EN 12390-4

EUROPEAN STANDARD Avril 2000

ICS 91.100.30

Version Française

Essais pour béton durci -Partie 4: Résistance en compression

Charactéristiques des machines d'essai

Prüfung von Festbeton -Teil 4: Bestimmung der Testing hardened concrete -Part 4: Compressive strength -
Druckfestigkeit -Anforderungen an Prüfmaschinen Specification for testing machines

La présenle Norme européenne a été adoptée par le CEN le 1 novembre 1999.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Reglement Inlérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans lesquelles
doit êlre attribué, sans modification, le statut de norme nationale à Ia Norme européenne. Les listes mises à jour et les références
bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues aupres du Secrétariat Central ou aupres des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trais versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre tanQue faite
par traduction sous Ia responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue national e et notifiée au Secrétariat Central, a le meme statut
que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark,
Espagne, Finlande, France, Grece, Irtande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvege, Pays-Bas, Portugal, République Tcheque, Royaume-Uni;
Suede et Suisse,

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

EUROpAISCHES KOM ITEE FOR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZA TION

Secrétariat Central: rue de Stassan, 36 B-1050 Bruxelles

Tous droils d'exploilalion sous quelque forme et de quelque maniere que

Réf. n° EN 12390-4:2000 F
@2000 CEN
ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.
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Sommaire

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Avant-propos 3
1 Domaine d'app/ication 4
2 Références normatives 4
3 Termes et définitions 4
4 Construction des machines 5

5 Vérification de Ia machine 8
6 Informations à fournir par le fournisseur/constructeur 9
Annexe A (normative) Corps d'épreuve avec jauges de déformation et procédures d'épreuve pour les
machines d'essai de ompression 10
Annexe B (normative) Procédures de vérification de I'application des forces 13
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A vant-propos
La présente norme européenne a été élaborée par le Comité Technique CENfTC 104 "Béton (performances, production,
mise en oeuvre et criteres de conformité)" dont le secrétariat est tenu par le OIN.

Cette norme européenne devra recevoir te statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique. soit par
entérinement, au plus tard en octobre 2000, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées au plus
tard en décembre 2003.

Selon le Reg/ement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus de
mettre cette norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France,
Grece, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg. Norvege, Pays-Bas. Portugal, République Tcheque. Royaume~Uni, Suede et
Su;sse

la présente Norme Européenne fait partie d'une série de normes traitant d'essais sur te béton durci

Au cours des années 1980, un certain nombre de membres du CEN ont jugé qu'il était nécessaire d'élaborer des normes
de spécifications précises pour définir les prescriptions s'appliquant aux machines dans lesquelles les éprouvettes de
bétons sont essayées en compression. La présente Norme Européenne a été élaborée à Ia suite de ce mouvement et
pour pallier le manque actuel de norme européenne.

EN 1996 un projet de cette norme a été publié pour I'enquête CEN camme prEN 12390. 11a tait partie d'une serie de
méthodes d'essai pour béton trais ou durci numérotées séparement. Paur plus de camodité, il a été décidé d'intégrer ces
projets de norme individuels dans trais nouvelles narmes avec parties individuelles pour chaque méthode comme suit:

Essai pour béton trais (EN 12350)

Essa; pour béton durcí (EN 12390)

Essai pour béton dans les structures (EN 12504)

Cette série EN 12390 comporte les parties suivantes ou Ias parentheses donnent les numéros sous lesquels les méthodes
d'essai particulieres ont été publiées pour I'enquête CEN:

Partie 1: Forme, dimensions et autres spécifications relatives aux éprouvettes et aux moules (autrefois prEN 12356:1996)
Partie 2: Confection et conservation des éprouvettes pour essais de résistance (autrefois prEN 12379: 1996)
Partie 3: Résistance à Ia compression des éprouvettes (autrefois prEN 12394: 1996)
Partie 4: Résistance en compression -Caractéristiques des machines d'essai (autrefois prEN 12390:1996)
Partie 5: Résistance à Ia flexion des éprouvettes (autrefois prEN 12359:1996)
Partie 6: Résistance en fraction par fendage d'éprouvettes (autrefois prEN 12362:1996)
Partie 7: Masse voluminique du béton durci (autrefois prEN 12363:1996)
Partie 8: Profondeur de pénétration d'eau sous pression (autrefois prEN 12364:1996)

Trois catégories de machines d'essai sont actuellement reconnues, qui correspondent à des précisions d'échelle de 1 %,
2 % et 3 %. II est évident que ces classes d'exactitude ont un effet direct sur I'exactitude du résultat des essais et il
incombe à chaque pays de décider s'il faut limiter Ia gamme des classes de machines à 1 % et 2 % par exemple.

L'exigence de Ia présente Norme Européenne concernant Ia maniere du transfert de force est aussi importante par
rapport à I'eftet sur Ia résistance mesurée à .Ia compression. Cependant, il est peut-être difficile de satisfaire à cette
exigence sur certaines machines d'essai anciennes. II incombe donc à chaque pays de décider si, maintenant, cette
exigence doit s'appliquer uniquement aux nouvelles machines telle qu'elle est donnée dans Ia présente norme, ou si elle
doit s'appliquer immédiatement à toutes les machines.

