8 Les Contrôles Non Destructifs

STRATÉGIES DE MAINTENANCE ISIPS
LES CONTRÔLES NON DESTRUCTIFS
I – PRÉSENTATION :
11 – Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser au
diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation pour
permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes d'interprétation de
résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la
définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération de ses caractéristiques
».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de défauts qui pourrait
nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en œuvre, de leurs
limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque technique et les critères appliqués
pour la mise en œuvre.
Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un organisme national, la
Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND), s'efforce de promouvoir les travaux de recherches
engagés par les laboratoires spécialisés et les fabricants de matériel, de coordonner les actions de normalisation et
surtout de sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à remplir les tâches qui leur sont confiées .
C'est une technique en pleine évolution, où les moyens informatiques prennent de plus en plus d'importance pour
l'automatisation des techniques, le traitement des signaux et des données recueillies par les capteurs.
12 – CND et Maintenance
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces fabriquées ne
contiennent pas de défaut de matière (lors de l’élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le secteur d’activité
auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des hypothèses :
 Pièce non adaptée aux charges en présence
 Mauvaises conditions de travail
 Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
 Élaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.
II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de fiabilité (nombreuses
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heures de pannes évitées). C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures, alors accident grave possible en cas de
rupture.
Remarque: une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des conditions normales
de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin d'intervenir avant rupture.
Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillanc e des installations suivantes par exemple :
 Contrôle de l’usure des tuyauteries d’une chaufferie ;
 Surveillance de la structure d’un avion ;
 Vérification de l’état d’une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
 Contrôle d’une pièce avant son remontage afin d’éviter toute casse ultérieure ;
 Vérification des soudures d’une pièce ;
 Etc.
Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure, fonderie), les défauts dus
à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et qui occasionnent des casses du matériel.
En maintenance, l’important c’est de suivre l’évolution de ces défauts (vitesse de propagation) et de changer la pièce
juste avant que la pièce ne casse.
13 – Les défauts rencontrés
Les défauts que l’on peut rencontrer en maintenance ont trois origines.
 défauts d’élaboration et de transformation :
 Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
 Pièces forgées : crevasses, craquelures
 Pièces laminées: inclusions dans la barre
 Pièces étirées : criques de surface
 défauts de fabrication ou d’assemblage :
 Pièces soudées: inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
 Traitements thermiques: tapures, criques
 Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement (c orrosion), rayures d'outils
 défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives
Défauts d’élaboration
Retassure : défaut débouchant provoqué par la

contraction du métal après le passage de l’état liquide à
l’état solide.
Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

au cours de la solidification.
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Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une

pièce liée à de fortes tensions lors du refroidissement.
Défauts de fabrication ou d’assemblage :

Écrouissage, échauffement (lors de l’usinage) : criques superficielles provoquées par la modification de dureté
superficielle.
Tapure de trempe : défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle thermique.
Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.
INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT

Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement fonction des conditions d’utilisation des pièces et de leur qualité
intrinsèque avant utilisation.
Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

excessive.
Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

d’une crique s’initiant généralement sur un défaut existant qui évolue
sous l’action des sollicitations répétées.
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II – LES 6 MÉTHODES COMMUNES :

Les CND peuvent s’effectuer selon les méthodes suivantes :
 Procédés optiques
 Ressuage
 Particules magnétiques
 Radiographie
 Courants de Foucault
 Ultrasons
21 – L’inspection visuelle :
C’est la méthode la plus simple et la plus commune. L’appareillage
comprend des loupes, des miroirs, des endoscopes, des caméras vidéo,
etc.
On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits dangereux
ou difficiles d’accès tels les réseaux de canalisation et les réacteurs
nucléaires.
22 – Le ressuage :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Application d’un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie
d’un temps d’imprégnation
2. Élimination de l’excès de pénétrant
3. Déposition d’une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir
le pénétrant et l’étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV
23 – La magnétoscopie :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d’une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s’agglutinent au-
dessus des défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié
24 – Radiographie :
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Une pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe le
rayonnement. L’intensité de gris du film est proportionnelle à l’intensité du rayonnement.
25 – Les courants de Foucault :

C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du matériau.
La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants entraînant une
variation de l’impédance apparente de la sonde de contrôle.
26 – Les ultrasons :
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C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des

impulsions acoustiques de hautes fréquences (les ultrasons) dans
un matériau. Ces ondes se propagent dans le matériau suivant
différents modes de propagation. La présence d’une discontinuité
sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion partielle des
impulsions. Le signal réfléchi est recueilli par un transducteur
ultrasonore.
III – DOMAINES D’APPLICATION :
Centrales nucléaires : périodiquement, les centrales

sont mises hors service afin d’être inspectées. Des
sondes à courant de Foucault sont introduites dans les
tubes échangeur de chaleur pour vérifier la présence
de dommages dus à la corrosion.
Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

des inspections visuelles sont utilisés afin de détecter
des brins brisés ou d’autres dommages aux câbles
utilisés dans les remonte-pentes, les grues et autres
équipements de levage.
Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

ultrasons pour inspecter les parois de larges réservoirs
hors terre afin de détecter des signes d’amincissement
dû à la corrosion.
Etc.
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Applications
Courants de
Défauts Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons Optique
Foucault
Porosité x x
Fontes
Discontinuités de surface x x x x
Vides x x
Impuretés, inclusions x x
Coutures de surface,
forgées
pliages x
Pièces
Inclusions x x
Éclatements x x
Fissure x x x x
Fissures, repliements x x x
laminées
Pièces
Marque de laminage x x x
Inclusions x x x
Défauts internes alignés x x x
Alignements d'oxydation x x x
Fusions incomplètes x x x
Soudures
Manques de pénétration x x x
Fissures x x x x
Impuretés non métalliques x x x
Porosité x x x
Matériaux composites Maintena Produits finis
Fissures de TTh x x x x x
Fissures de rectification x x x
Fissures de déformation à
froid x x x
Fissures du revêtement
métallique x x x x
Fissures de fatigue x x x x x
Concentration de
nce
contraintes x x x x x
Corrosion x x x
Fissures et inclusions x x
Décollages, délaminages x
Épaisseurs de couches
non ferromagnétiques sur
substrats
ferromagnétiques x
Épaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x
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L’examen visuel :
L'examen visuel est une technique de CND très simple de mise en œuvre, mais riche
d'enseignements. En effet, il va permettre de préciser le mécanisme mis en jeu dans
toutes les autres techniques.
Une évolution se manifeste actuellement pour traduire les résultats d'un CND sous la
forme d'une image numérisée. De plus, les capteurs de mesure font de plus en plus
appel à des systèmes optoélectroniques réalisant la conversion de photons en
électrons.
L'observation de la surface d'un objet nécessite une source de lumière d'intensité et
de longueur d'onde compatibles avec l'aptitude naturelle de l'œil de l'opérat eu r
exécutant l'examen.
Le processus mis en jeu (illustré par la figure ci-dessous) se décompose en 3 phases
essentielles :
 La phase d'excitation qui consiste à produire le faisceau lumineux.
 La phase de perturbation qui consiste à placer la pièce dans le champ optique du faisceau et recherc her
son orientation la plus favorable pour la mise en évidence d'éventuels défauts de surface.
 La phase de révélation qui consiste à placer l'œil dans le champ du faisceau réfléchi par la surface de la
pièce.
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EXCITATION
REVELATION
PERTURBATION
Ces 3 phases sont étroitement dépendantes les unes des autres et on remarque l'importance des paramètres suivants :
 Le caractère directif des ondes incidentes et réfléchies,
 La nature du rayonnement de la source,
 L'angle d'incidence par rapport à la surface de la pièce dont les irrégularités se comportent comme autant de
miroirs renvoyant la lumière dans toutes les directions,
 La propreté et la rugosité de la surface de la pièce,
 La faible proportion des rayons réfléchis vers l'œil vis-à-vis de la quantité émise par la source,
 Les distances entre la source et la pièce et entre l'œil et la pièce,
 Les anomalies de perception de l'œil et sa sensibilité optimale dans un domaine de longueur d'onde bien précis.
La procédure de contrôle pour un tel examen doit préciser ces paramètres en fixant des valeurs limites acceptables pour
chacun d'eux.
Généralisation du principe aux différentes techniques :

Les techniques de contrôle non destructif les plus couramment employées actuellement peuvent être classées en 2
familles principales, étroitement liées à la localisation de l'anomalie sur la pièce en cours d'examen.
La première famille concerne les méthodes dites de surface pour lesquelles l'anomalie est localisée en surface
extérieure. Elle groupe les procédés suivants : l’examen visuel, le ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault.
La deuxième famille concerne les méthodes dites volumiques pour lesquelles l'anomalie est localisée dans le
volume de la pièce. Elle regroupe les procédés suivants : les ultrasons, les rayonnements ionisants.
Des méthodes complémentaires existent dont le classement en fonction du critère de localisation de l'anomalie n'apparaît
pas d'une manière aussi nette que dans les cas précédents. Ces méthodes ont cependant l'avantage d'être globales et
en temps réel. II s'agit en particulier de la thermographie, l'émission acoustique.
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Pour chaque procédé, on retrouve les 3 phases essentielles présentées précédemment dans l e cadre de l'examen visuel :
 L'excitation est bien souvent caractérisée par un rayonnement de nature électromagnétique ou une vibration
mécanique et un champ magnétique,
 La perturbation est définie dans tous les cas de figure par la pièce et l'anomalie qu'elle contient,
 La révélation est assurée soit par l'œil, soit par des systèmes de capteurs traduisant sous forme de signaux
électriques la réaction entre l'excitation et la perturbation (importance de plus en plus grande prise par l'imagerie
pour la restitution des informations recueillies par les capteurs).
Le tableau page suivante précise de manière simplifiée les 2 processus d’excitation et de révélation mis en jeu pour
chaque procédé.
PROCÉDÉ EXCITATION RÉVÉLATION

Rayonnement visible
Œil et aides optiques telles que loupe,
Examen visuel Source de lumière blanche ou binoculaire, microscope, endoscope
monochromatique
Liquide d'imprégnation conjugué à Fines particules absorbant le produit
Ressuage un rayonnement visible ou d'imprégnation et œil avec aide optique
ultraviolet pour l'observation telles que loupe ou endoscope
Fines particules magnétiques piégées
Champ magnétique engendré par
par le champ perturbé et œil avec
Magnétoscopie une onde sinusoïdale basse ou
aides optiques telles que loupe ou
moyenne fréquence
endoscope
Courants induits ou Champ magnétique engendré par Bobine ou capteur dont l'impédance
courants de une onde sinusoïdale basse ou varie en fonction du champ perturbé et
Foucault moyenne fréquence chaîne de mesure
Vibration mécanique de moyenne Traducteur convertissant l'énergie
Ultrasons fréquence engendrée par un mécanique perturbée en signal
traducteur de type piézoélectrique électrique et chaîne de mesure
Rayonnements Film ou système de conversion directe
Rayonnement électromagnétique
ou indirecte du rayonnement en
ionisants du type X, , α ou neutronique
électrique signal et œil ou moniteur
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Rayonnement électromagnétique
Thermographie Caméra infrarouge et moniteur ou
du type infrarouge ou source de
laque thermosensible et œil
chaleur
Traducteur convertissant l'énergie
Émission
Contrainte mécanique ou bruit mécanique en signal électrique et
acoustique
chaîne de mesure
I – PRINCIPES DE LA MÉTHODE :
Le contrôle par ressuage a pour but de révéler la présence de défauts
débouchants à la surface d’une pièce. Ces discontinuités ne peuvent
généralement pas être décelées par un examen visuel.
Le contrôle par ressuage peut être considéré comme une méthode globale pour
tous les défauts débouchants en surface, quelle que soit la nature du matériau. À
partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites, on n’a pas besoin
de connaître l’orientation du défaut pour le détecter et un seul essai peut suffire.
Comme par ailleurs ce sont les discontinuités débouchantes qui peuvent nuire le plus lors de l’utilisation de la pièce, on
voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter cette méthode.
L’essai de ressuage peut être résumé en 4 phases, décrites ci-dessous :
1. La surface propre de la pièce à contrôler, exempte de pollution susceptible de colmater les défauts débouchants,
est mise en contact avec un produit liquide contenant des traceurs colorés ou fluorescents (liquide d’imprégnation
ou de pénétration). Par capillarité, ce liquide pénètre dans tous les défauts débouchants (opération 1).
2. Après une période d’attente (temps d’imprégnation), l’excès de pénétrant sur la surface de la pièce est éliminé
(opération 2).
3. On applique alors un produit révélateur sur la surface de la pièce, de manière à absorber le liquide d’imprégnation
présent dans les discontinuités. En diffusant dans le révélateur, le pénétrant forme une tache colorée à la surface
de la pièce (opération 3).
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4. L’apparition de ces taches indique au contrôleur la présence de défauts débouchants (opération 4).
II – PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES MISES EN JEU :

21 – Définition des paramètres :
Masse volumique : la masse volumique est la masse de l’unité de volume d’un corps.
Diffusion : le phénomène de diffusion peut être
illustré par l’exemple suivant : une tache d’encre
déposée sur un papier buvard s’élargit
progressivement au cours du temps. On assiste à
un transfert de la masse du liquide dans la matière
poreuse constitué par le buvard suivant un
mécanisme similaire à celui de la propagation de
la chaleur dans un volume de matériau.
Viscosité : la viscosité d’un fluide caractérise sa résistance à
l’écoulement dans des conditions homogènes.
Adsorption physique : c’est le phénomène d’adhérence d’un
fluide à la surface d’un solide tel qu’on l’observe pour la buée
collée à la surface d’une vitre froide.
Capillarité : on désigne sous le nom de capillarité l’ensemble
des phénomènes se produisant à la surface d’un liquide, en
particulier lorsque ce dernier est placé dans un tube de très
petit diamètre intérieur. Les 2 exemples de la figure ci-contre
illustrent ce phénomène.
 Le niveau de l’eau dans le tube capillaire est plus élevé que celui existant dans le réservoir. Il y a ascension du
liquide dans le tube par suite des forces capillaires mises en jeu. On observe également que la surface du liquide
dans le tube n’est pas plane et que le rayon de courbure a son centre vers le haut.
 Le niveau du mercure dans le tube capillaire est moins élevé que celui existant dans le réservoir, le liquide a du
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mal à s’élever dans le tube par suite des forces capillaires en présence, le rayon de courbure de la surface a son
centre vers le bas.
Entre les 2 exemples cités ci-dessus qui représentent des situations « extrêmes », de nombreux cas peuvent se présenter
en fonction de la nature du liquide et de l’état de la surface du tube en présence.
Deux grandeurs caractéristiques conditionnent l’effet capillaire : la tension superficielle et la mouillabilité.
 Tension superficielle : dans un liquide, les molécules sont liées

les unes aux autres par des forces de cohésion qui tendent à limiter
l’étalement dans l’espace qui est offert. Si l’on voulait accroître la
surface du liquide, il faudrait exercer une traction parallèle à son
plan dans toutes les directions, tout comme on procéderait sur une
membrane de caoutchouc préalablement tendue.
 Mouillabilité : par ailleurs, lorsqu’une goutte de liquide est

