La Maintenance Industrielle: Choix des

méthodes de résolution de problèmes

Mission, définitions, organisation, Solutions

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 Définition de la Maintenance
Définition .

Ensemble des activités destinées à

maintenir ou à rétablir un équipement dans
un état ou dans des conditions données de
sûreté de fonctionnement lui permettant
d’exercer une fonction requise. Ces activités
sont une combinaison d’activités techniques,
administratives et de management.
Objectif.
La maintenance a pour objectif de maintenir des
installations industrielles et tertiaires en bon état
de fonctionnement a partir d’un plan de
maintenance orienté sur le préventif. Cependant,
inéluctablement des PANNES surviennent …… et le
meilleur moyen de les maitriser est de disposer
d’une méthode de résolution de problèmes 3
efficace.
C’est ce que propose la méthode MAXER

La maitrise de cette méthode apportera aux

intervenants une démarche rigoureuse et commune
de recherche des causes premières car on ne peut
agir que sur les causes. 3
 Les activités de la Maintenances
On distingue deux famille d’activités
 Les Activités de Dépannage (Imprévisible)

 Les Activités Programmables (Prévisible)

INSPECTION -

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 Les Activités de Dépannage (Définition d’une panne)
• Intervention non prévue sur un équipement
défaillant (en dehors de ses normes habituelles)
et planifié pour produire ou fonctionner
• Le but de l’intervention est de retrouver la
norme initiale de fonctionnement
Tolérance supérieure

Retour à la norme
Norme

La défaillance Action de dépannage

Tolérance inférieure

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 Les Activités de Dépannage (Définition d’une panne)

• La précision dans la description de la panne

permettra des analyses pertinentes
•Symptôme Objet: Elément de la machine hors norme
Quel est l’élément de la machine qui ne fonctionne pas? Porte.
•Symptôme défaut: Déviation par rapport à la norme observée sur le symptôme
objet.
•Cet élément qu’est ce qu’il a ? Quel est le défaut constaté? N’ouvre pas

• Cause Objet: Elément étant à l’origine de la défaillance observée.

Quel est l’élément de la machine est à l’origine de la défaillance? Moteur porte.
• Cause Défaut: Anomalie constaté sur la cause objet.
Cet élément qu’est ce qu’il a ? Court circuit

Symptôme Cause
Objet Défaut Objet Défaut
Table Pas de Rotation Vérin lance table Grippé
Tapis N’avance pas Rouleau de tête Cassé
Couvercle Ne descend pas Capteur XC2 Déréglé
Couteau Pas de translation Vérin HS
Moteur Arrêté Thermique Déclenché 6
  Les Activités Programmables (Prévisible)

INSPECTION
• Intervention audio-visuel destinée à apprécier l’état du matériel
• Des actions courtes de remise à la norme.
• Les remises à la norme plus longue seront reprogrammées
• L’intervention « I » peut inclure des contrôle de réglage

Tolérance supérieure
Norme

Dérive à mesurer

Tolérance inférieure

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 Les Activités Programmables (Prévisible)

SYSTEMATIQUE
• Action fréquentielle, généralement de remplacement de pièce
dans le but d’éviter une dérive prévue par rapport à la norme de
bon fonctionnement.
- Graissage
- Remplacement de pièces avant détérioration
Tolérance supérieure

Fréquentiel
Norme

Systématique
Systématique

Tolérance inférieure

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 Les Activités Programmables (Prévisible)

ENTRETIEN
• Action programmable de remise en état de la machine ou
d’éléments démontés. Cette action fait généralement suite à:
- Un dépannage Palliatif
- Une dérive constatée lors d’une INSPECTION
- Taches de réparation et remises en état.
Tolérance supérieure
Norme

Entretien

Tolérance inférieure

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 Les Activités Programmables (Prévisible)

MODIFICATION
• Activité ventilée sur les coûts de fonctionnement et change
la norme de la machine
TRAVAUX NEUFS
• Activité ventilée en investissement
ANALYSES TECHNIQUES
• Activité technique
- Fiabilité
- Analyses techniques,….
- Activités administratives (gestion des secteurs.)
D+I+S+E+M+N+ +C+F+T+X

GMAO 10
 GMAO
 La GMAO est a la fois un outil de recueil de
données, d’analyse technique et tableau de bord
 Elle permet de supprimer les redondances
(cahier de rapport, fiches machine,…..)
 C’est le point de départ de la démarche de
progrès indispensable pour faire baisser le TAUX
DE PANNES (Détections de problèmes
pénalisants, suivie d’une démarche de diagnostic)

 Elle permet de faire la recherche des problèmes

pénalisants sur sa propre zone de responsabilité et
ainsi améliorer la FIABILITE de ces équipements
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 Analyse …… GMAO
Les Indicateurs de Maintenance
Comme pour toute fonction productive la
maintenance dispose de moyens de pondération
quantitative et qualitatif, à travers les quels on
peut apprécier d’une manière objective le
niveau d’efficacité de la dite fonction
En règle générale Les indicateurs de maintenance sont
classés en deux grandes catégories à savoir :
 Les indicateurs fonctionnels
 Les indicateurs de performances
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  Les indicateurs fonctionnels
• Ces indicateurs nous renseignent sur le niveau
d’application d’une politique préalablement mise
en application (taux de réalisation d’un préventif)
• Niveau d’encodage du personnel de maintenance
• Taux d’absentéisme
• Niveau des dépenses par rapport au budget alloué
• Taux de réalisation du plan de formation des
techniciens

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  Les indicateurs de Performance
• Ces indicateurs nous renseignent sur la qualité et l’efficacité de la
politique maintenance adopté au sein de l’entreprise.