Les exigences appliquées aux machines d'essai définies dans Ia présente Norme Européenne ont été formulées pour
satisfaire aux besoins des essais de compression sur des éprouvettes en béton spécifiés dans I'EN 206. Les machines
conformes à Ia présente norme peuvent convenir à d'autres utilisations. à condition de prendre à chaque tais les
précautions relatives à chaque essai. 11 faut notamment prendre des précautions particulieres avant d'utiliser les
machines conformes à Ia présente norme pour des essais de compression sur des éprouvettes de petites dimensions,
par exemple avec des côtés nettement inférieurs à 100 mm. Le probleme principal vient de ce que le logement sphérique
du plateau supérieur est trop important pour se placer de façon satisfaisante sur le sommet de ces éprouvettes et il est
donc nécessaire de procéder à des adaptations particulieres. L'autre probleme est I'aptitude à déterminer avec
exactitude Ia charge de rupture de petites éprouvettes ou d'éprouvettes de faible résístance.

Les annexes A et B de cette norme européenne sont normatives.

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1 Domaine d'application

2 Références normatives

EN ISO 7500-1 : 1999

Materiaux metalfiques -Verification des machines pour essais statiques uniaxiaux -Partie 1: Machines d'essai
de traction/compression -Verification et etalonnage du systeme de mesure de charge (ISO 7500-1: 1999)

EN 10002-3
Matériaux métalliques -Essai de traction -Partia 3
Etalonnage des instruments de mesure de force pour
vérifier les machines d'essai uniaxe.

prEN 12390-1 : 1999

Essais pour béton durci -Partie 1: Forme, dimensions et autres exigentes aux éprouvet1es et aux moules

ISO 6507-1 : 1997

Matériaux métalliques -Essai de dureté -Essai Vickers -Partie 1 : HV 5 à HV 100.

ISO 4287 : 1997

Specification geometriques des produits (GPS) -Etat de surface: Methode du profil -Termes, definitions et
parametres d'etat de 5urface

3 Termes et définitions

Pour les besoins de Ia présente Norme Européene, les termes et définitions suivants s'appliquent.

3.1 plateaux auxiliaires:

plateaux distincts destinés à protéger les plateaux de Ia machine, et dont les dimensions sont en général spécifiques à
I'éprouvette essayée

3.2 zone de contact:

partie du plateau en contact avec I'éprouvette

3.3 force mesurée:

force indiquée sur I'échelle graduée de Ia machine ou affichée sur son écran

3.4 plage d'indication:

totalité de Ia plage dans laquelle peut varier toute indication de Ia force entre zéro et son maximum

3.5 plateaux de Ia machine:

plateaux inférieur et supérieur avec siege sphérique (rotule), centrés tous deux sur I'axe vertical de Ia machine

3.6 plage de mesurage:

fourchette de Ia plage d'indication de Ia force sur laquelle Ia machine doit être conforme aux valeurs d'exactitude
spécifiées dans Ia présente Norme Européenne
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3.7 erreur relative sur I'exactitude
3.7.1 charges réelles:
écart entre Ia force mesurée moyenne et Ia force vraie, exprimé en pourcentage de Ia force vraie

3.7.2 charges indiquées:

différence entre Ia force vraie moyenne et Ia force mesurée. exprimée en pourcentage de Ia force mesurée

3.8 erreur rei ative de répétabilité

3.8.1 charges réelles:

écart le plus important entre les forces mesurées correspondant à des applicatíons répétées d'une force vraie, exprimé
en pourcentage de Ia force vraie

3.8.2 charges indiquées:

écart le plus important entre les forces vraies correspondant à des applications répétées d'une force indiquée. exprimé
en pourcentage de Ia force indiquée

3.9 résolution de Ia force:

plus petite évolution de force qui peut être évaluée, estimée ou mesurée quelle que soit Ia plage d'indication de Ia force
(voir annexe B)

3.10 blocs de réglage:

blocs métalliques destinés à régler I'espace disponible pour les essais d'éprouvettes

3.11 forcevraie:

force indiquée sur un dynamometre dispositif étalon de vérification de Ia force

4 Construction des machines

4.1 Plateaux de Ia machine, plateaux auxiliaires et blocs de réglage

NOTE 1 L'utilisation de plateaux auxiliaires est facultative.

(1) Les plateaux de Ia machine et les plateaux auxiliaires doivent être réalisés dans un matériau non susceptible de
subir das déforrnations irréversibles en cours d'utilisation.

(2) La dureté des plateaux de Ia machine et des plateaux auxiliaires, lorsqu'elle est essayée conformément à Ia norme
ISO 6507-1, doit être égale à 550 HV 30 (HRC 53) au moins.

(3) La tolérance sur Ia planéité des plateaux de Ia machine et des plateaux auxiliaires doit être égale à 0,03 mm pour Ia
zone en contact avec I'éprouvette.

NOTE 2 Pour les besoins de Ia présente norrne européenne, Ia planéité peut être évaluée en mesurant
Ia rectitude selon quatre positions (voir Annexe B du prEN 12390-1: 1999).

