Cours CND

Cours de Contrôle Non Destructifs
Chapitre 1 : Introduction au contrôle non destructifs

1.1 – Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser au
diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en oeuvre des méthodes d'investigation pour
permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude à remplir la
fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes d'interprétation de
résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la pièce. Dans cet esprit, la
définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :
Il s'agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l'état d'un produit, sans altération de ses
caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d'examen de pièces qui permet de s'assurer de l'absence de défauts qui
pourraient nuire à leur tenue en service.
L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en oeuvre, de
leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de déte ction de chaque technique et les critères
appliqués pour la mise en œuvre.
1.2 – CND et Maintenance :
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces fabriquées ne
contiennent pas de défaut matière (lors de l’élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le secteur
d’activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des hypothèses :
• Pièce non adaptée aux charges en présence
• Mauvaises conditions de travail
• Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
• Elaboration défectueuse : criques, inclusions, etc.
II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de fiabilité (nombreuses
heures de pannes évitées). C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures, alors accident grave possible en cas de
rupture.
Remarque : une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des conditions normales
de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin d'intervenir avant rupture.
Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillance des installations suivantes par exemple :
• Contrôle de l’usure des tuyauteries d’une chaufferie ;
• Surveillance de la structure d’un avion ;
• Vérification de l’état d’une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
• Contrôle d’une pièce avant son remontage afin d’éviter toute casse ultérieure ;
• Vérification des soudures d’une pièce ;
• Etc.
Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure, fonderie), les défauts
dus à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et qui occasionnent des casses du matériel.
En maintenance, l’important c’est de suivre l’évolution de ces défauts (vitesse de propagation) et de changer la pièce
juste avant que la pièce ne casse.
1.3 – Les défauts rencontrés :
Les défauts que l’on peut rencontrer en maintenance ont trois origines.
• Défauts d’élaboration et de transformation :
• Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
• Pièces forgées : crevasses, craquelures
• Pièces laminées : inclusions dans la barre
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• Pièces étirées : criques de surface

• Défauts de fabrication ou d’assemblage :
• Pièces soudées : inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
• Traitements thermiques : tapures, criques
• Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement (corrosion), rayures d'outils
• Défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives
Défauts d’élaboration :
Retassure : défaut débouchant provoqué par la

contraction du métal après le passage de l’état liquide à
l’état solide.
Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

au cours de la solidification.
Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une

pièce liée à de fortes tensions lors du refroidissement.
Défauts de fabrication ou d’assemblage :

Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage) : criques superficielles provoquées par la modification de dureté
superficielle.
Tapure de trempe : défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle thermique.
Défauts de soudage : inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.
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INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT
Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement fonction des conditions d’utilisation des pièces et de leur qualité
intrinsèque avant utilisation.
Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

excessive.
Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

d’une crique s’initiant généralement sur un défaut existant qui évolue
sous l’action des sollicitations répétées.
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Chapitre 2 : Méthodes Classiques de CND

2.1 – LES 6 METHODES COMMUNES :
Les CND peuvent s’effectuer selon les méthodes suivantes :
• Procédés optiques
• Ressuage
• Particules magnétiques
• Radiographie
• Courants de Foucault
• Ultrasons
2.2.1 – L’inspection visuelle :
C’est la méthode la plus simple et la plus commune. L’appareillage
comprend des loupes, des miroirs, des endoscopes, des caméras vidéo, etc.
On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits dangereux ou
difficiles d’accès tels les réseaux de canalisation et les réacteurs nucléaires.
2.2.2 – Le ressuage :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Application d’un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie
d’un temps d’imprégnation
2. Élimination de l’excès de pénétrant
3. Déposition d’une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir le
pénétrant et l’étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV
2.2.3 – La magnétoscopie :
C’est une méthode qui s’effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d’une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s’agglutinent au-
dessus des défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié
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2.2.4 – Radiographie :
Une pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe le
rayonnement. L’intensité de gris du film est proportionnelle à l’intensité du rayonnement.
2.2.5 – Les courants de Foucault :

C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du
matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants
entraînant une variation de l’impédance apparente de la sonde de contrôle.
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2.2.6 – Les ultrasons :

C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (les ultrasons) dans
un matériau. Ces ondes se propagent dans le matériau suivant
différents modes de propagation. La présence d’une discontinuité
sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion partielle des
impulsions. Le signal réfléchi est recueilli par un transducteur
ultrasonore.
2.2 – DOMAINES D’APPLICATION :
Centrales nucléaires : périodiquement, les centrales

sont mises hors service afin d’être inspectées. Des
sondes à courant de Foucault sont introduites dans les
tubes échangeur de chaleur pour vérifier la présence de
dommages dus à la corrosion.
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Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

des inspections visuelles sont utilisés afin de détecter
des brins brisés ou d’autres dommages aux câbles
utilisés dans les remonte-pentes, les grues et autres
équipements de levage.
Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

ultrasons pour inspecter les parois de larges réservoirs
hors terre afin de détecter des signes d’amincissement
dû à la corrosion.
Etc.
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Applications
Courants de
Défauts Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons Optique
Foucault
Porosité x x
Fontes
Discontinuités de surface x x x x
Vides x x
Impuretés, inclusions x x
Coutures de surface,
forgées
pliages x
Pièces
Inclusions x x
Eclatements x x
Fissures x x x x
Fissures, repliements x x x
laminées
Pièces
Marques de laminage x x x
Inclusions x x x
Défauts internes alignés x x x
Alignements d'oxydation x x x
Fusions incomplètes x x x
Soudures
Manques de pénétration x x x
Fissures x x x x
Impuretés non métalliques x x x
Porosité x x x
Produits finis
Fissures de TTh x x x x x
Fissures de rectification x x x
Fissures de déformation à
froid x x x
Fissures du revêtement
métallique x x x x
Fissures de fatigue x x x x x
Mainte-
nance
Concentration de
contraintes x x x x x
Corrosion x x x
Matériaux composites
Fissures et inclusions x x
Décollages, délaminages x
Epaisseurs de couches
non ferromagnétiques sur
substrats
ferromagnétiques x
Epaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x
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2.3 - PRINCIPES DE BASE
2.3.1 L’examen visuel :

L'examen visuel est une technique de CND très simple de mise en oeuvre mais riche
d'enseignements. En effet, il va permettre de préciser le mécanisme mis en jeu dans
toutes les autres techniques.
Une évolution se manifeste actuellement pour traduire les résultats d'un CND sous la
forme d'une image numérisée. De plus, les capteurs de mesure font de plus en plus
appel à des systèmes optoélectroniques réalisant la conversion de photons en
électrons.
L'observation de la surface d'un objet nécessite une source de lumière d'intensité et de
longueur d'onde compatibles avec l'aptitude naturelle de l'œil de l'opérateur exécutant
l'examen.
Le processus mis en jeu (illustré par la figure ci-dessous) se décompose en 3 phases
essentielles :
• La phase d'excitation qui consiste à produire le faisceau lumineux.
• La phase de perturbation qui consiste à placer la pièce dans le champ optique du faisceau et rechercher
son orientation la plus favorable pour la mise en évidence d'éventuels défauts de surface.
• La phase de révélation qui consiste à placer l'œil dans le champ du faisceau réfléchi par la surface de la
pièce.
EXCITATION
REVELATION
PERTURBATION
Ces 3 phases sont étroitement dépendantes les unes des autres et on remarque l'importance des paramètres suivants :
• Le caractère directif des ondes incidentes et réfléchies,
• La nature du rayonnement de la source,
• L'angle d'incidence par rapport à la surface de la pièce dont les irrégularités se comportent comme autant de
miroirs renvoyant la lumière dans toutes les directions,
• La propreté et la rugosité de la surface de la pièce,
• La faible proportion des rayons réfléchis vers l'œil vis-à-vis de la quantité émise par la source,
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• Les distances entre la source et la pièce et entre l'oeil et la pièce,