• Le choix des indicateurs de performance est en corrélation directe par

rapport aux objectifs qu’on veut atteindre.

Ligne guide

Définir les machines stratégiques

Fixer des objectifs à atteindre
Les Indicateurs les plus utilisés
1. Taux de disponibilité machines =
Nb d’heures de travail programmé – Nb d’heure d’arrêt / Nb d’heures de travail programmé
2. MTBF: Temps moyen de bon fonctionnement ou temps moyen entre deux pannes .
3. Coûts de maintenance
4. Taux de pannes : C'est la quantité de pannes qui apparaît dans une unité de temps. Nb de pannes
par équipe
5. Ration stratégique
6. TMCD ( Temps Moyen Charge Dépannage)
7. Coût de maintenance relatif = coût directe de maintenance / valeur de production
8. Dépense relative main d’œuvre = masse salariale effectif de maintenance / masse salariale 14
globale
Analyse …… GMAO…Les Indicateurs

 Nombre de pannes par Machine par Equipe

Cela correspond à la mesure de la FIABILITE.
C’est le TAUX de PANNE qui est la quantité de pannes qui
apparaît dans une unité de temps.
Nombre de dépannages par équipe par machine

 TMCD
Est (sur une période choisie) le temps moyen
d’occupation du ou des dépanneurs passé pour
traiter une panne.

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 Analyse …… GMAO…TMCD

Décomposition des différentes phases d‘intervention

Panne
Panne E/NE/N Temps de
Temps de disponibilité
disponibilité M:MTBF
TBF E/N
E/N

MMTTR
TTR

TMCD

Diagnostic Réparation

Rédaction rapport d'intervention

Préparation intervention
Vérification résultat de la réparation
Attente dépanneur
Appel dépanneur
T.M.C.D  Heures en Dépannage (dans la période considérée)
E/N: Ecart par rapport à la norme Nombre de dépannages

MTTR: Moyenne des temps Totaux de Réparation

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MTBF: Moyenne des temps de Bon Fonctionnement (entre deux défaillances)
 Ratio Stratégie de Maintenance

• C’est le rapport (sur une période choisie)

entre le temps passé en dépannage et la
somme des temps passés en Maintenance
Industrielle
Ratio stratégie = D/(D+I+S+E)
• Il est fonction de la complexité et de la
politique de maintenance retenue pour la
machine.
• Il est défini par famille de machines

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Analyse …… GMAO…Ratio Stratégie de Maintenance

TAUX de DISPONIBILITE MACHINE =

( D+I+S+E ) 100% - % des ARRETS liés à ( D+I+S+E )

100%

ZONE DE
MEILLEUR
COMPROMIS

1 0,75 0,5 0,25 0

RATIO STRATEGIE
I+S+E = 0 D=0
UNIQUEMENT
INTERVENTIONS
D RECHERCHE
DE DEPANNAGE ZERO PANNE
D+I+S+E
LA ZONE DE MEILLEUR COMPROMIS EST SPECIFIQUE A CHAQUE FAMILLE DE MACHINES LIEE A LA :
- COMPLEXITE MACHINE
- CRITICITE MACHINE
- FIABILITE MACHINE, … 18
 Enjeux économiques
La performance industrielle se mesure en
appréciant le coût par unité d ’œuvre produite

Dépenses d ’exploitation
Coût façon unitaire =
Nombre d ’unités produites

La fonction maintenance pèse

sur le numérateur et le
dénominateur
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Les dépenses d ’exploitation: Que faut-il faire ?

Main d’œuvre
Moins de pannes : FIABILITE
Dépannage
Temps passé réduit : EFFICACITE

Machines fiables : FIABILITE

Maintenance
Programmée Temps passé réduit : EFFICACITE

Moins de pannes : FIABILITE

Pièces de rechange Consommation réduite : EFFICACITE

Sous traitance EFFICACITE des réalisations internes

Moins de pertes : FIABILITE

Énergie Moins d’interventions : EFFICACITE
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 Nombre d ’unités produites: Que faut-il faire ?

