République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université de Jijel

Faculté des sciences et de la technologie

Département d’Electrotechnique

Réalisé par :

SIFOUR WAIL Gr : 04

GUEMRAOUI SIFEDDINE Gr : 04

OUSSAMA BOUTAGHANE Gr : 03

BOUZENIA ZAKARIA Gr : 03

Mini projet sur :

La maintenance productive totale (TPM)
 I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE :
1. Introduction :
La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la
compétitivité d’une entreprise.
Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils
de production.
Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et
planifier la maintenance sont indispensable pour la pénurie économique des
entreprises.
Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance
dans les programmes de formation universitaire.
2. Définition :
La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité
fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement.
Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification,
visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour
assurer la continuité et la qualité de production.
Un bien est conçu pour assurer une fonction requise (fonction donnée) pendant un
temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la
notion de bien durable et donc de cycle de vie.
la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien.
C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet :
 un fonctionnement optimal de l’entreprise,
 une productivité accrue (outil de production toujours à sa
capacité maximale),
 un produit de qualité.
 3. Les méthodes de la maintenance :

MAINTENANCE
Du parc matériel

MÉTHODES DE MAINTENANCE
Maintenance Maintenance corrective
préventive (après défaillance)

MTBF
connue inconnue

Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle
(planifiée) (prédictive)
Défaillance

ÉVÉNEMENTS
Échéancier État du bien

Défaillance
Panne
partielle

Opération de
Maintenance
Inspection
Contrôle Dépannage Réparation
Visite (palliative) (réparation)

Figure 1 Les méthodes de la maintenance

 II. LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM) :
1. Définition et objectif :
La TPM est une démarche globale d’amélioration des ressources de production.
Elle vise la performance économique des entreprises.
La méthode TPM (Total Productive Maintenance) [NAKA 89], est le résultat des
développements des techniques japonaises de gestion et d'organisation. Son
objectif est d'assurer une productivité optimale des équipements conduisant à terme
à une automatisation totale pour produire des biens 24h/24h.
La TPM, principalement utilisée pour la fabrication de biens d'équipements à vie
courte sur un marché très concurrentiel, est destinée à s'adapter en particulier à :
 l'accroissement de la demande pour des produits à cycle de vie court très
diversifiés et donc fabriqués par lots ;
 l'avènement de machines de fabrication de plus en plus rapides ‫؛‬
automatiques et complexes (usinage, emboutissage,...) ;
 le vieillissement et la rotation des personnels.
L’objectif de la TPM : est d’améliorer durablement la fiabilité et la productivité
des machines (c’est à dire l’efficacité du système de production) :
- par l’amélioration du rendement des installations,
- par la mise en place d’une maintenance préventive,
- par la gestion autonome des équipements,
- par l’amélioration des compétences et
- par l’intégration dans les standards de conception des solutions
Reconnues efficaces

2. LA Méthode :
2.1. Les pertes en TPM :
En TPM on comptabilise six (ou sept) « grosses pertes » représentées sur le
diagramme de la figure 1.

 Temps de panne, pendant lesquels la machine est arrêtée on va tenter d'y

remédier par une meilleure efficacité du service maintenance, tout en la
complétant par une meilleure collaboration des hommes de maintenance et
de production dans cette lutte contre les pannes (auto-maintenance).

 Temps nécessaire pour procéder aux réglages et adaptations pour une

nouvelle production ; les temps de changement d'outils ou de réglages
peuvent être diminués par une meilleure organisation de ces changements
d’outils et de ces réglages. ...

 Micro-arrêts de la machine, dus à des incidents e s que bourrages ou à des

activités normales de surveillance comme nettoyage des outils de coupe ou
les opérations e (alimentation en produits consommables).

 Ralentissement de la machine ; ces perte sont occasionnées de façon

volontaire par 1’opérateur quand il juge nécessaire de ralentir la cadence
pour la réalisation de produits plus délicats. Elles apparaissent également
quand une pièce se dégrade induisant une perte non significative du flux de
production.

 Défauts de qualité dus aux équipements, induits par une dégradation des
réglages de la machine et des procédures de vérification de la conformité
des matières premières.