• Les anomalies de perception de l'œil et sa sensibilité optimale dans un domaine de longueur d'onde bien
précis.
La procédure de contrôle pour un tel examen doit préciser ces paramètres en fixant des valeurs limites acceptables
pour chacun d'eux.
2.3.2 Généralisation du principe aux différentes techniques :
Les techniques de contrôle non destructif les plus couramment employées actuellement peuvent être classées en 2
familles principales, étroitement liées à la localisation de l'anomalie sur la pièce en cours d'examen.
La première famille concerne les méthodes dites de surface pour lesquelles l'anomalie est localisée en surface
extérieure. Elle groupe les procédés suivants : l’examen visuel, le ressuage, la magnétoscopie, les courants de
Foucault.
La deuxième famille concerne les méthodes dites volumiques pour lesquelles l'anomalie est localisée dans le
volume de la pièce. Elle regroupe les procédés suivants : les ultrasons, les rayonnements ionisants.
Des méthodes complémentaires existent dont le classement en fonction du critère de localisation de l'anomalie
n'apparaît pas d'une manière aussi nette que dans les cas précédents. Ces méthodes ont cependant l'avantage d'être
globales et en temps réel. II s'agit en particulier de la thermographie, l'émission acoustique.
Pour chaque procédé, on retrouve les 3 phases essentielles présentées précédemment dans le cadre de l'examen
visuel :
• L'excitation est bien souvent caractérisée par un rayonnement de nature électromagnétique ou une vibration
mécanique et un champ magnétique,
• La perturbation est définie dans tous les cas de figure par la pièce et l'anomalie qu'elle contient,
• La révélation est assurée soit par l'œil, soit par des systèmes de capteurs traduisant sous forme de signaux
électriques la réaction entre l'excitation et la perturbation (importance de plus en plus grande prise par
l'imagerie pour la restitution des informations recueillies par les capteurs).
Le tableau page suivante précise de manière simplifiée les 2 processus d’excitation et de révélation mis en jeu pour
chaque procédé.
PROCEDE EXCITATION REVELATION

Rayonnement visible
Œil et aides optiques telles que loupe,
Examen visuel Source de lumière blanche ou binoculaire, microscope, endoscope
monochromatique
Liquide d'imprégnation conjugué à un Fines particules absorbant le produit
Ressuage rayonnement visible ou ultraviolet pour d'imprégnation et œil avec aide optique telles
l'observation que loupe ou endoscope
Champ magnétique engendré par une Fines particules magnétiques piégées par le
Magnétoscopie onde sinusoïdale basse ou moyenne champ perturbé et œil avec aides optiques
fréquence telles que loue ou endoscope
Champ magnétique engendré par une Bobine ou capteur dont l'impédance varie en
Courants induits ou
onde sinusoïdale basse ou moyenne fonction du champ perturbé et chaîne de
courants de Foucault
fréquence mesure
Vibration mécanique de moyenne Traducteur convertissant l'énergie mécanique
Ultrasons fréquence engendrée par un traducteur de perturbée en signal électrique et chaîne de
type piézoélectrique mesure
Film ou système de conversion directe ou
Rayonnement électromagnétique du type
Rayonnements ionisants indirecte du rayonnement en électrique signal
X, , α ou neutronique
et œil ou moniteur
Thermographie Rayonnement électromagnétique du type Caméra infrarouge et moniteur ou laque

infrarouge ou source de chaleur thermosensible et œil
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Traducteur convertissant l'énergie mécanique

Emission acoustique Contrainte mécanique ou bruit
en signal électrique et chaîne de mesure
Chapitre 3 : LE RESSUAGE
3.1 – Principes de la méthode :
Le contrôle par ressuage a pour but de révéler la présence de défauts
débouchants à la surface d’une pièce. Ces discontinuités ne peuvent généralement
pas être décelées par un examen visuel.
Le contrôle par ressuage peut être considéré comme une méthode globale pour
tous les défauts débouchants en surface, quelle que soit la nature du matériau. A
partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites, on n’a pas de
besoin de connaître l’orientation du défaut pour le détecter et un seul essai peut
suffire.
Comme par ailleurs ce sont les discontinuités débouchantes qui peuvent nuire le plus lors de l’utilisation de la pièce, on
voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter cette méthode.
L’essai de ressuage peut être résumé en 4 phases, décrites ci-dessous :
1. La surface propre de la pièce à contrôler, exempte de pollution susceptible de colmater les défauts
débouchants, est mise en contact avec un produit liquide contenant des traceurs colorés ou fluorescents
(liquide d’imprégnation ou de pénétration). Par capillarité, ce liquide pénètre dans tous les défauts débouchants
(opération 1).
2. Après une période d’attente (temps d’imprégnation), l’excès de pénétrant sur la surface de la pièce est éliminé
(opération 2).
3. On applique alors un produit révélateur sur la surface de la pièce, de manière à absorber le liquide
d’imprégnation présent dans les discontinuités. En diffusant dans le révélateur, le pénétrant forme une tache
colorée à la surface de la pièce (opération 3).
4. L’apparition de ces taches indique au contrôleur la présence de défauts débouchants (opération 4).
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3.2 – Le mécanisme de ressuage :

L'excitation :
C'est la phase initiale qui consiste à soumettre la pièce à l'action d'un liquide pénétrant. L'application du liquide se fait
soit par immersion, soit par pulvérisation. II n'y a pas de limitation liée à la nature de la pièce soumise à examen.
Cependant, les facteurs suivants peuvent influencer cette 1ère phase
• L'état de surface de la pièce : il est indispensable de procéder à l'application du pénétrant sur une surface
parfaitement dégraissée de préférence par des solvants en phase liquide ou par agitation ultrasonore.
• Choix du produit pénétrant : on utilisera de préférence un produit d'autant plus sensible que la rugosité de
surface est faible et que le matériau n'est pas poreux, de manière à profiter du contraste le meilleur dans la
phase de révélation. Le classement dans l'ordre croissant des sensibilités est généralement le suivant
o Produit coloré conduisant à une sensibilité faible
o Produit fluorescent pré-émulsionné conduisant à une sensibilité moyenne
o Produit fluorescent post-émulsionné conduisant à une sensibilité élevée
• Durée d'application : le temps est un élément important dans le processus. II est nécessaire de respecter les
préconisations des fabricants pour l'application considérée. Un intervalle de temps compris entre 15 et 30
minutes est adopté dans la plupart des cas
La perturbation :
C'est la phase la plus complexe qui traduit l'interaction du produit pénétrant avec le matériau. II est admis que le
modèle d'action qui explique la remontée du produit dans le défaut est l'effet capillaire.
La révélation :
Cette phase commence avec le début du rinçage dont le rôle est d'éliminer l'excès de pénétrant à la surface de la
pièce. C'est une opération délicate car elle conditionne le contraste au moment de la révélation proprement dite à l'aide
du révélateur. Un rinçage excessif risque de « laver » les défauts et l'efficacité de la méthode n'est plus garantie. Un
rinçage insuffisant laissera subsister des traces de pénétrant en surface qui gêneront l'interprétation.
Les paramètres importants relatifs à cette phase sont les suivants
• Nature du produit utilisé pour l'élimination de l'excès de pénétrant (eau, solvants, etc.)
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• Mode d'application du produit de rinçage : l'eau ne doit pas être projetée trop violemment, un solvant ne doit
pas être pulvérisé en grandes quantités, la température de la pièce doit rester dans les limites admises par le
fabricant, etc.
• Vérification de l'efficacité du rinçage : vérification sous rayonnements UV pour les pénétrants fluorescents
• Conditions de séchage après rinçage : pression dans le cas d'un séchage à l'air comprimé, température dans
les cas d'une étuve
• Nature du révélateur : il peut être sec ou liquide. L'emploi d'un révélateur sec sous forme d'un nuage poudre
venant recouvrir la surface est recommandé industriellement
• Conditions d'application du révélateur : respect du temps, finesse et homogénéité de la couche déposée
conditionnent la réussite de l'opération
• Conditions d'observation : un soin doit être apporté aux conditions d'éclairage de la surface de la pièce.
3.3- Différents types de produits utilises :
3.3.1 – Les pénétrants :
Il existe 3 familles principales de pénétrants :
• Les pénétrants colorés, qui sont généralement de coloration rouge/violette pour
lesquels l’observation se fait en lumière blanche.
• Les pénétrants fluorescents qui nécessitent un examen en lumière
ultraviolette, en ambiance sombre.
• Les pénétrants mixtes qui peuvent être indifféremment examinés en lumière
blanche ou en lumière UV.
3.3.2 – Les émulsifiants :