(4) La valeur de rugosité (Ra) de Ia surface de contact des plateaux de Ia machine et des plateaux auxiliaires doit être
comprise entre O,4IJm et 3,2 ~m, lorsqu'elle est évaluée conformément à I'ISO/R468.

(5) La surface de contact des plateaux de Ia machine avec I'éprouvette doit être au moíns égale à celle de I'échantillon
essayé.
(6) La distance entre chacun des côtés opposés d'un plateau auxiliaire carré, ou le diametre d'un plateau circulaire
auxiliaire. ne doit pas être inférieure à Ia taille théorique de I'éprouvette.

(7) Les deux faces de contact des plateaux auxiliaires doivent être paralleles à 0,05 mm preso

(8) L'épaisseur des plateaux auxiliaires doit être égale à au moins 23 mm.

(9) S'il est nécessaire de réduire I'écart entre les plateaux de Ia machine, il est possíble d'utiliser jusqu'à quatre blocs de

réglage.
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(10) La section des blocs de réglage doit être circulaire ou carrée et doit être convenablement soutenue par en dessous.

NOTE 3 Un minimum de 200 mm pour te díametre ou Ia longueur latérale des blocs de réglage est
recommandé.

(11) les blocs de réglages doivent respecter les tolérances sur le parallélisme et Ia planéité spécifiées pour les plateaux
auxiliaires (voir articles 4.1 (3) et 4.1 (7).

(12) Les blocs de réglages ne doivent pas entrer en contact avec les éprouvettes.

(13) Les blocs de réglage doivent être placés fermement et dans I'axe ver1ical de Ia machine.

4.2 Mesurage de Ia force

4.2.1 Indicateur de Ia force

(1) La machine doit être équipée

d'écrans à affichage numérique ou de cadrans permettant un affichage de Ia force en respectant I'exactitude

demandée (voir 8.1.2) ;

d'un systeme permettant de lire Ia force maximale supportée à Ia fin de I'essai, jusqu'à Ia remi se à zéro ;

d'écrans qui puissent être jus depuis le poste de travaiJ de /'opérateur.

(2) La plus petite valeur vérifiable (voir 8.1.4) de chaque plage de mesure doit être intérieure ou égale à 20 % de Ia
valeur maximale de Ia plage de mesurage. Si Ia machine est équipée de plusieurs plages de mesurage, cette
prescription s'applique à chacune des plages.

(3) Le systéme d'indication de Ia force de Ia machine ne doit pas être aftecté par une possible rupture par explosion de
I'éprouvette.

4.2.2 Vérification de I'indicateur de force

Les indicateurs de force doivent être vérifiés et doivent être conformes aux exigences énumérées dans le Tableau 1
correspondant à chaque classe d'exactitude de machine pour essai.

Tableau 1 -Tolérances sur I'indicateur de force

4.2.3 Répétabilité de I'indicateur de force

Les exigences du Tableau 1 doivent s'appliquer. suivant Ia classe d'exactitude de Ia machine, à chaque domaine de
mesurage.
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Précision de I'indicateur de force

L'exactitude de I'indication de force doit être maintenue pour I'une ou toutes les circonstances suivantes

variations de 14 % à + 10 % de Ia tension d'alimentation

température de (20 :t 10) °C

humidité relative pouvant aller jusqu'à 80 %.

NOTE Les interférences électriques ou autres peuvent affecter I'exactitude de I'indicateur de Ia force, et il
peut s'avérer nécessaire de prendre des dispositions particulieres visant à pallier ces interférences.

Ecarts de linéarité

Si Ia puissance en courant continu fournie est proportíonnelle à Ia force indiquée. I'écart de linéarité de Ia tension de
sortie (exprimé en pourcentage de Ia tens íon maximale de sortie). ne doit pas dépasser les valeurs du Tableau 2.

4.3 Contrôle de Ia force appliquée

(1) la machine d'essai en compression doit être munie d'un systeme de contrôle. Celui-ci doit permettre Ia vérification de
Ia machine et I'application de Ia force régulierement et sans à-coups. 11doit aussi permettre I'application de Ia force à des
vitesses constantes prescrites.

(2) Le systeme de contrôle peut être à commande manuelle ou automatique.

(3) Si Ia machine n'est pas munie d'un systeme d'application automatique de Ia force, un cadencimetre doit être installé
pour permettre à I'opérateur de maintenir Ia vitesse spécifiée. le cadencimetre doit indique r une vitesse égale à Ia
vitesse spécifiée :t. 5 %.

4.4 Application de Ia force

(1) Sauf dispositions nationales différentes, les clauses 4.4(5) à 4.4(8) ne doivent s'appliquer qu'aux nouvelles machines
livrées apres Ia mise en vigueur de Ia présente Norme Européenne.

(2) Le plateau supérieur doit comporte r une rotule. Le plateau supérieur et le logement de Ia rotule peuvent être fabriqués
séparément ou d'un seul tenant.

(3) Au stade de Ia conception, le fabricant doit s'assurer que I'axe de rotation coincide avec le centre de Ia zone de
contact du plateau de Ia machine et permet une rotation d'au moins 3°.