 Défauts de démarrage ; dans la phase de démarrage, il arrive en effet que les

produits fabriqués ne satisfassent pas les critères requis de qualité. Ces
défauts seront diminués considérable par l'auto-maintenance.
 Figure 2 Les pertes de la TPM

II.2. Les indicateurs de la TPM :

Pour atteindre les objectifs de rendement et par voie de conséquence la

minimisation des 6 pertes, la TPM utilise plusieurs indicateurs.
 TEMPS D'OUVERTURE

ARRETS DE LA MACHINE
TEMPS DE
CHANGEMENT DE PANNES
PRODUCTION 2 1

NON PRODUCTIVITE ARRETS DE LA MACHINE

TEMPS DE
RALENTIS MICRO CHANGEMENT DE
SEMENTS ARRETS PRODUCTION PANNES, 1
4 3 2

REBUTS, REFECTIONS NON PRODUCTIVITE ARRETS DE LA MACHINE

PERTES DEFAUTS RALENTIS MICRO TEMPS DE PANNES

DEMARRAGE QUALITE SEMENTS ARRETS CHANGEMENT DE
6 S 4 3 PRODUCTION 2 1

Figure 3 Répartition des pertes pendant le temps d'ouverture

III. LE TAUX DE RENDEMENT :

III.1. Le taux de rendement global :
Le rendement global des machines est l’indicateur de leur bonne santé.
Le TRG est le rapport entre la quantité de produits bons fabriqués et la quantité de
produits
Que l’on aurait pu fabriquer dans les conditions idéales (conditions de
fonctionnement sans aléas, sans perte d’efficacité).
Les 6 principales causes des pertes de rendement sont :
- pannes : arrêt ou dégradation de la fonction
- préparatifs et réglages
- arrêts mineurs et marche à vide : ce sont les arrêts inférieurs à 5 ou 10 mn
- ralentissements : le régime de production est inférieur au régime nominal
- défauts qualité et réparations :
- redémarrages (amélioration du changement d’outillage).
III.2. Le taux de rendement synthétique :
Taux de rendement synthétique s'écrit de la façon suivante :
D B C D
TRS = A ¿ = A ¿ B ¿ C ¿
¿ ¿ ¿ ¿
B
A = taux brut de fonctionnement
C
= taux de performance.
B
D
= taux de qualité C
C

Le calcul du TRS donne des valeurs comprises entre 40 et 60 %.

En général, pour les machines automatiques d'usinage, de montage et d'emballage,
le taux brut de fonctionnement B/A est respectivement voisin de 95 à 98 %, 95 %
et 90 %. Pour réduire les pertes relatives à ce poste, les objectifs sont de limiter à :
 une par mois le nombre de pannes aléatoires entraînant un arrêt supérieur à
dix minutes ;
 dix minutes, le temps de changement d'outil unitaire.
Le taux de performance C/B résulte du produit de deux facteurs^ sont le taux
 net de fonctionnement et le rendement de vi définis de la façon suivante :

Quantité réalisée x temps de cycles r éel

Taux net de fonctionnement =
Temps d ' ouverture−Temps d ’ arrêt

Le taux de qualité D/C se définit de la façon suivante :

Quantité totale traitée−Quantité de pièces rebutées
Taux de qualité = Quantité totale traitée

 Les résultats de l'évaluation du TRS montrent que la plus grosse part de

Potentiel perdu est liée aux arrêts momentanés, aux micro- défaillances et au non-
respect des cadences. La méthodologie de la total productive Maintenance
s'attachera donc à accroître le temps d’utilisation et simultanément à réduire le
temps de maintenance, afin de faire tendre vers 100 % le taux de disponibilité,
défini de la façon suivante (les diverses actions permettant de tendre vers cet
objectif sont résumées sur la figure 3.) :
 Figure 3. Facteurs d'influence sur l'objectif global

IV. MISE EN OUVRE DE LA TPM :

Initialisation :
- mise en place d’indicateurs pour mesurer la fiabilité des machines
- nettoyage des machines avec définition des règles
- programme TPM après diagnostic issu des indicateurs ci-dessus
Déploiement :
- lancement : faire comprendre au personnel l’ensemble du programme TPM
- identification et élimination des causes d’aléas
- mise en place de la maintenance préventive
Consolidation :
- mise en place d’un système d’audit pour vérifier que le dispositif prévu dans la
programme TPM est bien compris, appliqué et reste efficace 
- évolution des standards de conception : retour d’expérience à faire envers les
concepteurs de machine pour intégrer les solutions efficaces aux standards de
conception.
V. CONDITIONS DE REUSSITE DE LA DEMARCHE TPM :
- volonté de la direction qui accepte en tant qu’investissement
 d’arrêter les installations
 de libérer les opérateurs pour se former et s’occuper de leurs
installations
- existence d’une démarche participative dans l’entreprise.
- le travail en groupe et la connaissance des méthodes de résolution de
problèmes
VI. LES CINQ PILIERS ET LES CINQ MESURES DE LA
TPM :
VI.1. Les cinq piliers :
1. Améliorations du rendement de la ligne :
Les améliorations doivent être portées sur les six causes de pertes à éliminer
pannes, machines, préparatifs, réglages, marches a vide, arrêts mineurs,
ralentissement, défauts dus à l’installation au faible rendement de démarrage.
2. Organisation de l'auto-maintenance première étape :
Première étape : diffuser l’idée selon laquelle l’installation sur laquelle on travaille
est à maintenir en bon état par soi-même.
3. Organisation de la maintenance programmée :
L’équipe de spécialistes de la maintenance analyse les pannes élucide les points
faibles des installations, prolonge leur durée de vie par la mise en oeuvre de la
maintenance corrective.
4. Formation technique à la conduite des installations et à leur maintenance :
La technicité des opérateurs et des spécialistes de maintenance est une nécessité
absolue pour assurer l'auto-maintenance ainsi que la maintenance préventive et
corrective.