L’émulsifiant n’est utilisé que dans le cas d’un produit pénétrant à post-émulsification pour l’enlèvement de l’excès de
pénétrant en surface de la pièce.
Deux types d’émulsifiants peuvent être utilisés :
• Émulsifiants lipophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec les graisses) utilisés à l’état pur, solubles
dans le pénétrant.
• Émulsifiants hydrophiles (substance chimique qui a de l’affinité avec l’eau) utilisés en solution dans l’eau et peu
solubles dans le pénétrant.
Remarque : une émulsion est une suspension d’un liquide, divisé en globules, au sein d’un liquide avec lequel il ne peut
de mélanger (ex : émulsion huile et eau).
3.3.3 – Les révélateurs :
Il existe essentiellement 2 types de révélateurs :
• Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre (exclusivement avec
les pénétrants fluorescents).
• Les révélateurs humides constitués d’une poudre en suspension ou en solution
dans un liquide. Ce liquide est un produit organique volatil (pour pénétrants
colorés et fluorescents).
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3.4 – Exemples de mise en œuvre :
3.5 – Choix des produits en fonction des exigences :

Le choix d’une procédure pour le contrôle par ressuage d’une pièce est essentiellement fonction de 2 natures de
paramètres :
• Paramètres liés à la pièce elle-même à contrôler (état de surface, nature de l’alliage, procédé de fabrication de
la pièce, défauts recherchés)
• Paramètres liés à la nature des produits.
3.5.1 – Sensibilité recommandée en fonction de la nature des pièces à contrôler :
Le tableau ci-dessous précise les solutions généralement adoptées en fonction des types de pièces contrôlées :
TYPE DE PIÈCES TYPE DE PÉNÉTRANT

Pièces usinées très sollicitées : aubes de turbines, Pénétrant fluorescent à post-émulsion avec émulsifiant
compresseurs, disques. hydrophile.
Pièces de sécurité coulées ou forgées : roues, blocs Pénétrants fluorescents pré-émulsionnés ou à post-
cylindres, culasses, tubes d'échangeurs. émulsion avec émulsifiant lipophile.
Ensembles ou sous-ensembles mécano-soudés, ou
Pénétrant coloré pré-émulsionné.
pièces de fonderie
3.5.2 – Sensibilité des pénétrants :

Le classement en sensibilité généralement adopté est présenté ci-dessous. Il est certain que ce classement peut être
remis en cause en fonction de l’évolution des techniques.
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TYPE DE PÉNÉTRANT SENSIBILITÉ
Pénétrant coloré pré-émulsionné Faible sensibilité
Pénétrant fluorescent pré-émulsionné Sensibilité moyenne
Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant lipophile Haute sensibilité
Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant hydrophile Très haute sensibilité
3.6– moyens de contrôle :

Moyens de contrôles portatifs Chaîne de ressuage
3.7– Avantages et inconvénients :

Avantage :
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• Simplicité de mise en œuvre

• Localisation précise des défauts et appréciation de leur longueur
• Seule méthode globale en CND autorisant un examen de la totalité de la surface de la pièce sans influence
notable sur l'orientation du défaut par rapport à la direction du faisceau de la source utilisée pour l'excitation
• Méthode se prêtant bien à l'automatisation
Inconvénients :
• Méthode autorisant uniquement la mise en évidence de défauts débouchants à la surface de la pièce sur des
matériaux non poreux
• L'appréciation de la profondeur des défauts n'est pas possible
• L'interprétation dans la phase de révélation est délicate, en particulier pour l'automatisation
Dr. M. GUEMANA 16
Chapitre 4 : LA MAGNETOSCOPIE
4.1 – PRINCIPE GENERAL :

Cette méthode consiste à soumettre un matériau ferromagnétique à
l’action d’un champ magnétique qui va ainsi créer des lignes de forces à
l’intérieur du matériau.
Ces lignes vont être perturbées par l’existence d’un champ de fuite dû à
la présence d’un défaut de la pièce. Ces champs de fuite pourront être
mis en évidence et localisés en saupoudrant sur la surface de la pièce
des particules ferromagnétiques qui viendront s’accumuler sur la zone
d’attraction que représente le champ de fuite.
Cette méthode n’est utilisable que sur des matériaux ferromagnétiques et
permet de détecter des défauts débouchant ou sous-jacents (environ
1mm sous la surface). Il y a nécessité de procéder à une
démagnétisation de la pièce après le contrôle.
4.2– PRINCIPE DE LA METHODE :

Les 3 phases principales qui sont à considérer dans cette méthode sont l’excitation, la perturbation et la révélation.
4.2.1 – L’excitation :
La pièce est soumise à une aimantation suivant des conditions d’orientation
et d’intensité du champ magnétique adaptées à sa nature et son profil. Un
exemple de création de champ est donné ci-contre.
4.2.2 – La perturbation :
Sous l’action du champ magnétique excitateur, la pièce est
parcourue par des lignes d’induction dont certaines quittent le
contour géométrique pour donner naissance localement à un
champ de fuite dans l’air (soit en raison des changements de
section, soit en raison des discontinuités présentes en surface).
A l’aplomb de chaque champ de fuite, les fortes variations de
l’induction jouent le rôle de très petit aimant sur les surfaces des
pièces concernées par l’entrée et la sortie des lignes d’induction.
4.2.3 – La révélation :
Dr. M. GUEMANA 17
Les fortes variations de l’induction se comportent comme un

ensemble de petits aimants pouvant attirer les fines particules
magnétiques contenues dans le révélateur disposé à la surface de
la pièce.
L’accumulation des particules et l’observation des spectres
(donnant des indications) permettra, après analyse et interprétation
de l’origine des champs de fuite, de conclure à la présence ou non
de défaut préjudiciable à l’emploi.
La phase d’interprétation est l’une des plus critiques dans le
processus.
4.3 – Principaux paramètres influençant la détection :

