Ecole : CEDT « G15 »

LA MAINTENANCE Matière : Théorie de

Maintenance
CORRECTIVE
Classe : MM2 Année : 2020/2021
Prof : Mr AMADOU A Semestre : 1er
GUEYE

I – GENERALITES :
11 – Définition :
Norme NF EN 13306 : Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à
remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Synonymes : maintenance subie, maintenance fortuite,
maintenance après défaillance, maintenance palliative
(dépannage), maintenance curative (réparation).
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense
(subir) dans l’attente d’une défaillance fortuite. C’est l’attitude
caractéristique de l’entretien traditionnel.
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :
⇨ ………………………… : remise en état de fonctionnement
effectuée « in situ », parfois sans interruption du
fonctionnement de l’ensemble concerné. Le dépannage a un
…………………. Les dépannages caractérisent la
……………………. Le palliatif est caractéristique du 2 ème

niveau de maintenance.
⇨ …………………………. : faite « in situ » ou en atelier de
maintenance, parfois après dépannage. Elle a un
……………………... La réparation caractérise la
…………………………. Le curatif est caractéristique des 2 èmes

et 3 niveaux de maintenance.
ème

12 – Les 3 formes possibles de maintenance corrective :

a) ………………………………………….. :

On la nomme dans ce cas « …................................................ » ou

« maintenance pompier ». Elle est caractéristique de l’entretien
traditionnel, complété dans ce cas par les rondes :
« ……………………………………………………………... ».
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et
de graissage ou des surveillances de l’état des biens.
⇨ Le personnel est en attente d’une défaillance, sa charge de
travail est très irrégulière.
⇨ La préparation du travail est envisagée après expertise de
défaillance, quand l’urgence la permet.
⇨ Les pièces de rechange sont recherchées « à la demande ».
En tant que méthode de maintenance, elle se justifie :
⇨ Lorsque les frais indirects de défaillance sont minimes et les
contraintes de sécurité faibles.
 ⇨ Lorsque l’entreprise adopte une politique de renouvellement
fréquent du matériel.
⇨ Lorsque le parc est constitué de machines disparates dont
les éventuelles défaillances ne sont pas critiques pour la
production.
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de plus
en plus rare car peu d’entreprises industrielles sont encore dans
les 3 cas précédents. L’inévitable désorganisation qui fait suite à
un évènement fortuit (panne) est en effet incompatible avec les
contraintes actuelles pesant sur la production en flux tendu.
b) ………………………………………………………………………………………….. :

Le parc matériel ayant été analysé et évalué en fonction de la

criticité des équipements. Il devient donc légitime de mettre en
œuvre une politique de maintenance préventive pour les matériels
critiques et alors de choisir une politique exclusivement corrective
pour les seuls équipements dont la criticité est mineure voire nulle.
c) …………………………………………………………………………………. …………….:

Malgré le fait que l’objectif de la maintenance préventive est de

réduire le taux de défaillance (donc le nombre d’actions
correctives), le préventif coûte cher est n’est pas infaillible.
Il en résulte que, quels que soient la nature et le niveau de
préventif mis en place, il subsistera inexorablement une part de
défaillances résiduelles entraînant des actions correctives.
13 – Evolution de la maintenance corrective :

La notion de « ……………….. » après défaillance contient la

notion «……………………………………. ».
⇨ En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance
fortuite, on effectue un dépannage ou une réparation
rétablissant la fonction perdue ; et en général on s’arrête à ce
niveau.
⇨ En maintenance, on effectue :
o Une analyse des causes de la défaillance ;
o Une remise en état (dépannage / réparation) ;
o Une amélioration éventuelle (correction) visant à éviter
la réapparition de la panne, ou à minimiser ses effets sur
le système ;
o Une mise en mémoire de l’intervention permettant une
exploitation ultérieure.
Cette démarche doit caractériser
« ……………………………………..» des intervenants.
II – ORGANISATION D’UNE ACTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE :

Dans les processus industriels (que le fonctionnement soit continu

ou discontinu), pour le maintien ou la remise en état de l’outil de
production, on doit chercher à améliorer la qualité de l’intervention
qui doit se traduire par une meilleure qualité du produit fabriqué ou
du service rendu et à diminuer « les temps d’indisponibilité pour
maintenance corrective » par une organisation appropriée et une
mise en œuvre de moyens adaptés.
21 – Organisation d’une intervention pour le dépannage :

L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les

immobilisations des matériels :
⇨ ……………………………….. : il faut pouvoir rassembler tous
les moyens nécessaires à une intervention rapide.
L’organisation et la structure du service maintenance doivent
permettre de récupérer rapidement la documentation
(dossiers techniques, historiques, organigrammes de
dépannage, tableaux de diagnostics, informations recueillies
auprès de l’utilisateur) et le matériel de 1 urgence (matériel
ère

pour le respect des règlements de sécurité, matériel de

contrôle, de mesure, de diagnostic, etc.).
⇨ …………………………………………….. : 3 phases
importantes se dégagent :
✓ 1 phase : ……………………………… : alarme, coup de
ère

téléphone, communication orale, etc.

