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I Ŕ PRESENTATION :
11 Ŕ Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser au
diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en oeuvre des méthodes d'investigation pour
permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes d'interprétation de
résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la
définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération de ses
caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de défauts qui
pourraient nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en oeuvre, de
leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque technique et les critères
appliqués pour la mise en œuvre.
Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un organisme national, la
Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND), s'efforce de promouvoir les travaux de recherches
engagés par les laboratoires spécialisés et les fabricants de matériel, de coordonner les actions de normalisation et
surtout de sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à remplir les tâches qui leur sont
confiées. C'est une technique en pleine évolution, où les moyens informatiques prennent de plus en plus
d'importance pour l'automatisation des techniques, le traitement des signaux et des données recueillies par les
capteurs.
12 Ŕ CND et Maintenance :
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces fabriquées ne
contiennent pas de défaut matière (lors de l’élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le secteur
d’activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des hypothèses :
Pièce non adaptée aux charges en présence
Mauvaises conditions de travail
Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
Elaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.
22 Ŕ Le ressuage :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Application d’un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie
d’un temps d’imprégnation
2. Élimination de l’excès de pénétrant
3. Déposition d’une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir le
pénétrant et l’étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV
23 Ŕ La magnétoscopie :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d’une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s’agglutinent au-
dessus des défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié
Etc.
Courants de
Défauts Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons Optique
Foucault
Porosité x x
Fontes
Discontinuités de surface x x x x
Vides x x
Impuretés, inclusions x x
Coutures de surface,
forgées
pliages x
Pièces
Inclusions x x
Eclatements x x
Fissures x x x x
Fissures, repliements x x x
laminées
Pièces
Marques de laminage x x x
Inclusions x x x
Défauts internes alignés x x x
Alignements d'oxydation x x x
Fusions incomplètes x x x
Soudures
Manques de pénétration x x x
Fissures x x x x
Impuretés non métalliques x x x
Porosité x x x
Produits finis
Fissures de TTh x x x x x
Fissures de rectification x x x
Fissures de déformation à
froid x x x
Fissures du revêtement
métallique x x x x
Fissures de fatigue x x x x x
Mainte-
nance
Concentration de
contraintes x x x x x
Corrosion x x x
Matériaux composites
Fissures et inclusions x x
Décollages, délaminages x
Epaisseurs de couches
non ferromagnétiques sur
substrats
ferromagnétiques x
Epaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x
L’examen visuel :
L'examen visuel est une technique de CND très simple de mise en oeuvre mais riche
d'enseignements. En effet, il va permettre de préciser le mécanisme mis en jeu dans
toutes les autres techniques.
Une évolution se manifeste actuellement pour traduire les résultats d'un CND sous la
forme d'une image numérisée. De plus, les capteurs de mesure font de plus en plus
appel à des systèmes optoélectroniques réalisant la conversion de photons en
électrons.
L'observation de la surface d'un objet nécessite une source de lumière d'intensité et de
longueur d'onde compatibles avec l'aptitude naturelle de l'œil de l'opérateur exécutant
l'examen.
Le processus mis en jeu (illustré par la figure ci-dessous) se décompose en 3 phases
essentielles :
La phase d'excitation qui consiste à produire le faisceau lumineux.
La phase de perturbation qui consiste à placer la pièce dans le champ optique du faisceau et rechercher
son orientation la plus favorable pour la mise en évidence d'éventuels défauts de surface.
La phase de révélation qui consiste à placer l'œil dans le champ du faisceau réfléchi par la surface de la
pièce.
EXCITATION
REVELATION
PERTURBATION
I Ŕ PRINCIPES DE LA METHODE :
Le contrôle par ressuage a pour but de révéler la présence de défauts
débouchants à la surface d’une pièce. Ces discontinuités ne peuvent généralement
pas être décelées par un examen visuel.
Le contrôle par ressuage peut être considéré comme une méthode globale pour
tous les défauts débouchants en surface, quelle que soit la nature du matériau. A
partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites, on n’a pas de
besoin de connaître l’orientation du défaut pour le détecter et un seul essai peut
suffire.
Comme par ailleurs ce sont les discontinuités débouchantes qui peuvent nuire le plus lors de l’utilisation de la pièce, on
voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter cette méthode.
L’essai de ressuage peut être résumé en 4 phases, décrites ci-dessous :
1. La surface propre de la pièce à contrôler, exempte de pollution susceptible de colmater les défauts
débouchants, est mise en contact avec un produit liquide contenant des traceurs colorés ou fluorescents
(liquide d’imprégnation ou de pénétration). Par capillarité, ce liquide pénètre dans tous les défauts débouchants
(opération 1).