déposée sur une surface plane, on observe une déformation de la
goutte. La mouillabilité d’un liquide s’exprime en fonction de la
valeur de l’angle défini par la surface et la tangente à la surface du
liquide.
o Si l’angle < 90°, le liquide est mouillant : c’est le cas de
l’eau.
o Si l’angle > 90°, le liquide n’est pas mouillant : c’est le cas
du mercure.
22 – Lois physiques mises en jeu :
Le mécanisme mis en jeu en ressuage résulte de plusieurs effets. L’effet capillaire n’explique qu’en partie le phénomène.
En effet, un liquide remonte beaucoup moins dans un tube capillaire fermé à son extrémité (modèle correspondant à la
plupart des défauts) que dans un tube capillaire dont l’extrémité est en contact avec l’air.
S’il n’y avait que l’effet capillaire, la remontée dans les
défauts serait instantanée, ce qui n’est pas le cas dans
la pratique. Il faut alors prendre en compte les
phénomènes de diffusion et d’adsorption pour
comprendre l’évolution dans le temps de la réaction
aussi bien dans la phase d’imprégnation que dans la
phase de révélation. C’est malgré tout le modèle de la
loi de Jurin qui est le plus couramment admis (cf. figure
ci-contre). La loi de Jurin précise que la hauteur
d’ascension « h » varie en raison inverse du rayon
intérieur « r » du tube. En d’autres termes, plus
l’interstice est petit, mieux se fait la remontée du liquide.
En résumé la pénétration du liquide dans l’interstice se fera d’autant mieux que :
 L’interstice est faible en dimension.
 La tension superficielle du liquide est élevée.
 L’état de surface et la propreté à l’intérieur sont bons.
 Le liquide est mouillant.
 La masse volumique du liquide est faible.
23 – Le mécanisme de ressuage :
L'excitation :
C'est la phase initiale qui consiste à soumettre la pièce à l'action d'un liquide pénétrant. L'application du liquide se fait soit
par immersion, soit par pulvérisation. II n'y a pas de limitation liée à la nature de la pièce soumise à l’examen. Cependant ,
les facteurs suivants peuvent influencer cette 1 re phase.
 L'état de surface de la pièce : il est indispensable de procéder à l'application du pénétrant sur une surface
parfaitement dégraissée de préférence par des solvants en phase liquide ou par agitation ultrasonore.
 Choix du produit pénétrant : on utilisera de préférence un produit d'autant plus sensible que la rugosité de
surface est faible et que le matériau n'est pas poreux, de manière à profiter du contraste le meilleur dans la phase
de révélation. Le classement dans l'ordre croissant des sensibilités est généralement le suivant
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o Produit coloré conduisant à une sensibilité faible.

o Produit fluorescent pré-émulsionné conduisant à une sensibilité moyenne
o Produit fluorescent post-émulsionné conduisant à une sensibilité élevée
 Durée d'application : le temps est un élément important dans le processus. II est néc essaire de respecter les
préconisations des fabricants pour l'application considérée. Un intervalle de temps compris entre 15 et 30 minutes
est adopté dans la plupart des cas.
La perturbation :
C'est la phase la plus complexe qui traduit l'interaction du produit pénétrant avec le matériau. II est admis que le modèle
d'action qui explique la remontée du produit dans le défaut est l'effet capillaire. Cf §22.
La révélation :
Cette phase commence avec le début du rinçage dont le rôle est d'éliminer l'excès de pénétrant à la surface de la pièce.
C'est une opération délicate, car elle conditionne le contraste au moment de la révélation proprement dite à l'aide du
révélateur. Un rinçage excessif risque de « laver » les défauts et l'efficacité de la méthode n'est plus garantie. Un rinçage
insuffisant laissera subsister des traces de pénétrant en surface qui gêneront l'interprétation.
Les paramètres importants relatifs à cette phase sont les suivants
 Nature du produit utilisé pour l'élimination de l'excès de pénétrant (eau, solvants, etc.)
 Mode d'application du produit de rinçage: l'eau ne doit pas être projetée trop violemment, un solvant ne doit pas
être pulvérisé en grandes quantités, la température de la pièce doit rester dans les limites admises par le
fabricant, etc.
 Vérification de l'efficacité du rinçage : vérification sous rayonnements UV pour les pénétrants fluorescents
 Conditions de séchage après rinçage : pression dans le cas d'un séchage à l'air comprimé, température dans les
cas d'une étuve
 Nature du révélateur: il peut être sec ou liquide. L'emploi d'un révélateur sec sous forme d'un nuage de poudre
venant recouvrir la surface est recommandé industriellement
 Conditions d'application du révélateur : respect du temps, finesse et homogénéité de la couche déposée
conditionnent la réussite de l'opération
 Conditions d'observation : un soin doit être apporté aux conditions d'éclairage de la surface de la pièce.
III – DIFFÉRENTS TYPES DE PRODUITS UTILISENT :
31 – Les pénétrant :
Il existe 3 familles principales de pénétrants :
 Les pénétrants colorés, qui sont généralement de coloration rouge/violette pour
lesquels l’observation se fait en lumière blanche.
 Les pénétrants fluorescents qui nécessitent un examen en lumière
ultraviolette, en ambiance sombre.
 Les pénétrants mixtes qui peuvent être indifféremment examinés en lumière
blanche ou en lumière UV.
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Parallèlement, dans chaque famille, on peut rencontrer 3 cas possibles d’utilisation :

 Le pénétrant est pré-émulsifié auquel cas il est directement rinçable à l’eau.
 Le pénétrant est à post-émulsification auquel cas l’excès de pénétrant pour être
éliminé, doit être soumis à l’action d’un émulsifiant intermédiaire.
 Le pénétrant est éliminé à l’aide d’un solvant approprié .
La figure ci-dessous donne une représentation schématique des situations les plus
couramment utilisées dans l’industrie :
32 – Les émulsifiants :
L’émulsifiant n’est utilisé que dans le cas d’un produit pénétrant à post -émulsification pour l’enlèvement de l’excès de
pénétrant en surface de la pièce.
Deux types d’émulsifiants peuvent être utilisés :
 émulsifiants lipophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec les graisses) utilisés à l’état pur, solubles dans
le pénétrant.
 émulsifiants hydrophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec l’eau) utilisés en solution dans l’eau et peu
solubles dans le pénétrant.
Remarque : une émulsion est une suspension d’un liquide, divisé en globules, au sein d’un liquide avec lequel il ne peut
de mélanger (ex : émulsion huile et eau).
33 – Les révélateurs :
Il existe essentiellement 2 types de révélateurs:
 Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre (exclusivement
avec les pénétrants fluorescents).
 Les révélateurs humides constitués d’une poudre en suspension ou en
solution dans un liquide. Ce liquide est un produit organique volatil (pour
pénétrants colorés et fluorescents).
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IV – EXEMPLES DE MISE EN ŒUVRE :

Cf figure ci-contre.
Dans la suite, on ne s’intéressera principalement qu’aux produits

pénétrants pré-émulsifiés et à leur mise en œuvre.
V – CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES DES PRODUITS :

51 – Pénétrants :
Afin d’obtenir une détection des défauts, les pénétrants doivent présenter les caractéristiques suivantes :
 Avoir une grande aptitude à pénétrer dans les discontinuités et à en ressortir seul ou sous l’action du révélateur.
Le pénétrant doit être un liquide mouillant et doit avoir une tension superficielle la plus élevée possible. La
viscosité du pénétrant est une caractéristique qui affecte principalement la vitesse de pénétration. La pénétration
du liquide dans le défaut est d’autant plus rapide que la viscosité du pénétrant est faible.
 S’étaler aisément sur la surface à contrôler et s’éliminer facilement de celle-ci tout en restant dans les
discontinuités.
 Posséder une inertie chimique vis-à-vis des matériaux à contrôler (ne pas agresser chimiquement le matériau
contrôlé). Les risques de corrosion sont importants pour :
o le titane et ses alliages en présence d’halogènes (fluor, chlore, brome, iode).
o les aciers austénitiques en présence de chlore
o l’aluminium et ses alliages en présence de produits alcalins (métaux qui décomposent à froid l’eau en
produisant un hydroxyde).
 Être également peu volatils, non toxiques, ininflammables.
52 – Révélateurs :
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Le révélateur déposé sur la surface de la pièce a pour rôle d’absorber le pénétrant présent dans les défauts, et de
permettre sa diffusion en surface de manière à former une image observable.
Les principales qualités que doit posséder un révélateur peuvent être résumées ainsi :
 une grande aptitude à l’absorption du pénétrant.
 sa couleur doit contraster avec celle du pénétrant.
 il ne doit pas provoquer de corrosions de la pièce à contrôler.
 il ne doit pas être toxique.
 Son élimination après inspection doit être aisée.
VI – TECHNIQUE OPÉRATOIRE ADAPTÉE AUX DIFFÉRENTS PRODUITS :
61 – Préparation des surfaces à contrôler :
La présence d’une contamination en surface peut gêner le contrôle selon 3 mécanismes :
 le pénétrant retenu en surface donne de fausses indications et diminue le contraste.
 les produits contaminants obstruent partiellement ou complètement les défauts, ce qui rend la pénétration du
liquide coloré dans les discontinuités difficiles ou impossibles ; les défauts risquent alors de ne pas être détectés.
 les produits contaminants polluent le pénétrant, ce qui entraîne une diminution de la sensibilité.
Les contaminations de surface sont nombreuses et variées . Elles dépendent des conditions d’élaborations, d’usinage,
d’utilisation des pièces :
 peinture, vernis, huiles, graisses, lubrifiants d’usinage, oxydation, résidus de combustion.
La technique de nettoyage à mettre en œuvre doit être choisie en fonction de la nature de la contamination :
 Traitement mécanique : d’une manière générale, les techniques de nettoyage mécanique sont à éviter. La
déformation plastique provoquée en surface par sablage ou polissage peut conduire à une obturation des défauts.
 Traitement chimique : par bains dans des solutions à base d’acide. Un rinçage à l’eau abondant est nécessaire
ainsi qu’un séchage.
 Nettoyage par ultrasons : la pièce est immergée dans un bain de solvant agité par une onde ultrasonore.
62 – Application du pénétrant :
L’application du pénétrant liquide sur les pièces préalablement
nettoyées est pratiquée soit par immersion, par pulvérisation, par
aspersion.
La durée du contact entre la surface de la pièce et le pénétrant
dépend de la nature du liquide pénétrant, de la sensibilité du
contrôle et de la température de la pièce.
La durée d’application est de 10 à 15 minutes suivant les cas (voir
préconisations constructeur).
63 – Élimination de l’excès de pénétrant en surface des pièces :

Les pénétrants pré-émulsifiés sont éliminés soit :
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 par un rinçage à l’eau courante, sous une pression faible et dans une durée la plus courte possible pour éviter
de vider les défauts du pénétrant qui s’y trouve.
 par essuyage avec un chiffon sec, pour enlever la majeure partie du pénétrant, puis avec un chiffon légèrement
imbibé d’un solvant approprié.
Si un excès de pénétrant subsiste à la surface de la pièce, il engendrera, lors de l’opération de révélation, une coloration
excessive qui gênera fortement l’interprétation. Il est donc important de vérifier après rinçage à l’eau, l’absence de
pénétrant en surface.
L’opération de séchage des pièces est rendue nécessaire après rinçage à l’eau. Cette opération peut être effectuée soit :
 par soufflage d’air comprimé sec est déshuilé (3 bars maxi)
 par soufflage d’air chaud
 au chiffon sec, propre et non pelucheux.
La durée de l’opération doit être la plus courte possible afin d’éviter le séchage du pénétrant à l’intérieur des défauts.
64 – Application du révélateur :
Cette opération favorise la remontée du pénétrant le long du défaut, jusqu’en surface extérieure : c’est le phénomène de
ressuage.
Pour les révélateurs secs, l’application se fait par :
 pulvérisation mécanique.
 pulvérisation électrostatique.
 brouillard créé dans une cabine étanche.
Pour les révélateurs liquides, l’application se fait par :
 immersion.
 pulvérisation mécanique.
 aérosol.
Un temps de séchage est nécessaire, mais il doit être assez court si l’on veut garder une certaine finesse à la lecture des
résultats, Rappelons-le, le révélateur se comporte comme un buvard.
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65 – Contrôle des produits de ressuage et de l’application :

Pour s’assurer de la qualité du ressuage tant au niveau de l’application
que des produits eux-mêmes, on associe aux pièces à contrôler des
plaquettes témoins (jetables ou non) qui ont des défauts connus et qui
subissent les différentes opérations de ressuage. L’examen de ces
plaquettes permet de contrôler le processus dans son ensemble.
Retrouver ces différentes fissures après application du révélateur est
un moyen de contrôler le bon déroulement du ressuage.
66 – Observations des indications de défauts :

Le rapport d’examen ne peut être crédible que si le temps écoulé après l’application du révélateur n’est ni trop court pour
laisser le processus s’engager (5 à 10 minutes), ni trop long pour tomber dans l’excès d’une diffusion trop longue pouvant
affecter la sensibilité générale du processus.
L’observation est pratiquée en lumière naturelle ou artificielle (d’une intensité au moins égale à 350 lux) pour les
pénétrants colorés et en lumière ultraviolette pour les pénétrants fluorescents.
L’interprétation des résultats est un domaine très complexe qui ne peut s’acquérir qu’au travers d’une longue expérience.
Elle exige une connaissance parfaite du processus opératoire et des défauts susceptibles d’être rencontrés.
Il est cependant utile de connaître, à ce stade, la procédure de « lever de doute » à pratiquer devant une indication de
ressuage pour confirmer la présence d’un défaut : la remontée du pénétrant sous l’action du révélateur est généralement
partielle et il suffit bien souvent d’éliminer la tache de ressuage à l’aide d’un chiffon propre ou légèrement imbibé de
solvant et d’appliquer à nouveau le révélateur localement, pour faire ressortir le pénétrant à l’aplomb du défaut. Cette
pratique systématique, associé à un examen visuel de la surface, doit permettre d’éviter bien des déconvenues dans
l’interprétation.
Observations en lumière blanche des défauts dans une Observations en lumière UV de criques dues à un mauvais
soudure perçage
67 – Nettoyage final :
Un nettoyage final est préconisé pour certains matériaux (alliages d’aluminium ou
de magnésium) pour lesquels la présence des produits utilisés peut entraîner des
corrosions.
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VII – CHOIX DES PRODUITS EN FONCTION DES EXIGENCES :

Le choix d’une procédure pour le contrôle par ressuage d’une pièce est essentiellement fonctio n de 2 natures de
paramètres :
 paramètres liés à la pièce elle-même à contrôler (état de surface, nature de l’alliage, procédé de fabrication de
la pièce, défauts recherchés),
 paramètres liés à la nature des produits.
71 – Sensibilité recommandée en fonction de la nature des pièces à contrôler :
Le tableau ci-dessous précise les solutions généralement adoptées en fonction des types de pièces contrôlées :
TYPE DE PIÈCES TYPE DE PÉNÉTRANT