✓ 2 phase : ……………………………. : dans un 1
ème er

temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes

pour une intervention immédiate. Ces consignes peuvent
être liées à la sécurité, aux arrêts de production, au
nettoyage préalable des abords, etc. Il faut ensuite
organiser le poste de travail, rassembler les moyens
matériels, constater les anomalies pouvant se présenter
et déterminer le meilleur moyen d’y remédier.
✓ 3 phase : ………………………………………….. : à ce
ème

stade, il faut se poser les bonnes questions afin de ne

pas faire une intervention trop poussée et choisir entre le
dépannage et la réparation.
⇨ ……………………………… : après l’intervention, le
technicien de maintenance a plusieurs tâches à effectuer :
✓ Faire le compte rendu de l’intervention ;
✓ Déclencher éventuellement une procédure de remise en
service pour le personnel utilisateur ;
✓ Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
✓ Exploiter les résultats de dépannage.
22 – Organisation d’une intervention pour la réparation :

La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être

préparée et planifiée afin de pour réaliser l’action de maintenance
dans de bonnes conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
⇨ …………………………………………………. : cela concerne
toute l’activité liée à la préparation de la réparation.
 ⇨ ………………………………………………….. : dans la
mesure du possible, la réparation se fait en atelier central
plutôt que sur site ; le travail étant réalisé dans de meilleures
conditions. Une réparation méthodique passe nécessairement
par les étapes suivantes :
✓ …………………………………………………………
✓ …………………………………………………………
✓ …………………………………………………………
✓ ……………………………………………………….,
✓ ……………………………………………………….
✓ ……………………………………………………….
⇨ Après l’intervention : mêmes étapes que pour le
dépannage :
✓ ………………………………………………………..
✓ ……………………………………………………….,
✓ ……………………………………………………….
✓ ……………………………………………………….

23 – Différentes phases d’une action de maintenance corrective :

Cf. organigramme page suivante.

 DEBUT

Constat de Directement sur site ou transmis par

défaillance une centrale de télésurveillance

Placement du système en Mise en place des consignations, isolement des

situation sécuritaire alimentations en énergies, vidange des capacités

Analyse fonctionnelle et
Schémas, graphes fonctionnels, dessins
structurelle du système
techniques, schémas cinématiques, SADT, etc.
défaillant

Détection et localisation de Matériels de mesure, testeurs. Schémas de câblage,

l'élément défaillant d'implantation, des connexion. Documents maintenance

Rapport des utilisateurs, dossier maintenance,

Préparation du diagnostic
guides de diagnostic, historiques

Plans, vues éclatées, outillages, méthodes Faut-il

Oui Démontage
de démontage, nomenclatures démonter ?

Non

Matériels de mesure, testeurs. enregistrement

Conduite du
des constatations, aides au diagnostic,
diagnostic
outillages, tableaux de diagnostic

Nature du dysfonctionnement
Mise en évidence et identification de
avec mesures et observations
la cause de la défaillance
qui en justifient la cause

Importance du coût prévisionnel de l'intervention par

Intervention Etudier les conséquences
rapport à la valeur du bien. Incidence de la défaillance Non
possible ? de cette impossibilité
sur la production. Coût des biens de remplacement

Oui
FIN

Intervention
définitive ?

Préparation de la remise en état Tableaux de diagnostic, Préparation de la remise en état

provisoire pièces de rechange, définitive
outillages, mesureurs,
documents
constructeur, bons de
Exécution du dépannage consignation Exécution de la réparation

Remontage ? Oui Remontage

Non

Déconsignation, relevé des points de tests, comparaison

Contrôles et essais
avec les performances initiales avant défaillance

Avec les différents modes de marche et Remise en

les consignes d'exploitation fonctionnement

Compte rendu de Mise à jour de l'historique des pannes, du dossier

l'intervention maintenance et des documents techniques

FIN

III – PROBLEMATIQUE DE LA DEFAILLANCE :

31 – Généralités :
Défaillance (NF EN 13306) : ……………………………………………………………………………… La defaillance
…………………………………………………………. Après une défaillance, le bien est en panne,
totale ou partielle. Une défaillance est un événement à distinguer d'une panne qui est un état.
Panne (NF EN 13306) : État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise.
La défaillance est à l’origine du déclenchement d’une action de
maintenance corrective.
Elle entraîne sur le système une modification de son état :
Etat de fonctionnement → état de dysfonctionnement.

