont mesurés par rapport aux niveaux des étages conformes à l'exécution, qui sont les
meilleures adaptations au niveau requis ajustées pour tenir compte des tolérances de longueur des poteaux.
En ce qui concerne la contre-flèche d'une poutre montée, l'écart autorisé à mi-portée est égal à la portée/500 mesurée
par rapport à ses points d'appui.
En ce qui concerne la contre-flèche d'une ferme montée ayant une portée de plus de 20 m et assemblée sur chantier,
l'écart autorisé est égal à la portée/300 mesurée par rapport à ses points d'appui.
L'écart autorisé pour le préréglage de l'extrémité d'une poutre en porte-à-faux est égal à la longueur/300 mesurée
par rapport à son point d'appui.
Page 94
Tableau G.7 Écarts autorisés pour les poutres
G.4 Ponts
Les exigences suivantes relatives aux écarts pour des ponts s'appliquent en complément des autres tolérances
indiquées à l'Annexe F et à l'Annexe G.
Page 95
Tableau G.8 Ecarts autorisés spécifiques aux ponts
Page 96
Annexe H (normative)
Tolérances géométriques - Coques
H.1 Généralités
L'évaluation des défauts géométriques doit être effectuée sur des échantillons représentatifs en réalisant des
contrôles sur la structure non chargée (poids propre excepté) et, si possible, avec les conditions aux limites
fonctionnelles.
Lorsque les mesures des défauts géométriques ne satisfont pas aux tolérances géométriques indiquées dans la
présente annexe, toutes les mesures de correction possibles, par exemple redressage, doivent être étudiées et
choisies individuellement.
H.2 Tolérances d'ovalisation

Dans le cas de coques fermées circulaires, l'ovalisation doit être évaluée en termes de paramètre Ur (voir Figure
H.1) donné par :
où
dmax est le diamètre intérieur mesuré maximal ;
dmin est le diamètre intérieur mesuré minimal ;
dnom est le diamètre intérieur nominal.
Le diamètre intérieur mesuré en un point quelconque doit être pris comme la plus grande distance dans la coque
entre ce point et tout autre point interne ayant la même coordonnée axiale. Un nombre approprié de diamètres doit
être mesuré pour identifier les valeurs maximale et minimale.
Figure H.1 Mesurage des diamètres pour évaluer l'ovalisation

Le paramètre d'ovalisation Ur doit satisfaire la condition :
Ur ≤ Ur,max
où
Ur,max est le paramètre de tolérance d'ovalisation pour la classe de tolérance d'exécution concernée.
Les valeurs du paramètre de tolérance d'ovalisation Ur,max sont données dans le Tableau H.1.
Tableau H.1 Valeurs du paramètre de tolérance d'ovalisation Ur,max
Page 97
H.3 Excentrement fortuit dû à l'exécution

Dans les parois de la coque, au niveau des assemblages perpendiculaires aux efforts de compression dans la
membrane, l'excentrement fortuit doit être évalué à partir de l'excentrement total mesurable etot et du décalage prévu
eint à l'aide de l'équation suivante :
ea = etot - eint
où
ea est l'excentrement fortuit dû au défaut d'alignement entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure
H.2 a) ;
etot est l'excentrement entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure H.2 c) ;
eint est le décalage prévu entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure H.2 b).
L'excentrement fortuit ea dû à l'exécution ne doit pas dépasser l'excentrement fortuit maximal autorisé pour la classe
de tolérance d'exécution concernée.
Les valeurs d'excentrement maximal dû à l'exécution sont indiquées dans le Tableau H.2.
L'excentrement fortuit ea doit également être évalué en termes de paramètre d'excentrement fortuit Ue donné par :
où
tave est l'épaisseur moyenne des tôles au niveau de l'assemblage.
Figure H.2 Excentrement fortuit et décalage prévu au niveau d'un assemblage

Le paramètre d'excentrement fortuit Ue doit satisfaire la condition :
Ue ≤ Ue,max
où
Ue,max est le paramètre d'excentrement fortuit pour la classe de tolérance concernée.
Les valeurs relatives au paramètre d'excentrement fortuit maximal autorisé Ue,max sont données dans le Tableau H.2.
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Tableau H.2 Valeurs relatives aux excentrements fortuits maximaux autorisés
NOTE
Les décalages prévus dans les coques ayant des épaisseurs de paroi en escalier et des assemblages à
recouvrement sont traités dans l'EN 1999-1-5. Ils ne sont pas traités comme des défauts géométriques.
H.4 Tolérances relatives aux enfoncements

Un gabarit de mesure d'enfoncement doit être utilisé dans chaque position (voir Figure H.3) aussi bien dans la direction
méridienne que circonférentielle. Le gabarit méridien doit être rectiligne, mais le gabarit employé pour les mesures
dans la direction circonférentielle doit présenter une courbure égale au rayon nominal r de la surface moyenne de la
coque. Pour les sphères, le gabarit pour la direction circonférentielle doit être utilisé.
Page 99
Figure H.3 Mesure des profondeurs Δw0 des enfoncements initiaux
La profondeur Δw0 des enfoncements initiaux de la paroi de la coque doit être mesurée en utilisant des gabarits de
longueur de référence lg conformément au Tableau H.3.
Page 100
Tableau H.3 Longueur de référence