Pièces usinées très sollicitées : Aubes de turbines, Pénétrant fluorescent à post-émulsion avec émulsifiant
compresseurs, disques. hydrophile.
Pièces de sécurité, coulées ou forgées : Roues, blocs- Pénétrants fluorescents pré-émulsionnés ou à post-
cylindres, culasses, tubes d'échangeurs. émulsion avec émulsifiant lipophile.
Ensembles ou sous-ensembles mécanosoudés, ou pièces
Pénétrant coloré pré émulsionné.
de fonderie
72 – Sensibilité des pénétrants :
Le classement en sensibilité généralement adopté est présenté ci-dessous. Il est certain que ce classement peut être
remis en cause en fonction de l’évolution des techniques.
TYPE DE PÉNÉTRANT SENSIBILITÉ
Pénétrant coloré pré-émulsionné Faible sensibilité
Pénétrant fluorescent pré émulsionné Sensibilité moyenne
Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant lipophile Haute sensibilité
Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant hydrophile Très haute sensibilité
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VIII – MOYENS DE CONTRÔLE :

Moyens de contrôles portatifs Chaîne de ressuage
IX – CONDITIONS GÉNÉRALES D’HYGIÈNE ET SÉCURITÉ :

91 – Manipulation des produits plus ou moins toxiques à plus ou moins long terme :
C’est surtout au niveau des révélateurs secs que les risques de toxicité sont importants, en particulier par la combinaison
à la fumée du tabac. Certains de ces produits sont aussi volatils et inflammables (point éclair relativement bas) .
Il convient de s’assurer que les zones de travail soient suffisamment aérées et éloignées de sources de chaleur et de
flammes. Il est en particulier interdit de fumer pendant les essais.
92 – Manipulation d’une lampe UV :
Généralement on utilise une lampe au mercure dont on utilise une radiation qui est proche du domaine visible.
Malheureusement, cette lampe émet bien d’autres radiations , dont une beaucoup plus intense qui ne doit en aucun cas
parvenir aux yeux de l’opérateur. Il est donc indispensable d’équiper les lampes UV de filtres, et de veiller à leur bon état.
X – DOCUMENTS DE CONTRÔLE D’UNE PIÈCE :
La diversité des paramètres entrant en jeu pour la mise en évidence des
défauts par ressuage oblige à préciser dans les documents les conditions
de contrôle à adopter en fonction d’éléments tels que :
 La nature et la géométrie de la pièce,
 Les conditions d’utilisation,
 Les moyens disponibles pour l’exécution du contrôle,
 Les critères imposés.
L’opérateur exécutant le contrôle des pièces n’a généralement pas accès à la norme ou la spécification. Le document ou
les instructions pratiques qui lui sont nécessaires doivent préciser en particulier. Afin de s'assurer de la bonne exécution
du contrôle, il est nécessaire de préciser les éléments suivants :
 Conditions de préparation de la pièce : nettoyage, etc.
 Nature des produits de ressuage à utiliser: pénétrant, émulsifiant, révélateur
 Conditions d'application du pénétrant : en immersion ou par pulvérisation, temps d'application et d'égouttage
 Conditions d'enlèvement de l'excès de pénétrant en surface de la pièce : rinçage à l'eau ou par émulsifiant
 Vérification du lavage des pièces: en lumière blanche ou ultraviolette
 Conditions de séchage des pièces : à l'air ambiant, à l'air comprimé ou en étuve, temps de séchage, température
de séchage
 Conditions d'application du révélateur: pulvérisation en bombe ou par nuage de poudre, épaisseur du film à
appliquer, temps d'exposition
 Condition d'examen des images et interprétation des résultats : nature de l'examen (œil nu, loupe), grossissement
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utilisé, rayonnement (lumière blanche ou UV), critères d'admissibilité des défauts.

Exemple :
XI – LES NORMES :
Les principaux documents sont :
NF A 09 120 : essais non destructifs. Principes généraux de l'examen par ressuage
NF A 09 122 : essais non destructifs. Ressuage. Vérification des caractéris tiques des produits de ressuage
NF A 09 123 : essais non destructifs. Ressuage. Sensibilité et mise en œuvre des produits
NF A 09 130 : essais non destructifs. Moyens d'examens superficiels. Caractérisation des sources de lumière UV
NF A 04 161 : Produits de fonderie. Contrôle par ressuage des pièces en acier moulé
NF A 04 161 : Produits de fonderie. Contrôle par ressuage des pièces moulées en alliages cuivreux à haute résis tance
XII – AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS :
Avantages :
 Simplicité de mise en œuvre
 Localisation précise des défauts et appréciation de leur longueur
 Seule méthode globale en CND autorisant un examen de la totalité de la surface de la pièce sans influence
notable sur l'orientation du défaut par rapport à la direction du faisceau de la source utilisée pour l'excitation
 Méthode se prêtant bien à l'automatisation
Inconvénients :
 Méthode autorisant uniquement la mise en évidence de défauts débouchants à la surface de la pièce sur des
matériaux non poreux
 L'appréciation de la profondeur des défauts n'est pas possible
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 L'interprétation dans la phase de révélation est délicate, en particulier pour l'automatisation

XIII – EXEMPLES :
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I – PRINCIPE GÉNÉRAL :
11 – Introduction :
Les premières observations mettant en évidence la possibilité de détection de défauts dans les pièces métalliques à partir
d’une excitation par champ magnétique ont été faites en 1920 aux états unis. La 2e guerre mondiale a fortement influencé
le développement de cette technique qui a fait son apparition dans l’industrie automobile, l’aéronautique et l’industrie de
l’armement.
Actuellement, cette méthode reste très largement employée en raison de sa simplicité et de la qualité des services rendus.
Souvent, certaines imperfections de surface restent peu visibles au ressuage, malgré tout le soin apporté. Elles sont trop
fermées et ne laissent pas ou peu pénétrer le pénétrant dans les discontinuités. Les anomalies sous -jacentes (défaut non
débouchant) ne sont pas détectables par ressuage et peuvent devenir particulièrement dangereuses en évoluant vers
l’intérieur de la pièce.
La magnétoscopie est en quelque sorte une méthode complémentaire au contrôle par ressuage.
12 – Principe :
Cette méthode consiste à soumettre un matériau ferromagnétique à
l’action d’un champ magnétique qui va ainsi créer des lignes de forces
à l’intérieur du matériau.
Ces lignes vont être perturbées par l’existence d’un champ de fuite dû
à la présence d’un défaut de la pièce. Ces champs de fuite pourront être
mis en évidence et localisés en saupoudrant sur la surface de la pièce
des particules ferromagnétiques qui viendront s’accumuler sur la zone
d’attraction que représente le champ de fuite.
Cette méthode n’est utilisable que sur des matériaux ferromagnétiques
et permet de détecter des défauts débouchant ou sous-jacents (environ
1mm sous la surface). Il y a nécessité de procéder à une
démagnétisation de la pièce après le contrôle.
II – NOTIONS ÉLÉMENTAIRES DE MAGNÉTISME ET D’ÉLECTROMAGNÉTISME :

21 – Spectre magnétique d’un aimant :
Un aimant est constitué de deux pôles
Nord et Sud. La limaille de fer déposée
sur une feuille de papier en contact avec
un aimant s’oriente suivant des lignes
bien précises appelées lignes de champ.
La figure ci-contre donne une
représentation du spectre d’un aimant.
Elle montre que des forces sont mises en
jeu entre l’aimant et les particules, forces
d’autant plus intenses que l’on se trouve
à proximité des pôles de l’aimant.
L’origine de ces forces est liée à la présence d’un champ magnétique créé par l’aimant.
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22 – Conducteur parcouru par un courant :

Un conducteur rectiligne parcouru par un courant créé généralement dans son environnement
un champ magnétique. La manifestation de ce champ se traduit aussi par la concentration de
la limaille de fer suivant des lignes circulaires telles que représentées sur le schéma de la
figure ci-contre.
23 – Susceptibilité magnétique :
L’aimant est capable d’attirer la limaille de fer, mais il est sans action vis -à-vis des métaux non ferreux tels que l’aluminium
ou le cuivre.
Par ailleurs, lorsque la possibilité d’attraction
se manifeste (pour un acier par exemple), elle
ne se fait pas avec la même intensité suivant
le degré de pureté de cet acier.
Ces manifestations sont liées au fait que les
corps présents dans la nature ont des
propriétés magnétiques plus ou moins
marquées caractérisées par la susceptibili té
magnétique.
Définition de la susceptibilité magnétique : placé dans un champ d’excitation magnétique H 0 , un corps, quel qu’il soit
acquiert une intensité d’aimantation M plus ou moins intense selon la nature de l’échantillon. Les effets du champ initial
H 0 et de l’aimantation M ’ajoutent pour donner un champ résultant H  H 0  M suivant le principe de la figure ci-
dessus. Généralement M et H sont proportionnels et le coefficient de proportionnalité représente la susceptibilité
magnétique du matériau.
Les matériaux se classent suivant 3 familles suivantes selon la valeur de leur susceptibilité magnétique.
Matériaux diamagnétiques :
Ils présentent une faible susceptibilité ; petite
comparée à l’unité et négative.
Ces matériaux ont une tendance très faible à
s’aimanter dans une direction opposée à celle du
champ extérieur appliqué.
En première approximation l’aimant est sans action sur
de tels corps.
Matériaux paramagnétiques :
ils présentent une très faible susceptibilité ; très petite
comparée à l’unité et positive.
Ces matériaux ont une tendance très faible à
s’aimanter dans la même direction que celle du champ
extérieur appliqué.
Comme précédemment, on peut admettre que l’aimant
est sans action sur de tels corps.
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Matériaux ferromagnétiques :
Par opposition aux 2 classes précédentes, ils
présentent une susceptibilité très élevée et positive.
Ces matériaux ont une forte tendance à s’aimanter
dans la même direction que celle du champ extérieur
appliqué.
L’approche de l’aimant provoque l’attraction, facilement
perceptible. La plupart des corps ou alliages
métalliques très riches en fer sont ferromagnétiques ,
mais il faut être prudent dans la généralisation de ce
principe.
On constate une grande diversité dans les valeurs de susceptibilité pour les corps ferromagnétiques et il est important de
noter qu’un même matériau peut avoir des comportements très différents, liés à son histoire magnétique anté rieure. Les
traitements thermiques, mécaniques, électriques, magnétiques peuvent modifier la valeur de susceptibilité alors que la
composition chimique reste inchangée.
24 – Induction B et perméabilité μ :
On crée, dans un volume d’espace donné, un champ d’excitation magnétique H homogène et uniforme.
On observe le comportement de 2 matériaux tels que le fer (ferromagnétique) et l’aluminium (paramagnétique) soumis à
ce champ d’excitation.
La répartition des lignes de champ est représentée schématiquement sur les 3 figures suivantes. La présence du fer
modifie la répartition des lignes de champ alors que l’aluminium est pratiquement sans action.
De plus la pénétration des lignes dans le fer se fait plus ou moins bien suivant qu’il est plus ou moins pur.
Représentation schématique d’un champ d’excitation magnétique uniforme et

homogène dans l’air. Les lignes de champ sont parallèles et régulièrement
espacées.
Comportement d’un barreau d’aluminium dans un champ d’excitation magnétique

uniforme et homogène.
Comportement d’un barreau de fer dans un champ d’excitation magnétique

homogène et uniforme. Les lignes de champ sont déviées par la présence du fer.
L’induction est le champ magnétique qui traverse le matériau. Elle est exprimée en TESLA (symbole T). Cette
induction B est plus ou moins forte suivante la perméabilité µr du matériau.
La perméabilité est la propriété d’un matériau désignant son aptitude à canaliser les lignes de force magnétique .
Elle est représentée par le symbole μ et est exprimée en henry par mètre (symbole H/m).
Dans le cas de l’aluminium, le champ d’induction B est directement proportionnel en intensité au champ d’excitation H
appliqué.
B = µ0.H avec µ0 = perméabilité du vide
Dans le cas du fer, le champ d’induction varie en intensité en fonction du champ d’excitation à cause du caractère plus
ou moins perméable du matériau : B = µH, avec µ dépendant de H. Dans cette expression, µ=µ0.µr avec µr désignant la
perméabilité relative par rapport à celle du vide µ0.
Une relation simple existe entre la perméabilité relative µr et la susceptibilité  : r  1  
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25 – Courbe d’hystérésis :
L’induction dans un matériau ferromagnétique soumis à
un champ magnétique extérieur pour la première fois
varie suivant le cycle ci-contre.
Le point de départ est le point 0 (courbe 1, dite de 1 re
aimantation).
Après cette 1re aimantation, le matériau comportera
toujours une induction résiduelle malgré la suppression
du champ magnétique.
Le cycle ainsi décrit s’appelle le cycle d’hystérésis dont la
forme peut évoluer dans des limites importantes en
fonction de la nature des matériaux ferromagnétiques.
26 – Création d’un champ magnétique dans l’air :

Aimant permanent :
Un aimant utilisé seul ou avec des
prolongateurs ferromagnétiques peut
délivrer un champ magnétique significatif.
L’adoption de prolongateur de forme
adaptée permet de concentrer le champ
dans un volume limité.
Cette possibilité représentée ci-dessus n’est généralement pas employée en magnétoscopie, car les champs délivrés
sont faibles en regard du volume parfois important des pièces à aimanter. D’autre part, la valeur du champ est difficilement
réglable.
Utilisation d’un électro-aimant :

On peut réaliser le même effet qu’un aimant avec ses prolongateurs
en alimentant une bobine montée directement sur le circuit
magnétique d’un matériau ferromagnétique.
27 – Cartes des lignes d’induction dans une pièce :

La carte des lignes d’induction dans une pièce est influencée par un grand nombre de paramètres tels que la nature de
la pièce, sa géométrie, son homogénéité.
Si un défaut est présent dans la pièce, la carte sera localement modifiée d’une manière plus ou moins accentuée suivant
la position en surface, en profondeur, et également suivant l’orientation du défaut par rapport à la direction générale des
lignes d’induction. La nature du courant électrique utilisé pour la création du champ d’excitation magnétique intervient
également sur la répartition des lignes d’induction dans la pièce.
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Cas idéal : pièce homogène à section constante
Le champ d’induction est créé à partir d’un électro-aimant parcouru par un courant continu.
Les lignes d’induction dans la pièce sont parallèles entre elles et séparées par un intervalle
constant.
Le champ d’induction est créé à partir d’un électro-aimant parcouru par un courant alternatif.
Les lignes d’induction dans la pièce sont encore parallèles entre elles , mais l’intervalle qui
les sépare n’est plus constant. Elles sont par ailleurs localisées pour l’essentiel dans les
couches superficielles de la pièce.
Carte des lignes de champ d’induction dans une pièce comportant un

changement de section : l’intervalle entre les lignes d’induction est modifié au
passage de la forte section à la faible section. Le resserrement des lignes traduit
une induction plus forte dans la faible section. Quelques lignes quittent la pièce
au changement de section, créant un champ de fuite dans l’air.
Carte des lignes de champ d’induction dans une pièce présentant une
discontinuité : plusieurs cas sont à considérer suivant le caractère débouchant
ou non de l’anomalie, sa nature, son orientation par rapport à la direction
générale des lignes d’induction.
Discontinuité sous-jacente parallèle au champ d’induction : la perturbation

apportée par l’anomalie n’est que très locale sans manifestation extérieure sur
le contour géométrique de la pièce.
Discontinuité débouchante ou sous-jacente perpendiculaire au champ

d’induction : dans les 2 cas, et du fait de l’orientation perpendiculaire de la
surface de l’anomalie par rapport aux lignes d’induction, ces dernières sont
localement déviées pour créer un champ de fuite dans l’air.
 Dans le cas de l’anomalie débouchante, la déviation est de forte
amplitude et intéresse une zone limitée de la surface de la pièce.
 Dans le cas de l’anomalie sous-jacente, la déviation est de faible
amplitude et intéresse une zone étendue de la surface de la pièce.
III – PRINCIPE DE LA MÉTHODE :
Les 3 phases principales qui sont à considérer dans cette méthode sont l’excitation, la perturbation et la révélation.
31 – L’excitation :
La pièce est soumise à une aimantation suivant des conditions d’orientation
et d’intensité du champ magnétique adaptées à sa nature et son profil. Un
exemple de création de champ est donné ci-contre.
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32 – La perturbation :
Sous l’action du champ magnétique excitateur, la pièce est
parcourue par des lignes d’induction dont certaines quittent le
contour géométriques pour donner naissance localement à un
champ de fuite dans l’air (soit en raison des changements de
section, soit en raison des discontinuités présentes en surface).
À l’aplomb de chaque champ de fuite, les fortes variations de
l’induction jouent le rôle de très petit aimant sur les surfaces des
pièces concernées par l’entrée et la sortie des lignes d’induction.
33 – La révélation :
Les fortes variations de l’induction se comportent comme un
ensemble de petits aimants pouvant attirer les fines particules
magnétiques contenues dans le révélateur disposé à la surface de
la pièce.
L’accumulation des particules et l’observation des spectres
(donnant des indications) permettront, après analyse et
interprétation de l’origine des champs de fuite, de conclure à la
présence ou non de défaut préjudiciable à l’emploi.
La phase d’interprétation est l’une des plus critiques dans le
processus.
34 – Principaux paramètres influençant la détection :
La sensibilité de la méthode est fonction de nombreux paramètres , et en particulier :
 la direction du champ d’excitation magnétique et l’intensité du champ d’excitation magnétique.
 le type d’aimantation (forme du courant)
 la dimension, la forme et la direction de la discontinuité.
 les propriétés magnétiques du matériau à contrôler.
 la forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d’induction, son l’état de surface, sa propreté.
 les caractéristiques du révélateur.
35 – Principaux types de défauts décelables :