La sensibilité de la méthode est fonction de nombreux paramètres, et en particulier :
• La direction du champ d’excitation magnétique et l’intensité du champ d’excitation magnétique.
• Le type d’aimantation (forme du courant)
• La dimension, la forme et la direction de la discontinuité.
• Les propriétés magnétiques du matériau à contrôler.
• La forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d’induction, son l’état de surface, sa propreté.
• Les caractéristiques du révélateur.
4.4 – MISE EN OEUVRE DE LA METHODE :
4.4.1 – Méthode d’aimantation :
On classe habituellement les méthodes d’aimantation en deux catégories :
• Les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée directement à partir d’un champ
d’excitation magnétique.
• Les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée indirectement par
l’intermédiaire d’un courant traversant la pièce et donnant ainsi naissance à un champ d’excitation magnétique.
Une autre terminologie peut être également adoptée :
• On parle d’aimantation par champ magnétique ou d’aimantation longitudinale pour les méthodes directes.
• On parle d’aimantation par passage de courant ou d’aimantation transversale ou circulaire dans le cas des
méthodes indirectes.
Méthodes directes :
Ces méthodes exploitent le champ d’excitation créé soit par des bobines,
soit par des électro-aimants.
Dans l’exemple ci-contre, le champ magnétique d’excitation est créé à
partir d’un électro-aimant.
Deux cas sont à considérer suivant l’importance de la pièce :
• Soit des appareils à poste fixe (pièces de faibles dimensions)
• Soit des appareils à poste mobile (pièces de grandes dimensions
ou difficilement transportables)
Dr. M. GUEMANA 18
Méthodes indirectes :
Le champ d’excitation magnétique est créé dans ce
cas par le passage d’un courant circulant dans la
pièce.
L’intensité du champ magnétique développé à la
surface de la pièce est principalement fonction de
l’intensité du courant électrique traversant le circuit
et de la disposition relative de la pièce par rapport
aux amenées de courant.
Dans le cas d’une aimantation par touches, la
répartition des lignes d’induction en surface de la
pièce n’est pas homogène. Elle dépend de la
distance « d » entre les touches, de l’intensité du
courant et de la géométrie de la pièce.
4.4.2 – Le révélateur :
Pour être facilement attirées par les pôles créés à l’aplomb du défaut, les particules doivent satisfaire des conditions
précises de dimensions, de forme, de densité et de propriétés magnétiques.
En 1ère approximation, on admet que plus la particule est petite, plus elle est facilement attirée dans des champs de
fuite très faibles. Malgré tout, une très petite dimension de particule est néfaste car elle favorise l’accumulation dans les
aspérités de surface.
La dimension optimale résulte d’un compromis. De plus, la taille de la particule est également fonction de la taille du
défaut recherché :
• Révélation de défaut de faible largeur : particules de 1 à 2 µm.
• Révélation de défaut de taille importante : particules de 10 à 15 µm.
On distingue essentiellement 2 grandes familles de révélateurs :
Dr. M. GUEMANA 19
• Révélateurs secs : ils sont constitués de particules ferromagnétiques

généralement colorés en noir ou en rouge. L’application se fait au moyen
d’une soufflette.
• Révélateurs liquides : ils sont constitués de particules

ferromagnétiques. Mais au lieu d’être en l’état, elles
sont enrobées dans un pigment (couleur) et mélangées
à un liquide. Parmi les révélateurs liquides, on
rencontre deux possibilités :
- L’utilisation de particules magnétiques colorées en
suspension dans le liquide. L’examen se fait en lumière
naturelle ou artificielle.
- L’utilisation de particules magnétiques fluorescentes en suspension dans le liquide. L’examen se fait en lumière
ultraviolette.
Le choix du révélateur est fonction du niveau de qualité requis pour la pièce. On admet en général que les poudres
sèches ont une plus grande sensibilité pour la détection de défauts sous-jacents contenus dans les pièces présentant
un état de surface excellent. Le révélateur liquide fluorescent représente un bon compromis en sensibilité. Il est
relativement souple d’emploi et a le gros avantage d’offrir un bon contraste quelle que soit la couleur de la pièce à
examiner.
4.5. – Exemples :
Crochet de grue Arbre de transmission
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissures résultant d’un traitement thermique inadéquat
Traceur fluorescent humide
Soudage à l’arc avec électrode Soudage à l’arc avec électrode
Dr. M. GUEMANA 20
Manque de fusion - Traceur visible sec Fissure au raccordement - Traceur visible sec
Arbre cannelé Arbre fileté
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
Boulon Vilebrequin
Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide Fissure de fatigue - Traceur fluorescent humide
4.6 – AVANTAGES ET INCONVENIENTS :

Avantage :
• Simplicité de mise en œuvre
• Localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation de leur longueur
• Méthode se prêtant bien à l’automatisation
Dr. M. GUEMANA 21
Inconvénients :
• Méthode ne s’appliquant qu’aux matériaux ferromagnétiques
• Sensibilité dépendant de l’orientation des défauts par rapport à la direction générale des lignes d’induction
• Ne permet pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la phase de révélation est délicate
• L’automatisation de la phase de révélation n’a pas encore abouti industriellement
• Désaimantation obligatoire des pièces
Chapitre 5 : LA RADIOGRAPHIE
5.1 – PRINCIPE :
La radiographie peut être décrite comme étant un examen qui utilise un faisceau de radiations électromagnétiques
pénétrantes dirigé vers la pièce à inspecter. Suivant la nature et la géométrie de la pièce, une portion du faisceau est
absorbée et/ou déviée.
En créant une image à partir de l’intensité de la radiation derrière la pièce, des variations d’intensité sont donc
observées. Ces variations correspondent à l’ombrage produit par les différentes structures (internes et externes) de la
pièce inspectée.
Dr. M. GUEMANA 22
5.2 – PRINCIPES PHYSIQUES :

5.2.1 – Les sources de rayonnement :
• Radiation : transport d’énergie sous forme d’ondes électromagnétiques (photons) ou de particules.
• Radioactivité : propriété de certains atomes d’émettre des radiations ionisantes suite à la capture d’électrons
ou à une désintégration spontanée.
Dr. M. GUEMANA 23
• Radiation ionisante : rayonnement capable de produire des ions (arracher des électrons à un atome) lors de
son passage à travers un matériau.
Deux sources de radiations sont principalement utilisées en CND : les rayons X (photons), les rayons γ (photons). Ces
rayonnements sont des rayonnements électromagnétiques (donc de nature identique à celle de la lumière). Ils se
propagent donc à la vitesse de la lumière, soient 300000 km/s. Ils sont caractérisés par leur longueur d’onde et par leur
énergie libérée.
5.2.2 – Spectre électromagnétique de la lumière :
• Vitesse de propagation de la lumière : V = 3.108 m.s −1

• Longueur d’onde « λ (m) » d’un rayonnement en fonction de sa fréquence « f (Hz) » de rayonnement :  =V f
• Constante de Planck : h = 6, 62.10−34 J .s

• Energie libérée « E (J) » : E = h. f
5.2.3 – Pouvoir de pénétration des rayons ionisants :
Par leur énergie, les rayonnements ionisants sont pénétrants, c’est-à-dire qu’ils peuvent traverser la matière.
Cependant, le pouvoir de pénétration est différent pour chacun d’entre eux, ce qui définit des épaisseurs différentes de
matériaux pour se protéger. Lorsqu’un rayonnement pénètre la matière, il interagit avec elle et lui transfère de l’énergie.
• Particules alpha : pénétration très faible dans l’air. Une simple feuille de papier est suffisante pour arrêter
les noyaux d’hélium.
• Particules bêta moins : électrons : pénétration faible. Parcourent quelques mètres dans l’air. Une feuille
d’aluminium de quelques millimètres peut arrêter les électrons.
• Rayonnements X et gamma : pénétration très grande, fonction de l’énergie du rayonnement : plusieurs
centaines de mètres dans l’air. Une forte épaisseur de béton ou de plomb permet de s’en protéger.
• Neutrons : pénétration dépendante de leur énergie. Une forte épaisseur de béton, d’eau ou de paraffine
arrête les neutrons.
Dr. M. GUEMANA 24
5.3 – LES FILMS :

Un film radio est en général composé comme le montre la figure ci-
contre. La couche d'émulsion est impressionnée par les
rayonnements X et γ, et la lumière.
Les films sont conditionnés en pochettes prêtes à l'emploi. Ils se
différencient par la qualité d'image (grosseur de grain, contraste) et la
rapidité.
Un standard EN définit les types C1 à C6.
Des écrans (feuilles de Pb, Cu, Ni, etc.) intégrés dans la pochette
renforcent l'effet de l'irradiation sur le film.
Le temps de pose, c'est-à-dire le temps de l'exposition externe
durant lequel la source radioactive est sortie de son conteneur
pour la prise d'un cliché nous est donné par la formule :
Q.d 2 .k .10−6
T=
37.N
• T = temps de pose en heures
• Q = facteur fonction de la densité fixée par le cahier des
charges du client et de l'épaisseur d'acier à traverser
• (tableau ci-après). La densité souhaitée conditionne le
contraste recherché
• d = distance source / film en mètres
• k = coefficient de rapidité du film utilisé (fourni par le
fabricant du film)
• N = activité résiduelle en becquerels
Dr. M. GUEMANA 25
Exemple :
Une source d'iridium 192 a une activité de 925 MBq (25 curies) au 1 er mars 2004. Le cliché est pris le 10 juin 2004 avec
un film ayant un facteur k = 4 pour une densité recherchée de 2,5.
La soudure à radiographier est un tube de 508 x 5 en acier. La source radioactive est disposée dans l'axe du tube.
• Calcul de l'activité résiduelle au 10 juin 2004 : 925 x 0,392 = 362,6 MBq = 362,6 106 Bq
• Epaisseur de l'acier : 5 mm donc Q = 950 (densité voulue 2,5)
• Distance source film en mètres : d =0,26 m
• Coefficient de rapidité du film = K = 4
950 x0, 26 x0, 26 x4.10−6

