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GESTION
DE LA MAINTENANCE

Animateur : MOUTI Boubker

mtboubker@gmail.com
 Sommaire

1. La fonction Maintenance

2. Les cinq niveaux de la maintenance

3. Les différents types de maintenance

4. Mise en place de la politique maintenance

5. Les outils de la gestion de la maintenance

La fonction Maintenance
 Définition

Ensemble des actions permettant de maintenir ou de

Ladans
rétablir un bien Maintenance
un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé. (Norme NF EN 13306)

Ces actions sont à mener au moindre coût global

Maintenir Maintenance préventive

Rétablir Maintenance corrective
 Formes de la Maintenance

Systématique
Préventive Conditionnelle
Prédictive

Curative
Corrective
Palliative
d’acquisition

Améliorative

Conceptuelle
Les 5 niveaux de Maintenance
 Maîtrise de la Maintenance
La maîtrise de la Maintenance requiert
la maîtrise des 5 M qu’elle exploite

Moyens Gestion des équipements et outillages

Main-d’œuvre Gestion des Ressources Humaines

Matière Gestion des stocks

Méthodes Gestion documentaire

Milieu Gestion des locaux et installations

 Maîtrise de la Maintenance

La maîtrise de la Maintenance requiert aussi

des actions transversales sur la gestion des 5M

Planification Gestion des équipements et outillages

Préparation Gestion des Ressources Humaines

Enregistrement Gestion des stocks

Analyse Gestion de documents et interventions

Amélioration Gestion des locaux et installations

 Boucle de la Maintenance

Ordonnancement
Préparation
Lancement

Améliorations Exécution
Optimisations Contrôle
Actualisations Enregistrement

Calculs
Modélisations
Analyses
Les différents types de maintenance
 Formes de la Maintenance

Systématique
Préventive Conditionnelle
de Routine

Curative
Corrective
Palliative
d’acquisition

Améliorative

Conceptuelle
 Maintenance corrective

Défaillance Défaillance
partielle totale

Dépannage Réparation
Palliative Curative
 Maintenance préventive

Echéancier Etat du bien

Systématique:
Rondes Conditionnelle:
Echanges
Automaintenance Contrôles
Graissages
Analyses
Resserrages
etc...
etc...
Non
Défaillance?
Oui
Maintenance corrective
 Maintenance Préventive

Maintenance exécutée à des intervalles

prédéterminées ou selon des critères prescrits
destinée à réduire la probabilité de défaillance
ou la dégradation du fonctionnement d’un
bien . (Norme NF EN 13306)
 Maintenance Systématique

Maintenance préventive exécutée à des

intervalles de temps préétablis ou selon un
nombre défini d’unités d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien. (Norme NF
EN 13306)

Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, chaudières, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication
automatisée…)
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(avions, ascenseurs, entités utilisées dans le nucléaire…)
Avantages et inconvénients de la Maintenance Systématique

Avantages:
• Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Prévision facile du budget.
• Gestion aisée des rechanges.

Inconvénients:
• Consommation de rechange peut être grande.
• Nécessité de déterminer et d ’optimiser la périodicité d’intervention..
• Les pannes ne sont pas totalement évitées..
 Maintenance Conditionnelle
Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
(Norme NF EN 13306)

Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, matériels d ’incendie, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée...
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...
 Avantages et inconvénients de la Maintenance conditionnelle

Avantages:
• Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc pas de
dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon fonctionnement.
• Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Réduction des temps d’arrêt donc coût d ’indisponibilité limité.
• Meilleure efficience par de meilleures préparation et planification.

