Technologies et

POLYTECH Maintenance
Mécanique II

CHAPITRE IV
MAINTENANCE MECANIQUE
DIAGNOSTIC EN MARCHE-ARRET,
GAMME DE DEMONTAGE-REMONTAGE

OBJECTIFS D’APPRENTISSAGE ET DE COMPETENCES

M. JD Charmant MOUANDA
Ing. Electromécanique
COURS GIM durelmouanda@gmail.com
+242 06 412 9489/05 059 8020
1. MAINTENANCE MECANIQUE
Les différents niveau de Maintenance
Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les niveaux
pris en considération sont ceux de la norme NF X 60-010.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.
 1er niveau de maintenance
Il s’agit essentiellement de contrôler et de relevés des paramètres de
fonctionnement des machines:
- niveau d’huile moteur; - température de l’eau de refroidissement;
- niveau d’eau; - nettoyage des filtres;
- indicateur de colmatage; - contrôle visuel de l’état des organes;
- niveau de la réserve de combustible;
- niveau de la réserve d’huile;
- régime du moteur;
- contrôle auditif des bruits de marche;
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant
pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher,
notamment sur des anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux
supérieurs.
En règle générale les interventions de 1er niveau sont intégrées à la conduite des machines

 2e niveau de maintenance
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées
sur les équipements:
- remplacement des filtres à gazole; - contrôle des batteries
- remplacement des filtres à huile moteur
- remplacement des filtres à air;
- prélèvement d’huile pour l’analyse et pré-analyse;
- vidange de l’huile moteur;
- analyse de liquide de refroidissement;
- contrôle des points signalés pour le 1er niveau;
- graissage de tous les points en fonction de la périodicité;
Ces opérations sont réalisées par un (e) technicien (ne) ayant une formation spécifique.
Ce dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les taches, la manière et
les outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type
consommable, filtres, joints, huile de refroidissement.

 3e niveau de maintenance
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de
réparations mécanique ou électriques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne
- réglage des jeux de soupapes
- contrôle de l’embiellage
- réglage des injecteur
- contrôle endoscopique des cylindres;
- contrôle de sécurité du moteur
- contrôle des refroidisseurs;
- contrôle et révision de la pompe
- contrôle des turbocompresseurs
Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se font avec
l’aide d’instructions de maintenance et outils spécifiques tels que les appareils de mesure
ou de calibrage
 4e niveau de maintenance
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de
l’équipement
- déculassage (révision, rectification);
- révision de la cylindrée;
- contrôle d’alignement du moteur/alterna
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement technique
très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique. Elles font aussi
appel à des spécialisés (rectification, réusinage).
 5e niveau de maintenance
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement.
Ces opérations entrainent le démontage de l’équipement et son transport dans un atelier
spécialisé.
Le 5e niveau de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il nécessite des
moyens similaires à ceux utilisés en fabrication.
 Diagnostic en marche
Le diagnostic est l'identification de la cause d'une anomalie de
fonctionnement. Il permet de connaître la gravité de la panne et
donc de prendre une décision quant à l'arrêt de la machine, mais
aussi de pouvoir indiquer précisément le travail à demander au
service entretien.
 Les observations
- Sur les données procédé : - Sur les données mécaniques :
• Pression d'aspiration • Fuites
• Pression de refoulement • Bruits
• Débit • Vibrations axiales, radiales, chocs
• Température du fluide et sa • Température du palier
viscosité • Etat de l'huile (niveau, couleur, eau, particules)
• Ampérage du moteur
 La réflexion
- Sur les données procédé :
 Calcul de la hauteur manométrique de la pompe
 Contrôle par rapport à la caractéristique
 Calcul du rendement

- Sur les données mécaniques :

Origine des vibrations :
- alignement, balourd, roulements,
- corrélation entre vibrations, température du palier, débit
 Les causes du balourd
D’origine toute pièce présente un balourd plus ou moins important, dont les principales causes sont :

Défauts de conception : Tolérance trop large sur la cotation des pièces (excentricité, jeu, etc…), Asymétrie de rotation
(vilebrequin, mandrin, etc…).
Défauts de fabrication : Mauvaise homogénéité des matériaux utilisés (soufflure, inclusions, etc...)
Défauts de montage : Asymétrie du montage des pièces (montage par clavette, goupilles, etc…), Pièces mal fixées ou
montées avec jeu.
Défauts de service : Usure due a un enlèvement de matière , Modification de la masse par dépôt (encrassement, corrosion,
etc…), Influences thermiques
 Les effets de balourd
Le balourd crée dans les pièces des forces centrifuges générant des vibrations au niveau des paliers
susceptibles d’accélérer leur dégradation. Sous l’action permanente de ces vibrations, les éléments
d’assemblage peuvent se rompre.
Les forces centrifuges (proportionnelles au carre de la vitesse de rotation) nécessitent un équilibrage très
précis d’autant plus nécessaire que la pièce est utilisée a une vitesse de rotation élevée