La magnétoscopie est une méthode applicable aux matériaux ferromagnét iques dans le but de rechercher des défauts
débouchant en surface extérieure ou des défauts légèrement sous -jacents.
Dans la mesure où cette condition de localisation est satisfaite, seules les discontinuités ci -dessous conduisent à des
spectres représentatifs :
 une rupture dans le métal, du type crique ou fissure, localisée à la surface ou proche de la surface de la pièce.
 une discontinuité dans le métal.
 la surface de séparation en 2 matériaux ferromagnétiques présentant des différences de perméabilité (soudage
par friction)
 la surface de liaison entre métaux ferromagnétiques assemblés par brasage.
 une zone de séparation présentant une perméabilité différente de celle du métal de base (zone à faible teneur
en carbone dans un acier dans le cas d’une cémentation).
 des arêtes vives (filetage) conduisent également à des spectres qui ne sont pas nécessairement représentatifs
de défauts.
IV – MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE :

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41 – Préparation des pièces :

Les particules magnétiques utilisées au niveau du révélateur doivent pouvoir se déplacer le plus facilement possible à la
surface des pièces en examen. En aucun cas, elles ne devront être arrêtées dans leur mouvement d’attraction vers les
pôles apparus au niveau des défauts sous l’action du champ.
Cette condition impose des exigences au niveau de l’état de surface et de la propreté des pièces. Dans la mesure où
l’état de surface est compatible avec la sensibilité escomptée, il faudra procéder à un dégraissage des pièces avant
contrôle pour éviter toute accumulation de révélateur à l’aplomb de corps gras adhérents à la pièce.
Par ailleurs, peut se poser le problème de l’application de la méthode sur des surfaces protégées par peinture ou toute
autre protection non magnétique (chromage par exemple). La protec tion crée un entrefer supplémentaire entre le
matériau support et le révélateur, risquant de réduire la sensibilité de la méthode.
42 – Choix de la forme de courant :
La forme du courant délivrée par les générateurs influence beaucoup la sensibilité du contrôle par magnétoscopie. Il faut
se rappeler qu’un courant continu induit des lignes d’induction également réparties dans le volume de la pièce, avec un
intervalle entre elles constant. Un courant alternatif induit des lignes d’induction principalement dan s les couches
superficielles de la pièce.
Pour une même valeur d’intensité, il en résulte, en théorie, que le contrôle en courant sinusoïdal est plus sensible que le
contrôle en courant continu, car les lignes d’induction sont plus nombreuses. Dans la prat ique, le choix de la forme de
courant se fait surtout grâce à l’expérience de la personne qui contrôle.
En outre il faut se rappeler qu’en courant sinusoïdal il se produit des échauffements très importants (chauffage par
induction) qui peuvent entraîner des incendies.
Les générateurs disponibles délivrent le plus souvent les formes de courant suivantes :
 alternatif, sinusoïdal.
 monophasé redressé une ou deux alternances.
 triphasé redressé une ou deux alternances.
43 – Méthode d’aimantation :
On classe habituellement les méthodes d’aimantation en deux catégories :
 les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée directement à partir d’un champ
d’excitation magnétique.
 les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée indirectement par l’intermédiaire
d’un courant traversant la pièce et donnant ainsi naissance à un champ d’excitation magnétique.
Une autre terminologie peut être également adoptée :
 on parle d’aimantation par champ magnétique ou d’aimantation longitudinale pour les méthodes directes.
 On parle d’aimantation par passage de courant ou d’aimantation transversale ou circulaire dans le cas des
méthodes indirectes.
Méthodes directes :
Ces méthodes exploitent le champ d’excitation créé soit par des
bobines, soit par des électro-aimants.
Dans l’exemple ci-contre, le champ magnétique d’excitation est créé à
partir d’un électro-aimant.
Deux cas sont à considérer suivant l’importance de la pièce :
 soit des appareils à poste fixe (pièces de faibles dimensions)
 soit des appareils à poste mobile (pièces de grandes
dimensions ou difficilement transportables)
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Méthodes indirectes :
Le champ d’excitation magnétique est créé dans
ce cas par le passage d’un courant circulant dans
la pièce.
L’intensité du champ magnétique développé à la
surface de la pièce est principalement fonction de
l’intensité du courant électrique traversant le
circuit et de la disposition relative de la pièce par
rapport aux amenées de courant.
Dans le cas d’une aimantation par touches, la
répartition des lignes d’induction en surface de la
pièce n’est pas homogène. Elle dépend de la
distance « d » entre les touches, de l’intensité du
courant et de la géométrie de la pièce.
La figure ci-contre montre la forme des lignes de

champs autour des touches pour différentes
valeurs d’intensité « I » et de distance « d ».
Le contrôle d’une grande surface demandera
avec cette méthode de réaliser un quadrillage
pour être certain d’explorer la totalité de la
surface.
La norme préconise :
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 distance d’espacement des touches : 75 mm < d < 200 mm

 intensité :
o Si l’épaisseur de la pièce < 19 mm, I = 90 à 110 A / 25 mm d’espacement entre les touches.
o Si l’épaisseur de la pièce > 19 mm, I = 100 à 125 A / 25 mm d’espacement entre les touches.
44 – Le révélateur :
Pour être facilement attirées par les pôles créés à l’aplomb du défaut, les particules doivent satisfaire des conditions
précises de dimensions, de forme, de densité et de propriétés magnétiques.
En 1re approximation, on admet que plus la particule est petite, plus elle est facilement attirée dans des champs de fuite
très faibles. Malgré tout, une très petite dimension de particule est néfaste, car elle favorise l’accumulation dans les
aspérités de surface.
La dimension optimale résulte d’un compromis. De plus, la taille de la particule est également fonction de la taille du
défaut recherché :
 révélation de défaut de faible largeur : particules de 1 à 2 µm.
 révélation de défaut de taille importante : particules de 10 à 15 µm.
On distingue essentiellement 2 grandes familles de révélateurs :
 Révélateurs secs : ils sont constitués de particules ferromagnétiques
généralement colorées en noir ou en rouge. L’application se fait au moyen
d’une soufflette.
Révélateurs liquides : ils sont constitués de

particules ferromagnétiques. Mais au lieu d’être en
l’état, elles sont enrobées dans un pigment (couleur)
et mélangées à un liquide. Parmi les révélateurs
liquides, on rencontre deux possibilités :
o l’utilisation de particules magnétiques
colorées en suspension dans le liquide.
L’examen se fait en lumière naturelle ou
artificielle.
o l’utilisation de particules magnétiques fluorescentes en suspension dans le liquide. L’examen se fait en
lumière ultraviolette.
Le choix du révélateur est fonction du niveau de qualité requis pour la pièce. On admet en général que les poudres sèches
ont une plus grande sensibilité pour la détection de défauts sous -jacents contenus dans les pièces présentant un état de
surface excellent. Le révélateur liquide fluorescent représente un bon compromis en sensibilité. Il est relativement souple
d’emploi et a le gros avantage d’offrir un bon contraste, quelle que soit la couleur de la pièce à examiner.
45 – Processus opératoire de contrôle :
D’un point de vue pratique, le contrôle magnétoscopique d’une pièce est réalisé dans l’ordre suivant :
1. Nettoyage de la pièce au moyen d’un solvant.
2. Après nettoyage et séchage, aimantation de la pièce.
3. Application du révélateur pendant l’aimantation en prenant comme précaution de l’interrompre avant la fin du
cycle d’aimantation, qui n’excède pas généralement 5 secondes.
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4. La pièce est alors soustraite à l’influence de l’aimantation et on procède alors à son examen.
Remarque : pour s’assurer de l’efficacité des

réglages et de celle du révélateur, on place
un témoin en contact direct avec la surface de
la pièce et on l’asperge en même temps avec
le révélateur. Ce témoin appelé « croix de
BERTHOLD » a une fissure en croix et se
comporte comme un défaut.
V – INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS :

L’observation des spectres doit être pratiquée avec des conditions d’éclairage très favorables. Il est recommandé
également de l’exécuter avec des optiques facilitant les conditions de travail de l’œil.
Une loupe d’un grossissement voisin de 10 permet en particulier de préciser la densité des particules constituant le
spectre et surtout de vérifier l’homogénéité de la répartition des particules le long du spectre.
La présence d’un spectre magnétique peut provenir de discontinuités magnétiques. La détermination précise de l’origine
de la discontinuité est très délicate. Cette interprétation est capitale, car elle conditionne la sanction du contrôle.
51 – Spectres représentatifs :
La crique : les spectres caractéristiques de criques sont
rarement d’orientation parfaitement rectiligne. Ils sont
généralement très denses et homogènes et l’amas de
particules peut, en 1re approximation, être significatif de la
profondeur du défaut.
La figure ci-contre représentation schématiquement le
spectre correspondant à une crique de retrait dans une
barre.
En A, le spectre est très fin et la crique est peu profonde.
En B, le spectre est de largeur moyenne pour une
profondeur de défaut moyenne.
En C, le spectre est très large pour une profondeur de
crique importante.
La figure ci-contre donne une représentation schématique
du spectre correspondant à une crique de fatigue apparue
à la liaison entre un arbre et son système.
Inclusions : les spectres représentatifs d’inclusions sont

généralement très rectilignes. Suivant la localisation en
profondeur, le spectre est plus ou moins diffus.
52 – Procédure afin de lever les doutes :

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La présence d’un spectre ne conduit pas systématiquement au rebut de la pièce, à moins que la procédure l’exige.
Généralement on procède à une identification de la nature du défaut.
L’investigation peut se faire à partir d’un examen à la loupe en lumière naturelle. On procède, à l’aide d’un objet fin ou
d’un pinceau, à l’enlèvement partiel du spectre dans le but d’identifier, la nature de l’anomalie.
53 – Conservation des résultats :
Un moyen simple d’archivage consiste à utiliser une bande adhésive de type « SCOTCH ». L’application de la bande se
fait directement sur la pièce (après un temps de séchage du révélateur liquide) de manière à prélever les particules
magnétiques constituant le spectre.
54 – Exemples :
Crochet de grue Arbre de transmission
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissures résultant d’un traitement thermique inadéquat
Traceur fluorescent humide
Soudage à l’arc avec électrode Soudage à l’arc avec électrode
Manque de fusion - Traceur visible sec Fissure au raccordement - Traceur visible sec
Arbre cannelé Arbre fileté
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Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
Boulon Vilebrequin
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
Soudure Roue dentée
Fissure au raccordement et fissure de gorge - Traceur Fissure de fatigue – Traceur fluorescent humide
visible sec
VI – DÉSAIMANTATION DES PIÈCES :
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Il est recommandé de désaimanter une pièce après un contrôle

magnétoscopique pour les raisons suivantes :
 Les pièces peuvent attirer ultérieurement des particules
ferromagnétiques indésirables.
 L’induction rémanente dans une pièce en rotation provoquera un
champ magnétique tournant pouvant agir sur un circuit de
mesure.
 Le soudage de la pièce peut être délicat (déviation du faisceau
d’électrons lors du soudage).
 La désaimantation peut se faire dans un tunnel de
démagnétisation qui applique à la pièce un champ magnétique
décroissant.
Principe de désaimantation
VII – AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS :
Avantages :
 Simplicité de mise en œuvre
 Localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous -jacents et appréciation de leur longueur
 Méthode se prêtant bien à l’automatisation
Inconvénients :
 Méthode ne s’appliquant qu’aux matériaux ferromagnétiques
 Sensibilité dépendant de l’orientation des défauts par rapport à la direction générale des lignes d’induction
 Ne permets pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la phase de révélation est délicate
 L’automatisation de la phase de révélation n’a pas encore abouti industriellement
 Désaimantation obligatoire des pièces
VIII – NORMES :
 NF A 09 125 : essais non destructifs des produits métallurgiques. Principes généraux de l’examen de
magnétoscopie.
 NF A 04 121 : produits sidérurgiques. Détection des défauts superficiels des produits longs par examen de
magnétoscopie.
 NF A 09 130 : essais non destructifs. Moyens d’examen superficiels des produits longs par examen de
magnétoscopie.
 NF A 09 170 : essais non destructifs. Magnétoscopie : caractérisation des produits.
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I – INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du matériau.
La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants, entraînant une
variation de l’impédance apparente de la sonde de mesure.
II – PRINCIPES PHYSIQUES :
21 – L’induction électromagnétique :
Le passage d’un courant dans un solénoïde produit un flux magnétique
proportionnel.
 (t )  k .I (t )
 est le flux magnétique en Webers (Wb), « I » l’intensité traversant le solénoïde
en Ampères (A) et « k » une constante.
22 – Loi de Faraday :
Un solénoïde traversé par un flux magnétique produit une force électromotrice E(t).
d (t )
E (t )  N
dt
 est le flux magnétique en Webers (Wb), « E » la force électromotrice produit e
en Volts (V) et « N » le nombre de spires du solénoïde.
23 – Inductance d’un solénoïde :
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d (t )
 (t )  k .I (t ) et E (t )  N
dt
dI (t ) dI (t )
 E (t )  N .k . 
E (t )  L.
dt dt
L  N.k est l’inductance du solénoïde est s’exprime en Henry (H).
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24 – Notion d’impédance :
L’impédance d’une charge est la mesure de son opposition au passage du courant alternatif.
Elle est exprimée en Ohms (symbole Ω).
De façon générale, l’impédance d’une charge est définie par :
E
Z avec « Z » l’impédance en Ohms (Ω), « E » la tension aux bornes en Volts (V) et
I
« I » le courant traversant en Ampères (A).
L’impédance est une résistance pure : L’impédance est une inductance pure :
Loi d’Ohm : E (t )  R.I (t ) dI (t )
Loi d’Ohm : E (t )  L.
E dt
 Z R
I Si E (t )  Em.sin(.t ) alors
La tension est en phase avec le Em 
I (t )  .sin(.t  )
courant.
L. 2
Le courant est en retard de 90° sur la tension.
25 – Association série d’une résistance et d’une inductance
XL est appelé réactance inductive et vaut .L où   2 f . Elle est exprimée en Ohms et
sa valeur change avec la fréquence de la source de tension.
Z  R2  X L 2 et   tan 1  L 
X
 R 
26 – Génération des courants