5. Préparation à l'utilisation de nouvelles installations Le cycle de vie

d'une installation commence par une conception préventive de la
maintenance.

 Les données recueillies sur les lignes en fonctionnement sont fournies aux
services industrialisation et méthode pour assurer la maintenance des
installations futures.
 Pour débuter dans la TPM, cinq mesures peuvent être engagée ces cinq
mesures doivent être utilisées en même temps pour un maximum
d'efficacité.
VI.2. Les cinq mesures de la TPM :
 Respecter les conditions de base (nettoyage, lubrification, resserrage,….)
 Respecter les conditions d’utilisation.
 Remédier aux dégradations.
 Améliorer les points faibles de la conception.
 Augmenter les conditions de conduite et d’entretien.
Les cinq piliers et les Cinq mesures sont des facteurs de réussite d’un projet
TPM.II faut donc les appliquer avec précision et être capable de suivre l’évolution
du programme d’implication (par la mise en place d'indicateurs simples).
VII. LES 5S DE LA TPM :
La TPM utilise le principe des 5 S développé au Japon. Le 5S permet d’obtenir
rapidement une entreprise « claire ». Cette méthode est applicable dans tous les
secteurs de l’entreprise. Elle se déroule en 5 étapes dont les noms japonais
commencent par un S :
 SEIRI (ordre) : éliminé les choses inutiles, débarrassé.
 SEITO (netteté) : ranger de façon judicieuse, tenir propre : Une place pour
chaque chose et chaque chose et chaque chose à sa place
 SEISO (pureté) : nettoyé, veillé à la clarté du rangement
 SEIKETSU (propreté) : définir les règles de propreté et de rangement
  SHITSUKE (rigueur) : respecter les règles de propreté et de rangement et
progresser (améliorer).

VIII. CONCLUSION :

Le but essentiel de la TPM est d'accroître le Taux de Rendement

Synthétique des équipements, afin d'en tirer un meilleur profit. La
méthodologie consiste d’une part, à parfaitement analyser qualitativement et
quantitativement les défaillances qui empêchent d’obtenir un fonctionnement
correct permanent, et d’autre part, à sensibiliser et à mobiliser non seulement
le service maintenance de l’entreprise, mais aussi tous ceux, quelles que soient
leurs fonctions, qui peuvent apporter un élément de remède.
La mise en place de la TPM au sein de l’entreprise exige l’adhésion de tous
les collaborateurs à la notion de productivité de l’entreprise. Ceci implique
l’information, la formation, l’organisation et la mise en place d’indicateurs
pour que les personnels de l’entreprise jugent crédible et efficace la TPM.

Table des matières

I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE :....................................................2
1. Introduction :....................................................................................................2
2. Définition :.......................................................................................................2
 3. Les méthodes de la maintenance :...................................................................3
II. LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM) :.............................4
1. Définition et objectif :......................................................................................4
2. LA Méthode :.....................................................................................................4
2.1. Les pertes en TPM :.....................................................................................4
2.2. Les indicateurs de la TPM :.......................................................................6
III. LE TAUX DE RENDEMENT :.......................................................................8
III.1. Le taux de rendement global :.......................................................................8
III.2. Le taux de rendement synthétique :...............................................................8
IV. MISE EN OUVRE DE LA TPM :.................................................................10
V. CONDITIONS DE REUSSITE DE LA DEMARCHE TPM :.........................11
VI. LES CINQ PILIERS ET LES CINQ MESURES DE LA TPM :..................11
VI.1. Les cinq piliers :..........................................................................................11
VI.2. Les cinq mesures de la TPM :.....................................................................12
VII. LES 5S DE LA TPM :...................................................................................12
VIII. CONCLUSION :.........................................................................................13

Table des figures

Figure 1 Les méthodes de la maintenance................................................................3

Figure 2 Les pertes de la TPM..................................................................................6
Figure 3 Répartition des pertes pendant le temps d'ouverture.................................7

Bibliographie
L, B. (2006). MAINTENANCE INDUSTRIELLE (5ÈME ANNÉE D'INGÉNIEURS
EN GÉNIE MÉCANIQUE). OPU.
Guide pratique de la TPM par Japon Institute of Plant Maintenance Editions IQM
(Institut Qualité et Management)