Les contrôles non destructifs maintenance industriel

I -Définition

L’appellation Contrôles Non Destructifs fait naturellement penser

au diagnostic que le médecin formule lors de l’examen de son patient. Le
même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en œuvre
des méthodes d’investigation pour permettre d’apprécier sans destruction,
l’état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à
remplir la fonction à laquelle elles sont destinées.

Dans la pratique, les spécialistes en Contrôle Non Destructif

chargés de l’inspection sont davantage confrontés à des problèmes
d’interprétation des résultats de contrôles par rapport à critères établis
en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la définition
suivante des CND apparaît plus proche de la réalité industrielle : il s’agit
de qualifier, sans nécessairement quantifier, l’état d’un produit, sans
altération de ses caractéristiques par rapport à des normes de
recette.

L’exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des

techniques d’investigation mises en œuvre, de leur limite et surtout une
adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque technique et
les critères appliqués pour la mise en œuvre.

II -Généralisation du principe aux différentes techniques

Les techniques de contrôle non destructif les plus couramment

employées actuellement peuvent être classées en deux familles
principales, étroitement liées à la localisation de l’anomalie sur la pièce en
cours d’examen.

 La première famille concerne les méthodes dites de surface pour

lesquelles l’anomalie est localisée en surface. Elle groupe les
procédés suivants :
- examen visuel
- ressuage
- magnétoscopie
- courants induits ou courants de Foucault

1/9
Les contrôles non destructifs maintenance industriel

 La deuxième famille concerne les méthodes dites volumiques pour

lesquelles l’anomalie est. localisées dans le volume de la pièce. Elle
groupe les procédés suivants :
- ultrason
- rayonnements ionisants

Pour chaque procédé, on trouve les trois phases essentielles suivantes :

 l’excitation est bien souvent caractérisée par un rayonnement de

nature électromagnétique ou une vibration mécanique et un
champ magnétique.
 La perturbation est définie dans tous les cas de figure par la pièce
et l’anomalie qu’elle contient.
 la révélation est assurée soit par l’œil soit par des systèmes
traduisant sous forme de signaux électriques la réaction entre
l’excitation et la perturbation.

2/9
Les contrôles non destructifs maintenance industriel

Définition :
Le contrôle par ressuage permet de localiser les discontinuités et fissures
débouchant à la surface des pièces ; Il appartient donc à la famille des
méthodes dites de surface. Ce type de contrôle est basé sur le phénomène de
capillarité.

I -BUT :

Comme précédemment, nous allons analyser les trois phases essentielles

de la mise en œuvre de la méthode telles que définies dans la manipulation.

I. 1- L’excitation
C’est la phase initiale qui consiste à soumettre la pièce à l’action du liquide
pénétrant. L’application se fait soit par immersion, soit par pulvérisation et il n’y
a pratiquement pas de limitation liée à la nature de la pièce soumise à un examen.
Il y a trois paramètres influençant sur cette phase :

- état de surface
- choix du produit pénétrant
- durée d’application

II- Méthode de mise en oeuvre du contrôle par ressuage

Les principales étapes du contrôle par ressuage sont :

1- la préparation de la surface à contrôler ;

2- l'application du pénétrant ;
3- l'élimination de l'excès du pénétrant;
4- l'application du révélateur ;
5- l'observation.

3/9
 Les contrôles non destructifs maintenance industriel

II-1 Préparation des surfaces

La surface à examiner doit être propre, dégraissée, sèche, exempte de

contamination et de tout produit ou irrégularité pouvant nuire à l'élimination
correcte de l'excès de pénétrant et à la bonne interprétation des indications.
La préparation est d'autant plus poussée que l'on désire mettre en évidence des
défauts plus fins.
Nettoyage rigoureux et efficace avec brosse métallique et dégraissage soigné
avec solvant volatil non chloré de la surface de la pièce à contrôler. Vérification
du séchage complet de la pièce à contrôler.

Zone A
Impuretés

Pièce fissurée Zoom sur la zone A

Surface à examiner propre, dégraissée, sèche, exempte
de contamination et de tout produit ou irrégularité.

II-2 Application du pénétrant :

 Pénétrant compatible avec le matériau inspecté
 Application du pénétrant
 Arrosage
 Pulvérisation
 Immersion
Durée d’imprégnation : entre 10mn et 15 mn

4/9
Les contrôles non destructifs maintenance industriel

Défaut
s

Le contrôle par ressuage utilise un liquide d'imprégnation, coloré ou

fluorescent, qui, après aspersion de la pièce à examiner, pénètre par capillarité
dans les interstices tels que criques et fissures.
Il existe essentiellement 3 classes de pénétrant conduisant à différentes
sensibilités :

- produit coloré conduisant à une sensibilité faible,

- produit fluorescent pré émulsionné (lavable à l'eau ou au solvant)
conduisant à une sensibilité moyenne,
- produit fluorescent à post-émulsion (lavable à l'eau après émulsification
avec un agent tensioactif) conduisant à une sensibilité élevée.

Le choix du pénétrant dépend du matériau inspecté : plus la rugosité de surface

est faible et le matériau n'est pas poreux plus la sensibilité du pénétrant doit
être élevée.
Notons qu'il existe d'autres pénétrants, utilisés dans des cas particuliers tels
que :
- pénétrant pour béton, céramiques poreuses et tout autre matériau
absorbant ;
- pénétrant pour les macromolécules de synthèse (thermoplastiques et
thermodurcissables) ;
- pénétrants fluorescents exempts de fractions pétrolières ;
- pénétrant pour hautes températures.
-

II-3 Application du révélateur

5/9
Les contrôles non destructifs maintenance industriel

Sur la surface d'essai, immédiatement après nettoyage et séchage, un

révélateur compatible avec le pénétrant doit être appliqué en une couche mince
et uniforme, et dont le rôle est d'aider le pénétrant de sortir des interstices. Le
révélateur peut être :

- sec : c'est un révélateur constitué par une poudre blanche conduisant à

une haute définition
- humide : c'est un révélateur utilisé avec des supports liquides.

