Méthodes de la maintenance

Chapitre 3

. Analyse quantitative de la maintenance

I. Introduction :
L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration, donc
d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Analyser quantitativement
les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être
les suivantes :
 Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces éléments
permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement, leur moyenne (MTBF) et les intervalles
de temps entre deux défaillances consécutives ; ces données permettront de caractériser la fiabilité
des équipements ;
 Temps d’arrêt de production consécutifs à des défaillances, y compris ceux des « micro-
défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés ; il est toujours plus simple de
se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une
défaillance grave ; l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité
ultérieure. Il est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on
oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité moindre et bien
sûr de non qualité ; ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements ;
 Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ; ces données
permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

II. la méthode ABC de Pareto

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut
décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il
faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration
serait le plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts,
coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite
un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de
types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.
 Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;

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Chapitre 3

 Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;

 Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

En maintenance cette méthode est très utile pour

déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
 s’attacher particulièrement à la
préparation des interventions sur les
défaillances les plus fréquentes et/ou
les plus coûteuses (documentation,
gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
 rechercher les causes et les
améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
 organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
 décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des
heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du technicien sur
les groupes d’éléments à étudier en priorité.
1. Diagrammes de Pareto en N, Nt et t
Cet outil est utilisé pour analyser les pannes. Il consiste à tracer trois graphes portant successivement en
ordonnées :
 N • MTTR = ΣTTR (ou ΣNt), cumul des N durées d’intervention (ou d’arrêt), qui sera un indicateur
de non-disponibilité ;
 N, nombre de pannes enregistrées par familles, qui sera un indicateur de non fiabilité ;
 MTTR, moyenne des durées d’intervention (ou MTA) par famille, qui sera un indicateur de
maintenabilité.
Les abscisses seront ordonnées par criticité décroissante des familles analysées
Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
i. On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps d’arrêt
par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt T ;
ii. On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et T;
iii. ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service
maintenance
a. Le graphe 1 en NT (Indisponibilité)
Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par actions sur les sous-ensembles qui
grèvent la performance de l’ensemble.
Ce graphe résout simplement un problème moins évident qu’il n’y paraît : quelles sont les pannes qu’il faut
chercher à réduire objectivement (par quantification) et prioritairement ? Quel est leur impact sur la
disponibilité ? Sur quel module faut-il faire du préventif ? Quelles défaillances faut-il analyser ?
Mais aussi il résout un problème corollaire pas plus évident sans mesures : quels sont les événements à
négliger (pour le moment).

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Chapitre 3

On Remarque à propos de ce diagramme que le critère N • MTA = ΣTA est proportionnel aux coûts d’arrêt
et de pertes de production (C = τ • TA), τ étant le coût horaire de perte de production. Ce qui rend cet outil
exploitable pour dégager des priorités d’action sur des bases de criticité économique.
b. Le graphe 2 en N (Nombre d’arrêts)
Il oriente vers l’amélioration de la fiabilité des sous-ensembles pénalisants. Il met en évidence le poids
relatif des micro défaillances répétitives, souvent négligées.
Les actions envisageables sont :
 des modifications techniques (changer de marque de composant, pérenniser les réglages, appliquer
le diagnostic et ses remèdes aux petits problèmes répétitifs) ;
 des modifications d’organisation (surveillance accrue, fiches d’auto-maintenance, consignes de
conduite) ;
 maintenance préventive appliquée aux petites pannes répétitives.

c. Le graphe 3 en T (Non maintenabilité)

Il oriente vers l’amélioration de la maintenabilité et de la logistique concernant les pannes « durables ».
Sachant que la maintenabilité est essentiellement prédéfinie à la conception, les pistes d’amélioration
porteront :
 sur la préparation du travail (gammes d’intervention, outillage, testeurs, moyens à disposition) ;
 sur la réalisation des interventions en temps différé (interchangeabilité des modules) ;
 sur la logistique (moyens et rechanges disponibles) ;
 sur la formation et l’efficacité des techniciens.
Il est toujours plus efficace d’éviter l’apparition d’une panne que de vouloir réduire la durée de l’arrêt post
panne. Pour une panne identifiée, N = 0 est envisageable (suppression par action sur la cause), alors que
MTTR = 0.
d. Application
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes. L’entreprise, qui utilise
cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande
au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.
L’historique de la machine fournit le tableau suivant.
Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures d’arrêt 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Historique d’une machine

Sous- Classement Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des
ensembles en coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes pannes
cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
Tableau coûts et des pannes cumulées

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Chapitre 3

i. Diagramme de Pareto
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto . Les cases grises nous donnent les limites
des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous- ensembles D, E et A
peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes.