(4) Au début de t'essai. au moment du contact initial, le plateau supérieur doit s'aligner avec Ia surface de I'éprouvette. ou
un plateau auxiliaire, et il doit se bloquer automatiquement dans cette position pour le reste de I'essai.

(5) La conception doit être telle que les exigences du Tableau 3 soient satisfaites.

(6) Le transfert de Ia force doit être évalué au moyen d'un dispositif étalon comme décrit en annexe A, ou avec un
dispositif équivalent.
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(7) La machine doit être conçue de façon à permettre I'utilisation des dispositifs décrits aux annexes A et B ou dispositifs
semblables, pour vérifier :

I'exactitude de I'indication de Ia force;

I'auto-alignement du plateau supérieur de Ia machine ;
dispositifs semblables, destinés à Ia vérification ;
I'alignement des parties composant Ia machine ;
Ia limitation des mouvements du plateau supérieur.

(8) Une vérification de Ia machine menée conformément à I'annexe A, oU méthode équivalente, doit donner des résultats
conformes au Tableau 3.

Tableau 3 -Valeurs maximales admises pour le taux de contrainte moyen, I'écart le paus important par rapport à
ce taux, et le taux de contrainte par mm de déplacement

Force Auto-alignement du plateau Alignement des éléments de .Limitations du mouvement

supérieur Ia machine du plateau supéríeur
kN ! Taux de contrainte maximal
i admis par mm de
déplacement
0,06
0,04

NOTE La force Ia plus importante appliquée (utilisée uniquement pour teste r le dispositif limitant Ias
mouvements du plateau supérieur) doit correspondre à Ia capacité maximale de Ia machine ou à 2 000 kN. Ia
valeur Ia plus faible étant retenue.

4.5 Emplacement de I'éprouvette

(1) Afin de garantir un emptacement correct de I'éprouvette par rapport à I'axe de mise en charge, le plateau inférieur de
Ia machine doit être muni de lignes de centrage, ou de gabarits de centrage, ou de tout autre moyen permettant le
centrage de I'éprouvette.

(2) Si I'emplacement physique positif doit servir de méthode de référence pour le positionnement des éprouvettes et des
plateaux auxiliaires, les dispositifs de positionnement ne doivent Das empêcher Ia déformation de I'éprouvette pendant
I'essai.

(3) La largeur et Ia profondeur des lignes de centrage doivent. te cas échéant, être respectivement inférieures ou égales
à 0,5 mm en largeur et 1,0 mm en profondeur.

5 Vérification de Ia machine

5.1 Caractéristiques à vérifier

La vérification d'une machine d'essai pour assurer des conditions d'exploitation correctes doit porter sur

I'exactitude du systeme d'indication de force:

le transfert de Ia force; (pour les nouvelles machines uniquement. sauf dispositions nationales différentes) ;
Ia planéité des plateaux :
Ia maitrise de Ia vitesse d'application de Ia force.
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5.2 Fréquence des vérifications
(1) La vérification requise en 5.1 doit être eftectuée à Ia premiere insta/lation de Ia machine.
(2) La fréquence des vérifications ultérieures doit être effectuée au rythme Slipulé par un systeme qualité accrédité ou
tous les ans, et apres :

tout déplacement ;
toute réparation ou tout remplacement d'une piece, susceptible d'atfecter les caractéristiques vérifiées en 5.1

6 Informations à fournir par le fournisseur/constructeur

6.1 Spécification
Le fournisseur/constructeur doit indiquer les informations minimales suivantes dans Ia brochure de spécifications de Ia
machine d'essai :

a) Ia classe d'exactitude de Ia machin~ d'essai, conformément à Ia présente Norme Européenne ;

b) Ia (Ies) plage(s) d'indication ;
c) Ia (Ies) plage(s) de mesurage ;
d) Ia description de "indicateur de mesurage ;
e) les dimensions des plateaux ;
f) les dimensions des plateaux auxiliaires (Ie cas échéant) ;
g) les hauteurs minimales et maximales entre les plateaux, et I'acces latéral maximal ;
h) Ia course maximale utilisable du coulisseau ;
i) Ia description de I'indicateur de force maximale (par exemple : indicateur de glissement, détecteur de pics).

6.2 Installatian et branchement

Le fournisseur/fabricant doit fournir les inforrnations minimales suivantes. relatives à I'installation at à Ia connaxion :

a) les dimensions de Ia machine ;

b) le poids de Ia machine ;
c) le dessin des fondations (si nécessaire) ;
d) le détail des prescriptions électriques ;
e) les instructions détaillées rei atives à I'exploitation.

6.3 Entretien
Le fournisseur/fabricant doit fournir les informations minimales suivantes, rei atives à I'entretien :

a) te calendrier d'entretien. y compris les prescriptions relatives au siege de Ia rotule;

b) le fluide à utiliser dans les circuits hydrauliques.
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Annexe A (normative)

Corps d'épreuve avec jauges de déformation et procédures d'épreuve pour Jes machines d'essai de ompression

NOTE 1 Ces procédures sont prévues pour être mises en oeuvres par des experts. Elles son1 indiquées
ici pour foumir une forme normalisée de matériel d'épreuve e1 de procédures à I'usage des laboratoires
qualifiés pour effectuer cette vérification.