Temps de pose : T = = 0, 019h  1min
37 x362, 6 x106
Le développement des films s’effectue par traitement des films exposés par bains successifs (révélateur, neutralisant,
fixateur + lavage / séchage), manuel ou automatisé. Le film obtenu est un négatif.
La Visualisation et l’interprétation s’effectuent
sur négatoscope :
• Repérage
• Vérification de qualité d'image
• Recherche / analyse de défauts
La qualité de l'image radiographique dépend
de nombreux facteurs :
• Taille de grain : caractéristique du film
• Contraste : dégradé par la grosseur
de grain et par un rayonnement 
• Flou géométrique U : étendue du

manque de netteté dû à la dimension
du foyer. Il est à évaluer dans la
position la plus Pénalisante. Les
appareils à micro foyer réduisent le
flou.
U  F.t / d
Dr. M. GUEMANA 26
5.4 – AVANTAGES, INCONVENIENTS, LIMITES DE LA METHODE :

Détection de défaut :
• Très bonne performance sur défauts volumétriques
• Très bonne performance sur défauts plans parallèles au tir
Localisation et caractérisation de défaut :
• Très bonne performance, limitée à la vue en plan
Dimensionnement de défaut :
• Très bonne performance de dimensionnement en longueur
• Pas de dimensionnement en hauteur
Applicabilité :
• Technique convenant à tout matériau (métaux, plastiques, béton, ...)
• Peu affectée par l'état de surface (rugosité, propreté, peinture, ...)
• Accès requis aux deux côtés de la pièce examinée
• Pas de liquide entre source et film
Mise en œuvre :
• Délai entre exposition et diagnostic
• Mesures de protection contre les radiations ionisantes
• Équipements assez lourds et volumineux
Coût :
• Équipements, matériel accessoire et consommables onéreux
• Travail fréquent hors horaires normaux
• Subsistance du film pour archivage
Sécurité :
La réalisation d'un CND conduit à s'entourer de précautions particulières compte tenu de l'emploi de produits nocifs ou
encore d'appareils électriques.
Dans le cas de la radiographie X ou y, les risques encourus sont particulièrement importants puisque l'action des
rayonnements sur les organismes vivants est nocive et peut avoir des conséquences fatales à plus ou moins long
terme.
Dr. M. GUEMANA 27
Chapitre 6 : LES COURANTS DE FOUCAULT

6.1– INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un champ
magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la surface du
matériau. La présence d’une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants,
entraînant une variation de l’impédance apparente de la sonde de mesure.
6.1.2 – Génération des courants :

Pour générer des courants de Foucault, une Ce solénoïde est alimenté Un flux magnétique alternatif
sonde est utilisée. À l’intérieur de cette sonde se avec une source de tension est donc produit dans et
trouve un solénoïde. alternative. autour du solénoïde.
En circulant, les courants de Foucault

produisent leur propre flux magnétique (flux
Lorsqu’une plaque conductrice est exposée à une portion de ce flux secondaire).
magnétique alternatif, un courant alternatif est induit dans la plaque.
Ce courant est, en fait, un courant de Foucault. Selon la loi de Lenz, le sens des courants de
Foucault fait en sorte que le flux secondaire
s’oppose au flux initial.
Dr. M. GUEMANA 28
6.2 – DETECTION DE DEFAUTS :

6.2.1 – Principe simplifié de l’instrumentation :
SOURCE (oscillateur) MESURE
Ressort
Sens du courant
Sonde
Solénoïde
de référence
Mvt
de la sonde
Pièce à
examiner
Pièce à Défaut
examiner
6.2.2 – Principe de la détection :

Le principe est basé sur la perturbation par le défaut du
champ magnétique créé par courants de Foucault
Le courant alternatif « I » circulant dans la bobine crée un
champ H.
Les courants de Foucault « Ic » créés dans la pièce
(conductrice) par H créent un champ « Hc », opposé à H.
L'équilibre est modifié par la présence d'un défaut qui
perturbe la distribution des courants de Foucault dans la
pièce.
La variation est détectée en mesurant l'impédance de la
bobine.
Dr. M. GUEMANA 29
6.2.3 – La mesure en mode absolu :

La bobine d'examen est une branche d'un pont
d'impédance alimenté par un oscillateur. Le pont est
équilibré en l'absence de défaut.
Le passage de la sonde devant un défaut provoque
l'apparition d'un signal dans le plan complexe.
L'amplitude du signal est liée au volume de matière
affecté par le défaut ; la phase est liée au type de défaut
et à sa profondeur.
6.3 – Principe de la méthode

6.3.1 – L’excitation :
Elle consiste à soumettre un champ magnétique variable dans le temps à la pièce à contrôler ; ceci afin d’induire des
courants dans le matériau. On utilise généralement une onde sinusoïdale de fréquence variable de quelques Hertz à
plusieurs Mégahertz suivant la nature des produits contrôlés et des applications envisagées.
6.3.2 – La perturbation :
La trajectoire des courants induits dans la pièce est perturbée par des variations locales de la géométrie ou par des
variations des caractéristiques électromagnétiques du matériau.
La perturbation locale des lignes de courant provoque une modification du champ magnétique induit, s’opposant ainsi à
chaque instant au champ magnétique d’excitation.
Il en résulte alors une modification de l’impédance du capteur. Cette modification d’impédance est en général
synonyme de présence d’un défaut.
Il résulte de ces principes de perturbation 3 applications différentes des CND par courants de Foucault :
• Détection des défauts superficiels ou légèrement sous jacents
• Mesure d’épaisseurs de revêtements
• Tris de nuances
Détection de défauts
Dr. M. GUEMANA 30
Mesure d’épaisseurs de revêtements
Les courants de Foucault sont souvent utilisés dans

l’industrie aéronautique afin de détecter des pertes de
matière dues à l’érosion ou la corrosion
Tri de nuances
Mesure d’une couche de peinture

Remarques : dans chaque cas, la méthode est comparative est nécessite un étalonnage préalable du capteur sur une
pièce de référence.
6.3.3 – La révélation :
On analyse dans cette phase les variations d’impédance consécutives à la perturbation que l’on cherche à mettre en
évidence. La méthode la plus courante consiste à comparer le signal de déséquilibre du pont d’impédances au signal
de référence délivré par l’oscillateur alimentant le capteur.
6.4.1 – Défauts mis en évidence :
• Fissuration
• Piqûres de corrosion
• Défauts de forme (coups, …)
6.4.2 – Avantages et inconvénients :
• Méthode rapide et facilement automatisable
• Vitesses de défilement élevées
Dr. M. GUEMANA 31
• Les bobines ne sont pas en contacts avec le produit

• Enregistrement (numérique, graphique, magnétique)
• Haute sensibilité en détection, mais indications parasites existantes
• Appréciation de la profondeur possible
• Appareillage relativement coûteux
• Limitation aux matériaux conducteurs (métaux)
• Méthode peu performante sur matériaux ferromagnétiques car la Limitation aux défauts proches de la surface
(même fermés) ou aux parois minces (exemple : aéronautique)
• Faible capacité de dimensionnement en profondeur
• Sensibilité influencée par l’entrefer existant entre la bobine et le produit
• Interprétation des signaux délicate
6.5.3– Autres applications :
Tri de métaux, mesure de dureté, de conductivité, mesure d'épaisseur de revêtement non conducteur (peinture,
protection plastique).
Dr. M. GUEMANA 32
Chapitre 7 : LES CONTROLES PAR ULTRASONS

