UNIVERSTE SAAD DEHLB BLIDA 1

INSTITU D’AERONAUTIQUE ET ETUDE SPATIAL

CONTRÔLES NON C
DESTRUCTIFS N
P R E S E N T E R PA R S E D D I K H A D D O U L 3 P R O P U L S I O N D
 CONTRÔLES NON DESTRUCTIFS

• Définition:
les contrôles non destructifs (CND) – ou essais non destructifs (END) – regroupent
sous une même appellation les différentes méthodes d’investigation permettant de
s’assurer de l’intégrité de pièces, composants, matériaux et structures sans les abîmer.
Ils sont complémentaires des contrôles destructifs destinés, quant à eux, à tester la
résistance des structures par casse, arrachement, etc.
Dans ce document, nous présenterons trois méthodes de control non destructifs

Visuel

Ressuage

La magnétoscopie
 VISUEL

• Definition :Ce type de contrôle non destructif se met en œuvre avant toute autre
technique CND. Cette technique de contrôle est effectuée à l’œil nu et permet de déceler toute
anomalie de surface. ce contrôle est le seul qui ne fasse pas appel à une technique
particulière. Il est basé sur l’observation: il convient donc de définir des conditions
d’observations et de les optimiser.

• Principe
L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle et doit précéder tout autre type
d’investigation. Il consiste à examiner à l’œil nu dans des conditions d’éclairement
satisfaisantes et à la distance appropriée, la surface des matériaux, soudures,
équipements… préalablement nettoyés si besoin.
Cette méthode peut être complétée par l’utilisation des moyens optiques : loupe,
binoculaire, endoscope, jumelles,… Elle permet de déceler les défauts de forme et autres
défauts débouchant en surface, des défauts d’aspects, la présence de dépôts, etc…
En aéronautique faire les examen visuel de façon sophistiqué, nous utilisons
Boroscop ou endoscope
 VISUEL

Un endoscope pour une meilleure efficacité lors des contrôles vidéos ! L’endoscopie
aéronautique constitue un apport estimable en termes de précision et d’efficacité des
contrôles vidéo inhérents au secteur. Issu du secteur médical, l’endoscope est rapidement
devenu un outil indispensable pour les techniciens en maintenance aéronautique

• Advantages
Mise en œuvre très rapide
Coût très peu
• Inconvenient
Il ne permet pas de contrôler les défauts d’aspect les dimensions, les trous et les fissures
apparentes
 RESSUAGE

• Definition :Le ressuage est une technique de contrôle surfacique qui permet de
déceler les défauts débouchant sur tous types de matériaux non poreux. C’est une
technique simple à mettre en œuvre, qui nécessite une mise en œuvre rigoureuse
pour garantir une sensibilité optimale. Le ressuage exploite les propriétés de
capillarité des produits utilisés. Dans le processus de ressuage, nous utilisons
principalement les éléments suivants :solvant/pénétrant/révélateur
• Principe: Le ressuage consiste à appliquer sur une surface
à contrôler préalablement nettoyée, un pénétrant coloré ou
fluorescent qui va pénétrer par capillarité dans les défauts débouchant.
Les traces restantes des pénétrant représentent des distorsions et des défauts dans l
a pièce. L’observation peut se faire sous lumière naturelle (ou artificielle) si le pénétrant est coloré
ou faire sous rayonnement ultraviolet (UV) si le pénétrant est fluorescent .
 RESSUAGE

• Mode opératoire du
ressuage
• Nettoyage des pièces
• Application du pénétrant : Appliquer un
produit pénétrant. Le produit pénétrant peut
être coloré ou fluorescent
• Rinçage du pénétrant
• Application du révélateur :). Les révélateurs
sont des poudres très fines, blanches, qui
fonctionnent comme une éponge.
• Apparition des éventuels défauts : Une fois
appliqués, les révélateurs vont faire ressortir
le pénétrant qui avait été infiltré dans les
défauts. Si celui-ci était rouge, une tache
rouge bien visible sur fond blanc fera son
apparition rapidement
• Nettoyage
 RESSUAGE

Quand utiliser le ressuage ?