2. Après une période d’attente (temps d’imprégnation), l’excès de pénétrant sur la surface de la pièce est éliminé
(opération 2).
3. On applique alors un produit révélateur sur la surface de la pièce, de manière à absorber le liquide
d’imprégnation présent dans les discontinuités. En diffusant dans le révélateur, le pénétrant forme une tache
colorée à la surface de la pièce (opération 3).
4. L’apparition de ces taches indique au contrôleur la présence de défauts débouchants (opération 4).
32 Ŕ Les émulsifiants :
L’émulsifiant n’est utilisé que dans le cas d’un produit pénétrant à post-émulsification pour l’enlèvement de l’excès de
pénétrant en surface de la pièce.
Deux types d’émulsifiants peuvent être utilisés :
émulsifiants lipophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec les graisses) utilisés à l’état pur, solubles
dans le pénétrant.
émulsifiants hydrophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec l’eau) utilisés en solution dans l’eau et peu
solubles dans le pénétrant.
Remarque : une émulsion est une suspension d’un liquide, divisé en globules, au sein d’un liquide avec lequel il ne peut
de mélanger (ex : émulsion huile et eau).
33 Ŕ Les révélateurs :
Il existe essentiellement 2 types de révélateurs:
Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre (exclusivement avec
les pénétrants fluorescents).
Les révélateurs humides constitués d’une poudre en suspension ou en solution
dans un liquide. Ce liquide est un produit organique volatil (pour pénétrants
colorés et fluorescents).
62 Ŕ Application du pénétrant :
L’application du pénétrant liquide sur les pièces préalablement
nettoyées est pratiquée soit par immersion, par pulvérisation, par
aspersion.
La durée du contact entre la surface de la pièce et le pénétrant
dépend de la nature du liquide pénétrant, de la sensibilité du contrôle
et de la température de la pièce.
La durée d’application est de 10 à 15 minutes suivant les cas (voir
préconisations constructeur).
64 Ŕ Application du révélateur :
Cette opération favorise la remontée du pénétrant le long du défaut, jusqu’en surface extérieure : c’est le phénomène
de ressuage.
Pour les révélateurs secs, l’application se fait par :
pulvérisation mécanique.
pulvérisation électrostatique.
brouillard créé dans une cabine étanche.
Pour les révélateurs liquides, l’application se fait par :
immersion.
pulvérisation mécanique.
aérosol.
Un temps de séchage est nécessaire, mais il doit être assez court si l’on veut garder une certaine finesse à la lecture
des résultats, Rappelons-le, le révélateur se comporte comme un buvard.
Observations en lumière blanche des défauts dans une Observations en lumière UV de criques dues à un mauvais
soudure perçage
67 Ŕ Nettoyage final :
Un nettoyage final est préconisé pour certains matériaux (alliages d’aluminium ou
de magnésium) pour lesquels la présence des produits utilisés peut entraîner des
corrosions.
L’opérateur exécutant le contrôle des pièces n’a généralement pas accès à la norme ou la spécification. Le document
ou les instructions pratiques qui lui sont nécessaires doivent préciser en particulier. Afin de s'assurer de la bonne
exécution du contrôle, il est nécessaire de préciser les éléments suivants :
Conditions de préparation de la pièce : nettoyage, etc.
Nature des produits de ressuage à utiliser: pénétrant, émulsifiant, révélateur
Conditions d'application du pénétrant : en immersion ou par pulvérisation, temps d'application et d'égouttage
Conditions d'enlèvement de l'excès de pénétrant en surface de la pièce : rinçage à l'eau ou par émulsifiant
Vérification du lavage des pièces: en lumière blanche ou ultraviolette
Conditions de séchage des pièces : à l'air ambiant, à l'air comprimé ou en étuve, temps de séchage,
température de séchage
XI Ŕ LES NORMES :
Les principaux documents sont :
NF A 09 120 : essais non destructifs. Principes généraux de l'examen par ressuage
NF A 09 122 : essais non destructifs. Ressuage. Vérification des caractéristiques des produits de ressuage
NF A 09 123 : essais non destructifs. Ressuage. Sensibilité et mise en œuvre des produits
NF A 09 130 : essais non destructifs. Moyens d'examens superficiels. Caractérisation des sources de lumière UV
NF A 04 161 : Produits de fonderie. Contrôle par ressuage des pièces en acier moulé
NF A 04 161 : Produits de fonderie. Contrôle par ressuage des pièces moulées en alliages cuivreux à haute résistance
XII Ŕ AVANTAGES ET INCONVENIENTS :
Avantages :
Simplicité de mise en oeuvre
Localisation précise des défauts et appréciation de leur longueur
Seule méthode globale en CND autorisant un examen de la totalité de la surface de la pièce sans influence
notable sur l'orientation du défaut par rapport à la direction du faisceau de la source utilisée pour l'excitation
Méthode se prêtant bien à l'automatisation
I Ŕ PRINCIPE GENERAL :
11 Ŕ Introduction :
Les premières observations mettant en évidence la possibilité de détection de défauts dans les pièces métalliques à
partir d’une excitation par champ magnétique ont été faites en 1920 aux états unis. La 2ème guerre mondiale a fortement
influencée le développement de cette technique qui a fait son apparition dans l’industrie automobile, l’aéronautique et
l’industrie de l’armement.