F=mr
Alignement
Machines tournantes
Presque 50% des problèmes sur les machines
tournantes sont causés par un mauvais alignement.
Les arbres désalignés peuvent provoquer des :
• Rupture de roulements
• Rupture d’arbre
• Rupture de joint
• Usure des accouplements
• Surchauffe
Mauvais alignement angulaire
• Perte d’énergie
• Vibration élevée

L’alignement correct des machines apporte :

 une augmentation du temps de production
 moins d’usure des paliers
 moins d’usure sur les accouplements
 moins de vibration
 des coûts de maintenance moins élevés
Mauvais alignement parallèle
Support instable

CATEGORIE
Causes inhérentes au
fonctionnement
Causes inhérentes à la conception
fonctionnelle et à l’organisation
structurelle de l’entité
EXMPLES DE CAUSE
Usure : avec la variation progressive des caractéristiques
 Mécanique
 Dimensionnelle
Corrosion : avec détérioration de la structure interne ou l’altération 
de la surface
Choc : avec la rupture totale ou partielle de certains constituants
Surcharge : : avec détérioration progressive des caractéristiques de
certains constituants par un non-respect des consignes d’exploitation
Défauts dus aux matériaux : avec une mauvaise tenue de pièce suite à un Maintenance corrective pour la réparation des constituants défectueux
mode d’obtention défectueux par exemple
 en fonderie : tapures, criques, retassure, etc.
 en laminage : tension interne, etc.
Défauts dus aux méthodes de fabrication : avec pièces mal usinées, de
soudures non homogènes, etc.
Défauts dus aux méthodes et procédés de montage : avec un non-respect o
de jeux fonctionnels, des conditions de liaisons insatisfaisantes
Défauts dus à un mauvais choix des constituants : par rapport aux
ACTION DE MAINTENANCE ASSOCIÉ
Maintenance du premier niveau : nettoyage, lubrification, etc.
Maintenance préventive conditionnelle : suivi vibratoire, contrôle
dimensionnel, etc.
Maintenance d’amélioration : traitement de surface, etc.
Maintenance préventive systématique : visite des matériels corrodés
Maintenance d’amélioration :
Choix d’autres matériaux
 Choix de nouveaux revêtements
 Diminution de l’agressivité de l’ambiance
Maintenance d’amélioration : pour l’étude et l’installation de dispositif de
sécurité
Maintenance d’amélioration : pour l’étude et l’installation des dispositifs
de protection contre les surcharges avec la rédaction des consignes plus
précises pour l’exploitation
La fonction maintenance doit participer aux études et à la préparation du
travail concernant un nouveau matériel, en particulier
 choix de matériaux
 préparation de méthode de fabrication et de montage
 les bases d’appréciation et les méthodes de contrôle, avec pour
l’objectif l’amélioration de la :
maintenabilité
o fiabilité,
o la sécurité,
dans la future exploitation de ce matériel
Maintenance corrective avec la mise en œuvre des constituants adaptés à
Système d’étude: pompe centrifuge monocellulaire
Défaillance / Prévention
Le but de cet exposé n'est pas de vous submerger de théories mais d'essayer de vous
donner des notions concrètes vous permettant de savoir si une machine fonctionne
normalement, de prévoir l'ennui éventuel et si possible de l'éviter sinon d'y remédier.
I - Analyse des symptômes
 Les bruits
L'intensité moyenne de bruit aérien d'une pompe est de 70 à 80 dB. Les bruits sont
différents suivant la taille de la machine, sa vitesse, la densité et la viscosité du
liquide véhiculé. Ils ont diverses origines :
• Bruits dus à l'écoulement du fluide dans la tuyauterie
• Bruits prenant naissance dans la roue de la pompe chocs hydrauliques à l'entrée de l'aube
passage des aubes devant le bec de volute ou devant les entrées d'aubes du diffuseur
• Bruits des roulements
• Bruits de sifflement provoqués par un étranglement (diaphragmes - vannes - clapets)
• Bruits côté moteur ventilateur roulements bruits magnétiques. On note au passage qu'en
général, les moteurs sont plus bruyants que les pompes (jusqu'à 110 dB).
 Bruits anormaux
On ne peut pas donner de définition précise. En général, il y a inquiétude au sujet d'un
bruit lorsque celui-ci devient désagréable à l'oreille.
• Bruits d'origine mécanique
- paliers (roulements ou lisses)
- trépidations (bruit de marteau piqueur)
- bruits d'accouplement taquets usés mauvais lignage denture matée ou usée
• Bruits d'origine électrique
- bruit de surcharge modulé très difficile à distinguer et à analyser
• Bruits d'origine hydraulique
- bruit au passage de rétrécissements trop forts ou au passage d'obstacles
- bruit de filtre bouché (sifflement rappelant celui du serpent).
- bruit de cavitation un bruit identique est causé par le passage de gravier dans la
pompe. C'est aussi un peu le bruit de concasseur.
 Les vibrations
• Introduction Dans le temps, l'inspecteur "vérifiait" les vibrations d'une machine :
- Directement à la main,
- En écoutant la machine (tournevis, crayons, ...), Actuellement, on utilise de
véritables instruments de mesure qui permettent :
- De déterminer l'état d'usure d'une machine,
-De déterminer quelle partie de la machine est déficiente, et qui sont
suffisamment précis pour surveiller l'évolution de chaque machine.
• Nature des vibrations
Une vibration est le mouvement oscillatoire d'une pièce, ou d'une partie de
matériel autour d'un point de référence.