La profondeur des enfoncements initiaux doit être évaluée en termes de paramètres d'enfoncement U0,x, U0,θ et
U0,w donnés par :
U0,x = Δw0,x / lg,x
U0,θ = Δw0,θ / lg,θ
U0,w = Δw0,w / lg,w
Les valeurs des paramètres d'enfoncement U0,x, U0,θ et U0,w doivent satisfaire les conditions suivantes :
U0,x ≤ U0,max
U0,θ ≤ U0,max
U0,w ≤ U0,max
où
U0,max est le paramètre de tolérance d'enfoncement pour la classe de tolérance choisie.
Les valeurs relatives au paramètre de tolérance d'enfoncement fortuit U0,max sont données dans le Tableau H.4.
Tableau H.4 Valeurs du paramètre de tolérance d'enfoncement U0,max
H.5 Tolérances de planéité au niveau de l'interface

Lorsqu'une autre structure supporte une coque de manière continue (par exemple une fondation), son écart par
rapport à la planéité au niveau de l'interface ne doit pas englober une pente locale dans la direction circonférentielle
supérieure à βθ.
La valeur de βθ est βθ = 0,1 % = 0,001 radian.
Page 101
Annexe I (informative)
Désignation des exigences relatives aux soudures sur les dessins
I.1 Généralités
La présente annexe donne des recommandations pour la spécification des exigences relatives aux soudures et à
leur contrôle conformément aux 12.4.3, 12.4.4.1 et 12.4.4.2. Les informations sont normalement indiquées sur les
dessins.
Il convient d'indiquer les informations suivantes sur le(s) dessin(s), le cas échéant :
• il convient de désigner la classe d'exécution par EXC1, EXC2, EXC3 ou EXC4 ;
• il convient de désigner la catégorie de service par SC1 (statique) ou SC2 (fatigue) ;
• le procédé de soudage ;
• il convient d'indiquer l'étendue du contrôle en pourcentage qui peut prendre les valeurs suivantes : 5, 10, 20,
50 ou 100 ;
• il convient d'indiquer les niveaux de qualité par D, C ou B, conformément à l'Annexe K ;
• dans le cas où des exigences de qualité supplémentaires par rapport aux niveaux de qualité D, C et B sont
prescrites dans l'Annexe K et définies dans les Tableaux 11, 12 et 13, il convient de les désigner par D+, C
+ ou B+ ;
• dans le cas où des exigences complémentaires sont données dans l'EN 1999-1-3 (voir aussi le Tableau K.4),
il convient de les spécifier explicitement.
Un aperçu de la spécification des exigences relatives aux structures en SC2 est donné dans l'Annexe L.
I.2 Spécification globale

Lorsque l'exigence de qualité peut être spécifiée globalement, la forme de présentation suivante des exigences de
qualité peut être adoptée sur les dessins :
Tableau I.1 Exemple 1
NOTE
Ceci devrait être souvent le cas pour des structures soumises à des charges essentiellement statiques.
I.3 Désignations spécifiques pour des soudures, des parties de soudures, des détails
Pour chaque soudure ou détail, il convient de noter la désignation des exigences relatives à la qualité et aux contrôles/
essais conformément à l'EN ISO 2553 en ajoutant un signe de référence, QTR n (exigences de qualité et de contrôle
n° n) qui contient les informations données en I.1.
Page 102
Figure I.1 Exemple de désignation sur les dessins
Tableau I.2 Exemple de légende pour des exigences QTR (Exigence de qualité et de contrôle)
Page 103
Annexe J (informative)
Recommandations pour un descriptif des conditions de

chantier et de montage d'un cahier des charges d'exécution
J.1 Conditions de chantier

Il convient de ne pas débuter le montage tant que le site pour la construction n'est pas conforme aux exigences en
matière de sécurité des travaux. Il convient de prendre en compte les points suivants lors de la préparation de la
spécification d'exécution :
a l'aménagement et l'entretien des circulations en dur pour les grues et matériels d'accès ;
b les accès au chantier et à l'intérieur du site ;
c l'état du sol en rapport avec la sécurité de fonctionnement des installations ;
d le tassement éventuel des appuis de la structure pendant le montage ;
e les détails des réseaux enterrés, des câbles aériens ou des obstacles présents sur le site ;
f les limitations en termes de dimensions ou de poids des éléments pouvant être livrés sur le site ;
g les conditions environnementales et climatiques particulières sur le site et aux alentours ;
h les détails de structures adjacentes affectant ou affectées par les travaux.
Il convient d'indiquer les itinéraires d'accès au chantier et à l'intérieur du chantier sur un plan montrant les
dimensions et hauteurs de passage des itinéraires d'accès, le niveau de l'aire de travail préparée pour la
circulation des engins et les installations, ainsi que les zones disponibles pour le stockage.
Si les travaux sont conjugués à ceux d'autres corps de métier, il convient de vérifier que les exigences techniques
liées à la sécurité de l'ouvrage sont compatibles avec les autres opérations de la construction. Il convient que
cette vérification prenne en compte les éléments suivants lorsqu'ils sont pertinents :
i la disponibilité de services de chantier et les procédures de coopération convenues au préalable avec les autres
entreprises ;
j le poids des éléments de structure, équipement et charges de stockage autorisées sur la structure.
J.2 Descriptif de la méthode de montage