NOTE 2 S'il peut être prouvé que d'autres dispositifs et méthodes de vérification donneront une
vérification comparable des exigences. I'utilisation de ces autres solutions est autorisé.

A.1 Corps d'épreuve avec jauges de déformation

Le corps d'épreuve avec jauges de déformation doit se présenter sous Ia forme d'un cylindre en acier nickel-chrome à
I'état revenu pour obtenir une valeur de dureté au moins égale à 370HV 30. 1/doit avoir un diametre égal à (100 :i: 1) mm
et une hauteur égale à (200:i: 1)mm. La tolérance sur Ia planéité aux extrémités doit être égale à 0,03 mm mais les
surfaces ne doivent pas être convexes. La tolérance sur le paral/élisme doit être égale à 0,06 mm. La tolérance sur Ia
perpendicularité du cylindre par rapport à I'une des faces prise comme référence doit être de 0,03 mm. La tolérance sur
Ia cylindricité aux extrémités doit être égale à 0,02 mm, et I'ensemble du cylindre doit respecter une tolérance sur Ia
cylindriclté de 0,04 mm. Des trous centrés aux extrémités du cytindre sont autorisés ; les dimensions maximales de ces
trous de centrage doivent être de 15 mm pour le diametre et de 15 mm pour Ia profondeur.

Le cylindre doit être équipé à I'aide de jauges de déformation résistives et à compensation en température. Utiliser quatre
ponts complets, chacun étant centré à une extrémité de deu x diametres perpendiculaires pris à mi-hauteur du cylindre.
Chaque pont doit être composé de deux éléments mesurant Ia déformation axiale et de deux éléments mesurant Ia
déformation radiale, comme montré à Ia Figure A.1. Chaque pont doit être équilibré d'un point de vue thermique et
électrique.

Le corps d'épreuve doit être installé dans une boite support et maintenu en place par des épaulements circulaires situés
aux extrémités du cylindre. Le bord de chaque épaulement le plus proche de Itaxe central du cylindre ne doit pas se
situer à plus de 15 mm de I'extrémité Ia plus proche du cylindre. Les parois du cylindre doivent être marquées de lignes
verticales visibles à I'extérieur de Ia boite support. pour indiquer Ia position des axes centraux des ponts. Ces lignes
doivent s'arrêter à plus de 20 mm de I'extrémité inférieure du cylindre.

Le corps d'épreuve doit être utilisé avec un interrupteur et une unité d'équilibrage qui perrnette I'équilibrage des
indications des quatre ponts à I'état non sollicité, puis Ia sélection des puissances des ponts grâce à un interrupteur.

NOTE 11 est également possible d'opter pour un attichage simultané des quatre indications des ponts si I'on
dispose de moyens pour vérifier et, le cas échéant, équilibrer immédiatement Ia sensibilité des quatre canaux,
avant de réaliser une série de mesures.

Le corps d'épreuve à jauges de déformation doit être utilisé avec un systeme de mesure des contraintes qui lui sait
propre.

La limite maximale d'erreur du systeme de mesure des déformations doit être égale à :i: 0,1 % ou à cinq
micro-contraintes, Ia valeu r Ia plus grande étant retenue.

Le corps d'épreuve à jauges de déformation munie de son systeme de mesure doit être étalonné par rapport aux étalons
nationaux au moins tous les deux ans.

A.2 Procédure de vérification de I'auto-alignement du plateau supérieur de Ia machine et des pieces

composant Ia machine

Centrer le dispositif sur le plateau inférieur de Ia machine ou un plateau auxiliaire carré de 150 mm, comme illustré en
Figure A.2. Oésigner les points centraux des arêtes du plateau, ou du plateau auxiliaire, par les lettres A, B, C et O, et les
positions des quatre ponts sur le dispositif, par les chiffres 1, 2, 3 et 4.
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1 Axes centraux des ponts

Figure A.1 -Equipage du dispositif Figure A.2 -Positionnement

Mesurer les distances entre le centre de chacune des arêtes supérieures du plateau de positionnement et le point le plus
proche de I'arête inférieure du dispositif, puis régler Ia position du dispositif jusqu'à ce que I'écart entre deu x mesurages
effectués entre les arêtes opposées des plateaux et le dispositif soit inférieur à 0,10 mm.

NOTE Ceci peut être facilité en fixant une butée sur I'arête du plateau et en utilisant des blocs de réglage
correctement usinés pour centrer le dispositif. ou en utilisant un gabarit repéré pour ce dispositif particulier.

Actionner Ia machine pour amener le sommet du dispositif à 5 mm au plus du plateau supérieur et incliner le plateau
supérieur vers le bas, vers le point A, de part et d'autre de I'axe BD, soit sur toute sa longueur, sait jusqu'à ce qu'il entre
en contact avec le dispositif. Puis le laisser remonte r doucement et actionner Ia machine de façon à ce que le plateau
supérieur de Ia machine s'aligne sur le dispositif. Augmenter lentement et sans à-coup Ia force indiquée sur le dispositif
d'au mains 200 kN jusqu'à une valeu r nominale. Maintenir cette force et noter les indicatians des quatre ponts. Si Ia
force exede 200 kN mais n'exede Das 220 kN avant qu'elle puisse être tenue constante, elle ne doit Das être réduite
avant de faire les lectures. Si Ia force exede 220 kN, I'essai doit être recommencé.

