Cours G2M-2023-VF1

DUT Génie Mécanique & Productique
I.SOSSEY-ALAOUI
2022 / 2023
GESTION DE LA MAINTENANCE I. Sossey-Alaoui
Filière :
GMP Chapitre 1 : Généralité sur la 2022 / 2023
Maintenance
Chapitre 1 :
1
Filière :
Maintenance
I. INTRODUCTION
Le maintien des machines de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi
bien que pour la qualité des produits. La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise, mais
elle n’est pas une fin en soi. À ce titre, elle est peu lisible et parfois méconnue des décideurs qui
sous-estiment son impact. Et pourtant, elle devient une composante de plus en plus sensible de la
performance de l’entreprise. Il est donc important de la faire mieux connaître.
Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions « naturelles » facilement

identifiables et rarement négligées, à juste titre. Cependant, la maintenance n’est qu’un soutien à
la production. C’est donc une fonction « masquée », agissant comme prestataire de service interne
et, de plus, fortement évolutive.
II. DEFINITIONS
2.1. Faute :
………………………………………………………………………………………………….…
………………………………………………………………………………………………….…
2.2. Défaut :
…………………………………………………………………………………………………
Au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite il devient ensuite effectif
2.3. Défaillance :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Une défaillance peut être :

• Partielle : s’il y a dégradation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
• Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
• Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
2.4. La panne :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
La panne résulte toujours d’une défaillance
Faute défaut défaillance panne
………… …………… …………

2
Filière :
Maintenance
2.5. Maintenance
D’après l’Afnor, « la maintenance est …………………………………………………………
…………………………………………………..………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Dans une entreprise, maintenir, c’est donc effectuer des opérations (dépannage, réparation,
graissage, contrôle, vérification des équipements, etc.) qui permettent de conserver le potentiel
du matériel pour assurer la production avec efficacité et qualité.
2.6. L’entretien ou la maintenance

Le terme « maintenance » se substitue à celui d’«entretien» qui signifie alors «maintenance
corrective».
Entretenir, …………………………………….…………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Maintenir, …………………………………….…………………………………………
……………………….…………………………………………………..…………………
………………………………………………………………………………………………
……………………….…………………………………………………..…………………
2.7. Les Objectifs de la maintenance
➢ ……………………………………………………………..
➢ ……………………………………………………………..
➢ ……………………………………………………………..
➢ …………………………………………………..…………
➢ Respecter les objectifs humains (sécurité-plan de carrière)
➢ Préserver l'environnement (environnement)
➢ Respecter le cadre législatif (lois)
➢ Assurer la sécurité des employés (sécurité).
3
Filière :
Maintenance
III. TYPES DE LA MAINTENANCE :
3.1. Maintenance corrective :
Définition AFNOR :
« ……………………………………………………………………………………………….. ».
Elle est destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise,
au moins provisoirement.
• C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la panne.
• Elle réagit à des événements aléatoires, mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été
pensée.
a. Opérations de la maintenance corrective :

Après apparition d’une défaillance, l’opérateur doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :
▪ test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

▪ détection ou action de détecter l'apparition d'une défaillance.
▪ localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
▪ diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
▪ dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
▪ contrôle du bon fonctionnement après intervention.
▪ amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
▪ historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
3.2. Maintenance curative

La maintenance corrective curative permet de rétablir un matériel ou une entité dans un état
spécifié ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise. C’est une intervention définitive
après défaillance, cette intervention présente donc un caractère permanent.
La réparation : ………………………………………………………………………
.………………………………………………………………………………………
3.3. Maintenance palliative

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
4
Filière :
Maintenance
Cette action s’accommode donc de résultats provisoires et de performances moindres, mais elle
ne doit pas mettre en cause la sécurité des biens et des personnes ainsi que la qualité des produits.
Elle sera impérativement suivie d’une action de réparation.
Le dépannage : ……………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………………
3.4. Maintenance préventive

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la
probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien.
Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à partir d’un nombre
prédéterminé d'unités d'usage (……………………………………………………………..) et/ou
de critère prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien
(………………………………………………………….).
Objectifs de la maintenance préventive :

➢ Augmenter la durée de vie du matériel.
➢ Diminuer la probabilité des défaillances en service.
➢ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
➢ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
➢ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
➢ Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
➢ Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
➢ Diminuer le budget de maintenance.
➢ Supprimer les causes d’accidents graves.
➢ …
3.5. Maintenance préventive systématique :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Les remplacements des pièces et des fluides ont lieu quel que soit leur état de dégradation, et de
façon périodique. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service
ou après une révision complète ou partielle.
5
Filière :
Maintenance
Cas d’application :
o Équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout

matériel assurant le transport en commun des personnes ; avions, trains, etc….
o Équipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques
ou métallurgiques).
o Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
3.6. Maintenance préventive conditionnelle
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et

faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à
partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

o Le niveau et la qualité de l’huile.
o Les températures, les pressions et débit.
o La tension et l’intensité du matériel électrique.
o Les vibrations et les jeux mécaniques.
o Pollution ou degré d’usure.
o Tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement
3.7. Maintenance prévisionnelle :