Il convient de préparer un descriptif de la méthode de montage et de vérifier que la méthode est conforme aux
hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure partiellement érigée aux charges
appliquées pendant la construction.
Le descriptif de la méthode de montage peut s'écarter de la méthode de montage ayant servi de base aux calculs,
à condition qu'elle constitue une alternative sûre.
Il convient que cette méthode de montage ayant servi de base aux calculs ait pris en compte les points suivants,
lorsqu'ils sont pertinents :
a les emplacements et les types d'assemblages réalisés sur le chantier ;
b les valeurs maximales de dimensions, poids et positions des éléments ;
c la séquence de montage ;
d l'hypothèse de stabilité de la structure partiellement montée, y compris toutes exigences relatives au
contreventement ou à l'étayage provisoire ;
e les conditions de dépose des contreventements ou étayages provisoires, ou toute exigence relative au
détensionnement ou à la mise en charge de la structure ;
f les caractéristiques susceptibles d'engendrer un risque pour la sécurité pendant la construction ;
g la planification et la méthode de réglage puis de scellement des plaques d'assise ou appareils d'appuis ;
h la contre-flèche et les préréglages requis, par rapport aux valeurs vérifiées au stade de la fabrication ;
i l'utilisation de tôles nervurées pour assurer la stabilité ;
j l'utilisation de tôles nervurées pour assurer un maintien latéral ;
k le transport d'éléments et accessoires pour le levage ;
l les positions et les conditions des appuis et de mise sur vérins ;
m les hypothèses de stabilité des appareils d'appui ;
n les déformations de la structure partiellement montée ;
o les tassements d'appuis attendus ;
p les positions et charges particulières engendrées par les grues, les matériel stockés, les contrepoids, etc. pour
les différentes phases de construction ;
q les instructions relatives à la livraison, au stockage, au levage, à la fixation et à la mise en tension des haubans ;
r les détails relatifs à la pose d'une couche d'usure (séquence, température, vitesse de pose) ;
Page 104
s les détails relatifs à tous les ouvrages et fixations provisoires sur les ouvrages permanents, associés à des
instructions relatives à leur dépose.
Il convient de vérifier et d'étudier conformément au présent article toutes les modifications apportées au descriptif de
la méthode de montage, y compris celles nécessitées par les conditions de chantier.
Il convient que le descriptif de la méthode de montage décrive les procédures devant être utilisées pour monter la
structure en aluminium en toute sécurité et tienne compte des exigences techniques liées à la sécurité de l'ouvrage.
NOTE
Il est recommandé que les modes opératoires soient reliées à des instructions de travail spécifiques.
Il convient que le descriptif de la méthode de montage aborde tous les points pertinents mentionnés ci-dessus et
tienne également compte des points suivants lorsqu'ils sont pertinents :
I l'expérience acquise lors d'un montage à blanc, consignée dans le rapport relatif à ce montage ;
II les bridages nécessaires pour assurer la stabilité avant le soudage et empêcher un déplacement local de
l'assemblage ;
III les moyens de levage nécessaires ;
IV la nécessité de marquer les poids et/ou centres de gravité des pièces de grandes dimensions ou de formes
irrégulières ;
V la relation entre les poids à lever et la portée lorsque des grues doivent être utilisées ;
VI l'identification des efforts de souplesse latérale, notamment ceux dus aux conditions de vent prévisibles sur le
chantier pendant le montage, et les méthodes exactes de maintien d'une résistance adéquate à la souplesse
latérale ;
VII les mesures pour faire face aux risques pour la sécurité ;
VIII les méthodes permettant de fournir les moyens d'accès en sécurité aux postes de travail et des postes de travail
sécurisés.
Page 105
Annexe K (informative)
Guide pour la préparation de la spécification d'exécution