Actuellement, cette méthode reste très largement employée en raison de sa simplicité et de la qualité des services
rendus.
Souvent, certaines imperfections de surface restent peu visibles au ressuage, malgré tout le soin apporté. Elles sont
trop fermées et ne laissent pas ou peu pénétrer le pénétrant dans les discontinuités. Les anomalies sous-jacentes
(défaut non débouchant) ne sont pas détectables par ressuage et peuvent devenir particulièrement dangereuses en
évoluant vers l’intérieur de la pièce.
La magnétoscopie est en quelque sorte une méthode complémentaire au contrôle par ressuage.
12 Ŕ Principe :
Cette méthode consiste à soumettre un matériau ferromagnétique à
l’action d’un champ magnétique qui va ainsi créer des lignes de forces à
l’intérieur du matériau.
Ces lignes vont être perturbées par l’existence d’un champ de fuite dû à
la présence d’un défaut de la pièce. Ces champs de fuite pourront être
mis en évidence et localisés en saupoudrant sur la surface de la pièce
des particules ferromagnétiques qui viendront s’accumuler sur la zone
d’attraction que représente le champ de fuite.
Cette méthode n’est utilisable que sur des matériaux ferromagnétiques et
permet de détecter des défauts débouchant ou sous-jacents (environ
1mm sous la surface). Il y a nécessité de procéder à une
démagnétisation de la pièce après le contrôle.
23 Ŕ Susceptibilité magnétique :
L’aimant est capable d’attirer la limaille de fer, mais il est sans action vis-à-vis des métaux non ferreux tels que
l’aluminium ou le cuivre.
Par ailleurs, lorsque la possibilité d’attraction se
manifeste (pour un acier par exemple), elle ne
se fait pas avec la même intensité suivant le
degré de pureté de cet acier.
Ces manifestations sont liées au fait que les
corps présents dans la nature ont des propriétés
magnétiques plus ou moins marquées
caractérisées par la susceptibilité
magnétique.
Définition de la susceptibilité magnétique : placé dans un champ d’excitation magnétique H 0 , un corps quel qu’il
soit acquiert une intensité d’aimantation M plus ou moins intense selon la nature de l’échantillon. Les effets du champ
initial H 0 et de l’aimantation M s’ajoutent pour donner un champ résultant H H 0 M suivant le principe de la figure
ci-dessus. Généralement M et H sont proportionnels et le coefficient de proportionnalité représente la susceptibilité
magnétique du matériau.
Les matériaux se classent suivant 3 familles suivantes selon la valeur de leur susceptibilité magnétique..
Matériaux diamagnétiques :
Ils présentent une faible susceptibilité ; petite comparée
à l’unité et négative.
Ces matériaux ont une tendance très faible à s’aimanter
dans une direction opposée à celle du champ extérieur
appliqué.
En première approximation l’aimant est sans action sur
de tels corps.
Matériaux paramagnétiques :
ils présentent une très faible susceptibilité ; très petite
comparée à l’unité et positive.
Ces matériaux ont une tendance très faible à s’aimanter
dans la même direction que celle du champ extérieur
appliqué.
Comme précédemment, on peut admettre que l’aimant
est sans action sur de tels corps.
L’induction est le champ magnétique qui traverse le matériau. Elle est exprimée en TESLA (symbole T). Cette
induction B est plus ou moins forte suivante la perméabilité µr du matériau.
La perméabilité est la propriété d’un matériau désignant son aptitude à canaliser les lignes de force
magnétique. Elle est représentée par le symbole μ et est exprimée en henry par mètre (symbole H/m).
Dans le cas de l’aluminium, le champ d’induction B est directement proportionnel en intensité au champ d’excitation H
appliqué.
B = µ0.H avec µ0 = perméabilité du vide
Dans le cas du fer, le champ d’induction varie en intensité en fonction du champ d’excitation à cause du caractère plus
ou moins perméable du matériau : B = µH, avec µ dépendant de H. Dans cette expression, µ=µ0.µr avec µr désignant
la perméabilité relative par rapport à celle du vide µ0.
Le champ d’induction est créé à partir d’un électro-aimant parcouru par un courant continu.