Utiliser Ia moyenne em des quatre indications mesurées aux ponts (e10 ~, SJ et e4) pour calculer le taux de contrainte
(en -em) / em de chaque pont, ou en est Ia contrainte mesurée au pont considéré.

Répéter I'essai, d'abord avec le plateau supérieur de Ia machine incliné vers le bas, vers le point C, selon I'axe BD, puis
ave c le plateau supérieur de Ia machine incliné vers le bas, vers le point B, de part et d'autre de I'axe AC, et enfin avec le
plateau supérieur de Ia machine incliné vers le bas, vers le point D, de part et d'autre de I'axe AC.

Si le dispositif est correctement usiné et jaugé, les quatre ponts afficheront une sensibilité équivalente. Cependant, en
cas de doute, effectuer de nouveaux relevés. d'abord avec le pont 1 en correspondance avec le point 8, puis avec le
pont 1 en correspondance avec le point C et enfin avec le pont 1 en correspondance avec le point O (voir Figure A.2).

II convient de faire une moyenne des relevés ainsi obtenus, et de ceux obtenus avec le pont 1 en face du point A, pour
éliminer les différences de sensibilité des ponts du dispositif. 11convient de faire cela pour tous les relevés effectués aux
quatre ponts.

A.3 Auto-alignement du plateau supérieur de Ia machine

Mesurer le taux de contrainte à 200 kN pour les quatre ponts ave c Ia premiere inclinaison du plateau et les comparer
avec les prescriptions données au Tableau 3.

A.4 Alignement des pieces constituant Ia machine

Si I'auto-alignement est correct (voir A.3), calculer les taux de contrainte moyens pour chacun des quatre ponts et les
comparer aux prescriptions du Tableau 3.
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Procédure de vérification des limites du mouvement du plateau supérieur

Si I'auto-alignement et I'alignement sont corrects (voir A.3 et A.4), déplacer le dispositif de (6 :t;0,05) mm depuis le centre
vers le point A le long de I'axe AC. Sans autre réglage du plateau supérieur de Ia machine, actionner Ia machine de
façon à ce que le dispositif soit en contact avec ce plateau et appliquer Ia force en douceur. Enregistrer les indications
des quatre ponts aux forces nominales de 200 kN et 2000 kN. Si Ia capacité de Ia machine est moins de 2000 kN, les
lectures doivent être faites à 200 kN et à Ia capacité maximale. Veiller à ce que Ia puissance de chacun des quatre ponts
soit relevée lorsque Ia force est maintenue constante. Si Ia valeur relevée dépasse Ia force nominale de moins de 10 %
avant qu'e/le puisse être maintenue constante, ne pas Ia diminuer avant d'effectuer les relevés. Si I'une des forces
nominales est dépassée de plus de 10 %, recommencer I'essai.

Répéter ces relevés, apres avoir déplacé le dispositif de (6 :i: 0,05) mm de sa position centrale. d'abord vers le point C. le
long de I'axe AC, puis. vers le point B, le long de I'axe BD. enfin vers le point D, le long de I'axe BD. Soit I; symbole du
taux de contrainte. utiliser les indices 1. 2. 3 et 4 pour indiquer les positions des ponts sur Ia jauge de contrainte (comme
indiqué Figure 2). et les indices a. b. c et d. pour noter le déplacement du cylíndre vers les points A. B, C et D. de façon à
ce que, par exemple. ria indique le taux de contrainte pour le pont n °1 lorsque le cylindre est déplacé de 6 mm vers A.

Pour chaque force, calculer les variations du taux de contrainte par millimetre de décalage pour le déplacement le long
de I'axe AC :

(r1"-r2" }-(r1a -~l (A.1)

24

et calculer Ia modification au taux de contrainte par millimetre pour le déplacement le lon9 de I'axe BD. à I'aide de Ia
formule suivante :

(r 3d -r4d ~-r4b) (A.2)

24

Exigences de sécurité
En utilisant le dispositif. veiller à ce que Ia force indiquée ne soit pas supérieure à Ia valeur spécifiée pour le dispositif. et
ce, particulierement lorsqu'il n'est pas centré.

Le dispasitif dait être marqué lisiblement de Ia mentian suivante "force maximale admise exercée au centre".

NOTE Si le dispositif est surchargé alors qu'il n'est pas centré, les forces motrices horizontales, résultant
d'une compression unilatérale du dispositif, peuvent excéder les forces de freinage dues à Ia friction entre les
surfaces de compression de Ia machine d'essai et celles du dispositif, ce qui aurait pour effet de projeter
violemment le dispositif hors de Ia zone d'essai.
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Annexe B (normative)

Procédures de vérification de I'application des forces

8.1 Généralités

8.1.1
Les forces appliquées par les machines d'essais uniaxiales sur des matériaux doivent être vérifiées conformément aux
procédures décrites, de façon à permettre un classement. Afin de vérifier que Ia classe d'exactitude correspond bien à Ia
résolution de I'indication de force, une limite inférieure de vérification doit être fixée.