Pour générer des courants de Foucault, une Ce solénoïde est alimenté Un flux magnétique alternatif
sonde est utilisée. À l’intérieur de cette sonde se avec une source de tension est donc produit dans et
trouve un solénoïde. alternative. autour du solénoïde.
En circulant, les courants de Foucault

produisent leur propre flux magnétique (flux
Lorsqu’une plaque conductrice est exposée à une portion de ce flux secondaire).
magnétique alternatif, un courant alternatif est induit dans la plaque.
Ce courant est, en fait, un courant de Foucault. Selon la loi de Lenz, le sens des courants de
Foucault fait en sorte que le flux secondaire
s’oppose au flux initial.
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IV – DÉTECTION DE DÉFAUTS
41 – Principe simplifié de l’instrumentation
SOURCE MESURE
(oscillateur)
Ressor
t
Sens du
courant
Sonde Solénoïde
de
référence
Mvt
de la sonde
Pièce à
examiner
Pièce à Défaut
examiner
42 – Principe de la détection :
Le principe est basé sur la perturbation par le défaut du
champ magnétique créé par courants de Foucault
Le courant alternatif « I » circulant dans la bobine crée
un champ H.
Les courants de Foucault « Ic » créés dans la pièce
(conductrice) par H créent un champ « Hc », opposé à
H.
L'équilibre est modifié par la présence d'un défaut qui
perturbe la distribution des courants de Foucault dans
la pièce.
La variation est détectée en mesurant l'impédance de la
bobine.
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43 – La mesure en mode absolu :

La bobine d'examen est une branche d'un pont
d'impédance alimenté par un oscillateur. Le pont est
équilibré en l'absence de défaut.
Le passage de la sonde devant un défaut provoque
l'apparition d'un signal dans le plan complexe.
L'amplitude du signal est liée au volume de matière
affecté par le défaut ; la phase est liée au type de défaut
et à sa profondeur.
44 – Mesure en mode différentiel :

Deux branches du pont constituent des bobines
d'examen. Le pont est équilibré en l'absence de
défaut.
Le passage de la sonde devant un défaut
provoque
l'apparition d'un signal (figure de Lissajous) dans
le plan complexe.
L'amplitude du signal est liée au volume de
matière affecté par le défaut ; la phase est liée
au type de défaut et à sa profondeur
45 – Profondeur de pénétration δ :
La densité de courant « J(z) » à une profondeur « z » à l'intérieur de la pièce est
:
 .  . . f )
J ( z )  J 0 .e (  z .
 Jo : densité de courant à la surface de la pièce
 z : profondeur
 µ : perméabilité magnétique de la pièce
 σ : conductivité électrique du matériau
 f : fréquence du courant
La phase varie linéairement :
 ( z )  0   z  .. . f
Si le produit  f augmente, alors la densité Jo en surface augmente et J(z)
décroît alors plus rapidement.
La profondeur de pénétration δ est telle que :
J0 1
J ( )   
e  .. . f
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46 – Fréquence
d’examen f :
Le choix de la
fréquence « f »
d’examen est
fonction de
l'épaisseur à
contrôler
(maximum
quelques mm).
En général, f est
déterminé par
des abaques ou
par différent s
tests.
L’estimation de
la profondeur du
défaut de fera
par mesure de
phase.
47 – L’excitation :
Elle consiste à soumettre un champ magnétique variable dans le temps à la pièce à contrôler ; ceci afin d’induire des
courants dans le matériau. On utilise généralement une onde sinusoïdale de fréquence variable de quelques Hertz à
plusieurs Mégahertz suivant la nature des produits contrôlés et des applications envisagées.
48 – La perturbation :
La trajectoire des courants induits dans la pièce est perturbée par des variations locales de la géométrie ou par des
variations des caractéristiques électromagnétiques du matériau.
La perturbation locale des lignes de courant provoque une modification du champ magnétique induit, s’opposant ainsi à
chaque instant au champ magnétique d’excitation.
Il en résulte alors une modification de l’impédance du capteur. Cette modification d’impédance est en général synonyme
de présence d’un défaut.
Il résulte de ces principes de perturbation 3 applications différentes des CND par courants de Foucault :
 Détection des défauts superficiels ou légèrement sous -jacents
 Mesure d’épaisseurs de revêtements
 Tris de nuances
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Détection de défauts
Mesure d’épaisseurs de revêtements
Les courants de Foucault sont souvent utilisés dans

l’industrie aéronautique afin de détecter des pertes
de matière dues à l’érosion ou la corrosion
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Tri de nuances
Mesure d’une couche de peinture

Remarques : dans chaque cas, la méthode est comparative est nécessite un étalonnage préalable du capteur sur une
pièce de référence.
49 – La révélation :
On analyse dans cette phase les variations d’impédance consécutives à la perturbation que l’on cherche à mettre en
évidence. La méthode la plus courante consiste à comparer le signal de déséquilibre du pont d’impédances au signal de
référence délivré par l’oscillateur alimentant le capteur :
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V – ÉQUIPEMENTS :
Bancs fixes : pour contrôles de tubes ou barres en Sondes ponctuelles
fabrication avec bobines encerclantes.
Tireur (pousseur) : pour contrôle de tubes par sonde

internes
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Sondes internes pour contrôle de tubes Appareillages transportables en modes différentiels et

absolu avec visualisation sur écran cathodique ou
enregistrement (Re-Im) ou (A-ϕ).
VI – LES DIFFÉRENTS EXAMENS :

61 – Examens externes de tubes :
 Techniques courantes : sondes à bobines encerclantes, mode
différentiel et/ou absolu.
 Mise en œuvre : automatique (ateliers), vitesse de défilement élevée,
sondes adaptées à différents diamètres de tubes (pour préserver le
coefficient de remplissage), examen volumétrique de parois minces,
recherche de variations dimensionnelles, fissures, coups, défauts de
fabrication en surface, etc.
62 – Examens internes de tubes :

 Techniques courantes : sondes internes, modes différentiels et absolus.
 Mise en œuvre : déplacement de sonde par tireur (pousseur), examen rapide, examen volumétrique de parois
minces, recherche d’amincissements (corrosion), fissures circonférentielles, coups, etc.
63 – Autres exemples :
Les produits contrôlés sont essentiellement cylindriques (barres, tubes). En production, les vitesses de contrôle vont
jusqu’à 2 m/s pour des défauts dont la profondeur est voisine de 0,1 mm.
D’autre part, les pièces à fortes concentrations de contraintes utilisées dans l’aéronautique font l’objet de visites
systématiques (contrôles d’impacts sur les aubes de compresseurs de turboréacteurs, recherche de criques de fatigue
sur des disques de compresseur).
Les courants de Foucault sont aussi utilisés pour la vérification de tubes soudés longitudinalement.
Mais le domaine de prédilection de ce CND reste les tubes de faible épaisseur utilisés dans les éléments combustibles
ou condenseurs et échangeurs de vapeur dans les centrales nucléaires.
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VII – AVANTAGES, INCONVÉNIENTS, LIMITES DE LA MÉTHODE :

71 – Défauts mis en évidence :
 fissuration
 piqûres de corrosion
 défauts de forme (coups…)
 pertes de matière (érosion, corrosion)
72 – Contrôles des matériaux ferromagnétiques :
Les variations locales de perméabilité du matériau rendent le signal instable. Même avec saturation magnétique (afin de
restaurer la stabilité de la perméabilité) de la pièce par aimant permanent ou électro-aimant, les performances restent
moindres. L'encombrement de l'aimant peut rendre l'accès difficile.
73 – Avantages et inconvénients :
 méthode rapide et facilement automatisables
 vitesses de défilement élevées,
 les bobines ne sont pas en contact avec le produit
 enregistrement (numérique, graphique, magnétique)
 haute sensibilité en détection, mais indications parasites existantes
 appréciation de la profondeur possible
 appareillage relativement coûteux
 limitation aux matériaux conducteurs (métaux)
 méthode peu performante sur matériaux ferromagnétiques, car la
 limitation aux défauts proches de la surface (même fermés) ou aux parois minces (exemple : aéronautique)
 la surface doit être propre et régulière (peinture OK)
 faible capacité de dimensionnement en profondeur
 sensibilité influencée par l’entrefer existant entre la bobine et le produit
 Interprétation des signaux délicate
74 – Autres applications :
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Tri de métaux, mesure de dureté, de conductivité, mesure d'épaisseur de revêtement non conducteur (peinture, protection
plastique).
75 – Normes :
 NF A 49 872 : tubes en acier. Méthode de CND. Contrôle automatique par courants de Foucault, pour la
recherche des imperfections ou pour la vérification de l’étanchéité à l’aide de bobines encerclantes.
 NF A 49 892 : tubes en acier. Contrôle par courants de Foucault pour la recherche des imperfections. Classes
de contrôle et modalités d’application.
 NF A 09 150 : END. Courants de Foucault. Vocabulaire.
 NF A 09 150 : END. Courants de Foucault. Caractérisation de l’appareillage.
 NF A 09 150 : END. Courants de Foucault. Méthodes de caractérisation de l’appareillage.
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I – INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (supérieures à 30
kHz) appelées « ultrasons » dans un matériau.
Ces ondes se propagent dans le matériau.
La présence d’une discontinuité (défaut interne) sur le trajet des
ultrasons provoque la réflexion partielle des impulsions.
Le signal réfléchi est recueilli par un capteur appelé « transducteur
ultrasonore ».
Cette méthode permet de localiser les défauts internes avec
précision et d’en apprécier leur forme avec une bonne rapidité et
sans précautions particulières.
C’est une méthode comparative et donc tributaire du facteur
humain.
Les applications les plus courantes sont la mesure d’épaisseurs, la
recherche de défauts internes et la mesure de couples de serrage.
21 – La matière :
La matière est constituée d’atomes. Les atomes sont les plus petites parties des corps
simples. Ceux-ci se combinent entre eux pour donner les corps composés.
Alors qu’il n’existe qu’une centaine de corps simples différents (donc d’atomes), il existe
une infinité de corps composés (molécules).
Dans la nature, on peut classer les corps en 3 catégories : les gaz, les liquides et les
solides
Les gaz : les molécules de gaz se trouvent très éloignées les unes des autres, ceci
explique les caractéristiques particulières des gaz (ex : compressibilité).
Les liquides : les molécules sont plus rapprochées que dans les gaz. Elles sont moins
mobiles, car elles s’attirent réciproquement.
Les solides : les molécules sont très proches des unes des autres et s’attirent
fortement. Dans la majorité des cas, les corps solides sont dits « cristallisés » ; c’est-à-
dire que l’empilement des atomes est fait de façon ordonnée et régulière.
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Résumé : on peut, pour la compréhension des phénomènes lors de la propagation des

US dans la matière, schématiser celle-ci de la façon suivante : les atomes sont reliés
entre eux par des forces assimilables à des « petits ressorts » ; ce qui donne cohésion
et résistance.
22 – Les défauts des solides :

La matière telle que schématisée précédemment présente souvent des défauts (manque,
matières, inclusions, etc.).
Les pièces, en cours de service, sont soumises à des efforts. Les défauts peuvent alors
être à l’origine d’altération de la résistance du matériau et même de la rupture des
assemblages.
Un défaut peut se caractériser par :
 Sa nature (crique, soufflure, inclusion, etc.)
 Sa forme et son étendue,
 Sa place et son orientation dans la pièce,
 Le nombre de défauts par unité de volume.
Les défauts apparaissent dans les matériaux à différents moments de leur vie : élaboration (forgeage, laminage, usinage,
soudage), utilisation (corrosion, fatigue). Il faut donc les détecter le plus tôt possible après leur formation. La détection
par ultrasons fait partie des méthodes non destructives les plus employées.
23 – Les vibrations :
Les ultrasons sont un phénomène vibratoire. Selon la norme NFE 90-001, une vibration
est une variation avec le temps d’une grandeur caractéristique du mouvement ou de la
position d’un système mécanique lorsque la grandeur est alternativement plus grande et
plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence.
Le mouvement de la position de la masse en fonction du
temps peut se représenter comme sur la figure ci-contre.
La fréquence F d’un phénomène est le nombre de
répétitions (périodes) de ce phénomène en une seconde.
La fréquence s’exprime en Hertz.
La période T (en secondes) ou cycle de ce mouvement est
le temps qui s’écoule entre 2 passages du mobile dans le
même sens à un endroit donné. La période est constante.
La fréquence F est l’inverse de la période : F1

T
On peut aussi définir d’une autre manière les vibrations. Cette
nouvelle façon de caractériser les phénomènes vibratoires est la
longueur d’onde λ (lambda) qui est la distance qui sépare deux
oscillations voisines.
  V .T  V F
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Remarque : les résultats précédents ont été décrits en faisant abstraction

des phénomènes de frottement. Dans la réalité, le système « ressort +
masse » va progressivement se freiner puis s’arrêter. Les courbes
enregistrées auront finalement l’allure ci-contre.
24 – Sons et Ultrasons :
Les sons sont des vibrations qui peuvent avoir pour support un solide, un liquide ou un gaz. Les sons sont classés suivant
leur fréquence : graves (sons de basse fréquence) ou aigus (sons de haute fréquence).
L’oreille humaine permet de capter les sons de fréquences comprises entre 20Hz et 20kHz. En dessous de 20 Hz, ce
sont les infrasons et au-dessus de 20 kHz, les ultrasons.
Intervalle de fréquences
INFRASONS audibles par l’oreille humaine ULTRASONS
20 Hz 20 kHz Fréquences
Exemples de calcul de longueur d’onde :
Les sons se déplacent dans l’air à la vitesse de 340 m/s. La longueur d’onde d’un son de fréquence F = 500 Hz sera :
  V F  340 500  0,68m  68cm
La vitesse de propagation des ultrasons dans l’acier est de 5850m/s. La longueur d’onde d’un ultrason de fréquence 3
MHz sera :   5850 300000  0,00195m  1,95mm
On constate que les ultrasons ont une longueur d’onde de l’ordre du millimètre. Cet ordre de grandeur des ultrasons est
très important. En effet, lors de la détection de défauts par ultrasons, le plus petit défaut détecté aura en théorie comme
dimension la ½ longueur d’onde.
Dans l’exemple précédent, on ne pourra détecter que des défauts de dimensions supérieures à 1,95/2 ≈ 1mm.
Plus la fréquence augmente et plus la sensibilité de détection augmente. Dans le contrôle industriel par ultrasons, les
fréquences utilisées vont de 0,5 à 10MHz.
25 – Propagation des ultrasons :
Un corps solide peut être assimilé à un ensemble d’atomes réunis entre eux par des forces d’attraction schématisées par
des ressorts. Ceci est également vrai pour les liquides, mais on considère que dans ce cas les ressorts sont plus « mous »
que les pour les solides : c’est l’élasticité.
Les matériaux solides sont caractérisés par les physiciens par 4 paramètres principaux :
 La masse volumique ρ,
 Le module d’élasticité (E) ou module de Young,
 Le module de rigidité (G) ou module de Coulomb,
 Le coefficient de poisson δ
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Les ultrasons correspondent à un ébranlement

communiqué à l’édifice « atomes + ressorts ».
Un mouvement oscillatoire appliqué au premier rang des
atomes sera transmis aux atomes voisins par
l’intermédiaire des liaisons « ressort ».
De proche en proche, la vibration se propagera au
travers de la pièce. Il est intuitif de dire que, plus les
ressorts seront rigides, plus le mouvement se
transmettra rapidement et inversement.
Il existe différents types d’ondes ultrasonores :