Inconvénients:
• Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des mesures.
• Nécessité de déterminer les seuils et périodicité de mesure.
• Nécessité de former les opérateurs de Maintenance.
• Sous-traitance de travaux de maintenance conditionnelle.
Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle

• Toucher
• Ouïe
Sens humains • Odorat
• Vue
Maintenance
Conditionnelle • Analyse vibratoire
• Analyse d’huile
• Contrôles non destructifs
Moyens techniques • Mesure de désalignement
• Détection de fuite
• Analyse thermique
• Endoscopie
• Stroboscopie etc...
Démarche de Maintenance conditionnelle

Préparation Exécution Rétroaction

Détermination des Elaboration des fiches Analyse du retour

défaillances à suivre de routine et visite d ’expérience

Détermination des Planification et

Actualisations
paramètres à suivre lancement des actions

Choix des capteurs Réalisation de contrôles Améliorations

surveillance et analyses optimisations
Choix du mode de
collecte des mesures Enregistrement, retour
d’expérience
Choix des seuils
 Maintenance de routine

Type Ronde de conduite

Réalisateur Rondier Exploitant

Journalière à Journalière à
Fréquence hebdomadaire hebdomadaire

Fiche de ronde Fiche d’auto-

avec route ou maintenance ou
Documents consignes consignes
permanentes permanentes
 Maintenance Corrective

Maintenance exécutée après détection d ’une panne

et destinée à remettre un bien dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise.
(Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités en redondance.
(pompes, générateurs, turbines,…)
• Entités à faible coût de défaillance.
(machines situées en dehors des chemins critiques de
production)
Entités ne pouvant pas entraîner d ’accidents.
(balances, étiqueteuses,…)
Avantages et inconvénients de la Maintenance corrective

Avantages:
• Pas d’efforts de planification et de gestion.
• Pas d’acquisition d ’équipements de contrôle.

Inconvénients:
• Existence souvent de dégâts collatéraux coûteux.
• Temps d’arrêt importants donc coûts élevés d’indisponibilité.
• Défaillances réduisent la durabilité de l’entité et altèrent son
fonctionnement par leur répétition.
• Intervention mal faites dans l ’urgence et sans préparation ni
planification préalable
• Mauvaise gestion des ressources humaines et matérielles.
 Maintenance palliative :
« Action de maintenance corrective destinée à
permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou
partie d’une fonction requise. Appelée couramment
dépannage »
(Norme NF EN 13306)

Maintenance curative:
« Activité de la maintenance corrective ayant pour
objectif de rétablir un bien dans un état ou de lui
permettre une fonction requise.
(Norme NF EN 13306)
La documentation de la
maintenance
Rôles de la documentation maintenance

• Préparation pour des interventions efficientes.

• Aide aux mainteneurs pour une bonne
exécution des interventions..
• Traçabilité des interventions à des fins
d’analyses et donc d’améliorations.
• Connaissance des équipements et des
interventions pour apporter des améliorations et
des optimisations.

Rôles Informer Former Enregistrer

 Documentation Maintenance

Normes, catalogues, livres, articles,

Documentation
dépliants, logiciels, revues, dessins,
générale dossiers, études, notes techniques...

Dossier Dossier opérationnel

constructeur

Dossier Dossier technique

Machine Dossier historique
 Dossier Machine

Tous les documents

Dossier Technique d’informations techniques
sur l’équipement

Dossier Machine
Tous les documents
d’information sur
Dossier Historique les interventions
réalisées sur l’équipement
 Dossier technique

Arborescence et codification Notice d’utilisation

Fiches techniques Notice et plans de Maintenance

Schémas fonctionnels Catalogue des rechanges

Plans et nomenclatures Instructions de sécurité

Notice de montage-démontage Notice des réglages

Notice d’installation Aides au diagnostic

 Dossier technique

Fournisseur, contrat, SAV Cahier de charge d’acquisition

PV de réception Equipements de même type
Liste générale de constituants Check list d’appel d’offre

Liste d’outillages spécifiques Programmes, logiciels

Liste des défaillances prévues Certificats

Etudes AMDEC réalisées Autres documents
 Dossier historique

Fiches historique
Rapports d’intervention
Relevés des inspections
Rapports de contrôle et essais
Rapports d’expertise
Etudes, notices de modification
Mise en place de la politique
maintenance
 Démarche de mise en place
d’un système Maintenance
• Mise en place d’un service Maintenance.
• Formation du personnel.
• Inventaire des 5M de la Maintenance:
Équipements, personnel, pièces de
rechange, locaux, outillage, documents.
• Codification des 5M
• Constitution des dossiers techniques des
équipements critiques.
• Classification des équipements selon leur
criticité.
• Définition des objectifs et indicateurs
Maintenance.
 Démarche de mise en place
d’un système Maintenance

• Définition des formes de Maintenance à

appliquer à ces équipements.
• Établissement des plans et gammes de
Maintenance pour les équipements critiques.
• Établissement du budget Maintenance de ces
équipements.
• Planification des travaux de Maintenance.
• Préparation des travaux de Maintenance.
• Réalisation des travaux.
 Démarche de mise en place
d’un système Maintenance

• Recueil des données sur les interventions.