Sous-ensembles N Nt t
A 4 26,5 6,625
B 1 111 0,
C 5
4 11
1 73
0,
D 4 57 25
14,25
E 3 56,55 21.83
F 8 1 0,125
G 1 17 1,
H 2 1,5 42
0,
I 3 9,5 75
3,
J 2 1 17
0
,
Tableau en N, Nt et t 5

Le graphe en N oriente vers l’amélioration de

la fiabilité : ici on constate que les sous- ensembles B
et G sont ceux sur lesquels il faudra agir
prioritairement. Différentes actions sont envisageables :
modifications techniques (qualité des composants),
consignes de conduite, surveillance accrue
(maintenance de ronde), actions préventives
systématiques dans un premier temps, conditionnelle
ensuite.

Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car

Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-
ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise
en charge des types de défaillance en fonction de leur
criticité (ici les sous-ensembles D et E).

Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.
Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80%
des difficultés de réparation.
Après analyse de t (attente maintenance, déplacements,
temps de diagnostic, attente de pièce,
etc..), il sera possible d’agir sur :

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Chapitre 3

 la logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),

 l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges
standard, etc..),
 l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).

I. Abaque de Noiret :
L’abaque multicritère d’après M. Noiret, qui permet d’opter pour une stratégie préventive ou corrective à
appliquer à un équipement. L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail,
origine du matériel.
L'abaque de Noiret est basé sur les critères suivants :
a) l'âge de l'équipement
b) sont l'interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production
c) son coût
d) sa complexité et son accessibilité e)
sa robustesse et sa précision
f) son origine : France ou Etranger g)
son utilisation dans le temps
h) les conséquences de ses défaillances sur les produits
i) les délais de production qui lui sont liés
Chaque critère se décline en plusieurs options qui chacune correspond à un certain nombre de points. Les
points ainsi obtenus sont additionnés.
Remarque : un seul choix n'est passible par critère; il faut donc prendre celui qui est le plus représentatif de
l'équipement

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Chapitre 3

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Chapitre 3

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II. Tableau à coefficient :

Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients en considérant
que le total des points obtenus se situait dans trois zones :

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 Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;

 Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
 Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;

Application Matériel de 5 ans ,Semi indépendant ,Valeur : 40000 € ,Très complexe et accessible ,
Français petite série ,Délicat et de précision ,Produits à reprendre ,Marche à 2 postes ,Délai serré
III. Matrice de criticite
Les matrices de criticité sont des outils d’evaluation et d’aide a la décision . ces matrices se trouvent leurs
emploi dans les cas ou la dtermination d’un element ou d’un ensemble d’element a partir ou plusieur
indications s’avére necessaire . On attribue une valeur pouvant etre affectée d’un coefficient à ces indication
afin de privilléger telle ou telle caractéristique d’évalution .
Exemple :exemple d’un tour paralléle
Critéres retenus :
i. Intrinséque au materiel
 Complexité technologique

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 Simple 0
 Complexe 1
 Très complexe 2
ii. D’exploitation
 Importance dans le processus de production
 Secondaire 0
 Principale 1
 Vitale 2
 Engagement
 Episodique 0
 Intermittent 1
 Continu 2
iii. De maintenance
 Cout
 Faible 0
 Moyens 1
 Elevé 2
 Fiabilité
 Très bonne 0
 Bonne 1
 Faible 2
iv. Economique
 Valeur de remplacement à l’identique
 Peu couteux 0
 Couteux 1
 Très couteux 2
 Cout indirects (pert de production)
 Faible 0
 Moyens 1
 Elvés 2
Une fois les critéres sont definis et pondérés , il est possible d’affecter un coefficient à quelques indication
en fonction de l’objectif ou contexte
Table de critére de tour parallele
critéres estimation coefficient points Pts maxi
Complexité 0 1 0 2
importance 1 3 3 6
engagement 2 2 4 4
Cout de maintenance 2 1 2 2
fiabilité 1 3 3 6
valeur 1 1 1 2
Cout indirect 2 2 4 4
17 17 26
Indice obtenue 26

Cet indice permet d’evaluer la criticité globale et point par point de cette machine en fonction des critére
retenus et de souligner un besoin d’intervention

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Chapitre 3

IV. Tableau à coefficient :

Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients en considérant que le
total des points obtenus se situait dans trois zones :
 Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
 Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
 Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;