Les lignes d’induction dans la pièces sont parallèles entre elles et séparées par un intervalle
constant.
Le champ d’induction est créé à partir d’un électro-aimant parcouru par un courant alternatif.
Les lignes d’induction dans la pièce sont encore parallèles entre elles mais l’intervalle qui les
sépare n’est plus constant. Elles sont par ailleurs localisées pour l’essentiel dans les couches
superficielles de la pièce.
33 Ŕ La révélation :
Les fortes variations de l’induction se comportent comme un
ensemble de petits aimants pouvant attirer les fines particules
magnétiques contenues dans le révélateur disposé à la surface de
la pièce.
L’accumulation des particules et l’observation des spectres
(donnant des indications) permettra, après analyse et interprétation
de l’origine des champs de fuite, de conclure à la présence ou non
de défaut préjudiciable à l’emploi.
La phase d’interprétation est l’une des plus critiques dans le
processus.
34 Ŕ Principaux paramètres influençant la détection :
La sensibilité de la méthode est fonction de nombreux paramètres, et en particulier :
la direction du champ d’excitation magnétique et l’intensité du champ d’excitation magnétique.
le type d’aimantation (forme du courant)
la dimension, la forme et la direction de la discontinuité.
les propriétés magnétiques du matériau à contrôler.
la forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d’induction, son l’état de surface, sa propreté.
les caractéristiques du révélateur.
Méthodes indirectes :
Le champ d’excitation magnétique est créé dans ce
cas par le passage d’un courant circulant dans la
pièce.
L’intensité du champ magnétique développé à la
surface de la pièce est principalement fonction de
l’intensité du courant électrique traversant le circuit
et de la disposition relative de la pièce par rapport
aux amenées de courant.
Dans le cas d’une aimantation par touches, la
répartition des lignes d’induction en surface de la
pièce n’est pas homogène. Elle dépend de la
distance « d » entre les touches, de l’intensité du
courant et de la géométrie de la pièce.
4. La pièce est alors soustraite à l’influence de l’aimantation et on procède alors à son examen.
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissures résultant d’un traitement thermique inadéquat
Traceur fluorescent humide
Manque de fusion - Traceur visible sec Fissure au raccordement - Traceur visibles sec
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
Boulon Vilebrequin
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
Fissure au raccordement et fissure de gorge - Traceur Fissure de fatigue Ŕ Traceur fluorescent humide
visible sec
Principe de désaimantation
VII Ŕ AVANTAGES ET INCONVENIENTS :
Avantages :
Simplicité de mise en œuvre
Localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation de leur longueur
Méthode se prêtant bien à l’automatisation
Inconvénients :
Méthode ne s’appliquant qu’aux matériaux ferromagnétiques
Sensibilité dépendant de l’orientation des défauts par rapport à la direction générale des lignes d’induction
Ne permet pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la phase de révélation est délicate
L’automatisation de la phase de révélation n’a pas encore abouti industriellement
Désaimantation obligatoire des pièces
VIII Ŕ NORMES :
NF A 09 125 : essais non destructifs des produits métallurgiques. Principes généraux de l’examen de
magnétoscopie.
NF A 04 121 : produits sidérurgiques. Détection des défauts superficiels des produits longs par examen de
magnétoscopie.
NF A 09 130 : essais non destructifs. Moyens d’examen superficiels des produits longs par examen de
magnétoscopie.
NF A 09 170 : essais non destructifs. Magnétoscopie : caractérisation des produits.
I Ŕ INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du
matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants,
entraînant une variation de l’impédance apparente de la sonde de mesure.
II Ŕ PRINCIPES PHYSIQUES :
21 Ŕ L’induction électromagnétique :
Le passage d’un courant dans un solénoïde produit un flux magnétique
proportionnel.
(t ) k.I (t )
est le flux magnétique en Webers (Wb), « I » l’intensité traversant le solénoïde
en Ampères (A) et « k » une constante.
22 Ŕ Loi de Faraday :
Un solénoïde traversé par un flux magnétique produit une force électromotrice E(t).
d (t )
E (t ) N
dt
est le flux magnétique en Webers (Wb), « E » la force électromotrice produite en
Volts (V) et « N » le nombre de spires du solénoïde.
23 Ŕ Inductance d’un solénoïde :
d (t )
(t ) k.I (t ) et E (t ) N
dt
dI (t ) dI (t )
E (t ) N .k . E (t ) L.
dt dt
L N .k est l’inductance du solénoïde est s’exprime en Henries (H).
L’impédance est une résistance pure : L’impédance est une inductance pure :
Loi d’Ohm : E (t ) R.I (t ) dI (t )
Loi d’Ohm : E (t ) L.