Les Ondes Longitudinales (OL) appelées également
ondes de compression : l’oscillation engendre une
vibration des particules dont le déplacement élémentaire
est parallèle à la direction de propagation.
La vitesse de propagation est définie par :
E (1   )
VL 
 (1   )(1  2 )
Les Ondes Transversales (OT) appelées également
onde de cisaillement : le déplacement des particules est
perpendiculaire à la direction de la propagation.
La vitesse de propagation des ondes transversales est
définie par :
E
VT 
2  (1   )
Atténuation des ondes ultrasonores : l’amplitude d’une vibration qui se propage dans un milieu n’est pas constante
durant sa progression. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaître. Les causes de cette atténuation sont :
 La perte d’énergie par effet thermique (vibration = chaleur),
 La densité du matériau qui va faciliter plus ou moins le passage de l’énergie,
 La taille des grains (structure cristalline) qui va créer une dispersion.
Ces causes sont essentiellement liées au matériau proprement dit. Cependant, la fréquence des vibrations est également
un facteur qui influe sur cette atténuation.
Exemple :
 1MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 6mm.
 10MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 0,6mm
Pour parcourir 6mm d’acier, il faudra 10 oscillations au signal de 10MHz, alors qu’il n’en faudra qu’une pour un signal de
1MHz. L’énergie consommée par l’onde de 10MHz sera donc plus importante que celle de 1MHz.
Dans l’ordre des atténuations croissantes, on trouve, parmi les matériaux utilisés industriellement l’aluminium, l’acier, les
fontes, les matériaux cuivreux et les matériaux plastiques.
L’atténuation de l’onde sera fonction :
 De la fréquence de l’onde,
 Du matériau,
 De la distance parcourue par l’onde.
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À un instant donné, l’onde possède une amplitude A0. Amplitude

Lorsqu’elle aura parcouru une distance d, l’amplitude restante A0
sera A.
L’amplitude à comme équation : A  A0 .e .d .

A
 A0 : amplitude la vibration émise,
 A : amplitude la vibration qui a parcouru la distance d,
 d : distance parcourue,
d
 α : coefficient dépendant du matériau et de la Distance
fréquence élevée au carré (α = KF 2)
En résumé :
 Plus la fréquence est élevée, plus l’onde sera atténuée rapidement,
 Plus la fréquence est basse, plus elle pénétrera dans un matériau,
 Plus les grains du matériau seront importants et irréguliers, plus l’onde sera atténuée et inversement.
Remarque : ne pas oublier, par contre, que plus la fréquence est basse et moins les petits défauts sont considérés comme
réfléchissants (loi de la ½ longueur d’onde).
Les phénomènes physiques impliqués dans l’atténuation sont :
 La diffraction: divergence du faisceau ultrasonore
 La diffusion: réfraction et réflexion par des

discontinuités internes multiples
 L’absorption: perte d’amplitude provoquée par

des frictions internes (transformation de l’énergie
cinétique de la vibration en énergie thermique)
Impédance acoustique :
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Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la

propagation des ondes ultrasonores, par son impédance acoustique « Z » ;
Zp
c’est à dire sa résistance au passage des ultrasons :
   .V
 Z : impédance acoustique
 p : pression acoustique
 ν : vitesse de la particule
 ρ: densité du matériau
 V : vitesse de l’onde
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « durs » et les matériaux ayant de faibles impédances
acoustiques sont dits « mous ».
Interface entre 2 matériaux : l’écho :
On considère une onde ultrasonore arrivant perpendiculairement sur l’interface entre deux
matériaux caractérisés par leurs impédances Z1 et Z2.
Il se produit au niveau de cette interface une brusque variation d’impédance. Une partie de
l’onde sera transmise (ou réfractée) et une partie de l’onde sera réfléchie : c’est l’écho
ultrasonore.
On peut dire que : ONDE INCIDENTE = ON RÉFLÉCHIE + ONDE RÉFRACTÉE.
La proportion de l’onde qui sera réfléchie (donc inversement celle qui sera transmise)
dépend de l’écart des valeurs d’impédances acoustiques.
Dans le cas d’une incidence droite :
( Z 2  Z1 )2
 Énergie réfléchie (%) :
( Z 2  Z1 )2
4 Z 2 Z1
 Énergie réfractée (%) :
( Z 2  Z1 ) 2
En général, on définit le coefficient de réflexion qui sera donné en % par :
(Z1 Z 2) (Z1 Z 2) x100 Emission Echo

L’écho est donc proportionnel au coefficient de réflexion. Selon les matériaux
en présence, on aura apparition d’échos d’amplitudes différent es
(proportionnelles aux coefficients de réflexion).
Métal
Sur Vide Air Eau Métal

Exemple interface acier / silicate d’aluminium :
coefficient.de.réflexion  (45000000  15000000)  50%

(45000000  15000000)
50% de l’onde incidente sera réfléchie, en faisant abstraction des pertes dues à l’atténuation. On pourrait dire que l’écho
aura une amplitude de moitié de l’émission.
Les défaut dans une pièce ne sont ni plus ni moins, pour la propagation des ondes , que des interfaces. La réflexion
ultrasonore de ces défauts dépendra de la nature de ceux-ci. Une crique, donc une interface acier / air, réfléchira mieux
qu’une inclusion acier / manganèse par exemple.
Cas particuliers :
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 Si Z1 = Z2, onde réfléchie = 0  il y a transmission totale

 Si Z1>>Z2 (exemple interface acier /air), onde réfléchie = onde incidente, il y aura réflexion totale de l’onde
ultrasonore.
Ceci explique qu’il faille coupler acoustiquement le palpeur à une pièce à contrôler par un milieu autre que l’air (huile,
eau, glycérine, etc.).
26 – Réflexion et réfraction :
Précédemment, l’onde ultrasonore arrivait perpendiculairement à l’interface des 2 matériaux. En incidence oblique, il se
produit également des phénomènes de réflexion et de réfraction (transmission)
Réflexion : soit une onde incidente longitudinale (OL) arrivant
obliquement sur l’interface en faisant un angle d’incidence « i » (angle
entre l’onde et la perpendiculaire à l’interface). Cette onde va se réfléchir
en se dédoublant en 2 types d’ondes :
 Une onde longitudinale L faisant un angle de réflexion RL tel que
RL = i
 Une onde transversale T faisant un angle RT tel que RT < RL
Réfraction : en plus du phénomène de réflexion, il se produit un

phénomène de transmission dans le second milieu, appelé réfraction,
avec dédoublement de l’onde incidente en deux ondes (L et T). De
même que précédemment, l’angle de réfraction en Ol : rl sera toujours
supérieur à l’angle de réfraction en OT : rt.
La loi de SNELL - DESCARTES va permettre de relier entre elles les
différentes valeurs d’angles : i, RL , RT, rl , rt.
Loi de SNELL – DESCARTES :

La loi de SNELL - DESCARTES permet de relier entre eux les angles et
les vitesses des différentes ondes.
Sin i  Sin 1L  Sin 1T  Sin  2 L  Sin  2T 
   
Vi V1L V1T V2 L V2T
Remarques :
 Certaines composantes réfléchies ou réfractées peuvent ne pas
exister, ou véhiculer une énergie négligeable.
 La réflexion et la réfraction n'ont aucun impact sur la
caractéristique fréquentielle.
  2 L et  2T augmentent avec  i .
 Quand  i  arcsin(Vi V )  1 (premier angle critique),  2 L   2 et l'onde L réfractée suit l'interface (onde
2L
rampante).
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 Quand  i  arcsin(Vi V )   2 (second angle critique),  2T   et l'onde L réfractée suit l'interface (onde de
2T 2
surface). Elle se propage à une vitesse Vs légèrement inférieure à V2T V2T.
 Si  i   2 , toute l'énergie incidente est réfléchie.
Effet de l'état de surface de l'interface :

 surface lisse : maintien des orientations des rayons
réfléchis et réfractés
 surface rugueuse : dispersion des rayons
Effet de la géométrie de l'interface :

 surface plane : maintien de l'orientation des rayons
 surface concave : focalisation si V2 > V1 (et
inversement)
 surface convexe : défocalisation si V2 > V1 (et
inversement)
Valeurs numériques :
III – LA PRODUCTION DES ULTRASONS :

Le but est de créer une vibration mécanique de haute fréquence. Des oscillations mécaniques rapides sont difficiles à
mettre en œuvre. Par contre, des oscillations électriques sont beaucoup plus aisées à réaliser.
31 – Le phénomène piézo-électrique :
Dans un cristal de quartz, une pression (ou une traction)
exercée sur ses faces crée sur celles-ci une tension
électrique. Cette tension s’inverse en polarité si la pression
devient une contraction.
Une des particularités du cristal de quartz est la réciprocité Quartz
du phénomène.
Cette réciprocité entraîne que l’application d’une tension
entre deux faces du cristal va le comprimer et l’inversion
de tension va le dilater.
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L’application d’une tension alternative va donc permettre

au cristal de vibrer mécaniquement.
Et si le cristal reçoit une vibration, il créera une tension qui
sera l’image de cette vibration. La lame de quartz est en
fait un traducteur, puisqu’elle transforme une énergie
électrique en énergie mécanique et inversement.
Si la fréquence du signal électrique est appropriée, la
vibration mécanique engendrée sera susceptible de
générer des vibrations mécaniques ultrasonores. On aura
alors un émetteur ultrasonore. Inversement le cristal
recevant des ultrasons donnera un signal électrique, on
aura alors un récepteur ultrasonore.
Le plan de taille du cristal déterminera la manière dont celui-ci vibrera.
Principe :
 Les faces métallisées d'une pastille de céramique
piézoélectrique transforment une décharge électrique
en vibration mécanique.
 L'onde se propage dans la semelle et pénètre dans le
matériau à travers une couche liquide assurant le
couplage acoustique.
 Transformation inverse de l'énergie en réception
32 – Le faisceau ultrasonore.
Les ondes ultrasonores émises par le palpeur dans un matériau
sont « contenues » dans le faisceau ultrasonore. En dehors de
ce faisceau, la matière n’est pas mise en vibration. Il est
important de noter que le faisceau diverge au sein du matériau.
Pour un palpeur circulaire, la forme du faisceau n’est pas un
cylindre, mais un tronc de cône.
Plus le diamètre du palpeur est important, moins le faisceau
divergera.
Sur l'axe (x) de symétrie, il y a interférences d'intensité dans le
champ proche (N), et décroissance quadratique inverse dans le
champ éloigné. Hors axe, le faisceau est divergent (θ) et
décroissance gaussienne de l'intensité en s'éloignant de l'axe.
D2 K .
N sin  
4 D
K = 0,51 pour une chute de 6 dB ; 0,87 pour une chute de 20
dB ; 1,22 pour une chute totale de l’intensité acoustique.
33 – Répartition de l’intensité acoustique :
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Non seulement le faisceau

diverge dans le matériau à
contrôler, mais de plus, il n’est
pas homogène. L’énergie
ultrasonore contenue dans ce
faisceau n’est pas
uniformément répartie. C’est
au centre de celui-ci que ce se
situe l’intensité maximale.
En d’autres termes, un défaut
situé sur l’axe du faisceau
renverra un écho plus
important que s’il se trouve sur
le bord de ce faisceau. Défaut sur l’axe du faisceau Défaut en bordure du faisceau
Dans la pratique, une fois un défaut détecté par l’apparition d’un écho, il suffira de rechercher, en déplaçant le palpeur,
l’endroit où l’écho sera d’amplitude maximale pour localiser précisément le réflecteur que constitue le défaut.
34 – Visualisation des échos ultrasonores :
Il existe plusieurs façons de visualiser les échos créés par les défauts dans une pièce. La plus employée est celle qui
consiste à représenter l’écho sur un écran (type oscilloscope), en fonction du temps que mettent les ultrasons à parcourir
l’aller et retour entre le palpeur et l’interface que représente le défaut en question.
Principe :
Soit une pièce qui comporterait deux défauts : d1 et d2.
Palpeur
Le processus d’examen se compose de 2 étapes : l’émission puis la réception.
 L’émission : le palpeur est mis en vibration pendant un court instant.
Une vibration prend naissance dans la pièce au niveau du contact avec
le palpeur et va se propager vers la face opposée. Cette vibration, après
un certain temps de parcours, va rencontrer le défaut d1. Une réflexion
d’une partie du faisceau va se produire pendant que les restant de la
vibration va poursuivre son chemin pour rencontrer un peu plus tard d2 d1
(où une seconde réflexion se produira) puis sur le fond de la pièce (où
Echantillon
une troisième réflexion se produira). à contrôler d2
 La réception : l’onde ultrasonore réfléchie par d1, d2 puis par le fond,
va se propager vers le palpeur. La première vibration que le palpeur
recevra sera celle provenant de d1 (puisque celle-ci a le moins de
chemin à parcourir) puis suivra celle venant de d2 et puis celle venant
Echo de fond
du fond (appelé écho de fond).
Ces différentes vibrations (appelées échos) vont donc rencontrer la surface où est posé le capt eur, travers er
l’agent couplant (huile) et venir faire vibrer l’élément piézoélectrique qui donnera des signaux électriques au fur
et à mesure de l’arrivée des échos. La face arrière de la pièce étant une interface matériau/air, il y a réflexion
totale.
Par contre, pour les vibrations réfléchies par les défauts d1 et
d2, rencontrant à leur tour l’interface pièce / palpeur, une partie de
leur énergie sera renvoyée dans la pièce vers la face arrière. Un
nouveau phénomène de réflexions sur d1 et d2 se produira. Leurs
échos, plus faibles que les premiers, arriveront sur le palpeur après
les précédents. Il y aura donc différentes réflexions provenant des
mêmes défauts : ce sont des réflexions multiples.
Le nombre de ces réflexions multiples dépendra bien sûr de
l’atténuation due au matériau. Plus le matériau sera absorbant,
moins il y aura de réflexions multiples.
Les signaux électriques transmis par le palpeur ne sont pas en fait tels que représentés sur le schéma ci-dessus. Ils sont
électroniquement mis en forme pour donner sur l’écran une information telle ce celle ci-dessus.
IV – LES TECHNIQUES DE CONTRÔLE PAR ULTRASONS :