relative aux exigences de qualité des soudures
K.1 Généralités
La présente annexe est destinée à être utilisée pour la préparation de la spécification d'exécution relative à l'étendue
des essais et aux exigences de qualité des soudures. Les références et les recommandations relatives aux éléments
devant être spécifiés conformément à 12.4.3.1 sont indiquées ci-après :
• classe d'exécution
La classe d'exécution dépend de la classe de conséquences, de la catégorie de service et de la catégorie de
production. Il peut exister des dispositions nationales devant être respectées ;
• catégorie de service et catégorie de production
Les catégories de service font la distinction entre les éléments soumis à des charges essentiellement statiques
(SC1) et les éléments soumis à des charges de fatigue (SC2). Les catégories de production font la distinction
entre les éléments et structures comportant des assemblages boulonnés (PC1) et les éléments et structures
comportant des assemblages soudés (PC2) ;
• niveau de qualité (NQ) des soudures conformément à l'EN ISO 10042
Les dispositions de l'EN ISO 10042:2018 servent de base aux exigences de qualité pour les soudures.
Les exigences y sont spécifiées pour trois niveaux de qualité, désignés respectivement par B, C et D, B
correspondant aux exigences les plus rigoureuses. Les exigences relatives au niveau de qualité dépendent de
la classe d'exécution, de la catégorie de service et de la classe d'utilisation, comme indiqué dans les Tableaux
K.5 et K.6 ;
• exigences de qualité supplémentaires par rapport aux dispositions de l'EN ISO 10042
Lorsque pour certains types de défauts, les soudures ont une classe d'utilisation élevée, les exigences sont
augmentées par rapport à celles de l'EN ISO 10042 ;
• exigences complémentaires à l'EN ISO 10042
Pour les soudures en SC2, l'EN 1999-1-3 définit pour certains types de détail des exigences complémentaires
qui ne sont pas indiquées dans l'EN ISO 10042 ;
• étendue des contrôles non destructifs supplémentaires, CND
Les contrôles non destructifs supplémentaires sont les contrôles effectués en plus du contrôle visuel. Les
exigences relatives aux contrôles non destructifs supplémentaires sont données dans le Tableau K.2 pour SC1
et dans le Tableau K.3 pour SC2. Le contrôle visuel doit être réalisé sur 100 % de toutes les soudures ;
• tous les contrôles et les méthodes de contrôle supplémentaires
Lorsque les contrôles supplémentaires sont prescrits, les méthodes de contrôle et les critères d'acceptation
doivent être spécifiés.
K.2 Classe d'utilisation et plages d'utilisation
K.2.1 Généralités
Les classes d'utilisation expriment le niveau de la valeur de calcul de l'effet des actions comparé à la résistance
de calcul de la soudure. Ceci est utilisé comme paramètre pour déterminer l'étendue des contrôles et des critères
d'acceptation pour les soudures.
Le présent document spécifie trois plages pour la classe d'utilisation, désignées par UR1, UR2 et UR3, et appelées
plages d'utilisation, voir Tableau K.1.
Tableau K.1 Plages d'utilisation
Page 106
K.2.2 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC1
Les règles permettant de déterminer la classe d'utilisation, U, sont données dans l'EN 1999-1-1.
K.2.3 Classe d'utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC2
Les règles permettant de déterminer la classe d'utilisation, U, sont données dans l'EN 1999-1-3.
K.3 Étendue des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires
K.3.1 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des éléments/structures en
catégorie de service SC1
Il convient que l'étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle découlant des
dispositions du Tableau K.2.
Tableau K.2 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires

(en %) pour des structures/composants en catégorie de service SC1
K.3.2 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des composants/structures en
catégorie de service SC2
Il convient que l'étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle découlant des
Tableau K.3 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires

(en %) pour des composants/structures en catégorie de service SC2
Page 107
K.4 Étendue des contrôles destructifs pour les soudures par friction-malaxage
Il convient que l'étendue des contrôles des soudures par friction-malaxage spécifiée ne soit pas inférieure à celle
découlant des dispositions du Tableau K.4.
Lorsque le produit est fourni par un sous-traitant, un document doit préciser que le produit a été soumis à essai
conformément au Tableau K.4.
Tableau K.4 Étendue des contrôles des soudures par friction-malaxage
K.5 Critères d'acceptation des soudures
K.5.1 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC1

Lorsqu'aucune condition spéciale n'est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité conformément aux
Tableau K.5 Niveau de qualité des soudures pour des structures/composants en catégorie de service SC1
K.5.2 Critères d'acceptation des soudures en catégorie de service SC2
K.5.2.1 Types de détail conformément à l'EN 1999-1-3

Lorsqu'aucune condition spéciale n'est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité conformément aux
dispositions du Tableau K.6. Lorsque des exigences supplémentaires (B+, C+ ou D+) sont spécifiées, il convient de
prendre en compte la direction de la charge et la différence entre les défauts géométriques et les défauts internes.
Les recommandations données dans l'Annexe L peuvent être utilisées.
Tableau K.6 Niveau de qualité des soudures pour des structures/éléments en catégorie de service SC2
Page 108
K.5.2.2 Autres types de détail

Pour les types de détail non mentionnés dans l'EN 1999-1-3, si la capacité de fatigue est basée sur des essais ou
si les détails des soudures s'écartent de la description des détails de l'EN 1999-1-3, le niveau de qualité peut être
défini conformément aux dispositions de l'EN 1999-1-3.
En cas de doute, il convient d'appliquer le niveau de qualité B. Pour la catégorie de service SC2 et la plage de classe
d'utilisation UR3, les exigences de qualité supplémentaires B+ s'appliquent également (voir Annexe L).
Page 109
Annexe L (informative)
Guide pour la spécification des exigences de qualité relatives