Tableau a coefficient

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Chapitre 3

V. Estimation de corrélation
il n’est pas toujour possible apprécier directement l’evolution de paramétre .il est alors nécessaire de recourir
a la mesure indirecte.
Dans ce cas , le préliminaire est de rechercher un autre paremétre ayant une forte corrélation avec le
phénomene que l’on souhaite observer.
Une corrélation forte ayant été observée , un suivi attentif du paremétre indirect renseigne avec précision sur
l’evolution de la dérive d’etat .l’avantage principale est que cette observation indirecte évite souvent des
arrets de fonctionnement ou des démontage longs,couteux et potentiellement générateur de défaillances
Exemple de dérives d’etat et de paramétres indirects associés
Dérives d’etat Paramétres indirects
Jeu,usur Echauffement, vibration
Encrassement ,clomatage Diminution du flux
Connexion électrique imparfaite Echauffement par effet joule
fuite Baisse de pression , emission d’ultrasons
Filtration Présence de particules
Défaut de revétement réfractaire Répartion non uniforme de chaleur
Exemple : on essaie de verfier s’il existe une forte corrélation entre l’encrassement des filtres des systémes
de ventilation ( cabine de peinture par exemple) et la diminutiondu flux de sortie .cette mise en évidence
permettra d’anticiper les remplacements et d’éviter arrets et démontages . un capteur analogique installé
dans le flux aval mesure ce flux et a chaque relevé de valeur , on proccede a une évaluation de
l’encrassement
Les résultats des observations effectuées sur plusieurs systemes de ventilation sont collectés dans un
tableau :
𝑁 ° relevé 1 2 3 4 5 6 7 8
Flux 100% 85% 85% 75% 90% 80% 65% 90%
colmatage 5% 12% 22% 25% 8% 20% 30% 6%

𝑁 ° relevé 9 10 11 12 13 14 15 16
Flux 90% 35% 70% 60% 50% 98% 80% 50%
colmatage 14% 60% 28% 33% 45% 5% 20% 50%

 Etape 1 : classement de l’échantillonpar ordre croissant selon une série de valeurs et affectation d’un
rang . en cas d’égalité de rang pour plusieurs valeurs ,affectation d’un rang corrigé (moyenne des
valeur de rang pour des valeurs identiques de la série ) .
 Etape 2 : classement de l’échantillon selon l’autre série de valeur selon un ordre croissant ou
décroissant en fonction de la cohérence (croissant pour le colmatage et décroissant pour le flux).
 Etape 3 : calculer les différences de rang d entre les valeurs de chaque série.
 Etape 4 : calculer les carrées des différences 𝐝𝟐
 Etape 5 : calculer l’indice 𝐫𝐬 de corrélation de Spearman avec la relation :
𝟔 ∑𝐧
𝟏 𝐝𝐢
𝐫𝐬 = 𝟏 − 𝒏(𝒏𝟐 −𝟏) avec −1 ≤ 𝐫𝐬 ≤ 𝟏
 Etape 6 : Analyser les valeurs de la somme des 𝑑 2 et des d (signe + ou -).en effet des valeurs
importantes de 𝑑2 mettent en évidence une anomalie par rapport a la logique de classement. De
meme, des d negatifs signalent une opposition.

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Chapitre 3

reléves colmatage rang flux rang d 𝒅𝟐

1 5% 1.5 100% 1 0.5 0.25
2 12% 5 85% 6.5 -1.5 2.25
3 22% 9 85% 6.5 2.5 6.25
4 25% 10 75% 10 0 0
5 8% 4 90% 4 0 0
6 20% 7.5 80% 8.5 -1 1
7 30% 12 65% 12 0 0
8 6% 3 90% 4 -1 1
9 14% 6 90% 4 2 4
10 60% 16 35% 16 0 0
11 28% 11 70% 11 0 0
12 33% 13 60% 13 0 0
13 45% 14 50% 14.5 -0.5 0.25
14 5% 1.5 95% 2 -0.5 0.25
15 20% 7.5 80% 8.5 -1 1
16 50% 15 50% 14.5 0.5 0.25
𝟔×𝟏𝟔.𝟓
Soit un coefficient de corrélation 𝐫𝐬 = 𝟏 − 𝟏𝟔(𝟏𝟔−𝟏)= 97%
Il ya donc forte corrélation donc proportionnalité entre le taux de flux aval et le colmatage du filtre .il
devient donc possibles de surveiller l’evolution de l’encrassement de filtre par la mesure du flux . a terme ,
les seuil d’alarme et d’admissibilité determinés par l’experience,Deux capteur numérique reliés a des
signaux lumineux supprimeront la surveillance .
En maintenance,le test de spearman trouve avec avantage de nombreuses autres applications comme par
exemple la mise en evidence et la quantification d’un rapport étroit entre :
 Complexité d’un systéme et moyenne des temps de mantenance ;
 Ancienneté d’un systéme et cout global de maintenance ;
 Temps total de maintenance et valeur ajoutée par le système ;
 Nombre e pannes et taux d’utilisation d’un équipement ;
Il est méme possiblede combiner plusieur critéres comme : tempsde maintenance,taux d’utilisation et age du
système .dans ce cas il est nécessaire de définir un paramétre de référence (temps de maintenance) . les
autres critéres sont alors considérés comme paramétres d’influence.

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