41 – Configuration d’examen :
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Réflectivité des défauts :
Défaut plan d’orientation quelconque
Pas de défaut plan
Défaut plan normal à l’onde incidente Défaut volumique
Pour pouvoir détecter des défauts plans d’orientations diverses, il faut utiliser plusieurs capteurs où il faut utiliser plusieurs
capteurs d’angles différents.
42 – Le contrôle par contact :
C’est la méthode la plus employée. On déplace le traducteur directement en contact
avec la pièce, en assurant la transmission des ondes US par un couplant (huile, eau,
etc.).
Dans cette technique, on distingue 3 méthodes :
 Méthode par résonance (méthode peu utilisée et réservée à la mesure
d’épaisseur)
 Méthode par réflexion,
 Méthode par transmission,
Méthode par réflexion :
C’est la méthode la plus utilisée dans le contrôle US. L’onde US se propage dans la pièce, se réfléchit sur le fond de
celle-ci ou éventuellement sur le défaut. La visualisation de l’amplitude de l’écho de fond et de l’écho de défaut donne
une indication quant à l’importance de l’anomalie, ainsi que sur sa position dans la matière.
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Détermination de la profondeur
du défaut dans le cas d’un
capteur droit à ondes
longitudinales :
𝑉𝐿 × 𝑡
𝑝=
2
Détermination de la profondeur
du défaut dans le cas d’un
capteur d’angle :
𝑉×𝑡
𝑝=
2
→ ℎ = 𝑝 × 𝑐𝑜𝑠𝛼
→ 𝑥 = 𝑝 × 𝑠𝑖𝑛𝛼
Méthode par transmission :
On utilise 2 palpeurs : un émetteur et un récepteur. La visualisation sur l’écran de l’amplitude de l’écho transmis permet
d’avoir une indication quant à l’importance du défaut (% d’atténuation de l’écho d’émission), mais ne permet pas de
positionner ce défaut dans la matière. De plus il faut avoir accès des deux cotés de la pièce.
Transmission :
La détection s’effectue par perte du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs
sont solidaires (E + R). Ce type de contrôle nécessite l’accès aux 2 faces de la pièce.
Ce type de méthode est insensible à l’orientation du défaut.
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Pitch & Catch :

La détection s’effectue par perte du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs sont solidaires (E + R).
Ce type de méthode est insensible à l’orientation du défaut.
Tandem :
La détection s’effectue par apparition du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs sont solidaires (E + R).
Ce type de méthode est sensible à l’orientation du défaut.
43 – Le contrôle par immersion :

La pièce et le traducteur sont complètement immergés dans une cuve contenant
un liquide de transmission.
Le traducteur est situé à une certaine distance de la pièce. Le couplage est en
général assuré par le liquide de transmission (généralement de l’eau).
Ce système est réservé aux pièces de faibles dimensions et aux contrôles en série.
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44 – Exemple de défauts recherchés par US :

Lors de la fabrication des tôles, des défauts peuvent apparaître, ce sont
généralement des dédoublements de tôles. Pour effectuer le contrôle, on
utilise un traducteur droit avec pour objectifs de détecter les dédoublement s
de tôle et d’évaluer leurs dimensions.
Le soudage de deux tôles bout
à bout entraîne l’apparition de
nombreux défauts.
La recherche de ces défauts
permet d’assurer la fiabilité de
la soudure (durée de vie et
résistance). Il existe plusieurs
méthodes de contrôle des
soudures par US. C’est la
destination de la pièce (donc
les défauts non tolérables) qui
imposera la méthode de
contrôle.
45 – Localisation d’un défaut :
 Positionnement : dès l’apparition d’un défaut, l’opérateur devra affiner la position de son palpeur pour obtenir
un maximum de réflexion ; l’axe du faisceau coïncidant alors avec l’axe du réflecteur découvert. Il devra alors
effectuer la lecture de la distance sur le cadran de l’écran, en mm de matière, et noter la position du palpeur sur
la pièce.
 Dimensionnement : pour trouver la dimension
du défaut, on utilise la méthode dite des « -6dB ».
Elle consiste à déplacer le traducteur tout autour
du défaut, et à noter les points par lesquels
l’amplitude HD reçue (amplitude défaut) est égale
à la moitié de celle obtenue lorsque le traducteur
est à la position où cette amplitude HD est
maximale.
On considère que les limites du défaut sont
atteintes par l'axe du palpeur quand le signal du
défaut a diminué de 50%.
 h/2
6dB  20.log10  
 h 
 Identification d’un défaut : un défaut est détecté et localisé. Encore faut-il l’identifier, car sa nature peut être
extrêmement variable et son incidence sur la résistance de la pièce sera elle-même différente. Il s’agit là plus
qu’ailleurs d’une question de métier et d’expérience. Les défauts peuvent être classés en deux familles : les
défauts volumiques (inclusions, soufflures, etc.) et les défauts plans (collages, fissures, etc.)
46 – Détermination du type de défaut :

Le défaut étant détecté et positionné, pour en déterminer sa nature, il suffira de faire effectuer au palpeur un déplacement,
de part et d’autre de sa position de détection, en visant le défaut. Selon que l’écho reste à peu près constant ou au
contraire, « disparaît », le défaut sera considéré comme volumique ou plan.
 Défaut volumique : l’écho reste à peu près  Défaut plan : l’écho disparaît (au moins inférieur
constant (au moins supérieur à h/2). à h/2).
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Critères de rebut des pièces : il est impossible de donner ici des critères précis et généraux de rebut des pièces
contrôlées. Chaque pièce examinée aura, selon sa destination finale, ses propres critères d’acceptabilité fixés par le
cahier des charges. Ces critères fixeront les dimensions maximales autorisées et la densité tolérable de défauts par unité
de longueur ou de surface.
V – PERFORMANCES :
Détection de défauts :
 Très bonne performance sur défauts volumétriques & plans (particulièrement ceux débouchant en paroi opposé e)
 Risque d’indications parasites
 Risque de masquage d’un défaut par un autre
Localisation & caractérisation de défauts :
 Très bonne performance (y compris en profondeur)
Dimensionnement de défauts :
 Bonne performance en longueur et en hauteur
Remarque : risque de dégradation des performances si techniques inadaptée.
Applicabilité :
 Tous matériaux (suffisamment compacts)
 Méthode très flexible
 Surface propre et non accidentée
 Présence d’une zone morte (exempte de défauts)
 Absence de trace (sauf en cas d’automatisation) après contrôle
Mise en œuvre :
 Adjonction de liquide de couplage acoustique
 Étalonnage préalable et périodique
 Combinaison de plusieurs capteurs
 Méthode complexe
Coût :
 Durée de balayage
 Coût élevé (personnel formé & équipement)
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VI – LES ÉQUIPEMENTS :
L'appareillage de contrôle comprend principalement : un appareil émetteur / récepteur, un ou plusieurs traducteurs reliés
à l'appareil par un ou plusieurs câbles de liaison.
Le traducteur comporte un ou plusieurs éléments sensibles appelés transducteurs qui convertissent l'énergie électrique
du signal d'émission en énergie acoustique (vibration ultrasonore) et inversement.
L'appareil de contrôle par ultrasons comporte principalement les ensembles fonctionnels suivants :
 Le circuit d'émission (générateur d’impulsions) qui fournit au transducteur l'énergie électrique nécessaire pour
le mettre en vibration pendant un temps très bref,
 Le circuit de réception qui recueille (amplification) et met en forme les signaux (échos) reçus par le transducteur
(traitement),
 Le circuit de balayage (visualisation) qui synchronise les différentes fonctions de l'appareil et génère la base de
temps pour la visualisation des échos sur le tube cathodique
 Le tube cathodique qui permet la visualisation des échos ultrasonores en fonction de leur date d'arrivée
Les transducteurs sont fabriqués dans une grande variét é

de modèles afin de répondre aux multiples applications.
Les transducteurs sont classés suivant différents critères :
à contact ou par immersion, simple (E+R dans le même
boîtier) ou « dual » (E+R séparés), faisceau normal ou
incident. Le choix d’un transducteur se fait en fonction du
type d’application, de sa bande de fréquences et de sa
taille.
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VII – AVANTAGES, INCONVÉNIENTS, LIMITES DE LA MÉTHODE :

71 – Avantages et inconvénients
 Détection des défauts localisés dans le volume de la pièce
 Grande sensibilité, mais qui dépend de l’orientation de la surface du défaut vis -à-vis de la direction principale du
signal acoustique
 Peut s’utiliser aussi bien sur des chantiers que dans un atelier
 Méthode qui se prête bien à l’automatisation
 Nécessité d’interposer un milieu de couplage intermédiaire entre le traducteur et la pièce afin d’assurer une
continuité de la propagation
 Nécessité d’un personnel expérimenté et qualifié afin d’interpréter correctement la nature des défauts et leurs
dimensions
72 – Normalisation
Norme NF A 09-300 : vocabulaire utilisé en CND par ultrasons
Une norme sur les principes généraux du contrôle par ultrasons est en cours d’élaboration.
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I – PRINCIPE :
Lorsqu’une structure est soumise à une force extérieure (contrainte, changement
de température, etc.), elle émet des ondes acoustiques (ondes vibratoires) en
provenance d’un défaut (fissure, déformation plastique) qui est activé et/ou qui
progresse. Ces ondes se propagent dans la structure à une vitesse qui dépend
du type de matériau et du mode de propagation vibratoire de la pièce. Ces ondes,
connues sous le nom d’émissions acoustiques (EA), sont détectées à l’aide de
transducteurs attachés à la surface de la structure. Ces signaux sont
généralement faibles. Des capteurs de grande sensibilité et un système de
préamplification électronique sont donc souvent requis afin de pouvoir les
détecter et les analyser.
L’émission acoustique résulte donc d’une libération d’énergie sous forme d’ondes
élastiques transitoires au sein d’un matériau comportant une dégradation active ÉQUIPEMENT PORTATIF
ou se propageant sous l'effet d'une sollicitation externe.
Différents phénomènes physiques peuvent être générateurs d’EA :
 propagation de fissures
 déformation plastique
 relaxation de contraintes dans les soudures
 corrosion
 frottements
 fuites (de liquides ou de gaz)
Le principe de mesure de l’émission acoustique réside dans la détection des
ondes ultrasonores générées par l’activité de la structure. La détection est
généralement réalisée par des capteurs de type piézoélectrique placés au
contact de la structure. L’acquisition et le traitement des données enregistrées
sont alors réalisés par le système proprement dit. SONDES
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Les matériaux fragiles (céramiques, verres, métaux)

produisent des EA de fréquence élevée (MHz).
Dans les plastiques, les EA émises ont de plus

faibles fréquences (kHz).
II – AVANTAGES, INCONVÉNIENTS, LIMITES DE LA MÉTHODE :

21 – Domaine d’application :
La principale application industrielle de l’émission acoustique est le contrôle des équipements métalliques sous pression
et des réservoirs de stockage. Ces équipements sont en général des structures de taille importante pour lesquelles un
suivi périodique est réglementé (décret du 13 décembre 1999 et arrêté modifié du 15 mars 2000). L'émission acoustique
est aussi appliquée sur les matériaux composites.
En effet, la requalification périodique ou la réception pour les équipements neufs comporte une épreuve hydraulique
souvent problématique (arrêt de production, corrosion et surcharge pendant l’épreuve, etc.). Cette épreuve hydrau lique
peut être remplacée, dans certains cas, par d’autres types d’essais tels qu’une épreuve pneumatique couplée à des
mesures complémentaires. Le contrôle par émission acoustique est particulièrement adapté pour satisfaire à ces
exigences réglementaires.
Le contrôle peut être réalisé aussi bien durant une épreuve hydraulique que pneumatique. Une surpression de 10% par
rapport à la pression de service vue par l'appareil au cours des 6 derniers mois permet d’obtenir des résultats d’EA
probants. Dans certains cas, un suivi en service (ou lors des changements de process) peut suffire à évaluer l’intégrité
l’un appareil. On peut aussi contrôler des structures munies d’un revêtement (calorifuge par exemple) ou des structures
enterrées.
Les capteurs EA classiques supportent des températures de l’ordre de 100°C. Si nécessaire l’utilisation de capteurs haute
température permet de contrôler des structures jusqu’à quelques centaines de degrés.
22 – Principaux secteurs d'applications :

 Le suivi d’épreuves hydrauliques ou pneumatiques d’équipements sous pression : sphères de stockage,
réservoirs, réacteurs chimiques, tuyauteries, condenseurs, échangeurs, autoclaves, colonnes (crackers),
réacteur à paroi froide, etc.
 Le contrôle des bacs de stockage : la maintenance des fonds des bacs de stockage est une opération longue et
coûteuse. Elle nécessite une vidange complète, un nettoyage et un examen du fond (la surface à contrôler peut
varier d’environ 100m² à plus de 2000m² suivant le diamètre du bac). L’émission acoustique présente l’avantage
d’évaluer l’état des fonds de bac sans aucune préparation préalable. Seule une interruption de service de 24 à
48 heures est nécessaire. Ce contrôle a pour objet principal d’évaluer la présence de fuites et de corrosion active
au niveau du fond de bac (durée d’écoute acoustique de 1 à 3 heures). Cette opération peut être réalisée avant
les interventions de maintenance et permet d’évaluer les réparations à prévoir (dimensions et emplacement des
tôles de fond à remplacer).
 Le contrôle des citernes de gaz GPL chez les particuliers
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23 – Avantages et inconvénients
Avantages :
 Évaluation globale de l’état d’un appareil lors d’essais de pressurisation,
 Suivi de l’évolution des sources d’émission acoustique sans interrompre l’exploitation de l’équipement concerné,
 Localisation des sources d’émission acoustique générées par des défauts de la structure.
L’utilisation d’émission acoustique lors du suivi des épreuves sur équipements sous pression présente les avantages
évidents que sont :
 le suivi en temps réel de l’évolution des indications, d’où une amélioration de la sécurité des installations et des
personnels,
 l’évaluation de l’intégrité globale d’une structure,
 le temps de réalisation,
 la possibilité de surveiller une structure, sans arrêt de process ou de vidange ni démontage ou qui est inaccessible
à des contrôles non destructifs conventionnels.
Inconvénients :
 Applicable uniquement à des pièces sous contraintes
 Étalonnage délicat
 Instrumentation complexe
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I – PRINCIPE :
La radiographie peut être décrite comme étant un examen qui utilise un faisceau de radiations électromag nétiques
pénétrantes dirigé vers la pièce à inspecter. Suivant la nature et la géométrie de la pièce, une portion du faisceau est
absorbée et/ou déviée.
En créant une image à partir de l’intensité de la radiation derrière la pièce, des variations d’intensi té sont donc observées .
Ces variations correspondent à l’ombrage produit par les différentes structures (internes et externes) de la pièce
inspectée.
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21 – Les sources de rayonnement
 Radiation: transport d’énergie sous forme d’ondes électromagnétiques (photons) ou de particules.
 Radioactivité: propriété de certains atomes d’émettre des radiations ionisantes suite à la capture d’électrons ou
à une désintégration spontanée.
 Radiation ionisante: rayonnement capable de produire des ions (arracher des électrons à un atome) lors de
son passage à travers un matériau.
Deux sources de radiations sont principalement utilisées en CND : les rayons X (photons), les rayons γ (photons). Ces
rayonnements sont des rayonnements électromagnétiques (donc de nature identique à celle de la lumière). Ils se
propagent donc à la vitesse de la lumière, soient 300000 km/s. Ils sont caractérisés par leur longueur d’onde et par leur
énergie libérée.
22 – Spectre électromagnétique de la lumière
 Vitesse de propagation de la lumière : 𝑉 = 3 × 108 𝑚/𝑠
 Longueur d’onde « λ (m) » d’un rayonnement en fonction de sa fréquence « f (Hz) » de rayonnement :  V f
 Constante de Planck : h  6, 62.1034 J .s