aux éléments et structures en catégorie de service SC2
La présente annexe est destinée à être utilisée pour la spécification des exigences de qualité des soudures pour les
éléments et les structures en SC2.
Le Tableau L.1 contient les niveaux de qualité prescrits conformément à l'EN ISO 10042:2018, les exigences
complémentaires définies dans l'EN 1999-1-3 pour les types de détail mentionnés dans l'EN 1999-1-3:2007, Annexe
J, et les recommandations pour la spécification des exigences supplémentaires données dans les Tableaux 11, 12
et 13 (B+, C+ et D+).
Tableau L.1 Guide pour la spécification des exigences relatives aux soudures
pour les éléments et les structures en catégorie de service SC2 (1 sur 4)
Page 110
Page 111
Page 112
Page 113
Annexe M (informative)
Diagramme pour l'élaboration et l'utilisation d'un

descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS)
Tableau M.1 Guide d'élaboration et d'utilisation d'un descriptif de mode opératoire de soudage
Page 114
Annexe N (informative)
Goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec amorçage par pointe
N.1 Introduction
(1) La présente annexe informative contient des dispositions de calcul et d'exécution. Les dispositions de calcul sont
nécessaires pour le calcul des goujons soudés avec amorçage par pointe, mais ne sont pas incluses dans l'EN
1999-1-1:2007. Il est prévu de transférer les dispositions de calcul dans l'EN 1999-1-1 lors de sa prochaine révision
qui devrait ensuite prévaloir sur les dispositions de calcul de la présente annexe. Dans la prochaine révision de la
présente norme, il est donc prévu de supprimer les dispositions de calcul de la présente annexe.
N.2 Domaine d'application

(1) La présente annexe s'applique aux goujons à souder sur des structures porteuses et des éléments de bâtiment
en classes d'exécution EXC1 et EXC2, soumis à des charges essentiellement statiques, tant que les assemblages
vissés à l'aide des goujons à souder ne sont pas prévus pour être desserrés et resserrés de façon répétée (par
exemple dans les structures provisoires).
(2) Les matériaux indiqués dans le Tableau N.1 dans les états métallurgiques indiqués dans l'EN 1999-1-1 et l'EN
1999-1-4 sont des matériaux de base appropriés sur lesquels peuvent être soudés les goujons à souder.
Tableau N.1 Matériau de base sur lequel peuvent être soudés les goujons à souder
(3) Les goujons à souder avec un amorçage par pointe de type PT, fabriqués en alliages EN AW-5754(AlMg3) H12
et EN AW-1050A(Al99,5) H14, avec un diamètre nominal db (correspondant à d1 selon l'EN ISO 13918) de 4 mm à
6 mm sont appropriés. En ce qui concerne les goujons à souder fabriqués en alliage EN AW-5754, qui sont soudés
sur des alliages EN AW-5050 et EN AW-6063, le diamètre nominal db est limité à 5 mm.
(4) Les goujons à souder doivent être conformes à l'EN ISO 13918 et être accompagnés d'un document de contrôle
2.1 conformément à l'EN 10204.
N.3 Construction
(1) Les assemblages doivent être conçus de telle manière que les goujons à souder ne soient pas soumis à une
contrainte de flexion.
(2) Lorsque les trous pour les goujons à souder dépassent la tolérance relative aux trous spécifiée dans l'EN 1999-1-1
pour les assemblages boulonnés (en règle générale), ce qui suit s'applique :
Seul un système isostatique peut être utilisé pour transférer les efforts dans le plan lors de la vérification de l'état
limite de la capacité portante de la structure, c'est-à-dire que le nombre de boulons à souder utilisés pour le transfert
des efforts ne doit pas être supérieur au nombre de conditions d'équilibre à remplir, à moins que d'autres moyens
(par exemple mesures de conception) ne soient utilisées pour s'assurer que, à l'état limite qui est atteint au moyen
d'un déplacement dans le plan d'un corps rigide, la tolérance (distance entre le goujon à souder et le bord du trou)
est inférieure à 1 mm pour tous les goujons à souder utilisés pour le transfert de charge.
Pour les longs trous oblongs, l'appui peut être calculé conformément aux règles de l'EN 1999-1-1 si :
I le trou est entièrement couvert par l'appui latéral ; et
II les dispositions de l'article 8.2.1, 6ème alinéa, ont été respectées ; et
Page 115
III les dimensions maximales du trou ne sont pas supérieures à 2,5 fois le diamètre du goujon à souder.
(3) Dans de nombreux cas, un serrage contrôlé des écrous sur les goujons à souder est nécessaire pour diverses
raisons (risque de serrage excessif, bénéfices d'une précontrainte).
N.4 Calcul
(1) Pour le calcul de l'assemblage soudé, il n'est pas nécessaire de prendre en compte la ZAT, au sens et dans
l'étendue habituels, en raison du faible apport d'énergie. Seule une zone étroite dans la zone de transition de la
soudure entre le goujon à souder et le matériau de base est affectée par la chaleur.
(2) Les valeurs du Tableau N.2 doivent être utilisées comme valeurs caractéristiques pour le calcul du matériau du
boulon non affecté par la chaleur.
Tableau N.2 Valeurs caractéristiques du matériau d'un goujon à souder non affecté par la chaleur
(3) Les valeurs caractéristiques Ftb,Rk des efforts de traction qui peuvent être transférés à travers la zone de fusion
sont indiquées dans le Tableau N.3. Ces valeurs doivent être vérifiées par une épreuve de qualification du mode
opératoire de soudage, au cours de laquelle les valeurs minimales spécifiques de la charge de rupture moyenne
doivent être démontrées et une valeur maximale du coefficient de variation ne doit pas être dépassée. La valeur de
calcul Ftb,Rd est obtenue à partir de Ftb,Rk par Ftb,Rd = k2Ftb,Rk/γM2 avec le coefficient de sécurité γM2 et k2 pour les
boulons en aluminium conformément à l'EN 1999-1-1:2007, Tableau 8.5, Formule (8.17).
Tableau N.3 Valeurs caractéristiques Ftb,Rk des efforts de traction pouvant être transférés à travers la zone de fusion
(4) En ce qui concerne la capacité portante de la zone de fusion exposée à une contrainte de cisaillement, la plus petite
valeur ƒu,zat de l'assemblage entre le matériau du goujon et le matériau de base s'applique. Se reporter au Tableau
3.2a ou au Tableau 3.2b de l'EN 1999-1-1:2007 pour la valeur ƒu,zat du matériau de base. Les valeurs du Tableau N.4
s'appliquent pour la valeur ƒub,zat du boulon. Si aucune valeur ƒu,zat n'est trouvée dans l'EN 1999-1-1:2007, Tableau
3.2 pour les alliages ou dans l'EN 1999-1-4 pour les états métallurgiques, la valeur de résistance mécanique de l'état
métallurgique O (doux) doit être utilisée pour ƒu,zat - voir l'EN 485-2.
Tableau N.4 Valeur ƒub,zat d'un goujon à souder