Augmenter la disponibilité machine

Moins de pannes : FIABILITE
Arrêts aléatoires : pannes Temps d’arrêt réduit: EFFICACITE

Arrêts programmés Optimiser le préventif : FIABILITE

Temps passé réduit : EFFICACITE

Garantir la constance des temps de cycle

Micro défaillances Réduire les micro défaillances : FIABILITE

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Pour améliorer les deux termes de la fraction

Deux démarches sont essentielles

Efficacité de la maintenance

Fiabilisation des machines

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- La démarche d’efficacité nécessite de pouvoir analyser :
Le temps passé pour chaque dépannage
Le nombre de personnes par intervention
Le temps moyen d’intervention par machine
La part de maintenance préventive
dans la charge de maintenance
La part de remises en état / entretien
dans la charge de maintenance ……

- La démarche de fiabilisation nécessite de connaître :

Le taux de pannes de chaque machine
Le ratio stratégie de chaque machine
Les machines les plus pénalisantes
Les sous-ensemble les plus pénalisants
Les pannes répétitives
Les évènements survenus sur les machines 25
(modifications …)
 Outils, Méthodes, démarche pour
améliorer la fiabilité et l’éfficacité
FIABILITE EFICACITE

Préparation/planification
GMAO
Analyses techniques
Pilotage Secteur Maintenabilité
MAXER
AMDEC Tableau de bord Formation
Plan de maintenance
...
Fiabilisation Sous Traitance
...

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 La Méthode MAXER
 La méthode MAXER a vue le jour en 1978
 MAXimum de SERvice MAXER
 LAUrencin et ZANNer LAUZANN
observations faites sur des
MAXER agents de maintenance

MAXER
ANALYSE LOGIQUE D’UN
PROBLEME
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 Définition d’une Panne
 Anomalie
 Dysfonctionnement

 Bruit anormal  Défaillance

 ….

Tolérance supérieure

Norme Retour à la norme

La défaillance Action de dépannage

Tolérance inférieure

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 Déviation par rapport a
la norme

Moment où se
Norme de bon fonctionnement de la Symptôme
manifeste le défaut
machine

Le symptôme est un
signe, un indice, que
Chercher la cause
quelque chose ne va pas

Réparer
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Que doit-on faire pour bien dépanner ????
 Situer le symptôme

 Reproduire le symptôme

 Avoir les bons outils

 S’informer pour faire un bon diagnostic

 Faire le contrôle auditif et visuel

 Analyser les plans

 Grafcet

 Mode de fonctionnement

 Connaitre l’utilisation de la machine ( operateur)

 Test

 Réparer

 Essai avec l’operateur

 Rechercher LA CAUSE PREMIERE

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Crédibilité du maintenancier ????

 Il n’a aucune crédibilité

 Il est facilement critiquable

 Sa crédibilité au prés de l’opérateur diminue

 C’est un métier COUPABLE

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Chaine causale ………… Escaliers
Dans toutes pannes, chaque événement est la cause
d'un événement et l'effet de l'autre. Ils forment ce
qu'on appelle une CHAINE CAUSALE ou chaîne de cause
à effet, qu'il est commode de représenter sous forme
d'un escalier.
Déviation
Objet

Voiture
A Gauche
En panne
Etat

De Droit

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 Exemple de la voiture en Panne 1

Ca
use
s
Bougie
Encrassée
Allumage
Défectueux
Cause Moteur
(Facteurs Contributifs)
Ne réponds pas Eff
e ts
Effet Voiture
En panne
Symptôme

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 Exemple de la
Vis Platini
Mauvais con
Mal sertis
Vis Platini
Sal
voiture en Panne 2
Delco
Def
Cct Elect
Def
Rompe allum
CSD Def
Bougie
Def
Allumage
Défectueux
Carburation
Défectueuse
Moteur
Pas réponse
Essence
Manque
CSD Elt ext
Défectueuse
Voiture
Panne 34
 Qualités et Connaissance d’un Bon Dépanneur
Comment reconnaitre un bon dépanneur ?????
 Observateur

Connaissances techniques
Lire un schéma

Bons outils (outillage adapté) et une bon uniforme

Attentif

Assidu – s’impliquer – sens de responsabilité

Méthodique

Organiser

 Connaissance sur la sécurité

Travail en groupe (s’intégrer dans une équipe) – communiquer – s’informer

Calme – posé – Attentif – passion …….

Vif d’ésprit (sa tête réagit vite) – du flair et de la chance

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Connaissance du matériel et du procédés
Conséquence d’un mauvais dépannage
Risques d’accidents (mal régler le frein – faire un essai de sécurité)

Aggraver la panne – pannes répétitives

Perte matière (produit non conforme)

Détérioration matérielle

Perte d’argent (cout élevé du produit)

Faussé l’historique de la panne (trop d’interventions sur cette machine)

Perte de production

Détérioration du climat (avoir marre – pris comme cible)

Perte de temps, Retard dans les livraisons

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 Les 10 étapes du dépannage
Rationnel
1. S ’informer et analyser la situation
2. Parer au plus pressé, prendre les mesures provisoires et conservatoires
3. Etablir le diagnostic, rechercher la cause probable
4. Vérifier la cause la plus probable
5. Réparer, remettre à la norme
6. Vérifier la réparation (tester le fonctionnement)
7. Si le problème n’est pas complètement résolu rechercher et vérifier la
cause première
8. Rechercher toutes les conséquences et y remédier
9. Inspecter les matériels semblables, si nécessaire, programmer les
interventions de maintenance pour corriger les matériels semblables
10. Rédiger le rapport d ’intervention

37
Merci