E dt
Z R
I Em
Si E (t ) Em.sin(.t ) alors I (t ) .sin(.t )
La tension est en phase avec le L. 2
courant. Le courant est en retard de 90° sur la tension.
IV Ŕ DETECTION DE DEFAUTS :
41 Ŕ Principe simplifié de l’instrumentation :
SOURCE MESURE
(oscillateur)
Ressor
t
Sens du
courant
Sonde
Solénoïde
de
référence
Mvt
de la sonde
Pièce à
examiner
Pièce à Défaut
examiner
42 Ŕ Principe de la détection :
Le principe est basé sur la perturbation par le défaut du
champ magnétique créé par courants de Foucault
Le courant alternatif « I » circulant dans la bobine crée un
champ H.
Les courants de Foucault « Ic » créés dans la pièce
(conductrice) par H créent un champ « Hc », opposé à H.
L'équilibre est modifié par la présence d'un défaut qui
perturbe la distribution des courants de Foucault dans la
pièce.
La variation est détectée en mesurant l'impédance de la
bobine.
45 Ŕ Profondeur de pénétration δ :
La densité de courant « J(z) » à une profondeur « z » à l'intérieur de la pièce est :
. . . f )
J ( z ) J 0 .e( z.
Jo : densité de courant à la surface de la pièce
z : profondeur
µ : perméabilité magnétique de la pièce
σ : conductivité électrique du matériau
f : fréquence du courant
La phase varie linéairement :
( z) 0 z .. . f
Si le produit f augmente, alors la densité Jo en surface augmente et J(z)
décroît alors plus rapidement.
La profondeur de pénétration δ est telle que :
J0 1
J ( )
e .. . f
V Ŕ EQUIPEMENTS :
Bancs fixes : pour contrôles de tubes ou barres en Sondes ponctuelles
fabrication avec bobines encerclantes.
I Ŕ INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (supérieures à 30 kHz)
appelées « ultrasons » dans un matériau.
Ces ondes se propagent dans le matériau.
La présence d’une discontinuité (défaut interne) sur le trajet des
ultrasons provoque la réflexion partielle des impulsions.
Le signal réfléchi est recueilli par un capteur appelé « transducteur
ultrasonore ».
Cette méthode permet de localiser les défauts internes avec
précision et d’en apprécier leur forme avec une bonne rapidité et
sans précautions particulières.
C’est une méthode comparative et donc tributaire du facteur humain.
Les applications les plus courantes sont la mesure d’épaisseurs, la
recherche de défauts internes et la mesure de couples de serrage.
II Ŕ PRINCIPES PHYSIQUES :
21 Ŕ La matière :
La matière est constituée d’atomes. Les atomes sont les plus petites parties des corps
simples. Ceux-ci se combinent entre eux pour donner les corps composés.
Alors qu’il n’existe qu’une centaine de corps simples différents (donc d’atomes), il existe
une infinité de corps composés (molécules).
Dans la nature, on peut classer les corps en 3 catégories : les gaz, les liquide et les
solides
Les gaz : les molécules de gaz se trouvent très éloignées les unes des autres, ceci
explique les caractéristiques particulières des gaz (ex : compressibilité).
Les liquides : les molécules sont plus rapprochées que dans les gaz. Elles sont moins
mobiles car elles s’attirent réciproquement.
Les solides : les molécules sont très proches des unes des autres et s’attirent
fortement. Dans la majorité des cas, les corps solides sont dits « cristallisés » ; c’est-à-
dire que l’empilement des atomes est fait de façon ordonnée et régulière.
V .T V F
Remarque : les résultats précédents ont été décrits en faisant abstraction
des phénomènes de frottement. Dans la réalité, le système « ressort +
masse » va progressivement se freiner puis s’arrêter. Les courbes
enregistrées auront finalement l’allure ci-contre.
20 Hz 20 kHz Fréquences
Exemples de calcul de longueur d’onde :
Les sons se déplacent dans l’air à la vitesse de 340 m/s. La longueur d’onde d’un son de fréquence F = 500 Hz sera :
V F 340 500 0,68m 68cm
La vitesse de propagation des ultrasons dans l’acier est de 5850m/s. La longueur d’onde d’un ultrason de fréquence 3
MHz sera : 5850 300000 0,00195m 1,95mm
On constate que les ultrasons ont une longueur d’onde de l’ordre du millimètre. Cet ordre de grandeur des ultrasons est
très important. En effet, lors de la détection de défauts par ultrasons, le plus petit défaut détecté aura en théorie comme
dimension la ½ longueur d’onde.
Dans l’exemple précédent, on ne pourra détecter que des défauts de dimensions supérieures à 1,95/2 ≈ 1mm.
