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LES CONTROLES NON DESTRUCTIFS (CND)

I – PRESENTATION :

11 – Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser au
diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation pour
permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes d'interprétation de
résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la
définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération de ses
caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de défauts qui
pourraient nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en œuvre, de
leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque technique et les critères
appliqués pour la mise en œuvre.
Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un organisme national, la
Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND), s'efforce de promouvoir les travaux de recherches
engagés par les laboratoires spécialisés et les fabricants de matériel, de coordonner les actions de normalisation et
surtout de sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à remplir les tâches qui leur sont
confiées. C'est une technique en pleine évolution, où les moyens informatiques prennent de plus en plus
d'importance pour l'automatisation des techniques, le traitement des signaux et des données recueillies par les
capteurs.
12 – But des CND :
 Mettre en évidence des défauts : Confirmation de la présence du défaut
 Caractériser défauts : mécanique de la rupture permettant de préciser la tenue mécanique de la pièce
 Mesurer des pièces : mesure d’épaisseur
 Evaluation non destructiveRechercher de défauts sans détruire la pièce
13 – Domaines d’application :
 Aéronautique
 Automobile
 Energie : nucléaire, pétrochimie, gaz
 Transport ferroviaire
 Transformation des métaux, sidérurgie
 Naval : militaire, civil
 Mécanique et constructions métalliques

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14 – Quand sont-ils utilisés ?

 Avant fabrication / transformation
o Contrôle de réception : (contrôle produit)
o voir si la pièce est conforme aux spécifications / norme
o voir si la pièce est apte à la transformation (par exemple, contrôle avant soudage)
 Après fabrication / transformationContrôle de conformité aux spécifications / normes. (contrôle produit)
o Contrôle indirect du process : vérification que le process est bien réglé (par exemple qualification de
mode opératoire de soudage, évaluation Non Destructive, etc.) (contrôle process)
 En maintenance
o Maintenance préventive sur site : vérifications périodiques de l’état des installations, corrosions,
endommagements. (Ex : nucléaire, chimie, ferroviaire (rails), etc.)
o Maintenance corrective : lors des démontages ou autres opérations d’entretien. (ex : aéronautique,
mécanique, ferroviaire, etc.).
 Critères économiques
Les CND coûtent et n’apportent pas de valeur ajoutée à la pièce. Ils seront réservés en général aux :
o Pièces de sécurité
o Pièces chères sur lesquelles un rebut serait très coûteux
o Pièces critiques vis-à-vis d’un arrêt de production
o Process coûteux / valeur de la pièce
15 – CND et Maintenance :
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces fabriquées ne
contiennent pas de défaut matière (lors de l’élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le secteur
d’activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des hypothèses :
 Pièce non adaptée aux charges en présence
 Mauvaises conditions de travail
 Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
 Elaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.
II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de fiabilité (nombreuses
heures de pannes évitées).
C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures, alors accident grave possible en cas de rupture.
Remarque: une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des conditions normales
de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin d'intervenir avant rupture.
Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillance des installations suivantes par exemple :
 Contrôle de l’usure des tuyauteries d’une chaufferie ;
 Surveillance de la structure d’un avion ;
 Vérification de l’état d’une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
 Contrôle d’une pièce avant son remontage afin d’éviter toute casse ultérieure ;
 Vérification des soudures d’une pièce ;
 Etc.
Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure, fonderie), les défauts
dus à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et qui occasionnent des casses du matériel.
En maintenance, l’important c’est de suivre l’évolution de ces défauts (vitesse de propagation) et de changer la pièce
juste avant que la pièce ne casse.

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16 – Les défauts rencontrés :

Les défauts que l’on peut rencontrer en maintenance ont trois origines.
 défauts d’élaboration et de transformation :
 Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
 Pièces forgées : crevasses, craquelures
 Pièces laminées: inclusions dans la barre
 Pièces étirées : criques de surface
 défauts de fabrication ou d’assemblage :
 Pièces soudées: inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
 Traitements thermiques: tapures, criques
 Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement (corrosion), rayures d'outils
 défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives
Défauts d’élaboration :

Retassure : défaut débouchant provoqué par la

contraction du métal après le passage de l’état liquide à
l’état solide.

Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

au cours de la solidification.

Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une

pièce liée à de fortes tensions lors du refroidissement.

Défauts de fabrication ou d’assemblage :

Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage) : criques superficielles provoquées par la modification de dureté
superficielle.
Tapure de trempe : défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle thermique.
Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.

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INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT

Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement fonction des conditions d’utilisation des pièces et de leur qualité
intrinsèque avant utilisation.

Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

excessive.

Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

d’une crique s’initiant généralement sur un défaut existant qui évolue
sous l’action des sollicitations répétées.

II – LES 6 METHODES COMMUNES :

Les CND peuvent s’effectuer selon les méthodes suivantes :
 Procédés optiques
 Ressuage
 Particules magnétiques
 Radiographie
 Courants de Foucault
 Ultrasons
21 – L’inspection visuelle :
C’est la méthode la plus simple et la plus commune. L’appareillage
comprend des loupes, des miroirs, des endoscopes, des caméras vidéo, etc.
On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits dangereux ou
difficiles d’accès tels les réseaux de canalisation et les réacteurs nucléaires.

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22 – Le ressuage :
Le ressuage est sans doute une des techniques de CND les plus
anciennes puisque cela fait une cinquantaine d’années que l’on fait appel
à ses services. Un des intérêts de la technique réside dans la simplicité de
sa mise en œuvre. Un autre intérêt tient au fait qu’il s’agit d’une méthode
globale, en ce sens qu’elle autorise un examen de la totalité de la surface
de la pièce. Elle permet de bien apprécier la longueur des défauts ; leur
orientation n’a aucune importance.
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Application d’un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie
d’un temps d’imprégnation
2. Élimination de l’excès de pénétrant
3. Déposition d’une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir le
pénétrant et l’étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV

De par son principe même, le CND par ressuage permet seulement de mettre en évidence que les défauts débouchant
en surface, et elle ne donne aucune indication sur le volume, et donc l’importance de ces défauts.
Une des tendances actuelles porte sur l’automatisation du procédé. Le traitement d’images par informatique constitue
une des évolutions les plus prometteuses.
23 – La magnétoscopie :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d’une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s’agglutinent au-
dessus des défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié

Le CND par magnétoscopie n’est utilisable que sur des pièces ferromagnétiques (autrement dit, que l’on peut
aimanter). En conséquence, l’examen d’aciers inoxydables 18/8, d’aciers à 12 % de manganèse, d’alliages légers
(aluminium, magnésium, titane,...), d’alliages cuivreux, sera impossible en magnétoscopie. La technique ne convient
qu’à la recherche de défauts superficiels, qu’ils débouchent en surface ou qu’ils soient sous-cutanés (jusqu’à 10 mm de
profondeur).

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Le principe est simple, et lui aussi connu depuis belle lurette : si on saupoudre de la limaille de fer sur une surface
ferromagnétique, on constate que chaque grain de limaille s’oriente, tel l’aiguille aimantée d’une boussole, dans la
direction du champ magnétique.
Lorsqu’un défaut est présent dans la pièce, au voisinage de la surface, l’orientation du champ magnétique est modifiée
et son intensité en surface augmente. On note alors, à l’aplomb du défaut, une agglomération de particules
magnétiques. Une observation visuelle permet alors de déceler les défauts.
De façon à limiter les erreurs d’interprétation, des développements sont en cours pour permettre une analyse d’images
à l’aide de systèmes informatiques.
24 – Radiographie :
Une pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe le
rayonnement. L’intensité de gris du film est proportionnelle à l’intensité du rayonnement.