Maintenance prévisionnelle : c’est une maintenance préventive subordonnée à l'analyse de
l'évolution de paramètre significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de
planifier les interventions. Elle est parfois improprement appelée maintenance prédictive.
6
Filière :
Maintenance
Maintenance
................... ..................
.................. .................. .................. .................. ..................
Selon Suivant seuils Suivant évolution

Réparation Dépanage
échéancier prédéterminés des parametres
IV. DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE
Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux.
1ier niveau :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des

machines :
▪ niveau d’huile moteur ; ▪ température d’échappement ;
▪ niveau d’eau ; ▪ test des voyants et indicateurs ;
▪ niveau de la réserve de combustible ; ▪ contrôle visuel de l’état des organes ;
▪ niveau de la réserve d’huile ; ▪ contrôle auditif des bruits de marche.
▪ régime du moteur ; ▪ …
▪ température de l’eau de
refroidissement ;
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant pas
de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher, notamment
sur des anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux supérieurs.
…………………………………………………………………………………………………
7
Filière :
Maintenance
2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées sur les
équipements :
▪ remplacement des filtres difficiles ▪ analyse de liquide de refroidissement;
d’accès ; ▪ contrôle des points signalés pour le 1er
▪ remplacement des filtres à gazole ; niveau ;
▪ remplacement des filtres à huile ▪ graissage de tous les points en
moteur ; fonction de la périodicité ;
▪ remplacement des filtres à air ; ▪ contrôle des batteries ;
▪ prélèvement d’huile pour analyse et ▪ réglages simples (alignement des
préanalyse ; poulies, alignement moteur/pompe) ;
▪ vidange de l’huile de moteur ; ▪ ...
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Ce dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable, filtres,
joints, huile, liquide de refroidissement.
3iéme niveau :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………,
réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance préventive telles
que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :

▪ réglage des jeux de soupapes ; ▪ contrôle et réglage de la carburation ;
▪ réglage ou remplacement d’un ▪ contrôle et réglage de la régulation de
injecteur ; puissance ;
▪ contrôle des sécurités du moteur ; ▪ contrôle et révision de la pompe ;
▪ contrôle des refroidisseurs ; ▪ contrôle des turbocompresseurs ;
▪ contrôle du démarreur ;
8
Filière :
Maintenance
▪ remplacement d’une résistance de ▪ remplacement d’une bobine de
chauffage ; commande ;
▪ contrôle de l’isolement électrique ; ▪ remplacement d’un disjoncteur ;
▪ remplacement des sondes et capteurs
▪ contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à
l’équipement.
……………………………………………………………………………………………………
Toutes les opérations se font avec l’aide d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques tels
que les appareils de mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de
4iéme niveau.
4iéme niveau :
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de

l’équipement :
– déculassage (révision, rectification) ;
– révision de la cylindrée ;
– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;
– changement des pôles d’un disjoncteur HT.
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré-usinage).
5iéme niveau :
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation, de reconstruction ou d’exécution des réparations
importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure spécialisé.
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
9
Filière :
Maintenance
Exercice d’application :
Maintenance corrective Maintenance Préventive

Maintenance d’une
automobile. Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle
Niveau
Vidanger tous les 8000
Km
Changer les plaquettes de
frein au témoin d’usure
Échanger une roue crevée
par la roue de secoure.
Faire réparer cette roue
crevée.
Changer la courroie de
distribution à 10 000 km.
Vérifier le niveau d’huile
tous les mois.
Changer un pot
d’échappement.
Changer un cardan.
Changer le train de pneus

au début de l’hiver et du
printemps.
Changer de batterie
d’accumulateurs.
Refaire le joint de culasse.
Changer les disques de

frein.
Changer les bougies.
Changer le filtre à air et le

filtre à huile pondant la
vidange.
10
Filière :
GMP Chapitre 2 : Fiabilité, Maintenabilité et 2022 / 2023
Disponibilité
Chapitre 2 :
11
Filière :
Disponibilité
I. INTRODUTION
La politique de maintenance au niveau des différentes machines vise à ajuster le type de
maintenance, ainsi que les ressources consenties en fonction des valeurs des indicateurs FMD
(Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité), ainsi qu'en fonction de leur importance relative dans
le processus (indice VIS, ou Vital, Important, Secondaire).
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la mécanique est un outil très important pour
caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact des
modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et améliorer
ses performances tout au long de sa mission. La maintenabilité par analogie à la fiabilité,
exprime un intérêt considérable au maintien des équipements en état de service et par
conséquence assuré leur disponibilité.
II. LA FIABILITÉ :
2.1 Définition :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
La fiabilité est la probabilité pour qu’un système fonctionne sans défaillance pendant une
période de temps donné.
2.2 Remarques :
➢ Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut
être défini comme une probabilité.
➢ La notion de temps peut prendre la forme :
o De nombre de cycles effectués  machine automatique
o De distance parcourue  matériel roulant
o De tonnage produit  équipement de production
➢ Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La notion de fiabilité
s'applique :
▪ A des systèmes réparables  équipements industriels ou domestiques.
▪ A des systèmes non réparables  lampes, composants donc jetables
➢ La fiabilité se caractérise par son taux de défaillance λ(t) et sa courbe R(t) (R :