Plus la fréquence augmente et plus la sensibilité de détection augmente. Dans le contrôle industriel par ultrasons, les
fréquences utilisées vont de 0,5 à 10MHz.
25 Ŕ Propagation des ultrasons :
Un corps solide peut être assimilé à un ensemble d’atomes réunis entre eux par des forces d’attraction schématisées
par des ressorts. Ceci est également vrai pour les liquides mais on considère que dans ce cas les ressorts sont plus
« mous » que les pour les solides : c’est l’élasticité.
Les matériaux solides sont caractérisés par les physiciens par 4 paramètres principaux :
La masse volumique ρ,
Le module d’élasticité (E) ou module de Young,
Le module de rigidité (G) ou module de Coulomb,
Le coefficient de poisson δ
Les ultrasons correspondent à un ébranlement
communiqué à l’édifice « atomes + ressorts ».
Un mouvement oscillatoire appliqué au premier rang des
atomes sera transmis aux atomes voisins par
l’intermédiaire des liaisons « ressort ».
De proche en proche, la vibration se propagera au travers
de la pièce. Il est intuitif de dire que, plus les ressorts
seront rigides, plus le mouvement se transmettra
rapidement et inversement.
E (1 )
VL
(1 )(1 2 )
Les Ondes Transversales (OT) appelées également
onde de cisaillement : le déplacement des particules est
perpendiculaire à la direction de la propagation.
La vitesse de propagation des ondes transversales est
définie par :
E
VT
2 (1 )
Atténuation des ondes ultrasonores : l’amplitude d’une vibration qui se propage dans un milieu n’est pas constante
durant sa progression. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaître. Les causes de cette atténuation sont :
La perte d’énergie par effet thermique (vibration = chaleur),
La densité du matériau qui va faciliter plus ou moins le passage de l’énergie,
La taille des grains (structure cristalline) qui va créer une dispersion.
Ces causes sont essentiellement liées au matériau proprement dit. Cependant, la fréquence des vibrations est
également un facteur qui influe sur cette atténuation.
Exemple :
1MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 6mm.
10MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 0,6mm
Pour parcourir 6mm d’acier, il faudra 10 oscillations au signal de 10MHz, alors qu’il n’en faudra qu’une pour un signal
de 1MHz. L’énergie consommée par l’onde de 10MHz sera donc plus importante que celle de 1MHz.
Dans l’ordre des atténuations croissantes, on trouve, parmi les matériaux utilisés industriellement l’aluminium, l’acier,
les fontes, les matériaux cuivreux et les matériaux plastiques.
L’atténuation de l’onde sera fonction :
De la fréquence de l’onde,
Du matériau,
De la distance parcourue par l’onde.
A un instant donné, l’onde possède une amplitude A0. Amplitude
Lorsqu’elle aura parcouru une distance d, l’amplitude restante A0
sera A.
Impédance acoustique :
Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la
propagation des ondes ultrasonores, par son impédance acoustique « Z » ;
Zp
c’est à dire sa résistance au passage des ultrasons :
.V
Z : impédance acoustique
p : pression acoustique
ν : vitesse de la particule
ρ : densité du matériau
V : vitesse de l’onde
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « durs » et les matériaux ayant de faibles
impédances acoustiques sont dits « mous ».
Interface entre 2 matériaux : l’écho :
On considère une onde ultrasonore arrivant perpendiculairement sur l’interface entre deux
matériaux caractérisés par leurs impédances Z1 et Z2.
Il se produit au niveau de cette interface une brusque variation d’impédance. Une partie de
l’onde sera transmise (ou réfractée) et une partie de l’onde sera réfléchie : c’est l’écho
ultrasonore.
On peut dire que : ONDE INCIDENTE = ON REFLECHIE + ONDE REFRACTEE.
La proportion de l’onde qui sera réfléchie (donc inversement celle qui sera transmise)
dépend de l’écart des valeurs d’impédances acoustiques.
Dans le cas d’une incidence droite :
( Z 2 Z1 )2
Energie réfléchie (%) :
( Z 2 Z1 ) 2
4Z 2 Z1
Energie réfractée (%) :
( Z 2 Z1 )2
Métal
2L et 2T augmentent avec i .
Quand i arcsin(Vi V ) 1 (premier angle critique), 2 L 2 et l'onde L réfractée suit l'interface (onde
2L
rampante).
Quand i arcsin(Vi V ) 2 (second angle critique), 2T 2 et l'onde L réfractée suit l'interface (onde
2T
Détermination de la profondeur du
défaut dans le cas d’un capteur
droit à ondes longitudinales :
VL .t
p
2 .