• Calcul des coûts de maintenance.
• Constitution de l’historiques des interventions.
• Exploitation des données de retour
d’expérience.
• Études amélioratives.
• Réalisation des actions amélioratives et analyse
de leur impact.
• Généralisation de ces actions.
Indicateurs et tableau de bord
de la maintenance
 Stratégies Maintenance et temps

MTTF MDT MUT

MWT MTTR
Maintenance
corrective

MTBF
Préparation MWT MTTR
Maintenance
systématique
Préparation

Détection de
défaillance MTTR
MWT
Maintenance
conditionnelle
 Réduction des temps d’indisponibilité

MDT d’une intervention préparée et planifiée =

1/3 du MDT d’une intervention non préparée et non planifiée

Bonne organisation
Bonne préparation
Réduire MWT Bonne gestion des stocks
Bonne gestion des hommes
Réduire MDT
Outils appropriés
Procédures
Réduire MTTR Documentation
Formation
 Maintenance Améliorative

Elle consiste à apporter des modifications aux entités

pour satisfaire des objectifs de performance, de qualité,
de coût, de sécurité et de protection de l’environnement.

Activités:
Supprimer les causes première de défaillances.
Satisfaire de nouvelles exigences de production par
des modernisations et adaptations.
Augmenter la durée de vie par des rénovations.
Démarche de Maintenance améliorative

• Détection anomalies Fiabilité

• Retours d’expérience
• Historique Maintenabilité
• Besoins
Sécurité
• Contraintes
Qualité

Capacité
• Analyses et études
Productivité

Coûts
Détermination des
actions amélioratives Environnement

Durabilité
 Critères de choix de stratégie de Maintenance

Critères de choix

Critères techniques Critères économiques

• Incidence sur la sécurité

• Incidence sur la Production • Coût directs
(Qualité, Quantité et délais)
• Incidence sur • Coûts indirects
l ’Environnement
• Régularité et vitesse de
développement des défaillances • Life Cycle Cost (LCC)
Planification de la maintenance
 Plan de Maintenance

Ensemble structuré de tâches qui comprennent les

activités, les procédures, les ressources et la durée
nécessaire pour exécuter la Maintenance.
(Norme NF X 60-010)

Il constitue le cœur du dossier de préparation. Il est

établi dans une phase d’analyse et de conception de la
Maintenance à effectuer sur un bien.
 Contenu du Plan de Maintenance
Main-d’œuvre:Opérateurs de
Maintenance

Méthodes: Gammes
opératoires

Plan de Moyens: Machines,

Maintenance outillages

Matières: Pièces de
rechange et fournitures

Milieux: Lieux de
Maintenance
 Plan et gammes de Maintenance

La plan est un document énonçant les modes opératoires,

les ressources et la séquence des activités liées à
la Maintenance d’un bien. (Norme NF X 60-010)

5M Gammes de
1 périodicité
Maintenance Maintenance

3Q2CPO Plan de Toutes

Maintenance périodicités
 Sources d’informations pour établir
les gammes et plan de Maintenance

L’expérience des mainteneurs et exploitants internes

La documentation constructeur
L’expérience des mainteneurs et exploitants externes

AMDEC

Gammes et plan de Maintenance

 Préparation

Combien? Comment?

Où? Préparer Pourquoi?

Quoi? Quand? Qui?

 Préparation

Méthodes Main-d’œuvre Moyens

Préparation

Matière Milieu
5. Les outils de la gestion

de la maintenance
 Analyse de Pareto
L’analyse de Pareto ou
A méthode des 20/80 ou
B méthode ABC permet
C de classer les causes selon
les effets qu’elles génèrent.