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Les radiographies à rayons X et γ (GAMMA) permettent
de découvrir essentiellement des défauts internes. La
quasi-totalité des matériaux peut être examinée en
radiographie, et les épaisseurs contrôlées peuvent être
importantes.
Le principe est connu depuis pratiquement un siècle : il
s’agit de former une image qui traduit l’absorption subie
par un rayonnement ionisant qui a traversé l’objet à
contrôler.
Les rayons X et γ utilisés sont des rayonnements
électromagnétiques, c’est-à-dire de même nature que la
lumière ou les ondes radio. Ces rayonnements sont dits
ionisants du fait de leur capacité à agir sur la matière et à
y créer des charges électriques.

Les rayons X sont créés en envoyant des électrons accélérés sur une cible en tungstène. Avec certains accélérateurs
actuels, on sait aujourd’hui produire des rayonnements X capables de radiographier des épaisseurs d’acier souvent
supérieures à 200mm.

Les rayonnements γ (gamma) sont créés par désintégration spontanée d’un élément radioactif tel l’Iridium 192 (période
de 74 jours) ou le Cobalt 60 (période de 5,3 ans). Les énergies produites permettent de radiographier des pièces plus
épaisses qu’avec les rayons X produits par des moyens classiques : pour fixer les idées, les épaisseurs d’acier
acceptables vont jusqu’à 20 mm avec les rayons X classiques, et jusqu’à 150 mm avec les rayons gamma.
Dans la plupart des applications industrielles, la formation de l’image radiographique s’effectue grâce à un film qui,
après développement, est observé par transparence. La procédure est un peu complexe, prend du temps (quelques
heures, si on veut une image de qualité) et coûteuse si on a beaucoup de contrôles.
Mais c’est celle qui conduit, et de loin, à la meilleure qualité d’image.
25 – Les courants de Foucault :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du
matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants
entraînant une variation de l’impédance apparente de la sonde de contrôle.

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Le CND par courants de Foucault n’est applicable que sur les pièces réalisées en
matériaux conducteurs (d’un point de vue électrique). Il est bien adapté au contrôle
de structures cylindriques (barres et tubes) et permet de mettre en évidence des
défauts de surface ou sous-cutanés. Il convient bien également pour déceler les
variations de composition d’un alliage.
Le contrôle par courants de Foucault consiste à soumettre la pièce à contrôler à
l’action d’un champ magnétique variable dans le temps, à l’aide d’une bobine
parcourue par un courant électrique. Ce faisant, on induit des courants dans le
matériau à contrôler. La trajectoire des courants induits est perturbée par des
variations locales, soit de la géométrie, soit des caractéristiques électromagnétiques
du matériau. La perturbation locale des lignes de courant conduit à une modification
du champ induit, lequel s’oppose à chaque instant au champ d’excitation (loi de
Lenz). Conséquence, le courant traversant la bobine d’excitation varie. Autrement
dit, l’impédance Z0 de la bobine est modifiée.
Pour réaliser le contrôle complet d’une pièce, il faut déplacer la bobine à la surface
de celle-ci et déceler les variations d’impédance, qui traduisent la présence d’une
anomalie à l’intérieur de la pièce.
La sensibilité de la méthode dépend de la fréquence du courant d’excitation. Celle-ci
conditionne la profondeur des courants induits. L’intensité des courants de Foucault
décroît très rapidement dans l’épaisseur des pièces, ce qui destine la technique au
contrôle de pièces minces (quelques millimètres) ou aux pièces pour lesquelles on
craint des défauts situés près de la surface. La détection des défauts consiste à
mesurer les variations d’impédance de la bobine.
En général, on utilise une méthode comparative, dont l’objet est de mesurer la différence entre l’impédance Z de la
bobine et l’impédance Z0 de la bobine pour une pièce de référence (ne comportant pas de défaut). Cette procédure
nécessite donc un étalonnage préalable.
L’archivage électronique de « signatures » de défauts et le traitement du signal constituent des voies de
développements actuels permettant de simplifier l’exploitation de la technique du CND par courants de Foucault et d’en
étendre le champ d’application.
26 – Les ultrasons :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (les ultrasons) dans
un matériau. Ces ondes se propagent dans le matériau suivant
différents modes de propagation. La présence d’une discontinuité
sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion partielle des
impulsions. Le signal réfléchi est recueilli par un transducteur
ultrasonore.
Le contrôle par ultrasons se prête bien au contrôle du cœur de
pièces, même très épaisses (jusqu’à plusieurs mètres). Le principe
est simple : un traducteur émet une impulsion ultrasonore qui se
propage à l’intérieur du matériau à contrôler, puis se réfléchit sur les
obstacles présents (défauts, faces de la pièce, etc.). Les échos
reviennent ensuite à la surface. Connaissant la vitesse de
propagation des ultrasons dans le matériau et le temps aller-retour
d’une impulsion ultrasonore envoyée par le traducteur, on en déduit
la distance parcourue par cette impulsion et, en définitive, la
profondeur du défaut.