La valeur de calcul Fv,Rd de la force de cisaillement est déterminée conformément à la Formule (8.9) de l'EN
2
1999-1-1:2007 à partir de la valeur décisive ƒu,zat et de la surface du goujon à souder A = (π/4) db .
(5) Dans la zone de fusion, la capacité portante est vérifiée si la condition de la Formule (N.1) a été satisfaite.
(6) La capacité portante du goujon à souder soumis à la traction et au cisaillement doit être vérifiée conformément
à la condition (8.20) et aux Formules (8.9) et (8.17) de l'EN 1999-1-1:2007. Pour cela, ƒub selon le Tableau N.2 doit
être utilisé comme valeur caractéristique et les coefficients relatifs aux boulons en aluminium s'appliquent.
(7) Lors du calcul de la capacité portante Bp,Rd du matériau de base pour le cisaillement par poinçonnement dû aux
efforts dans la direction de l'axe du boulon, le diamètre nominal db du boulon doit être utilisé à la place de dm dans
la Formule (8.19) de l'EN 1999-1-1 :2007.
Page 116
(8) Les vérifications requises en (5) à (7) ne remplacent pas les épreuves d'aptitude au service. Si l'aptitude au
service, par exemple dans les façades, peut être altérée par des déformations plastiques locales du matériau de base
(interférence de l'aspect perceptible visuellement), l'aptitude au service doit être évaluée pour des cas individuels par
l'expérience ou sur la base d'essais.
(9) En ce qui concerne l'élément de bâtiment sur lequel sont fixés les goujons à souder (matériau de base), toutes
les autres vérifications de la capacité portante requises selon l'EN 1999-1-1 doivent être effectuées.
N.5 Qualification du mode opératoire de soudage

(1) Le mode opératoire de soudage et le soudeur doivent être qualifiés pour le procédé de soudage conformément
à l'EN ISO 14555.
(2) Par dérogation et en complément à l'EN ISO 14555:2014, ce qui suit s'applique :
a Les essais spécifiés dans l'EN ISO 14555 doivent avoir été réalisés avec succès pour chaque dispositif de
soudage des goujons, chaque méthode (soudage par contact, soudage par capillarité) et chaque combinaison
de boulon à souder, de matériau et d'état métallurgique du matériau de base, et il doit exister un descriptif de
mode opératoire de soudage correspondant. Pour l'épreuve de qualification de mode opératoire de soudage,
l'épaisseur du matériau de base doit être choisie de manière à éviter tout poinçonnement. La qualification pour
une épaisseur de tôle qualifie pour toutes les épaisseurs de tôle plus faibles. Les informations requises pour
le descriptif d'un mode opératoire de soudage peuvent également être déterminées sur la base de paramètres
issus de descriptifs de mode opératoire de soudage existants, s'il est possible de leur appliquer une interpolation.
b Les règles de l'EN ISO 14555:2014, Annexe A, doivent être respectées.
c Pour l'essai de résistance à la traction, un total de 21 goujons à souder doit être soudé et soumis à essai au cours
de l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage (par dérogation à l'EN ISO 14555:2014, Tableau 3).
• Lorsque l'essai de traction est effectué avec un mesurage de la force, le coefficient de variation ne doit pas
dépasser la valeur limite indiquée dans le Tableau N.5 pour la totalité des charges de rupture et la valeur
moyenne doit être supérieure à la valeur minimale indiquée dans le Tableau N.5. En outre, pour au moins
la moitié des goujons à souder soumis à essai, la rupture doit se produire dans le goujon à souder.
• Lorsque l'essai de traction est effectué sans mesurage de la charge de rupture, par exemple conformément
à l'EN ISO 14555:2014, Figure 4, la rupture doit se situer dans le goujon à souder pour tous les échantillons.
Une rupture dans le joint soudé ou un arrachement du filet n'est pas admissible.
Pour l'essai de traction conformément à l'EN ISO 14555:2014, 10 goujons (ce nombre diffère de celui indiqué dans le
Tableau 3 de l'EN ISO 14555:2014) doivent être soudés et soumis à un essai de pliage pour l'épreuve de qualification
du mode opératoire de soudage. Une rupture dans la zone de fusion ne doit être observée dans aucun des 10
échantillons.
Tableau N.5 Valeur limite des coefficients de variation et valeurs moyennes