Une pièce fissurée, ou corrodée par fissuration transmet la vibration

anarchiquement ou se rompt sous l'effet de vibration.
 Les milieux visqueux, ou liquides, transmettent les vibrations en les amortissant
légèrement.
Par contre, dans le cas de vapeur ou de gaz, la transmission de la vibration se fait sous
forme sonore, intrasonore ou ultrasonore et il y a un amortissement assez important.
• Intérêt de l'entretien par les vibrations
L'analyse des vibrations d'un parc de machines, permet d'éviter des dépenses
importantes d'entretien des machines. En effet :
- Les durées entre visites générales sont allongées de façon sûre,
- L'évolution de chaque machine est surveillée et les pannes catastrophiques peuvent
être évitées,
- La recherche des parties mécaniques déficientes est améliorée par le "diagnostic" plus
fin offert par l'analyse de vibrations.
En résumé, en surveillant les vibrations d'une machine :
- on arrête la machine ni trop tôt ni trop tard,
- la durée de chaque intervention peut se trouver réduite.
 Fuites
Fuites externes
• presse-étoupe à tresses
- l'eau doit toujours goutter
- le presse-étoupe doit être lubrifié d'où fuite normale
• garniture mécanique
- le film entre les deux surfaces de friction est constamment renouvelé, mais il
n'y a pas fuite apparente
• joints
- mauvais serrage ou joint claqué
Fuites internes
• film liquide dans les pompes équilibrées par disque et contre-disque
• bagues étanchéité usées = recirculation interne
Nota : fuite d'huile au palier Outre les causes
classiques de fuites d'huile dues à des
destructions de joints ou feutres, il peut se
produire la chose suivante :

Une pompe fonctionne avec un mauvais

lignage. Nous l'avons vu, cela entre autres
entraîne une destruction des roulements (ou des
paliers). Ceux-ci chauffent. L'huile chauffée
s'émulsionne, déborde - le palier fuit. On arrête
la pompe. On refait le lignage et on remet le
groupe en marche. Mais la quantité d'huile dans
la chaise-palier n'est plus la même, une partie
vient d'être perdue. Cela peut être en grande
quantité à un point tel que l'huile restante est
insuffisante pour arriver au niveau des paliers
ou des roulements.
 3. DEMONTAGE-REMONTAGE
Critère de proximité
Pour certains équipements, le démontage est difficile et coûteux en temps et en moyen.
Alors si l’objectif de ce démontage est de remplacer un organe qui a atteint sa limite de
durée de vie, il est préférable de remplacer par la même occasion d’autres organes qui
risquent d’etre remplacés dans peu de temps et qui demanderont à nouveau le même
démontage.
Dans la pratique de la maintenance préventive, on limite le nombre de démontages et
remontages générateurs de faiblesses, en donnant la même périodicité d’intervention à
toutes les pièces d’un sous-ensemble.
L’échéancier se rapportera donc aux déposes des modules, sauf pour quelques pièces
fragiles dont la gestion sera individuelle