Résultats de l’Analyse de Pareto:

Classe A: 20% des causes responsables de 80% de l’effet.
Classe B: 30% des causes responsables de 15% de l’effet.
Classe C: 50% des causes responsables de 5% de l’effet.

Causes Effet
Exemples

Equipements Coût de Maintenance

Défaillances Coût d’indisponibilité
Articles en stock Valeur de consommation
 Démarche de la méthode de Pareto

Cumul des valeurs du critère

1 Définition des éléments à classer 6 pour les éléments à classer

Calcul des pourcentages des

2 Définition du critère de classement 7 valeurs cumulées par rapport au total

Collecte des valeurs du critère Pour chacun de ces pourcentages

3 pour les éléments précités 8 calculer le pourcentage de leurs éléments

Classement des éléments par ordre Tracer la courbe (pourcentages du critère

4 décroissant des valeurs du critère 9 en fonction des pourcentages éléments)

Affectation d’un rang à chacun Fixer les seuils des classes A,B,C et
5 des éléments ainsi classés 10 déterminer les éléments de celles-ci
Exemple d’analyse de Pareto
 Courbe de Pareto

74%

36%
Cascade de Paretos
Pareto de niveau 1
Détermination de la classe A des 20%
de lignes responsables de 80% des
coûts de Maintenance.

Pareto de niveau 2
Détermination de la classe A des 20%
d’équipements responsables de 80% des
coûts de Maintenance.

Pareto de niveau 3
Détermination de la classe A des 20%
de composants responsables de 80%
des coûts de Maintenance.
 Diagramme d’Ishikawa

Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes

possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier.
Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou
familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M.

M1 M2 M3
Matière Main d’œuvre Matériel

causes

Effet

M4 M5
Méthode Milieu
 Diagramme d’Ishikawa
M1 M2 M3
Matière Main d’œuvre Matériel
cause
s
Effet

M4 M5
Méthode Milieu

Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming » (remue-
méninge).
Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés,
matières premières, consommables…
Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management.
Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et moyens
concernés.
Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés.
Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de
travail, contacts avec l’extérieur…
 Tableau causes-effets
Clapet d’aspiration non
C1 étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée

Débit de détente trop

C3
EFFETS important

Cloison de séparation
C4
de défaillance défectueuse

constatés sur C5
Clapet de bipasse
défectueux
une machine
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration Trop basse E2 X CAUSES
possibles
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X
 Tableau causes-effets
Si l’on constate, par exemple C1
Clapet d’aspiration non
une température d’aspiration étanche

trop basse, c’est sûrement dû à Tuyauterie d’aspiration

C2 mal isolée
un débit de détente trop
important. Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse

Clapet de bipasse
C5 défectueux

Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration
Trop basse E2 X
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X
 Tableau causes-effets
Si l’on indique les fréquences C1
Clapet d’aspiration non
d’apparition. étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée
On peut dire que si l’effet E1 se
Débit de détente trop
manifeste, la cause C5 est la plus C3 important
probable.
Cloison de séparation
C4 défectueuse
On peut aussi constater que la Clapet de bipasse
C5
cause C5 est celle qui provoque défectueux
le plus de défaillances. Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration
Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2
 Tableau causes-effets remède

Clapet d’aspiration non

C1 étanche
Si l’on veut diminuer les temps de
Tuyauterie d’aspiration
réparation, on peut ajouter une C2 mal isolée
colonne « remèdes »…
Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse
Où l’on note ce qu’il convient de
faire pour éliminer la cause de la Clapet de bipasse
C5 défectueux
défaillance
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration
Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2
 Logigramme
Le logigramme permet de retrouver, à partir d’un effet constaté, la cause de la défaillance et
d’y remédier.
Effet constaté

Les losanges proposent des tests ou oui

Question
des contrôles à effectuer. 1
Action 1

non
En fonction des résultats des tests,
les rectangles proposent des actions à
réaliser. Question non
Action 2
2

L’utilisateur est guidé tout au long de oui

la recherche… il lui suffit de suivre
STRICTEMENT la démarche Question
non
proposée. Action 3
3

oui
 AMDEC

Analyse des
Modes de
A.M.D.E.C. = Défaillance, de leurs
Effets, et de leur
Criticité.

Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.

 AMDEC

AMDEC Système : Sous Système :

Eléments Défaillances Criticité
Décisions de
désignation fonction modes causes effets Détection F G D I maintenance

Dans ces colonnes, on inscrit le nom Ici, on inscrit tout ce qui

et la fonction de tous les éléments caractérise les défaillances de ces
qui constituent la partie de machine éléments.
que l’on analyse.
AMDEC
 Les 5 S

S Seiri Débarras

S Seiton Rangement

S Seiso Nettoyage

S Seiketsu Visualisation

S Shitsuke Rigueur
Indicateurs et tableau de bord

de la maintenance
 Maintenabilité

Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d ’un bien

à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir
une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données en utilisant des procédures et
moyens prescrits (Norme NF EN 13306)

Fonction Maintenabilité M
Indicateurs
MTTR

Facteurs influants sur la Maintenabilité:

Modularité, interchangeabilité, accessibilité, aptitude à pose et
dépose, démontabilité, détectabilité
 Disponibilité
Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction
requise dans des conditions données à un instant donné ou durant
un intervalle de temps donné en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs est assurée. (Norme NF EN 13306)

Indicateur Disponibilité A
Propriétés Caractéristiques FMD
Ensemble Réparable D
Module Réparable,consommable M et F
Composant Consommable,réparable F
 Disponibilité opérationnelle

MTTF MDT MUT

MWT MTTR

MUT
A=
MUT + MDT
Disponibilité
Opérationnelle
MUT
A=
MUT+MWT+MTTR
 EXEMPLE PRATIQUE

Maintenance corrective Maintenance Préventive

Maintenance d’une Maintenance

automobile. Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle

d’amélioration

Faire le plein d’essence.

Vidange d’huile

Changer les plaquettes de frein au

témoin d’usure

Echanger une roue crevée.

Faire réparer cette roue crevée.

Changer la courroie de distribution

à.
Vérifier le niveau d’huile tous les
mois.
Changer un pot d’échappement
HS.

Changer un cardan.
 Maintenance corrective Maintenance Préventive
Maintenance d’une Maintenance
automobile. Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle
d’amélioration

Poser un autoradio.
Changer le train de pneus au
début de l’hiver et du
printemps.
Changer de batterie
d’accumulateurs.

Refaire le joint de culasse.

Changer les disques de frein.

Faire rénover des

amortisseurs.

Changer les bougies.

Changer le filtre à air et le

filtre à huile.

La faire repeindre.
 Hors tension (à l’ohmmètre ou au testeur de continuité)
La technique consiste à vérifier la continuité du circuit en deux temps (partie comprise entre la «
phase » et le récepteur puis partie comprise entre le récepteur et le « neutre ») comme sur le
schéma ci-dessous.
Lorsque le testeur n’indique plus rien, ceci signifie que le problème réside entre le point
précédent vérifié et le point posant problème.
Hors tension (à l’ohmmètre ou au testeur de continuité)
Explications et
Test entre Valeur affichée () Conclusion
Commun (C) et 1 Proche de 0 Connexion correcte
Commun (C) et 2 Proche de 0 Connexion correcte
S2 actionné
Commun (C) et 3 
S2 défectueux
S5 enclenché
X et 3 Proche de 0 Retour par la
bobine
 Sous tension
La technique est sensiblement la même que hors tension. Un point du voltmètre est placé
sur le neutre (commun) et l’autre se déplace le long du circuit (voir schéma ci-dessous).
La même méthode peut être employée si nécessaire en prenant comme « commun » la
phase puis en se déplaçant le long du neutre.
Lorsque le voltmètre n’indique plus de présence de tension, ceci signifie que le problème
réside entre le point précédent vérifié et le point où on ne relève plus de tension.
 Sous tension

En supposant que le mécanisme intérieur de l’interrupteur de position S3 du capot

des courroies soit détérioré (reste ouvert), indiquer les valeurs qui seront relevées (0
V ou 24 V) par le voltmètre suivant ses différentes positions en complétant le tableau
suivant :

Position Tension relevée (V)

1 24
2 24
3 24
4 24
5 24
6 0
7 0