7.1 – INTRODUCTION :
C’est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (supérieures à 30 kHz)
appelées « ultrasons » dans un matériau.
Ces ondes se propagent dans le matériau.
La présence d’une discontinuité (défaut interne) sur le trajet des
ultrasons provoque la réflexion partielle des impulsions.
Le signal réfléchi est recueilli par un capteur appelé « transducteur
ultrasonore ».
Cette méthode permet de localiser les défauts internes avec
précision et d’en apprécier leur forme avec une bonne rapidité et
sans précautions particulières.
C’est une méthode comparative et donc tributaire du facteur humain.
Les applications les plus courantes sont la mesure d’épaisseurs, la
recherche de défauts internes et la mesure de couples de serrage.
7.2 – PRINCIPES PHYSIQUES :
7.2.1 – La matière :
La matière est constituée d’atomes. Les atomes sont les plus petites parties des corps
simples. Ceux-ci se combinent entre eux pour donner les corps composés.
Alors qu’il n’existe qu’une centaine de corps simples différents (donc d’atomes), il existe
une infinité de corps composés (molécules).
Dans la nature, on peut classer les corps en 3 catégories : les gaz, les liquide et les
solides
Les gaz : les molécules de gaz se trouvent très éloignées les unes des autres, ceci
explique les caractéristiques particulières des gaz (ex : compressibilité).
Les liquides : les molécules sont plus rapprochées que dans les gaz. Elles sont moins
mobiles car elles s’attirent réciproquement.
Les solides : les molécules sont très proches des unes des autres et s’attirent
fortement. Dans la majorité des cas, les corps solides sont dits « cristallisés » ; c’est-à-
dire que l’empilement des atomes est fait de façon ordonnée et régulière.
Dr. M. GUEMANA 33
Résumé : on peut, pour la compréhension des phénomènes lors de la propagation des

US dans la matière, schématiser celle-ci de la façon suivante : les atomes sont reliés
entre eux par des forces assimilables à des « petits ressorts » ; ce qui donne cohésion
et résistance.
7.2.2 – Les défauts des solides :

La matière telle que schématisée précédemment présente souvent des défauts (manques
matières, inclusions, etc.).
Les pièces, en cours de service, sont soumises à des efforts. Les défauts peuvent alors
être à l’origine d’altération de la résistance du matériau et même de la rupture des
assemblages.
Un défaut peut se caractériser par :
• Sa nature (crique, soufflure, inclusion, etc.)
• Sa forme et son étendue,
• Sa place et son orientation dans la pièce,
• Le nombre de défaut par unité de volume.
Les défauts apparaissent dans les matériaux à différents moments de leur vie : élaboration (forgeage, laminage,
usinage, soudage), utilisation (corrosion, fatigue). Il faut donc les détecter le plus tôt possible après leur formation. La
détection par ultrasons fait partie des méthodes non destructives les plus employées.
7.2.3 – Les vibrations :
Les ultrasons sont un phénomène vibratoire. Selon la norme NFE 90-001, une vibration
est une variation avec le temps d’une grandeur caractéristique du mouvement ou de la
position d’un système mécanique lorsque la grandeur est alternativement plus grande et
plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence.
Le mouvement de la position de la masse en fonction du
temps peut se représenter comme sur la figure ci-contre.
La fréquence F d’un phénomène est le nombre de répétitions
(périodes) de ce phénomène en une seconde. La fréquence
s’exprime en Hertz.
La période T (en secondes) ou cycle de ce mouvement est le
temps qui s’écoule entre 2 passages du mobile dans le
même sens à un endroit donné. La période est constante.
La fréquence F est l’inverse de la période : F =1

T
On peut aussi définir d’une autre manière les vibrations. Cette
nouvelle façon de caractériser les phénomènes vibratoires est la
longueur d’onde λ (lambda) qui est la distance qui sépare deux
oscillations voisines.
 = V .T = V F
Remarque : les résultats précédents ont été décrits en faisant abstraction
des phénomènes de frottement. Dans la réalité, le système « ressort +
masse » va progressivement se freiner puis s’arrêter. Les courbes
enregistrées auront finalement l’allure ci-contre.
Dr. M. GUEMANA 34
7.2.4 – Sons et Ultrasons :

Les sons sont des vibrations qui peuvent avoir pour support un solide, un liquide ou un gaz. Les sons sont classés
suivant leur fréquence : graves (sons de basse fréquence) ou aigus (sons de haute fréquence).
L’oreille humaine permet de capter les sons de fréquences comprises entre 20Hz et 20kHz. En dessous de 20 Hz, ce
sont les infrasons et au dessus de 20 kHz, les ultrasons.
Intervalle de fréquences
INFRASONS audibles par l’oreille humaine ULTRASONS
20 Hz 20 kHz Fréquences
7.2.5 – Propagation des ultrasons :

Un corps solide peut être assimilé à un ensemble d’atomes réunis entre eux par des forces d’attraction schématisées
par des ressorts. Ceci est également vrai pour les liquides mais on considère que dans ce cas les ressorts sont plus
« mous » que les pour les solides : c’est l’élasticité.
Les matériaux solides sont caractérisés par les physiciens par 4 paramètres principaux :
• La masse volumique ρ,
• Le module d’élasticité (E) ou module de Young,
• Le module de rigidité (G) ou module de Coulomb,
• Le coefficient de poisson δ
Les ultrasons correspondent à un ébranlement
communiqué à l’édifice « atomes + ressorts ».
Un mouvement oscillatoire appliqué au premier rang des
atomes sera transmis aux atomes voisins par
l’intermédiaire des liaisons « ressort ».
De proche en proche, la vibration se propagera au travers
de la pièce. Il est intuitif de dire que, plus les ressorts
seront rigides, plus le mouvement se transmettra
rapidement et inversement.
Il existe différents types d’ondes ultrasonores :

Les Ondes Longitudinales (OL) appelées également
ondes de compression : l’oscillation engendre une
vibration des particules dont le déplacement élémentaire
est parallèle à la direction de propagation.
La vitesse de propagation est définie par :
E (1 −  )
VL =
 (1 +  )(1 − 2 )
Les Ondes Transversales (OT) appelées également
onde de cisaillement : le déplacement des particules est
perpendiculaire à la direction de la propagation.
La vitesse de propagation des ondes transversales est
définie par :
E
VT =
2  (1 +  )
Atténuation des ondes ultrasonores : l’amplitude d’une vibration qui se propage dans un milieu n’est pas constante
durant sa progression. Elle va s’atténuer jusqu’à disparaître. Les causes de cette atténuation sont :
• La perte d’énergie par effet thermique (vibration = chaleur),
Dr. M. GUEMANA 35
• La densité du matériau qui va faciliter plus ou moins le passage de l’énergie,

• La taille des grains (structure cristalline) qui va créer une dispersion.
Ces causes sont essentiellement liées au matériau proprement dit. Cependant, la fréquence des vibrations est
également un facteur qui influe sur cette atténuation.
Exemple :
• 1MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 6mm.
• 10MHz dans l’acier donne une longueur d’onde λ = 0,6mm
Pour parcourir 6mm d’acier, il faudra 10 oscillations au signal de 10MHz, alors qu’il n’en faudra qu’une pour un signal
de 1MHz. L’énergie consommée par l’onde de 10MHz sera donc plus importante que celle de 1MHz.
Dans l’ordre des atténuations croissantes, on trouve, parmi les matériaux utilisés industriellement l’aluminium, l’acier,
les fontes, les matériaux cuivreux et les matériaux plastiques.
L’atténuation de l’onde sera fonction :
• De la fréquence de l’onde,
• Du matériau,
• De la distance parcourue par l’onde.
A un instant donné, l’onde possède une amplitude A0. Amplitude
Lorsqu’elle aura parcouru une distance d, l’amplitude restante A0
sera A.
L’amplitude à comme équation : A = A0 .e− .d .