8.1.2 Résolution (voir Tableau 1)

8.1.2.1 Echelleanalogique

La largeur des marques de graduation qui définissent le plus petit intervalle sur I'échelle doit être uniforme et
pratiquement égale à Ia largeur de I'aiguille. Si I'indication de Ia force se fait au moyen d'un enregistreur graphique, Ia
largeur des lignes définissant le plus petit intervalle de graduation sur le diagramme doit être uniforme et pratiquement
égale à Ia largeur du trait.

NOTE La largeur d'une marque de graduation ne doit pas dépasser Ia résolution permise pour une échelle~
considérée.

Un intervalle de graduation doit se subdiviser par estimation pour déterminer Ia résolution (I) com me suit :

a) lorsque Ia largeur de I'intervalle de graduation est égale à 2,5 mm au moins, Ia résolution correspond à un dixieme
de I'intervalle de I'échelle ;

b) lorsque Ia largeur de I'intervalle de graduation est égale à 1,25 mm au moins, et inférieure à 2,5 mm, Ia résolution
doit correspondre à un cinquieme de I'intervalle de graduation ;

c) lorsque Ia largeur de I'intervalle de graduation est inférieure à 1,25 mm, Ia résolution doit correspondre à Ia moitié de
I'intervalle de I'échelle.

La résolution doit être exprimée en unité de force.

Si Ia force est indiquée par un enregistreur graphique, Ia largeur nominale et I'intervalle de graduation du papier
graphique utilisés doivent être notés. La classification de Ia machine n'est applicable qu'avec un papier graphique du
même type. En I'absence d'un dispositif qui alimente en puissance électrique d'étalonnage un enregistreur de
diagrammes de façon à compenser les petites variations de largeur du papier graphique, alors Ia largeur globale du
papier utilisé pendant Ia vérification doit être mesurée avec une exactitude équivalente à Ia résolution souhaitée. La
largeur doit être notée. La largeur du papier graphique utilisé sous ces conditions doit correspondre à :t: 2 r de cette
largeur.

8.1.2.2 EcheJle numérique

La résolution doit être déterminée lorsque Ia machine d'essai est au repos et elle doit correspondre à Ia moitié de Ia
fourchette de fluctuation de I'affichage numérique, mais ne doit pas être inférieure à un incrément de I'unité de comptage.
La résolution doit être exprimée en unités de force.

8.1.3 Vérification
La vérification doit être effectuée pour chaque systeme de mesurage de Ia force dont on doit déterminer Ia classe
d'exactitude.
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Limite inférieure de I'étalonnage

Fv ; axr

ou est

a correspond aux valeurs suivantes :

200 pour les machines de classe 1 ;
100 pour les machines de classe 2 ;
66.6 pour les machines de classe 3.
r Ia résolution déterminée conformément à 8.1.2.

8.2 Dispositif étalon

8.3 Procédure préliminaire

8.3.1 Alignement

Compensationthermique
II faut laisser un temps suffisant à I'équipement d'essai pour atteindre une température stable. La température au début
et à Ia fin de I'application de chaque série de forces doit être enregistrée. Le cas échéant, des corrections relatives à Ia
température doivent être appliquées à Ia déformation des dispositifs d'épreuve.

Conditionnement de Ia machine

la machine d'essai sur des matériaux et I'équipement nécessaire à I'essai doivent tonctionner trais tais à vide du point
zéro jusqu'au point maximal de Ia force à mesurer. l'indicateur de force de Ia machine doit ensuite être remis à zéro.
Un plateau à logement de rotule satisfaisant aux exigences de I'annexe A doit être réputé satistaire à I'exigence rei ative à
I'alignement des plateaux de Ia machine et des dispositifs d'épreuve. l'alignement ne tait I'objet d'aucune autre
disposition supplémentaire ou auxiliaire.

8.4 Procédured'étalonnage
Méthode

Choisir I'une des méthodes d'étalonnage suivantes

a) force vraie : La machine doit être mise en marche pour équilibrer une force vraie donnée comme déterminé par
I'équipement d'étalonnage. La force indiquée par Ia machine doit ensuite être notée ;
b) force indiquée : La machine doit être actionnée de façon à appliquer une force indiquée donnée. et Ia force vraie
mesurée par I'équipement d'étalonnage doi! être notée.
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8.4.2 Sélection des forces d'essai

8.4.2.1 Généralítés

Comme le nombre total des forces nécessaires à I'étalonnage d'une machine d'essai sur les matériaux est fonction du
nombre de plages sur lesquelles Ia machine est conçue pour fonctionner, choisir le nombre correspondant des forces à
partir des données de 8.4.2.2 et 8.4.2.3.

8.4.2.2 Machine d'essai à plage sim pie

Appliquer une série d'au moins cinq forces à peu pres également réparties à partir de 20 % du maximum de Ia plage. ou
de Ia limite inférieure d'étalonnage. Ia valeu r Ia plus élevée doit être retenue.