Les impulsions ultrasonores sont en fait des rafales d’ondes ultrasonores, dont la fréquence est choisie en fonction des
caractéristiques du matériau à contrôler (on travaille en général à des fréquences comprises entre 1 et 10 MHz).
L’objectif du contrôle par ultrasons est d’être certain de recueillir tous les échos dus à des défauts. Pour être sûr de ne
pas « perdre » des échos, on peut être amené à utiliser plusieurs traducteurs pour la réception (et non plus un seul, qui
sert à la fois à l’émission et à la réception).

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Dans le même ordre d’idée, certaines applications ne se satisferont pas d’un traducteur droit (émission et réception
perpendiculairement à la surface) et il faudra utiliser des traducteurs travaillant de façon oblique.
Aux fréquences utilisées, les ultrasons ne se propagent pas dans l’air pour assurer le passage des ultrasons entre le
traducteur et la pièce à contrôler, il faut placer entre eux un milieu couplant. Dans les contrôles manuels, l’opérateur
applique un liquide (graisse, huile, gels) sur la pièce à contrôler et déplace le traducteur sur le film ainsi constitué, en
prenant bien soin de rester en contact.
Dans les contrôles automatiques, où le déplacement des traducteurs est assuré par des bras motorisés, la solution
consiste à immerger la pièce et le traducteur dans de l’eau ; ici, il n’est pas nécessaire que le traducteur soit en contact
avec la pièce.

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III – DOMAINES D’APPLICATION :

Centrales nucléaire : périodiquement, les centrales

sont mises hors service afin d’être inspectées. Des
sondes à courant de Foucault sont introduites dans les
tubes échangeur de chaleur pour vérifier la présence de
dommages dus à la corrosion.

Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

des inspections visuelles sont utilisés afin de détecter
des brins brisés ou d’autres dommages aux câbles
utilisés dans les remonte-pentes, les grues et autres
équipements de levage.

Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

ultrasons pour inspecter les parois de larges réservoirs
hors terre afin de détecter des signes d’amincissement
dû à la corrosion.

Etc.

Webographie :
http://www.mtech.u-bordeaux1.fr/
http://sti.lycee-schwilgue.com/sjl-web/cnd/index.html
https://cours.etsmtl.ca/mec761/center.html

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III – CRITERES DE CHOIX D’UN CND :

Applications

Courants de
Défauts Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons Optique
Foucault

Porosité x x
Fontes

Discontinuités de surface x x x x
Vides x x
Impuretés, inclusions x x
Coutures de surface,
forgées

pliages x
Pièces

Inclusions x x
Eclatements x x
Fissures x x x x
Fissures, repliements x x x
laminées

Marques de laminage x x x
Pièces

Inclusions x x x
Défauts internes alignés x x x
Alignements d'oxydation x x x
Fusions incomplètes x x x
Soudures

Manques de pénétration x x x
Fissures x x x x
Impuretés non métalliques x x x
Porosité x x x
Produits finis

Fissures de TTh x x x x x
Fissures de rectification x x x
Fissures de déformation à
froid x x x
Fissures du revêtement
métallique x x x x
Fissures de fatigue x x x x x
Mainte-
nance

Concentration de
contraintes x x x x x
Corrosion x x x
Fissures et inclusions x x
Matériaux composites

Décollages, délaminages x
Epaisseurs de couches
non ferromagnétiques sur
substrats
ferromagnétiques x
Epaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x

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