Maintenanc

Projet de fin de module

e
 01 A quoi sert la maintenance?
02
Quels moyens faut-il
mobiliser?
PLAN 03 Ses activités

04 Comment l’optimiser?

05 Ses principaux indicateurs

Volet 1: étude de maintenance

06 d’un groupe électrogène marin

07 Volet 2:
 A quoi sert la maintenance?
Sa mission principale est de maintenir les équipements dans leur état nominal :

Missions

Pérenniser le patrimoine matériel de Améliorer les machines Permettre de produire avec une cadence et
l’entreprise selon les besoins une qualité conforme au meilleur savoir-faire
spécifiques de l’entreprise de l’entreprise
Quels moyens faut-
il mobiliser?
Trouver le meilleur compromis de
coût défaillance/intervention:
❑ Dans l’aéronautique la courbe
rouge est très haute: l’optimum
est à droite.
❑ Dans les petits équipements
électroniques vite obsolètes la
courbe rouge est très basse: on
attend la panne et on remplace
Work summary Quelles sont ses activités?

Ramener Maintenir Organiser et Améliorer les Formaliser le

au nominal au nominal optimiser équipements retour
d’expérience

01 02 03 04 05

C’est le curatif : C’est le préventif : C’est le Petites Préparer

panne et défaut dérouler les management modifications l’arrivée de
qualité gammes et humain et liées à la nouveaux
perturbent la surveiller les technique de maintenabilité, la équipement
production dérives l’activité performance … s
Comment optimiser la maintenance?
Les axes d’optimisation:
Améliorer l’efficacité des
dépannages.
Optimiser les gammes de
préventif en tenant
compte de l’expérience
Développer au maximum
les capteurs de mesure de
l’usure pour cibler les
interventions

MICHAEL DOE
Quels sont les indicateurs de maintenance?

❑ MTBF= temps entre 2 pannes:

travailler sur la détection des
signes annonciateurs et
améliorer les équipements
❑ MTTR = durée des pannes:
travailler sur l’efficacité des
dépannages.
❑ Pertes totales: analyser les
historiques pour cibler les
améliorations
Volet 1: étude de maintenance du groupe électrogène « 6N165L-
Work summary
HT, PS 600 X 1200 rpm »

Relations fondamentales:
MTBF, MTTR, F(t), R(t), λ, 02
ɥ
01 Proposition d’une
maintenance améliorée

Calcul des 03
indicateurs de
maintenance
Relations fondamentales:
YANMAR 6N165L-HT, PS 600 X 1200 rpm

type Diesel à 4 temps

nombre de
cylindres 6 en ligne
alèsage 165mm
course 232mm
vitesses 900/1000/1200 tr/min
 Mois Défaillance Cause TBF(h) TTR(h) i F(t) R(t)
Echauffeme Décalage des
Janvier 460 2 1 0,076923077 0,923076923
nt soupapes
Février Graissage Mécanique 386 3 2 0,153846154 0,846153846
Air de
Mars Pneumatique 295 2 3 0,230769231 0,769230769
commande
Avril Blackout électrique 303 8 4 0,307692308 0,692307692
Mai Broche Mécanique 511 5 5 0,384615385 0,615384615
Juin Broche Mécanique 447 3 6 0,461538462 0,538461538
Juillet Lubrification Mécanique 205 2 7 0,538461538 0,461538462
Août Lubrification Hydraulique 299 4 8 0,615384615 0,384615385
Septem
Lubrification Hydraulique 556 3 9 0,692307692 0,307692308
bre
Octobr
Lubrification Hydraulique 738 5 10 0,769230769 0,230769231
e
Novem Manque
turbo 270 1 11 0,846153846 0,153846154
bre d'air
Décem désaligneme
Mécanique 411 1,25 12 0,923076923 0,076923077
bre nt

Somme des TBF Somme des TTR MTBF(h) MTTR(h) Disponibilité Taux de défaillance λ Taux de réparation ɥ
871 3,25 72,5833333 0,27083333 99,62825279 0,013777268 3,692307692
 Propositions amélioratives:
L’objectif est de prévenir les risques et problèmes éventuels du groupe électrogène.
En effet, ces équipements doivent être entretenus régulièrement pour garantir leur approvisionnement en
alimentation électrique de qualité tout au long de leur vie.
Il s’agit de divers contrôles, planifiés à intervalles réguliers, qui permettent d’évaluer les performances de
l’équipement et de détecter tout problème à un stade précoce.
Dans la maintenance de ce groupe électrogène, les principaux points d’attention sont :
1. Système de lubrification:
L’huile du moteur doit être vérifiée tout en arrêtant le générateur à intervalles réguliers à l’aide d’une jauge.
L’huile et le filtre doivent également être changés à des intervalles de
temps définis par le fabricant.
2. Système de refroidissement
Les moteurs diesel nécessitent un antigel spécifique pour le liquide de refroidissement.
3. Filtres à carburant
Les filtres à carburant doivent être remplacés à des intervalles déterminés en raison de l’accumulation de
sédiments, eau et bactéries dans le réservoir.
 Propositions amélioratives:
4. Exercice moteur de routine
L’exercice permet de maintenir les pièces du moteur lubrifiées, d’éviter l’oxydation des contacts électriques
et d’assurer un démarrage fiable du moteur.
5. Inspection du système d’échappement
Pendant le fonctionnement du générateur diesel, le système d’échappement, le système électrique à
courant continu et le moteur nécessitent une surveillance étroite pour détecter
toute fuite qui pourrait provoquer des situations dangereuses.
Volet 2: étude AMDEC et PARETO(20/80)
sur un exemple industiel:
Méthode AMDEC:
L'AMDEC est une méthode d'analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le
cadre d'une application donné. La mise en œuvre de l'AMDEC comporte :
Une phase préliminaire, pour définir les limites de l'étude et constituer le groupe de
travail ;
L'analyse des défaillances : qui se fait par la détermination des modes de
défaillances, la recherche des causes et l'inventaire des effets.
Le calcul de la criticité.
A chaque critère est associé un
coefficient dans une échelle de valeurs
préalablement établie :
+ Fréquence : coefficient F
+ Non détection: coefficient D
+ Gravité : coefficient G
+La criticité s'exprime par leur produit
Criticité : C = F*D*G