Les accumulations et les surépaisseurs des révélateurs doivent être évitées afin
de ne pas masquer d'éventuelles discontinuités et entraîner des erreurs
d'interprétation.
Après l'application et le séchage du révélateur, si celui-ci est liquide, l'examen
de la pièce ne doit être entrepris qu'après un temps de révélation suffisant pour
permettre aux indications d'apparaître (des taches colorées apparaissent à
l'endroit des défauts.). Ce temps de révélation ne peut être en aucun cas
inférieur à 7 min, et il est en général déconseillé de poursuivre l'examen au-delà
de 30 min. Toutefois, il est conseillé de procéder à une observation dès
l'application du révélateur afin de détecter les indications et avoir une
information sur l'importance et la nature des défauts.

Nettoyage rigoureux et dégraissage soigné avec

solvant volatil non chloré de la surface de la pièce à
contrôler. Vérification du séchage complet de la
pièce à contrôler.

Application par pulvérisation du liquide pénétrant

coloré, fluorescent ou mixte sur toute la surface à
examiner

Temps d'imprégnation (de 15 à 40 minutes) du

pénétrant par capillarité dans les défauts
débouchant. On laisse sécher

6/9
Les contrôles non destructifs maintenance industriel

Application par pulvérisation du révélateur à sec ou

en suspension dans un solvant volatil en une couche
mince et uniforme. Le révélateur pompe le
pénétrant resté dans les discontinuités des défauts
débouchant Des taches colorées apparaissent à
l'endroit des défauts

On laisse sécher, et on visualise les défauts

Nettoyage, élimination
complète des traces
de produits, séchage
et remise en état de la
pièce contrôlée

7/9
II-4 Conditions d'observation

Les conditions d'observation dépendent du pénétrant utilisé :

- Si le pénétrant est fluorescent, l'examen de la pièce doit se faire dans

un endroit obscurci, et l'observation doit obligatoirement être effectuée en
lumière noire.
Rappelons que la lumière noire, appelée également lumière de Wood, est une
partie du spectre correspondant aux ultraviolets proches (UVA) de longueur
d'onde variant entre 315 et 400 nm. En contrôle non destructif, la raie centrale
choisie est 365 nm qui est la zone la plus énergétique des UVA.

- Si le pénétrant est coloré la pièce doit être éclairée à la lumière blanche,

naturelle ou artificielle, sous un éclairage de 500 lux minimum.

Dans les deux cas cités plus hauts, les conditions d'observation doivent être
telles que les reflets soient évités.

II-5 Interprétation
Les indications apparaissent sous forme de points ou lignes s'élargissant
en fonction du temps de révélation. Plus le volume de la discontinuité est
important, plus l'indication est large.

III- Domaines d'application

Le contrôle par ressuage permet de détecter des défauts de compacité
débouchant en surface et non obstrués (fissures, porosités, replis,
manque de liaison…). Il est souvent utilisé pour :
- rechercher les retassures et microporosités débouchant en surface ou
de criques des pièces moulées ;
- rechercher les criques d'ébavurage ou tapures de trempe des pièces
forgées ou estampées ;
- rechercher les fissurations au voisinage des soudures des assemblages
soudés ;
- surveiller la formation de fissures de fatigue ;
- rechercher les porosités et les fissures débouchant sur céramiques et
plastiques ;
- détecter les fuites sur les soudures, canalisations, réservoirs, etc.

IV- Consignes d'hygiène et sécurité

 Les produits de ressuage sont souvent des effluents pétroliers qui
peuvent conduire à des allergies au contact avec la peau. Il est donc conseillé de
porter des gants pour éviter tout ennui. Outre, ce sont des produits volatils et
nocifs, il est donc déconseillé de contrôler les pièces dans des endroits non
aérés. Concernant le rayonnement ultraviolet, il présente un danger pour l'œil, il
est donc recommander de ne pas regarder directement la lampe sans filtres
appropriés. L'observation sous rayonnement ultraviolet est également fatigante
pendant une période prolongée, il est nécessaire de faire des pauses en cours
d'examen.
V- Avantages de la méthode

Facilité de mise en oeuvre avec les produits pré émulsionnés

Facilité de mise en oeuvre sur les chantiers
Bonne sensibilité de détection des défauts débouchant
Contrôle relativement économique et rapide

VI- Inconvénients de la méthode

Impossibilité de révéler les défauts internes et obstrués
Nettoyage rigoureux des pièces à contrôler
Les opérateurs doivent être expérimentés pour certaines techniques
Produits inflammables, volatils et nocifs
Gestion des déchets liquides rejetés à l'égout

VII- Conclusion

Le contrôle par ressuage est limité à la détection des défauts débouchant

à la surface des pièces. Il peut être effectué sur toutes sortes de matériaux
non poreux et non rugueux de géométrie et de dimensions quelconques. Son
efficacité est fonction des dimensions des défauts recherchés : plus ceux-ci
sont fins, plus leur mise en évidence est difficile. La sensibilité de la méthode
est fonction de la limite de visibilité de la couleur ou de fluorescence
caractéristique du liquide d'imprégnation d'une part et de la taille du défaut
d'autre part (l'ordre de grandeur de la sensibilité de détection d'une fissure :
longueur minimale 0,5mm, largeur 10µm).
L'application de la méthode nécessite, malgré son apparente simplicité, une
bonne connaissance des phénomènes en cause.