Lorsque Ia limite inférieure de contrôle est située en dessous de 20 % du maximum de Ia fourchette. des forces
supplémentaires peuvent être appliquées en dessous de 20 % de Ia graduation maximale. jusqu'à Ia limite inférieure
d'étalonnage incluse. En travaillant en dessous des 20 % du maximum de Ia plage. les intervalles de forces ne doivent
pas s'écarter de plus de 6 % de Ia force maximale.

8.4.2.3 Machines d'essai à plages multiples

Chaque plage doit faire I'objet d'une vérification comme décrit en 8.4.2.2.

8.4.2.4 Machines d'essai à affichage numérique automatique

Appliquer une série d'au moins cinq forces à peu pres régulierement réparties. à partir de 20 % de Ia valeur maximale de
I'indicateur numérique. Appliquer au moins une force supplémentaire par tranche de 6 % de Ia valeur maximale. en
partant du point des 20 % en descendant jusqu'à Ia limite inférieure d'étalonnage (voir 8.4.2.3). Vérifier au moins deux
forces dans chaque partie de Ia plage ou I'incrément de comptage reste le même.

8.4.3 Application des forces d'essai

8.4.3.1 Mode opératoire

Pour chaque plage. appliquer une série de forces en ordre croissant. et répéter chaque série afin d'obtenir trais séries de
ces forces. La force doit cesser completement apres chaque série d'application. La valeu r zéro doit s'afficher pendant au
moins 30 s et au plus 2 min apres Ia cessation de Ia force.

L'indicateur de force doit être remis à zéro une fois Ia force relâchée, Ia machine restant dans un état mécanique
identique à celui avant I'application de Ia premiere série de forces.

Le cas échéant. I'indicateur de force doit être remis à zéro au début de chaque série de relevés. mais sans corriger les
relevés déjà effectués.
NOTE Sur certaines machines, il peut s'avérer difficile de maintenir une force constante; dans ce cas-là,
il est possible d'effectuer des mesurages en augmentant lentement Ia force.

8.4.3.2 Dispositif d'affichage de Ia valeu r maximale

8.4.3.3 Indication de Ia force par pression hydraulique

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8.5 Calcul des résultats

A chaque force nominale. Ia répétabilité et I'erreur des résultats de chaque application de force doivent être calculées et
exprimées en pourcentage de Ia force appliquée.

L'erreur de Ia force zéro de chaque série doit être calculée et exprimée en pourcentage de Ia force maximale de Ia plage
de Ia machine.

Les forces indiquées par les machines d'essai ne doivent pas être corrigées de /'erreur de Ia force zéro

Classes

8.6.1 Machines à plage unique

Un minimum de cinq forces consécutives, en partant du maximum à vérifier et en descendant, ne doivent pas dépasser
les valeurs données au Tableau 1 pour une classe d'exactitude spécifique.

La classe d'exactitude ne s'applique pas à partir de Ia derniere force qui respecte ces exigences.

II est possible d'attribuer plusieurs classes d'exactitude à une même plage. Cependant. chaque attribution de classe
nécessite I'étude de toutes les forces du maximum au minimum. Ainsi. une classe d'exactitude plus précise ne doit pas
être introduite pour couvrir une partie intermédiaire de Ia plage.

Machines à plages multiples

Une classe d'exactitude doit être attribuée à chaque plage, comme décrit dans 8.6.1

NOTE La résolution. et donc. Ia limite inférieure d'étalonnage peuvent changer lorsqu'une nouvelle plage
est choisie.

Une machine munie d'un indicateur numérique automatique (i.e. un indicateur ou les incréments de mesurage de Ia force
indiquée changent automatiquement à des points donnés entre zéro et Ia valeur maximale affichée), doit être rangée
dans Ia classe des machines à plage simple décrites en 8.6.1. Cependant I'attribution d'une classe d'exactitude ne peut
se faire que si, sur toute Ia plage, le rapport entre Ia force indiquée et les paliers de mesurage pour cette force n'est pas
inférieur aux valeurs suivantes :

66,6 pour les machines de classe 3

100 pour les machines de classe 2 ;
200 pour les machines de classe 1.

8.6.3 Constat de vérification

Une tais Ia classe d'exactitude d'une machine d'essai déterminée et véritiée contormément à Ia présente annexe. Ia
personne chargée de I'étalonnage doit établir un certificat mentionnant les points suivants :

a) I'identité et I'emplacement de Ia machine d'essai ainsi que Ia date de Ia vérification ;

b) Ia résolution, Ia classe d'exactitude, te mode et Ia plage des forces de chaque systeme de mesurage étalonné ;
c) le cas échéant, tout systeme de mesurage de force qui n'a pas fait I'objet d'une vérification ;
d) Ia méthode de vérification choisie et I'identité, Ia classe d'exactitude et Ia date du certificat d'é1alonnage de
I'équipement d'essai utilisé ;
e) I'emploi ou non d'un dispositif d'affichage de Ia valeur maximale ;
f) Ia température moyenne de I'équipement d'essai au moment de I'étalonnage ;
g) le cas échéant, le type de papier graphique utilisé pendant Ia vérification ainsi qu'un mesurage précis de Ia largeur
du papier.