Détermination de la profondeur du
défaut dans le cas d’un capteur
d’angle :
p V .t
2
h p.cos
x p.sin
LES CONTROLES NON
Chapitre 27 Page 666
DESTRUCTIFS
STRATEGIES DE MAINTENANCE BTS MI
LES CONTROLES NON DESTRUCTIFS
Méthode par transmission :
On utilise 2 palpeurs : un émetteur et un récepteur. La visualisation sur l’écran de l’amplitude de l’écho transmis permet
d’avoir une indication quant à l’importance du défaut (% d’atténuation de l’écho d’émission), mais ne permet pas de
positionner ce défaut dans la matière. De plus il faut avoir accès des deux cotés de la pièce.
Transmission :
La détection s’effectue par perte du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2
capteurs sont solidaires (E + R). Ce type de contrôle nécessite l’accès aux 2 faces
de la pièce.
Ce type de méthode est insensible à l’orientation du défaut.
Tandem :
La détection s’effectue par apparition du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs sont solidaires (E + R).
Ce type de méthode est sensible à l’orientation du défaut.
h/2
6dB 20.log10
h
Identification d’un défaut : un défaut est détecté et localisé. Encore faut-il l’identifier car sa nature peut être
extrêmement variable et son incidence sur la résistance de la pièce sera elle-même différente. Il s’agit là plus
qu’ailleurs d’une question de métier et d’expérience. Les défauts peuvent être classés en deux familles : les
défauts volumiques (inclusions, soufflures, etc.) et les défauts plans (collages, fissures, etc.)
Critères de rebut des pièces : il est impossible de donner ici des critères précis et généraux de rebut des pièces
contrôlées. Chaque pièce examinée aura, selon sa destination finale, ses propres critères d’acceptabilité fixés par le
cahier des charges. Ces critères fixeront les dimensions maximales autorisées et la densité tolérable de défauts par
unité de longueur ou de surface.
V Ŕ PERFORMANCES :
Détection de défauts :
Très bonne performance sur défauts volumétriques & plans (particulièrement ceux débouchant en paroi
opposée)
Risque d’indications parasites
Risque de masquage d’un défaut par un autre
Localisation & caractérisation de défauts :
Très bonne performance (y compris en profondeur)
Dimensionnement de défauts :
Bonne performance en longueur et en hauteur
Remarque : risque de dégradation des performances si technique inadaptée.
Applicabilité :
Tous matériaux (suffisamment compacts)
Méthode très flexible
Surface propre et non accidentée
Présence d’une zone morte (exempte de défauts)
Absence de trace (sauf en cas d’automatisation) après contrôle
Mise en œuvre :
Adjonction de liquide de couplage acoustique
Etalonnage préalable et périodique
Combinaison de plusieurs capteurs
Méthode complexe
Coût :
Durée de balayage
Coût élevé (personnel formé & équipement)
VI Ŕ LES EQUIPEMENTS :
L'appareillage de contrôle comprend principalement : un appareil émetteur / récepteur, un ou plusieurs traducteurs
reliés à l'appareil par un ou plusieurs câbles de liaison.
Le traducteur comporte un ou plusieurs éléments sensibles appelés transducteurs qui convertissent l'énergie électrique
du signal d'émission en énergie acoustique (vibration ultrasonore) et inversement.
L'appareil de contrôle par ultrasons comporte principalement les ensembles fonctionnels suivants :
Le circuit d'émission (générateur d’impulsions) qui fournit au transducteur l'énergie électrique nécessaire pour
le mettre en vibration pendant un temps très bref,
Le circuit de réception qui recueille (amplification) et met en forme les signaux (échos) reçus par le
transducteur (traitement),
Le circuit de balayage (visualisation) qui synchronise les différentes fonctions de l'appareil et génère la base
de temps pour la visualisation des échos sur le tube cathodique
Le tube cathodique qui permet la visualisation des échos ultrasonores en fonction de leur date d'arrivée
Les transducteurs sont fabriqués dans une grande variété
de modèles afin de répondre aux multiples applications.
Les transducteurs sont classés suivants différents critères :
à contact ou par immersion, simple (E+R dans le même
boîtier) ou « dual » (E+R séparés), faisceau normal ou
incident. Le choix d’un transducteur se fait en fonction du
type d’application, de sa bande de fréquences et de sa
taille.
I Ŕ PRINCIPE :
Lorsqu’une structure est soumise à une force extérieure (contrainte, changement
de température, etc.), elle émet des ondes acoustiques (ondes vibratoires) en
provenance d’un défaut (fissure, déformation plastique) qui est activé et / ou qui
progresse. Ces ondes se propagent dans la structure à une vitesse qui dépend du
type de matériau et du mode de propagation vibratoire de la pièce. Ces ondes,
connues sous le nom d’émissions acoustiques (EA), sont détectées à l’aide de
transducteurs attachés à la surface de la structure. Ces signaux sont
généralement faibles. Des capteurs de grande sensibilité et un système de
préamplification électronique sont donc souvent requis afin de pouvoir les détecter
et les analyser.