Cette défaillance peut être partielle ou complète. Elle provoque un

effet plus ou moins critique (indisponibilité, pertes par
ralentissement, non qualité, accident, etc.).
L’état de panne résultant d’une défaillance est un cas parmi
d’autres d’une situation de dysfonctionnement.
Dans une démarche de qualité totale, l’action de maintenance
corrective aura pour objectif principal de remettre le système en
état de fonctionnement dans un temps minimum (optimisation de
la disponibilité des équipements) tout en respectant les règles de
sécurité.
32 – Indisponibilité après défaillance :

La défaillance provoque une indisponibilité mesurée par le temps

d’indisponibilité après défaillance.
Apparition de
l a défaillance
Temps d’indisponibilité après défaillance

Production Production
normale normale
L a défaillance e s t détectée par
l ’opérateur o u l e système lui-même

Le service maintenance est

i n f o r m é d e l a défaillance
Temps de non-
détection

Temps d ’appel à L a défaillance e s t corrigée

la maintenance

Action de maintenance
Remise en
condition

Etat de Etat de dysfonctionnement Etat de

fonctionnement
fonctionnement

Le système lui-même (par des alarmes ou des messages de

défauts) ou l’opérateur (qui constate l’effet de la défaillance sur le
système) détectera plus ou moins rapidement l’apparition de la
défaillance.
Cela dépendra du système et de la politique de maintenance :
TPM, auto maintenance (formation à la conduite des opérateurs
de production intégrant l’aspect détection d’anomalies).
Le service concerné par la défaillance informera la maintenance
(procédure d’appel à la maintenance) de l’état du système. Une
structure de communication maintenance / production facilitera
cette phase.
Lorsque la maintenance est informée de la défaillance détectée,
elle devient responsable du système au sens technique et
économique. L’action de maintenance corrective devra corriger la
défaillance de façon optimale.
Une fois l’action de maintenance corrective achevée, le processus
peut imposer une remise en condition du système (mise en
température, etc.) afin d’atteindre une situation identique avant
l’apparition de la défaillance.
33 – Les opérations de maintenance corrective
 Le service maintenance
est informé de la La défa i lla nce e s t c o r r i g é e
défaillance

Action de maintenance

Le technicien de
maintenance i n t e r v i e n t

Réactivité L ’é l é m e n t d é f a i l l a n t
de la est identifié
maintenance
La cause de d é f a i l l a n c e
e s t connue
Localiser
Le remède est
appliqué
Diagnostiquer

Corriger

Essayer
L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :
• ……………………………………………………… ;
• ……………………………………………………… ;
• ……………………………………………………… ;
• ………………………………………………………..
La réactivité du service maintenance sera fonction de la
disponibilité des intervenants.
34 – Localiser / Diagnostiquer :

Définitions suivant NF EN 13306 :

⇨ Diagnostic :
………………………………………………………...,……………
……………………………………….. C’est une action
conduisant à identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la
(ou des) défaillance(s) ou de l'évolution d'un ou de plusieurs
paramètres significatifs de dégradation à l'aide d'un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations.
Note : Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de
modifier les hypothèses faites sur l'origine et la cause des
défaillances, et de préciser les opérations de maintenance
corrective.
⇨ Localisation :
………………………………………………………………………
……………………………………….
…………………………………………………………………….
C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces
par la ou lesquelles les défaillances se manifestent.
⇨ Cause de défaillance :
……………………………………………….. C’est donc
l’ensemble des circonstances associées à la conception,
l'utilisation et la maintenance, qui ont entraîné une
défaillance.
 ⇨ Mode de défaillance :
………………………………………………………………………
……………………………... C’est donc le processus qui, à
partir d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la
défaillance du bien considéré.
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une
entité. ………………………………………………, c’est répondre à
la question :
……………………………………………………………………………
………….
Il est primordial de ………………………......... l’entité défaillante
avant d’en rechercher les causes.
Localiser, c’est répondre à la question :
……………………………………………………………………………
……………..
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité,
il y a interférence entre localisation et diagnostic.
35 – Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance :

Afin de satisfaire la disponibilité des équipements, la fonction

maintenance (dans le cadre du correctif) aura pour mission de
……………………………………………………………………………
………………………………………………...
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une
…………………………………………………………………………….
..
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la
……………………………………………… de l’équipement et de la
……………………………………………………………….. mise en
place.
Un équipement ayant une bonne maintenabilité (système
structuré, aide au diagnostic intégrée, constituants accessibles,
visibles et facilement testables, etc.) facilitera la localisation et le
diagnostic et en réduira la durée.
La logistique peut intervenir :
⇨ …………………………………………………….. (création de
procédures d’aide à la localisation et au diagnostic).
⇨
………………………………………………………………………
…………………………………….....(compétences, rigueur et
méthodologie), …………………………………………………
(outillages et appareils de tests adaptés) et
……………………………………… (dossiers machine et
maintenance mis à jour).
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une
incidence économique non négligeable. La diminution de la durée
entraînera une baisse du coût de main d’œuvre mais surtout du
coût d’indisponibilité (arrêt de production).
En contre partie, la réduction du temps de localisation et de
diagnostic peut nécessiter des investissements (améliorations
techniques, surcoût à l’achat, formation) qu’il faudra rentabiliser.
La diminution des temps de Localisation et de Diagnostic

……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
…………………………………
L ’ optimisation des temps de Localisation et de Diagnostic

Qualité totale

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