A
• A0 : amplitude la vibration émise,
• A : amplitude la vibration qui a parcouru la distance d,
• d : distance parcourue,
d
• α : coefficient dépendant du matériau et de la fréquence Distance
élevée au carré (α = KF2)

En résumé :
• Plus la fréquence est élevée, plus l’onde sera atténuée rapidement,
• Plus la fréquence est basse, plus elle pénétrera dans un matériau,
• Plus les grains du matériau seront importants et irréguliers, plus l’onde sera atténuée et inversement.
Remarque : ne pas oublier, par contre, que plus la fréquence est basse et moins les petits défauts sont considérés
comme réfléchissants (loi de la ½ longueur d’onde).
Les phénomènes physiques impliqués dans l’atténuation sont :
• La diffraction : divergence du faisceau ultrasonore
• La diffusion : réfraction et réflexion par des

discontinuités internes multiples
Dr. M. GUEMANA 36
• L’absorption : perte d’amplitude provoquée par

des frictions internes (transformation de l’énergie
cinétique de la vibration en énergie thermique)
Impédance acoustique :
Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la
propagation des ondes ultrasonores, par son impédance acoustique « Z » ;
Z=p
c’est à dire sa résistance au passage des ultrasons :
 =  .V
• Z : impédance acoustique
• p : pression acoustique
• ν : vitesse de la particule
• ρ: densité du matériau
• V : vitesse de l’onde
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « durs » et les matériaux ayant de faibles
impédances acoustiques sont dits « mous ».
Interface entre 2 matériaux : l’écho :
On considère une onde ultrasonore arrivant perpendiculairement sur l’interface entre deux
matériaux caractérisés par leurs impédances Z1 et Z2.
Il se produit au niveau de cette interface une brusque variation d’impédance. Une partie de
l’onde sera transmise (ou réfractée) et une partie de l’onde sera réfléchie : c’est l’écho
ultrasonore.
On peut dire que : ONDE INCIDENTE = ON REFLECHIE + ONDE REFRACTEE.
La proportion de l’onde qui sera réfléchie (donc inversement celle qui sera transmise)
dépend de l’écart des valeurs d’impédances acoustiques.
Dans le cas d’une incidence droite :
( Z 2 − Z1 )2
• Energie réfléchie (%) :
( Z 2 + Z1 )2
4 Z 2 Z1
• Energie réfractée (%) :
( Z 2 + Z1 ) 2
En général, on définit le coefficient de réflexion qui sera donné en % par :
((Z1− Z 2) (Z1+ Z 2)) x100 Emission Echo

L’écho est donc proportionnel au coefficient de réflexion. Selon les matériaux
en présence, on aura apparition d’échos d’amplitudes différentes
(proportionnelles aux coefficients de réflexion).
Dr. M. GUEMANA 37
Métal
Sur Vide Air Eau Métal

Exemple interface acier / silicate d’aluminium :
coefficient.de.réflexion = (45000000 − 15000000) = 50%

(45000000 + 15000000)
50% de l’onde incidente sera réfléchie, en faisant abstraction des pertes dues à l’atténuation. On pourrait dire que
l’écho aura une amplitude de moitié de l’émission.
Les défauts dans une pièce ne sont ni plus ni moins, pour la propagation des ondes, que des interfaces. La réflexion
ultrasonore de ces défauts dépendra de la nature de ceux-ci. Une crique, donc une interface acier / air, réfléchira mieux
qu’une inclusion acier / manganèse par exemple.
Cas particuliers :
• Si Z1 = Z2, onde réfléchie = 0 ➔ il y a transmission totale
• Si Z1>>Z2 (exemple interface acier /air), onde réfléchie = onde incidente, il y aura réflexion totale de l’onde
ultrasonore.
Ceci explique qu’il faille coupler acoustiquement le palpeur à une pièce à contrôler par un milieu autre que l’air (huile,
eau, glycérine, etc.).
7.2.6 – Réflexion et réfraction :
Précédemment, l’onde ultrasonore arrivait perpendiculairement à l’interface des 2 matériaux. En incidence oblique, il se
produit également des phénomènes de réflexion et de réfraction (transmission)
Réflexion : soit une onde incidente longitudinale (OL) arrivant
obliquement sur l’interface en faisant un angle d’incidence « i » (angle
entre l’onde et la perpendiculaire à l’interface). Cette onde va se
réfléchir en se dédoublant en 2 types d’ondes :
• Une onde longitudinale L faisant un angle de réflexion RL tel
que RL = i
• Une onde transversale T faisant un angle RT tel que RT < RL
Réfraction : en plus du phénomène de réflexion, il se produit un

phénomène de transmission dans le second milieu, appelé réfraction,
avec dédoublement de l’onde incidente en deux ondes (L et T). De
même que précédemment, l’angle de réfraction en Ol : rl sera toujours
supérieur à l’angle de réfraction en OT : rt.
La loi de SNELL - DESCARTES va permettre de relier entre elle les
différentes valeurs d’angles : i, RL, RT, rl, rt.
Dr. M. GUEMANA 38
Loi de SNELL – DESCARTES :

La loi de SNELL - DESCARTES permet de relier entre eux les angles
et les vitesses des différentes ondes.
Sin (i ) Sin (1L ) Sin (1T ) Sin ( 2 L ) Sin ( 2T )
= = = =
Vi V1L V1T V2 L V2T
Remarques :
• Certaines composantes réfléchies ou réfractées peuvent ne
pas exister, ou véhiculer une énergie négligeable.
• La réflexion et la réfraction n'ont aucun impact sur la
caractéristique fréquentielle.
•  2 L et  2T augmentent avec  i .
• Quand  i = arcsin(Vi V ) = 1 (premier angle critique),  2 L =  2 et l'onde L réfractée suit l'interface (onde
2L
rampante).
• Quand  i = arcsin(Vi V ) =  2 (second angle critique),  2T =  2 et l'onde L réfractée suit l'interface (onde
2T
de surface). Elle se propage à une vitesse Vs légèrement inférieure à V2T V2T.
• Si  i   2 , toute l'énergie incidente est réfléchie.
Effet de l'état de surface de l'interface :

• surface lisse : maintien des orientations des rayons
réfléchis et réfractés
• surface rugueuse : dispersion des rayons
Effet de la géométrie de l'interface :

• surface plane : maintien de l'orientation des rayons
• surface concave : focalisation si V2 > V1 (et
inversement)
• surface convexe : défocalisation si V2 > V1 (et
inversement)
Dr. M. GUEMANA 39
Valeurs numériques :
7.3 – LES TECHNIQUES DE CONTROLE PAR ULTRASONS :

7.3.1 – Configuration d’examen :
Réflectivité des défauts :
Défaut plan d’orientation quelconque