L’émission acoustique résulte donc d’une libération d’énergie sous forme d’ondes
élastiques transitoires au sein d’un matériau comportant une dégradation active EQUIPEMENT PORTATIF
ou se propageant sous l'effet d'une sollicitation externe.
Différents phénomènes physiques peuvent être générateurs d’EA :
propagation de fissures
déformation plastique
relaxation de contraintes dans les soudures
corrosion
frottements
fuites (de liquides ou de gaz)
Le principe de mesure de l’émission acoustique réside dans la détection des
ondes ultrasonores générées par l’activité de la structure. La détection est
généralement réalisée par des capteurs de type piézoélectrique placés au contact
de la structure. L’acquisition et le traitement des données enregistrées sont alors
réalisés par le système proprement dit. SONDES
I Ŕ PRINCIPE :
La radiographie peut être décrite comme étant un examen qui utilise un faisceau de radiations électromagnétiques
pénétrantes dirigé vers la pièce à inspecter. Suivant la nature et la géométrie de la pièce, une portion du faisceau est
absorbée et/ou déviée.
En créant une image à partir de l’intensité de la radiation derrière la pièce, des variations d’intensité sont donc
observées. Ces variations correspondent à l’ombrage produit par les différentes structures (internes et externes) de la
pièce inspectée.
II Ŕ PRINCIPES PHYSIQUES :
21 Ŕ Les sources de rayonnement :
Radiation: transport d’énergie sous forme d’ondes électromagnétiques (photons) ou de particules.
Radioactivité: propriété de certains atomes d’émettre des radiations ionisantes suite à la capture d’électrons
ou à une désintégration spontanée.
Radiation ionisante: rayonnement capable de produire des ions (arracher des électrons à un atome) lors de
son passage à travers un matériau.
Deux sources de radiations sont principalement utilisées en CND : les rayons X (photons), les rayons γ (photons). Ces
rayonnements sont des rayonnements électromagnétiques (donc de nature identique à celle de la lumière). Ils se
propagent donc à la vitesse de la lumière, soient 300000 km/s. Ils sont caractérisés par leur longueur d’onde et par leur
énergie libérée.
22 Ŕ Spectre électromagnétique de la lumière :
N0 1
A t T1/ 2 , N N0 / 2 N 0 .e .T1/ 2 e .T1/ 2 .T1/ 2 ln 2 .T1/ 2 ln 2
2 2
T1/ 2 ln 2 / .
On définit 1/ comme la constante de temps radioactive du radionucléide en s-1. T1/ 2 .ln 2
L'activité (A) d'une source se mesure en curies (Ci) ou becquerels (Bq). Elle décroît dans le temps.
L’activité radioactive est définie par : A(t ) dN (t ) / dt .N 0.e .t .N (t )
A t T1/ 2 , A(T1/ 2 ) .N0 / 2 . Si A0 .N0 , A(T1/ 2 ) A0 / 2
Au bout d'un temps égal à la demi-vie, l'activité d'un radionucléide est divisée par deux. Suivant l’isotope utilisé, les
temps de demi-vie varient de fractions de seconde à plus de 10000 ans.
192 60 170
Ex : Ir = 74 jours ; Co = 5,3 ans ; Th = 129 jours.
Durée de vie des rayonnements
1000
900
800
700
600
Activité
500
400
300
200
28 Ŕ Synthèse :
Q.d 2 .k .106
T
37.N
T = temps de pose en heures
Q = facteur fonction de la densité fixée par le cahier des
charges du client et de l'épaisseur d'acier à traverser
(tableau ci-après). La densité souhaitée conditionne le
contraste recherché
d = distance source / film en mètres
k = coefficient de rapidité du film utilisé (fourni par le
fabricant du film)
N = activité résiduelle en becquerels
Exemple :
Une source d'iridium 192 a une activité de 925 MBq (25 curies) au 1er mars 2004. Le cliché est pris le 10 juin 2004 avec
un film ayant un facteur k = 4 pour une densité recherchée de 2,5.
La soudure à radiographier est un tube de 508 x 5 en acier. La source radioactive est disposée dans l'axe du tube.
Calcul de l'activité résiduelle au 10 juin 2004 : 925 x 0,392 = 362,6 MBq = 362,6 106 Bq
Epaisseur de l'acier : 5 mm donc Q = 950 (densité voulue 2,5)
Distance source film en mètres : d =0,26 m
Coefficient de rapidité du film = K = 4
U F.t / d