(3) Pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage, si l'on ne dispose pas d'un matériau de base
(même alliage et même état métallurgique que dans l'exemple d'application) suffisamment épais pour éviter un
cisaillement par poinçonnement, la preuve d'une capacité portante suffisante en traction doit être vérifiée comme
suit : la valeur de la force de traction mesurée lors du cisaillement par poinçonnement ne doit pas être inférieure à la
valeur de Bp,R obtenue selon la Formule (N.2) pour chacun des 10 échantillons.
Pour cela, db est le diamètre du goujon à souder, tp est l'épaisseur du matériau de base sur lequel est soudé le
goujon, et ƒu est la résistance mécanique du matériau de base qui dépend du matériau et de son état métallurgique,
conformément au Tableau 3.2a ou au Tableau 3.2b de l'EN 1999-1-1:2007 ou conformément au Tableau 3.1 de l'EN
1999-1-4:2007.
Dans un cas limite avec une configuration (selon la géométrie et la résistance mécanique) où, lors de l'épreuve
de qualification du mode opératoire de soudage en traction, la rupture est un cisaillement par poinçonnement dans
certains cas et une défaillance dans le goujon à souder ou la zone de fusion dans d'autres cas, la rupture du goujon
à souder ou de la zone de fusion ne doit pas intervenir à une valeur inférieure à la valeur caractéristique Ftb,Rk
Page 117
conformément au Tableau N.3. En outre, en cas de défaillance dans le goujon à souder ou dans la zone de fusion,
cette défaillance doit s'être produite dans le goujon à souder dans au moins 50 % des cas.
De plus, dans le cas considéré, conformément à l'EN ISO 14555:2014, Tableau 3, 10 goujons à souder doivent être
soudés pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage. Une rupture dans la zone de fusion ne doit
être observée dans aucun des 10 échantillons.
(4) Au cours de la production, des essais de production simplifiés (3 au minimum) avec un contrôle visuel et un essai
de pliage conformément à l'EN ISO 14555:2014, Article 12, doivent être effectués :
a au début des travaux de chaque équipe ;
b en cas de changement de source d'alimentation/machine à souder/équipement de soudage ;
c en cas de modification du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS).
(5) Les spécifications du présent document s'appliquent également. Toutefois, les éléments suivants ne sont pas
exigés :
a les contrôles non destructifs, hormis le contrôle visuel ;
b les règles du chapitre 12.4.3.2 s'appliquent le cas échéant.
Page 118
Bibliographie
[1] EN 1090-5, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium - Partie 5 : Exigences techniques
pour éléments en aluminium formés à froid et structures formées à froid pour applications en toiture, plafond, paroi
verticale et plancher
[2] EN 1396, Aluminium et alliages d'aluminium - Tôles et bandes revêtues en bobine pour applications générales
- Spécifications
[3] EN 12206-1, Peintures et vernis - Revêtements de l'aluminium et des alliages d'aluminium pour applications
architecturales - Partie 1 : Revêtements à partir de peintures en poudre
[4] EN 12487, Protection contre la corrosion des métaux - Couches de conversion au chromate rincées et non rincées
sur l'aluminium et les alliages d'aluminium
[5] EN ISO 2320, Fixations - Écrous autofreinés en acier - Caractéristiques fonctionnelles (ISO 2320)
[6] EN ISO 2553, Soudage et techniques connexes - Représentations symboliques sur les dessins - Joints soudés
et brasés (ISO 2553)
[7] CEN ISO/TR 3834-6, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques - Partie 6 : Lignes
directrices pour la mise en application de l'ISO 3834 (ISO/TR 3834-6)
[8] EN ISO 7040, Écrous hexagonaux normaux autofreinés (à anneau non métallique) - Classes de qualité 5, 8 et
10 (ISO 7040)
[9] EN ISO 7042, Écrous hexagonaux hauts autofreinés tout métal - Classes de qualité 5, 8, 10 et 12 (ISO 7042)
[10] EN ISO 7599, Anodisation de l'aluminium et de ses alliages - Spécifications générales pour couches anodiques
sur aluminium (ISO 7599)
[11] EN ISO 7719, Écrous hexagonaux normaux autofreinés tout métal - Classes de qualité 5, 8 et 10 (ISO 7719)
[12] EN ISO 9000, Systèmes de management de la qualité - Principes essentiels et vocabulaire (ISO 9000)
[13] EN ISO 10511, Écrous hexagonaux bas autofreinés (à anneau non métallique) (ISO 10511)
[14] EN ISO 10512, Écrous hexagonaux normaux autofreinés (à anneau non métallique) à filetage métrique à pas
fin - Classes de qualité 6, 8 et 10 (ISO 10512)
[15] EN ISO 10513, Écrous hexagonaux hauts autofreinés tout métal à filetage métrique à pas fin - Classes de qualité
8, 10 et 12 (ISO 10513)
[16] EN ISO 15481, Vis autoperceuses à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme, avec filetage de vis
à tôle (ISO 15481)
[17] EN ISO 15973, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête bombée - AIA/St (ISO 15973)
[18] EN ISO 15974, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête fraisée - AIA/St (ISO 15974)
[19] EN ISO 15977, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée - AIA/St (ISO 15977)
[20] EN ISO 15978, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête fraisée - AIA/St (ISO 15978)
[21] EN ISO 15981, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée - AIA/AIA (ISO 15981)
[22] EN ISO/IEC 17020, Évaluation de la conformité - Exigences pour le fonctionnement de différents types
d'organismes procédant à l'inspection (ISO/IEC 17020)
[23] EN ISO/IEC 17024, Évaluation de la conformité - Exigences générales pour les organismes de certification
procédant à la certification de personnes (ISO/IEC 17024)
[24] EN ISO 17663, Soudage - Exigences de qualité relatives au traitement thermique associé au soudage et aux
techniques connexes (ISO 17663)
[25] Aluminium-Trapezprofile und ihre Verbindungen. GDA, Gesamtverband der Aluminiumindustrie, Düsseldorf,
2006, ISBN 3-937171-09-6
[26] GSB AL 631, International Quality Regulations For The Coating of Building Components, GSB International,
Düsseldorf, www.gsb-international.de
[27] Qualanod, Specifications for the QUALANOD Quality Label for Sulphuric Acid-Based Anodizing of Aluminium,
Qualanod, Zurich, www.qualanod.net
[28] Qualicoat, Specifications for a quality label for liquid and powder coatings on aluminium for architectural
applications, Qualicoat, Zurich, www.qualicoat.net
Page 119