Pas de défaut plan
Défaut plan normal à l’onde incidente Défaut volumique
Pour pouvoir détecter des défauts plans d’orientations diverses, il faut utiliser plusieurs capteurs il faut utiliser plusieurs
capteurs d’angles différents.
7.3.2 – Le contrôle par contact :
C’est la méthode la plus employée. On déplace le traducteur directement en contact
avec la pièce, en assurant la transmission des ondes US par un couplant (huile, eau,
etc.).
Dans cette technique, on distingue 3 méthodes :
• Méthode par résonance (méthode peu utilisée et réservée à la mesure
d’épaisseur)
• Méthode par réflexion,
• Méthode par transmission,
Méthode par réflexion :
Dr. M. GUEMANA 40
C’est la méthode la plus utilisée dans le contrôle US. L’onde US se propage dans la pièce, se réfléchit sur le fond de
celle-ci ou éventuellement sur le défaut. La visualisation de l’amplitude de l’écho de fond et de l’écho de défaut, donne
une indication quand à l’importance de l’anomalie, ainsi que sur sa position dans la matière.
Détermination de la profondeur du
défaut dans le cas d’un capteur
droit à ondes longitudinales :
VL .t
p=
2 .
Détermination de la profondeur du
défaut dans le cas d’un capteur
d’angle :
p = V .t
2
 h = p.cos 
 x = p.sin 
Méthode par transmission :
On utilise 2 palpeurs : un émetteur et un récepteur. La visualisation sur l’écran de l’amplitude de l’écho transmis permet
d’avoir une indication quant à l’importance du défaut (% d’atténuation de l’écho d’émission), mais ne permet pas de
positionner ce défaut dans la matière. De plus il faut avoir accès des deux cotés de la pièce.
Dr. M. GUEMANA 41
Transmission :
La détection s’effectue par perte du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2
capteurs sont solidaires (E + R). Ce type de contrôle nécessite l’accès aux 2 faces
de la pièce.
Ce type de méthode est insensible à l’orientation du défaut.
Pitch & Catch :

La détection s’effectue par perte du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs sont solidaires (E + R).
Ce type de méthode est insensible à l’orientation du défaut.
Tandem :
La détection s’effectue par apparition du signal. Il est à noter que dans ce cas, les 2 capteurs sont solidaires (E + R).
Ce type de méthode est sensible à l’orientation du défaut.
7.3.5 – Localisation d’un défaut :

• Positionnement : dès l’apparition d’un défaut, l’opérateur devra affiner la position de son palpeur pour obtenir
un maximum de réflexion ; l’axe du faisceau coïncidant alors avec l’axe du réflecteur découvert. Il devra alors
effectuer la lecture de la distance sur le cadran de l’écran, en mm de matière, et noter la position du palpeur sur
la pièce.
Dr. M. GUEMANA 42
• Dimensionnement : pour trouver la dimension du

défaut, on utilise la méthode dite des « -6dB ». Elle
consiste à déplacer le traducteur tout autour du
défaut, et à noter les points par lesquels l’amplitude
HD reçue (amplitude défaut) est égale à la moitié
de celle obtenue lorsque le traducteur est à la
position où cette amplitude HD est maximale.
On considère que les limites du défaut sont
atteintes par l'axe du palpeur quand le signal du
défaut à diminué de 50%.
 h/2
−6dB = 20.log10  
 h 
• Identification d’un défaut : un défaut est détecté et localisé. Encore faut-il l’identifier car sa nature peut être
extrêmement variable et son incidence sur la résistance de la pièce sera elle-même différente. Il s’agit là plus
qu’ailleurs d’une question de métier et d’expérience. Les défauts peuvent être classés en deux familles : les
défauts volumiques (inclusions, soufflures, etc.) et les défauts plans (collages, fissures, etc.)
Détection de défauts :
• Très bonne performance sur défauts volumétriques & plans (particulièrement ceux débouchant en paroi
opposée)
• Risque d’indications parasites
• Risque de masquage d’un défaut par un autre
Localisation & caractérisation de défauts :
• Très bonne performance (y compris en profondeur)
Dimensionnement de défauts :
• Bonne performance en longueur et en hauteur
Applicabilité :
• Tous matériaux (suffisamment compacts)
• Méthode très flexible
• Surface propre et non accidentée
• Présence d’une zone morte (exempte de défauts)
• Absence de trace (sauf en cas d’automatisation) après contrôle
Mise en œuvre :
• Adjonction de liquide de couplage acoustique
• Etalonnage préalable et périodique
• Combinaison de plusieurs capteurs
• Méthode complexe
Coût :
• Durée de balayage
• Coût élevé (personnel formé & équipement)
Dr. M. GUEMANA 43
Références bibliographiques :
1. Normalisation française A 09-325 Essais non destructifs Ultrason Faisceau acoustiques – Généralités
Septembre 1987.
2. Contrôle non destructif (CND) Jacques Dumont-Fillon, Techniques de l’Ingénieur, Traité Mesure et
Contrôle, 1994
3. B. Chalmond et al., « Diagnostic et évaluation des systèmes de production : Contrôle Non-Destructif,
Cachan 1999, révisé 2003
4. Surkus E et Portaux R Thermography, Professional Degree in Production Management Industrial
University Lille 2010
5. Rahmoun Moncef Etude et installation de poste pour le contrôle aux rayons x des matériaux. UNIV :
BATNA 2 CUB 2015.
Dr. M. GUEMANA 44

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Cours de Contrôle Non Destructifs

Chapitre 1 : Introduction au contrôle non destructifs

• Pièces étirées : criques de surface

Retassure : défaut débouchant provoqué par la

Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée

Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d’une

Défauts de fabrication ou d’assemblage :

INCLUSION FISSURE AU RACCORDEMENT

Rupture statique : la pièce rompt sous l’action d’une contrainte

Rupture par fatigue et fatigue thermique : la rupture est précédée

Chapitre 2 : Méthodes Classiques de CND

2.2.5 – Les courants de Foucault :

2.2.6 – Les ultrasons :

2.2 – DOMAINES D’APPLICATION :

Centrales nucléaires : périodiquement, les centrales

Câbles d’acier : des dispositifs électromagnétiques et

Réservoir : des robots sur chenilles utilisent des

2.3 - PRINCIPES DE BASE

2.3.1 L’examen visuel :

• Les distances entre la source et la pièce et entre l'oeil et la pièce,

PROCEDE EXCITATION REVELATION

Thermographie Rayonnement électromagnétique du type Caméra infrarouge et moniteur ou laque

Traducteur convertissant l'énergie mécanique

3.2 – Le mécanisme de ressuage :

3.3.2 – Les émulsifiants :

3.4 – Exemples de mise en œuvre :

3.5 – Choix des produits en fonction des exigences :

TYPE DE PIÈCES TYPE DE PÉNÉTRANT

3.5.2 – Sensibilité des pénétrants :

TYPE DE PÉNÉTRANT SENSIBILITÉ

Pénétrant coloré pré-émulsionné Faible sensibilité

Pénétrant fluorescent pré-émulsionné Sensibilité moyenne

Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant lipophile Haute sensibilité

Pénétrant à post-émulsion avec émulsifiant hydrophile Très haute sensibilité

3.6– moyens de contrôle :

3.7– Avantages et inconvénients :

• Simplicité de mise en œuvre

4.1 – PRINCIPE GENERAL :

4.2– PRINCIPE DE LA METHODE :

Les fortes variations de l’induction se comportent comme un

4.3 – Principaux paramètres influençant la détection :

• Révélateurs secs : ils sont constitués de particules ferromagnétiques

• Révélateurs liquides : ils sont constitués de particules

Soudage à l’arc avec électrode Soudage à l’arc avec électrode

4.6 – AVANTAGES ET INCONVENIENTS :

5.2 – PRINCIPES PHYSIQUES :

• Vitesse de propagation de la lumière : V = 3.108 m.s −1

• Constante de Planck : h = 6, 62.10−34 J .s

5.3 – LES FILMS :

950 x0, 26 x0, 26 x4.10−6

• Flou géométrique U : étendue du

5.4 – AVANTAGES, INCONVENIENTS, LIMITES DE LA METHODE :

Chapitre 6 : LES COURANTS DE FOUCAULT

6.1.2 – Génération des courants :

En circulant, les courants de Foucault

6.2 – DETECTION DE DEFAUTS :

6.2.2 – Principe de la détection :

6.2.3 – La mesure en mode absolu :

6.3 – Principe de la méthode

Les courants de Foucault sont souvent utilisés dans

Mesure d’une couche de peinture

• Les bobines ne sont pas en contacts avec le produit

Chapitre 7 : LES CONTROLES PAR ULTRASONS

Résumé : on peut, pour la compréhension des phénomènes lors de la propagation des