 Énergie libérée « E (J) » : E  h. f
23 – Les radiations GAMMA (𝜸)
Ce sont des radiations, de très haute énergie, émises suite à la désintégration nucléaire d’un radio-isotope avec émission
de particules α (hélium) ou β (électrons). Leur longueur d’onde varie de 10-10 à 10-13 m.
 Isotope : en physique nucléaire, un isotope
est un corps simple ayant le même numéro
atomique qu'un autre, des propriétés
chimiques presque identiques (même
élément chimique), mais une masse atomique
différente. Les différences physiques entre
isotopes d'un même élément sont dues à la
différence de constitution du noyau de
l'atome : le nombre de protons, correspondant
à son numéro atomique Z, reste toujours
inchangé ; c'est le nombre de neutrons N qui
diffère d'un isotope à l'autre d'un même
élément.
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 Radio-isotopes : contraction de radioactivité et d'isotope, appelés encore radionucléides. Ce sont des atomes
dont le noyau est instable. Cette instabilité peut être due soit à un excès de protons ou de neutrons, soit à un
excès des deux. Les radio-isotopes existent naturellement ou sont produits artificiellement en bombardant de
petites quantités de matière avec des neutrons, usuellement produits dans un réacteur nucléaire. La majorité
des radio-isotopes utilisés en radiographie industrielle sont produits artificiellement.
Pour activer des radio-isotopes, des matériaux stables sont soumis à
une source de neutrons à l’intérieur d’un réacteur nucléaire.
Exemple : un matériau stable (le cobalt 60), sous l’action d’un
bombardement neutronique, perd une particule - (électron) pour
former un isotope du nickel : le nickel 60.
Suite à leur
activation, les radio-
isotopes émettent
continuellement des
radiations .
24 – Notion de temps de demi-vie des rayonnements Gamma

Le temps de demi-vie T1/ 2 d'un nucléide radioactif est la durée au bout de laquelle le nombre de noyaux radioactifs est
divisé par deux.
Le nombre N de noyaux non désintégrés à l'instant t est lié au nombre de noyaux N 0 initialement présents à l'instant t0
par une relation exponentielle : 𝑁(𝑡) = 𝑁0 × 𝑒 −𝜆𝑡 𝜆 est la constante radioactive qui caractérise un radionucléide.
1
A t  T1/ 2 , N  N0 / 2 
𝑁0
= 𝑁0 × 𝑒 −𝜆𝑇1 /2   e   .T1/ 2  .T1/ 2   ln 2  .T1/ 2  ln 2 
2 2
T1/ 2  ln 2 /  .
On définit   1/  comme la constante de temps radioactive du radionucléide en s -1. T1/ 2   .ln 2
L'activité (A) d'une source se mesure en curies (Ci) ou becquerels (Bq). Elle décroît dans le temps.
L’activité radioactive est définie par : A(t )  dN (t ) / dt  .N0 .e.t  .N (t )
A t  T1/ 2 , A(T1/ 2 )  .N 0 / 2 . Si A0  .N 0 , A(T1/ 2 )  A0 / 2
Au bout d'un temps égal à la demi-vie, l'activité d'un radionucléide est divisée par deux. Suivant l’isotope utilisé, les temps
de demi-vie varient de fractions de seconde à plus de 10000 ans.
Ex : Ir192 = 74 jours ; Co60 = 5,3 ans ; Th170 = 129 jours.
Durée de vie des rayonnements
1000
900
800
700
600
Activité
500
400
300
200
100 Demi vie

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000
Temps
25 – Production des rayons GAMMA

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Les rayonnements  sont émis par la désintégration spontanée et continue des atomes radioactifs d'un isotope (Ir192,
Co60, Th170, etc.).
Une pastille d'isotope est scellée dans une capsule appelée source puisque suite à leur activation, les radio-isotopes
émettent continuellement des radiations.
De façon à limiter les fuites, le matériel irradié et encapsulé et est attachée à une tresse flexible (« pigtail »).
Un mécanisme d'éjection permet de positionner la source à l'endroit requis pour l'exposition.
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Caractéristiques d'un équipement à rayons GAMMA

 Isotope utilisé (et demi-vie)
 Activité de l’isotope à la mise en service
26 – Les radiations X
Ces sont des radiations produites par le
bombardement d’une cible de cuivre ou de
tungstène par des électrons de haute énergie. En
passant près des noyaux métalliques de charge
positive, les électrons sont déviés en raison de leur
charge négative. Cette déflexion impose une
diminution de l’énergie de l’électron ; énergie qui
est émise sous la forme d’un rayonnement X.
Contrairement aux rayons γ, les rayons X sont produits, à la
demande par un générateur.
Un très haut potentiel électrique (plusieurs centaines de kV) est établi
entre deux électrodes (la cathode négative source d’électrons et
l’anode positive source des rayons X). Les électrons sont accélérés
par la tension entre les électrodes.
La production du faisceau électronique génère de la chaleur (99%) et
des rayons X (1%).
De façon à éviter la formation d’arcs électriques entre les deux
électrodes, celles-ci sont placées dans un tube à vide.
Exemple de tube à rayons X
Caractéristiques principales des générateurs de rayons X

 Voltage : valeurs max usuelles de 100 à 300 kV, accélérateurs linéaires jusqu'à 10 MeV
 Courant : valeurs prédéfinies ou réglables, valeurs usuelles de 1 à 10 mA
 Directivité de rayonnement : faisceau latéral ou axial
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 Pénétration dans l'acier : gamme de 10mm (mini) à 100mm (maxi)
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27 – Pouvoir de pénétration des rayons ionisants

Par leur énergie, les rayonnements ionisants sont pénétrants, c’est-à-dire qu’ils peuvent traverser la matière. Cependant ,
le pouvoir de pénétration est différent pour chacun d’entre eux, ce qui définit des épaisseurs différentes de matériaux
pour se protéger. Lorsqu’un rayonnement pénètre la matière, il interagit avec elle et lui transfère de l’énergie.
 Particules alpha : pénétration très faible dans l’air. Une simple feuille de papier est suffisante pour arrêter les
noyaux d’hélium.
 Particules bêta moins : électrons : pénétration faible. Parcourent quelques mètres dans l’air. Une feuille
d’aluminium de quelques millimètres peut arrêter les électrons.
 Rayonnements X et gamma : pénétration très grande, fonction de l’énergie du rayonnement : plusieurs
centaines de mètres dans l’air. Une forte épaisseur de béton ou de plomb permet de s’en protéger.
 Neutrons : pénétration dépendante de leur énergie. Une forte épaisseur de béton, d’eau ou de paraffine arrêt e
les neutrons.
28 – Synthèse
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III – LES FILMS :

Un film radio est en général composé comme le montre la figure ci-
contre. La couche d'émulsion est impressionnée par les
rayonnements X et γ, et la lumière.
Les films sont conditionnés en pochettes prêtes à l'emploi. Ils se
différencient par la qualité d'image (grosseur de grain, contraste) et
la rapidité.
Un standard EN définit les types C1 à C6.
Des écrans (feuilles de Pb, Cu, Ni, etc.) intégrés dans la pochette
renforcent l'effet de l'irradiation sur le film.
Le temps de pose, c'est-à-dire le temps de l'exposition externe
durant lequel la source radioactive est sortie de son conteneur
pour la prise d'un cliché nous est donné par la formule :
𝑄 × 𝑑 2 × 𝑘 × 10−6
𝑇=
37 × 𝑁
 T = temps de pose en heures

 Q = facteur fonction de la densité fixée par le cahier des
charges du client et de l'épaisseur d'acier à traverser
 (tableau ci-après). La densité souhaitée conditionne le
contraste recherché
 d = distance source / film en mètres
 k = coefficient de rapidité du film utilisé (fourni par le
fabricant du film)
 N = activité résiduelle en becquerels
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Exemple :
Une source d'iridium 192 a une activité de 925 MBq (25 curies) au 1 er mars 2004. Le cliché est pris le 10 juin 2004 avec
un film ayant un facteur k = 4 pour une densité recherchée de 2,5.
La soudure à radiographier est un tube de 508 x 5 en acier. La source radioactive est disposée dans l'axe du tube.
 Calcul de l'activité résiduelle au 10 juin 2004 : 925 x 0,392 = 362,6 MBq = 362,6x106 Bq
 Epaisseur de l'acier : 5 mm donc Q = 950 (densité voulue 2,5)
 Distance source film en mètres : d =0,26 m
 Coefficient de rapidité du film = K = 4
950 ×0,26×0,26×4× 10 −6
Temps de pose : 𝑇 = → 𝑇 = 0,019ℎ ≈ 1𝑚𝑖𝑛
37 ×362,6×10 −6
Le développement des films s’effectue par traitement des films exposés par bains successifs (révélateur, neutralisant,
fixateur + lavage / séchage), manuel ou automatisé. Le film obtenu est un négatif.
La Visualisation et l’interprétation
s’effectuent sur négatoscope :
 repérage
 vérification de qualité d'image
 recherche / analyse de défauts
La qualité de l'image radiographique dépend
de nombreux facteurs :
 Taille de grain : caractéristique du
film
 Contraste : dégradé par la grosseur
de grain et par un rayonnement 
 Flou géométrique U : étendue du

manque de netteté dû à la
dimension du foyer. Il est à évaluer
dans la position la plus Pénalisante.
Les appareils à micro foyer
réduisent le flou.
𝐹×𝑡
𝑈≈
𝑑
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La nature et la géométrie de la pièce examinée affectent aussi le résultat, d'où l'intérêt d'une
mesure globale de la qualité d'image. Des Indicateurs de Qualité d'Image (IQI) permettent de
s’en assurer :
 fils, trous, etc. de dimensions étagées
 modèles divers adaptés à des cas types
 placés pendant l'irradiation sur la pièce, du même côté que la source de rayonnement
(dans la position la plus pénalisante)
 Si « t » est l'épaisseur de la pièce, et min le diamètre du dernier fil visible sur le film
exposé, la sensibilité est : S (%)  min / t

IV – PERFORMANCES, LIMITES DE LA MÉTHODE :
Détection de défaut
 très bonne performance sur défauts volumétriques
 très bonne performance sur défauts plans parallèles au tir
Localisation et caractérisation de défaut

 très bonne performance, limitée à la vue en plan
Dimensionnement de défaut
 très bonne performance de dimensionnement en longueur
 pas de dimensionnement en hauteur
Applicabilité
 technique convenant à tout matériau (métaux, plastiques, béton...)
 peu affectée par l'état de surface (rugosité, propreté, peinture...)
 accès requis aux deux côtés de la pièce examinée
 pas de liquide entre source et film
Mise en œuvre
 délai entre exposition et diagnostic
 mesures de protection contre les radiations ionisantes
 équipements assez lourds et volumineux
Coût
 équipements, matériel accessoire et consommable onéreux
 travail fréquent hors horaires normaux
 subsistance du film pour archivage
Sécurité
La réalisation d'un CND conduit à s'entourer de précautions particulières compte tenu de l'emploi de produits nocifs ou
encore d'appareils électriques.
Dans le cas de la radiographie X ou y, les risques encourus s ont particulièrement importants puisque l'action des
rayonnements sur les organismes vivants est nocive et peut avoir des conséquences fatales à plus ou moins long terme.
Des règles ont donc été instaurées pour veiller à la sécurité des travailleurs concernés, mais aussi du public. les
rayonnements ionisants « qui est publiée au journal officiel.
Cours issu : https://hubertfaigner.fr/les -controles-non-destructifs-cnd/
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8 Les Contrôles Non Destructifs

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STRATÉGIES DE MAINTENANCE ISIPS

LES CONTRÔLES NON DESTRUCTIFS

Retassure : défaut débouchant provoqué par la

Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une

Défauts de fabrication ou d’assemblage :

INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT

Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

II – LES 6 MÉTHODES COMMUNES :

25 – Les courants de Foucault :

C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des

III – DOMAINES D’APPLICATION :

Centrales nucléaires : périodiquement, les centrales

Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

Généralisation du principe aux différentes techniques :

PROCÉDÉ EXCITATION RÉVÉLATION

II – PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES MISES EN JEU :

 Tension superficielle : dans un liquide, les molécules sont liées

 Mouillabilité : par ailleurs, lorsqu’une goutte de liquide est

o Produit coloré conduisant à une sensibilité faible.

Parallèlement, dans chaque famille, on peut rencontrer 3 cas possibles d’utilisation :

IV – EXEMPLES DE MISE EN ŒUVRE :

Dans la suite, on ne s’intéressera principalement qu’aux produits

V – CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES DES PRODUITS :

63 – Élimination de l’excès de pénétrant en surface des pièces :

65 – Contrôle des produits de ressuage et de l’application :

66 – Observations des indications de défauts :

VII – CHOIX DES PRODUITS EN FONCTION DES EXIGENCES :

TYPE DE PIÈCES TYPE DE PÉNÉTRANT

TYPE DE PÉNÉTRANT SENSIBILITÉ

Pénétrant coloré pré-émulsionné Faible sensibilité

Pénétrant fluorescent pré émulsionné Sensibilité moyenne

Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant lipophile Haute sensibilité

Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant hydrophile Très haute sensibilité

VIII – MOYENS DE CONTRÔLE :

IX – CONDITIONS GÉNÉRALES D’HYGIÈNE ET SÉCURITÉ :

utilisé, rayonnement (lumière blanche ou UV), critères d'admissibilité des défauts.

 L'interprétation dans la phase de révélation est délicate, en particulier pour l'automatisation

II – NOTIONS ÉLÉMENTAIRES DE MAGNÉTISME ET D’ÉLECTROMAGNÉTISME :

22 – Conducteur parcouru par un courant :

Représentation schématique d’un champ d’excitation magnétique uniforme et

Comportement d’un barreau d’aluminium dans un champ d’excitation magnétique

Comportement d’un barreau de fer dans un champ d’excitation magnétique

B = µ0.H avec µ0 = perméabilité du vide

Une relation simple existe entre la perméabilité relative µr et la susceptibilité  : r  1  

26 – Création d’un champ magnétique dans l’air :

Utilisation d’un électro-aimant :

27 – Cartes des lignes d’induction dans une pièce :

Cas idéal : pièce homogène à section constante

Carte des lignes de champ d’induction dans une pièce comportant un

Discontinuité sous-jacente parallèle au champ d’induction : la perturbation

Discontinuité débouchante ou sous-jacente perpendiculaire au champ

35 – Principaux types de défauts décelables :

IV – MISE EN ŒUVRE DE LA MÉTHODE :

41 – Préparation des pièces :

La figure ci-contre montre la forme des lignes de

 distance d’espacement des touches : 75 mm < d < 200 mm

Révélateurs liquides : ils sont constitués de

Remarque : pour s’assurer de l’efficacité des

V – INTERPRÉTATION DES RÉSULTATS :

Inclusions : les spectres représentatifs d’inclusions sont

52 – Procédure afin de lever les doutes :