Maintien en Conditions Opérationnelles

introduction
Mohamed EL ALAOUI
m.elalaoui@usms.ma

Niveau: 5ème année

Année Universitaire: 2023/2024
 Travail à rendre

S2 : Constituer des groupes de 3

S3 : choix du (des) sujet(s) à traiter selon trois thématiques

AMDEC
Résolution de problème
Contrat de maintenance

Exemples: matériel école, citée universitaire …

S4 à S12 : présentations de tous les groupes

S13 : versions numériques finalisées (présentations et rapports écrits)

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 Maintenance
La maintenance n’est pas une destination, c’est un voyage

Maintenance: toutes les actions techniques, administratives et de management

durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état
lui permettant d’accomplir la fonction requise
Norme FD X 60-000
La GMAO requiert les
fiches techniques du
production
matériel, historique
des pannes et Entrée d’argent
interventions … Le responsable maintenance doit
maitriser la production, sinon on
lui affectera toutes les défaillances
maintenance
S’il existe, fixe les
procédures à suivre

Bureau de achat qualité

méthode

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 Cycle de vie produit
Le maintien en condition opérationnelle est une méthode de maintenance
préventive des équipements et matériels informatiques
Maintien en Condition Opérationnelle se positionne du côté de l’exploitant
Maintenance, Repair and Operations, se fait du point de vue du fournisseur

Cahier de charge Maintien en condition Fin de vie

opérationnelle

Définit les attentes (productivité, disponibilité, qualité …) dans les conditions normales
d’exploitation en dehors desquels l’équipement n’est plus prévisible

Démantèlement
Conception Mise en place Utilisation
ou transfert

Définition Maintenance

Cout global: cout de la machine durant l’ensemble de son cycle de vie

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 Dès l’acquisition
On ne peut pas produire en juste à temps sans prévision de la disponibilité des
équipements

À la réception d’un nouveau matériel, est-ce qu’on dispose de toutes les

caractéristiques de fiabilité :

Oui Non

mesure et d'analyse des écarts prévisions /

• mettre en place un retour d'expérience;
résultats pour :
• l'exploiter pour construire une base de
• identifier et éliminer les causes d'instabilité
données;
"au sens statistique";
• et en déduire des prévisions
• analyser des résultats afin d’améliorer la
fiabilité et diminuer sa dispersion
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 Variabilité
Une étude de fiabilité ou un projet d'amélioration n'ont de sens que lorsque
l'équipement concerné est sous contrôle statistique

Communes (du système) Spéciales (évènements particuliers):

Travail (objectif) mal La variabilité est Erreurs de manipulation - mauvais
définit – standard imprécis due aux causes réglages - pannes machines -
– formation du personnel matières défectueuses …

Un système est stable lorsque toutes (ou presque toutes) les causes spéciales sont éliminées

Décisions
État Diagnostic Agir sur un élément Agir sur le système Vouloir imputé
supposé responsable ou ne rien faire chaque défaut à
Causes la performance se un seul événement
Stable OK (récent)
communes dégrade
Instable Cause spéciales OK le problème subsiste

Rechercher un fautif: Aucun défaut propre au système ne peut être

compensé par un plus grand effort des ouvriers 6
 Mise en garde
Il faut distinguer les défaillances dues à la fiabilité intrinsèque du composant à celle
dues au mode de management des entreprises (conditions d’utilisation)

Ne pas confondre fiabilité des équipements et fiabilité de leurs composants (20 000
pour une F1 – 3,5 million pour une navette spatiale – PC – disque dur )

Chaque composant suit une loi de fiabilité (loi statistique) différente : nécessité de
simplification

Les résultats des retours d’expériences sont souvent imprécis

Fausses croyances:

On ne peut pas estimer la fiabilité des équipements de production

Une GMAO est "capable" de calculer le MTBF de chaque élément constitutif de

l'équipement et d'en déduire un plan de prévention
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 Type maintenance
Palliative :
Provisoire
Dépannage
Corrective: suite
à une panne
Permanente:
Curative: traite les causes
Réparation et les
conséquences

sur échéancier
Systémique: sans
(temps, nombre
contrôle
maintenance de cycles …)

Conditionnelle:
franchissement de
Préventive : surveillance en
seuil
fonction

Prévisionnelle
Anticipation avec
(prédictive):
Améliorative maintenance 4.0
extrapolation des
et GMAO
données

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 Évolution idéale maintenance
oui Équipement non
prioritaire
λ↑ Taux de λ = 𝐶 𝑡𝑒
défaillances

Symptômes non
observables oui Vieillissement ou non
utilisation continue
oui

Conditionnelle

Établir les corrélations

Fiabilité
Prédictive améliorée
systémique Correctif

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 Maintenance basée sur la défaillance

La défaillance a-t- La défaillance

𝝀 constant elle un impact sur est elle Type de maintenance
la sécurité progressive
Oui Conditionnelle
Oui
Non Systémique
Oui
Oui Conditionnelle
Non
Non Systémique ou corrective
Oui Conditionnelle
Oui
Non Corrective + recherche d’amélioration
Non
Oui Conditionnelle
Non
Non Corrective

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 Maintenance et manque d’organisation

Faute d’organisation et de stratégie maintenance, le temps moyen du personnel de la

maintenance est répartit comme suit:

Activité Temps en %
Dépannage 66
Réparation 13
Préventive 12
Amélioration 9

Remarques:
Une maintenance n’empêche pas l’autre
Le cumul du temps alloué à chaque type est plus significative

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 Maintenance et manque d’organisation
Dans la majorité des cas, les interventions de maintenance durent ½ journée

Fréquence moyenne des % des entreprises

interventions de maintenance nécessitant une maintenance
1 jour 7
2 jours 14
1 semaine 26
15 jours 45
1 mois 50
1 année 100

Nécessité de collaboration entres les services production et maintenance. Et de formations :

• Analyse fonctionnelle et GMAO • Analyse des pannes
• Élaboration des plans de maintenance • AMDEC
• Élaboration des cahiers de charges des • Plans d’expériences
nouvelles installations • Systèmes experts

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