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Université KASDI MERBAH Ouargla

Faculté des Sciences et de la Technologie et Science de la Matière


Département des Hydrocarbures et de la Chimie

Cours : CND
Niveau : 3ème année Licence MCP

1. Définition
CND : Contrôle Non Destructif
C'est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de
structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit
en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenance.

2. Objectif
La mise en évidence de toutes les défaillances susceptibles d’altérer la
disponibilité, la sécurité d’emploi, en plus généralement, la conformité d’un
produit à l’usage auquel il est destiné.
En ce sens, le CND apparaît comme un élément majeur du contrôle de la qualité
des produits. Il se différencie de l’instrumentation de laboratoire et industrielle
puisque l’objet est de détecter des divergences et anomalies plutôt que de
mesurer des paramètres physiques tels que le poids ou les cotes d’une pièce.

3. Domaines d'utilisation : le CND est utilisé dans :


§ L'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs)
§ L'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs)
§ L'industrie navale (contrôle des coques)
§ L'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.)
§ L'aérospatiale et l'armée
§ L'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.)
§ Le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les
organes de sécurité (essieux, roues, bogies)
§ L'inspection alimentaire
§ L'archéologie
§ La production des pièces à cout de production élevé en quantité faible
(nucléaire, pétrochimique...) ;
§ La production des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique
(BTP, nucléaire, canalisation de gaz...).

4. champ d'application
Le CND d’un produit ou d’un objet peut être effectué à trois stades différents de
sa durée de vie, conduisant à trois types d’application se différenciant à la fois
par le contexte industriel et par la nature du contrôle lui-même.

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4.1. Le contrôle en cours de fabrication : il est souvent automatisé, en


impliquant un appareillage en ligne de fabrication, présentant une grande
puissance, une réaction rapide, un coût d’exploitation faible et une bonne
fiabilité. Les défauts recherchés sont généralement bien identifiés.
Quand le détecteur de défauts ne peut pas être installé en ligne de fabrication, il
sera sous forme des bancs de contrôle correspondant à des équipements
importants en taille et en coût d’investissement.

4.2. Le contrôle en recette : concernant les gammes de pièces, les installations,


les ouvrages au moment de la livraison, afin de vérifier leurs conformités par
rapport aux spécifications de qualité définies auparavant, tels que les paramètres
de réglage, l'étalonnage, la présentation. À ce stade, il s’agit de détecter les
défauts et définir la nature et les dimensions.

4.3. Le contrôle en service : s’effectue sur les pièces ou les structures lors de la
maintenance ou à la suite de détection d’anomalies de comportement du
matériel. On en attend une très grande fiabilité.
Pour ce type de contrôle, il convient l'estimation de la nature et les dimensions
des défauts pour apprécier le danger.

5. Principe générale de CND

5.1. Les défauts : on peut les classer en deux catégories

§ Les défauts de surface : on peut les observer directement mais pas à l'œil
nue, il existe deux genres, sont :
- Les défauts ponctuels : sont nocifs sur le plan technologique car ils
provoquent la rupture de la pièce, ils peuvent être sous forme de criques,
piqures, fissures, craquelures, … etc.
Exp : une fissure dans une pièce métallique commence de quelques µm, mais
elle sera nocif dés quelle atteint quelques dixièmes de millimètre
- Les défauts d'aspect : une variation de paramètres géométrique ou
physique tels que la rugosité, la surépaisseur et les taches diverses qui
attirent le regard et rend le produit inutilisable, donc c'est possible de faire
un contrôle visuel mais il sera mieux de le changer par des contrôles
optiques automatiques
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§ Les défauts internes : sont des hétérogénéités de nature, de forme ou de


dimension extrêmement variés, localisées dans le volume du corps. Ils
existent sous plusieurs formes selon la technologie ou le domaine
industriel
Exps : dans l'industrie des métaux, il s'agit des criques internes, de porosité
ou des soufflures d'inclusions diverses qui affecte l'état des pièces moulées,
forgées ou soudées. Dans d'autres cas il s'agit de la présence des corps
étranges
Le contrôle visuel des défauts internes est exclu, dont on utilise des
méthodes très sophistiquée pour les détecter.

5.2. Classement des méthodes utilisées pour le CND : voir fichier joint

5.3. Principe de la détection d’un défaut


- excitation du défaut (la cible)
- mise en œuvre d’un processus physique énergétique
- modulation ou altération de ce processus par les défauts
- détection de ces modifications par un capteur approprié
- traitement des signaux et interprétation de l’information délivrée.

5.4. Types des énergies utilisées et méthodes de détection


- Energie mécanique (ultrasons, ressuage)
- Energie électromagnétique (radioscopie, observation dans le visible, flux
magnétique...).
On peut schématiquement distinguer deux groupes de méthodes de détection :

§ Les méthodes de flux : l'excitation et la détection sont de même nature,


dont le défaut introduit une perturbation de flux qui peut être relevée soit
directement dans le flux transmis (radiographie) ou le flux rediffusé
(ultrasons), soit par un effet de proximité (bobine de sonde à courants de
Foucault, flux de fuite magnétique).

§ Les méthodes pour lesquelles l’excitation et la détection sont de natures


différentes : chacune a sa méthode spécifique ; l’excitation la plus
employée est la sollicitation mécanique, telles que les techniques
d’analyse de vibrations mécaniques ou de microdéformations
(interférométrie holographique) ou encore à une technique d’émission
provoquée comme l’émission acoustique.

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