On va s’intéresser à l’étude d’un groupe

électrogène de la marque SDMO
Procédure de maintenance curative à suivre:
 Volet 2: étude AMDEC et PARETO(20/80)
sur un exemple industiel:
Méthode PARETO:
C’est un outil puissant mis à la disposition du dirigeant. Il lui permet, à partir des
données numériques, d’obtenir une image de l’importance relative des différents
phénomènes.
Il existe plusieurs domaines utilisent l'outil Pareto, On cite comme exemple :
❑ Marketing
❑ Production
❑ Contrôle de qualité
❑ Maintenance
❑ Gestion de stock
Méthodologie:
1. Lister les problèmes.
2. Quantifier l’importance de chacun
3. Classer les problèmes dans l’ordre décroissant
4. Calculer le total et déterminer le pourcentage de chaque donnée par rapport à ce
total.
5. Représentation graphique
6. Interprétation de la courbe
 Nombre d'heures Cout d'une heure d'arret
n° Machine d'arret(annuel) en DH
Machine n°1 100 300
Application: Machine n°2 32 500
Une entreprise désire augmenter sa Machine n°3 50 150
productivité en diminuant les Machine n°4 19 40
pannes coûteuses. Machine n°5 4 400
Pour cela, elle demande au service Machine n°6 30 900
maintenance de définir des priorités Machine n°7 40 250
Machine n°8 80 100
sur les
Machine n°9 50 20
améliorations à apporter. Ainsi, ont Machine n°10 150 450
été recueillis les éléments suivants : Machine n°11 160 600
❖ Collecter les données: Machine n°12 5 400
Machine n°13 10 125
Machine n°14 20 30
 n° Machine Cout de panne
Machine n°1 30000
Machine n°2 16000
Machine n°3 7500
❖ Quantifier l’importance de chacun: Machine n°4 760
Dans notre cas, on prend comme Machine n°5 1600
mesure de quantification le coût de Machine n°6 27000
Machine n°7 10000
panne de machine. Il sera calculer en Machine n°8 8000
multipliant le nombre d’heure d’arrêt Machine n°9 1000
par le coût d’une heure d’arrêt. Machine n°10 67500
Machine n°11 96000
Machine n°12 2000
Machine n°13 1250
Machine n°14 600
❖ Classement dans l’ordre décroissant: ❖ Calcul du total et détermination du pourcentage:
n° Machine Cout de panne cout de panne
n° Machine Cout de panne %cumule
Machine n°11 96000 annuel cumule
Machine n°10 67500 Machine n°11 96000 96000 35,6466526
Machine n°1 30000 Machine n°10 67500 163500 60,7107051
Machine n°6 27000 Machine n°1 30000 193500 71,8502841
Machine n°2 16000 Machine n°6 27000 220500 81,8759051
Machine n°7 10000 Machine n°2 16000 236500 87,8170139
Machine n°8 8000 Machine n°7 10000 246500 91,5302068
Machine n°3 7500 Machine n°8 8000 254500 94,5007612
Machine n°12 2000 Machine n°3 7500 262000 97,2856559
Machine n°5 1600 Machine n°12 2000 264000 98,0282945
Machine n°13 1250 Machine n°5 1600 265600 98,6224054
Machine n°9 1100 Machine n°13 1250 266850 99,0865545
Machine n°4 760 Machine n°9 1100 267950 99,4950058
Machine n°14 600 Machine n°4 760 268710 99,7772084
Machine n°14 600 269310 100
❖ Représentation graphique:

A B C
❖ Interpretation de la courbe:
Zone A : on constate qu’environ de 21 % des pannes représente 80 % des coûts,
c’est une zone de priorité.
Zone B : dans cette tranche, les 36 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 %
Zone C : les 43 % de pannes restantes n’induisent que 5 % des coûts.
En conséquence des actions préventives s’impose en priorité sur la machine de la
classe A pour la bonne santé financière de l’entreprise. Ensuite des efforts portent
sur les machines de la classe B.