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NF EN 1090-3 (avril 2019) : Exécution des structures en acier et

des structures en aluminium - Partie 3 : exigences techniques

Ce document est à usage exclusif et non collectif

Société : DEKRA INDUSTRIAL

Exécution des structures en acier et des

D : Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken - Teil 3 : Technische

Composition de la commission de normalisation....................................................................................... 8

7.5.2 Préparation des joints..................................................................................................................36

11.3 Tolérances fonctionnelles................................................................................................................... 49

F.1 Tolérances de fabrication..................................................................................................................... 79

N.2 Domaine d'application....................................................................................................................... 115

Composition de la commission de normalisation

Secrétariat : MME LEMAIRE - BNCM

Le présent document remplace l'EN 1090-3:2008.

Ce document spécifie des exigences indépendamment du type et de la forme de la structure en aluminium, et ce

< std>EN 15048-1,

EN ISO 6789 (toutes parties),

CEN ISO/TS 8062-2,

EN ISO 9013 :2017,

EN ISO 10042 :2018,

CEN ISO/TR 15608,

• ISO Online browsing platform : disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp

3.1 END/CND (essai non destructif) supplémentaire

3.3 produits constitutifs

3.6 méthode de montage servant de base au projet

3.7 programme de montage

3.9 classe d'exécution

3.10 cahier des charges d'exécution

3.14 catégorie de service

4 Cahier des charges et dossier

4.1 Cahier des charges d'exécution

4.1.2 Classes d'exécution

L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour la sélection de la classe d'exécution.

Si aucune classe d'exécution n'est spécifiée, la classe EXC2 s'applique.

4.1.3 Types de tolérances

4.1.4 Classe de tolérance pour les coques

4.1.5 Contrôle et critères d'acceptation relatifs au soudage

4.2 Dossier du constructeur

4.2.1 Dossier qualité

4.2.2 Plan qualité

4.2.3 Sécurité pendant le montage

4.2.4 Dossier d'exécution

5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité

Tableau 1 Document de contrôle pour les produits métalliques

5.3 Matériau de base

Tableau 2 Alliages d'aluminium corroyés - Tôles épaisses, tôles et produits filés

Tableau 3 Alliages d'aluminium corroyés - Pièces forgées

Tableau 4 Alliages d'aluminium - Pièces moulées (moule en coquille ou sable)

5.4 Produits en aluminium

Tableau 5 Normes relatives aux produits en aluminium

5.5 Produits consommables pour le soudage

5.6 Eléments de fixation mécaniques

5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates

5.6.4 Vis autoperceuses et autotaraudeuses

5.6.5 Appareils d'appui

6.3 Manutention, stockage et transport

Tableau 7 Tolérances de coupe selon l'EN ISO 9013

6.6 Perçage pour fixations

Les lubrifiants ou liquides de refroidissement doivent être neutres.

6.8 Surfaces d'appui pour contact direct

6.10 Traitement thermique

6.11 Chaudes de retrait

Selon les classes d'exécution, les normes suivantes s'appliquent :