Le ressuage, comme dit ci-dessus, est utilisé pour détecter d’éventuels défauts débouchant. Le ressuage
peut s’utiliser dans de nombreux domaines, et pas seulement en chaudronnerie et en soudage. Le procédé
est utilisé dans l’aéronautique, l’automobile, le nucléaire, la fonderie, la mécanique, la tuyauterie…
Des pièces soudées, usinées, moulées, brutes, peuvent être soumises à ce moyen de contrôle.
• Advantages du ressuage
• Coût foible
• Facilité de mise en œuvre
• Facilité de lecture du défaut
• Fiabilité de l’analyse
• Inconvenient du ressuage
• Impossibilité de détecter les défauts non débouchant
• Procède utilisable sur matériau non poreux
• Nettoyage et dégraissage rigoureux des pièces avant le control
• Produit inflammables, volatiles et nocif
 LA MAGNÉTOSCOPIE

• Définition: La magnétoscopie est une technique de control non destructifs qui consiste à créer un flux
magnétique intense à l’intérieur d’un matériau ferromagnétique.
Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite qui, en attirant les
particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une signature particulière caractéristique du
défaut.

• principe
Ce procédé de contrôle est basé sur la déformation des spectres magnétiques à la surface des pièces aimantées et
provoquées par des hétérogénéités de structure. La déformation des lignes de champ magnétique est mise en
évidence par des particules ferromagnétiques jouant le rôle de révélateur.

Seuls, les matériaux ferromagnétiques peuvent être investigués avec ce procédé. Les défauts, pour être décelés
doivent déboucher en surface, ce qui conduit à la perturbation maximale du spectre, soit être assez proche de la
surface. De toute façon, ils doivent être perpendiculaires aux lignes du champ magnétique. (Les défauts au-delà de 5
mm sont difficilement décelables).
Les pièces devront être démagnétisées à l’issue de l’examen.

La magnétisation requiert généralement des intensités de courant très élevées (jusqu’à 10 000 A). Différents types de
témoins permettent de vérifier qu’elle est satisfaisante. Il est plus facile de détecter le défaut, si la plus grande
dimension est perpendiculaire aux lignes de force.
 LA MAGNÉTOSCOPIE

Schéma de principe de mise en œuvre

 LA MAGNÉTOSCOPIE

• Types de magnetization :Il y a deux grands types de magnétisation

La magnétisation longitudinale : Un champ magnétique longitudinal est provoqué dans le
pièce pour rechercher les défauts transversaux. Le champ magnétique peut être créé de
différentes façons telles que : L’induction par solénoïde
L’induction par électro-aimant examen Magnétique Flux Laquage (MFL)Un capteur
détecte la perturbation du flux créer par l’électro-aimant, la mesure est continue et
applicable sur de grandes étendues.
Procédure de magnétisation avec le système ” YOKE ”
 LA MAGNÉTOSCOPIE

La magnétisation circulaire ou transversale : Un champ magnétique circulaire est provoqué

dans la pièce, pour rechercher des défauts longitudinaux. Le champ magnétique peut être créé
de diverse façons
Circulation directe de courant d’une extrémité à l’autre de la pièce
Circulation directe du courant localisé par touches de contact
Introduction d’un champ magnétique dans les pièces annulaires dont il est nécessaire de
contrôler tant leur surface intérieure qu’extérieure
 LA MAGNÉTOSCOPIE

• Domaines d’application de la magnétoscopie :Le magnétoscopie est utilisé

pour le contrôle : - des soudures bout à bout ou d'angle, - des pièces moulées (criques dans les congés de
raccordement, réseaux de fissures superficielles...), - des pièces forgées (criques correspondant à des
déchirures superficielles, tapures ou fissures survenant au refroidissement, retassures comportant des
fissures de décohésion...), - des produits laminés et étirés (fissures sur les peaux tendues des produits
emboutis ou cintrés)
• a ) Advantages
• Les défauts sous jacents peuvent être détectés de 1 à 2 mm à partir de la surface
• Examen économique et facile à mettre en œuvre sur chantier, résultats très rapides.

• b) Inconvenient
• Examen ne s’appliquant qu’à des alliages susceptibles d’être démagnétisés (aciers magnétisables)
• Délicat à mettre en œuvre pour des pièces de grandes dimensions ou de formes complexes
• Risque d’amorçage d’arc et d’échauffement des pièces en surface au niveau des contacts électriques
• Nécessité de démagnétiser et nettoyer les pièces après contrôle
• Hygiène et sécurité : utilisation de lumière UV, utilisation, stockage et élimination de produits chimiques
dont certains sont inflammables.