Reliability).
12
Filière :
Disponibilité
2.3 Taux de défaillance
Le taux de défaillance λ(t) ou taux de panne est un estimateur de la fiabilité (exprimé en
pannes par heure). Il est présenté par le rapport :
Appeler aussi taux de panne d’un système ayant fonctionné pendant une durée t.
L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon une courbe appelée
courbe en baignoire. Selon que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures
du taux de défaillance sont différentes.
Le taux de défaillance, noté (t), est un indicateur de la fiabilité. Il représente une
proportion de dispositifs survivants à un instant.
Figure 2.1 : Courbe en baignoire : taux de défaillance λ(t).
La vie des équipements se présente en trois phases :

➢ Phase de jeunesse : λ(t) décroît rapidement……………………………………… ……
…………………………………………………………………………………………….
Les défaillances sont dues à des anomalies ou imperfections de montage.
➢ Phase de maturité : λ(t) est pratiquement constant …………. …….….. …. ……….. …

.……………… …………………………………………………………………………...
Le taux de défaillance est constant ou légèrement croissant, correspondant au rendement
13
Filière :
Disponibilité
optimal de l’équipement. Les calculs prévisionnels de fiabilité se font presque souvent
dans cette Période de vie utile.
➢ Phase de vieillesse : λ(t) croît rapidement. C’est la période de vieillissement
(d’obsolescence), à dégradation accélérée, elle est caractérisée par une augmentation
progressive du taux de défaillance avec l’âge du dispositif. Ceci est expliqué par des
phénomènes de vieillissement tels que l’usure, l’érosion, etc.. À un certain point de λ(t), le
matériel est mort.
2.4 Calcul de fiabilité
La fiabilité se mesure par la probabilité d’une entité E à accomplir une fonction requise
dans des conditions données, pendant l’intervalle de temps [0, t]
Ce qui peut s’exprimer par :
La fiabilité est donnée par l’équation :
Si (x) =  = constant, alors la fiabilité suit une loi exponentielle et on a :
On a : R (0) = 1 ; R (+) = 0
La fonction de défaillance est donnée par l’équation :
Et la densité de probabilité f (t) est donnée par
2.5 Indice de fiabilité : MTBF

MTBF : désigne le temps moyen entre défaillances consécutives ; Mean Time Between Failure:
« Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement entre défaillances consécutives ».
14
Filière :
Disponibilité
Calcul de la MTBF :
MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement / nombre de défaillances
Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. À
chaque panne, on associe le nombre d’heures de bon fonctionnement ayant précédé de cette
panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats
suivants :
Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la panne (en jours) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26
Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes :
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
Remarques :
❑ Plus le MTBF est élevé plus le produit ou le système est fiable
❑ Le taux de défaillance λ est donné par :
Exemple :
Un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu avec 5 pannes
dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8.5 ; 3.5 et 9 heures.
➢ Déterminer son taux de défaillance
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
15
Filière :
Disponibilité
2.6 Fiabilité d’un système
La détermination de la fiabilité d’un système électronique, mécanique ou autre nécessite
tout d’abord de connaître la loi de la fiabilité (ou la loi de défaillance) de chacun des composants
intervenant dans le système.
2.6.1 Fiabilité de système constitué de plusieurs composants
En série
On dit qu’un système est un système série d’un point de vus fiabiliste si le système
tombe en panne lorsqu’un seul de ses éléments est en panne.
La fiabilité Rs d’un ensemble de "n" constituants A, B, C….n connectés en série est égale au
produit des fiabilités respectives RA, RB, RC…. Rn de chaque composant.
R(s) représente la fiabilité d’un ensemble de "n" composants montés en série.
La fiabilité R(s) d’un ensemble de "n" composants A, B, C , …, n montés ou connectés en série

est égale au produit des fiabilités respectives RA, RB, RC, …, Rn de chacun des composants.
Entrée A B C n Sortie
RA et A RB et B RC et C Rn et n
On a donc :
➢ Si les "n" composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera la
suivante :
➢ Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée
suivant la formule :
16
Filière :
Disponibilité
Avec :
Si en plus, les composants sont identiques : A = B = C =…= n = 

Alors :
Application :
1. Soit un poste de radio constitué de quatre composants connectés en série ; une
alimentation RA = 0,95 ; une partie récepteur RB = 0,92 ; un amplificateur RC = 0,97 et
un haut-parleur RD = 0,89.
➢ Déterminer la fiabilité RS de l’appareil.
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
En parallèle
On dit qu’un système est un système parallèle, d’un point de vus fiabiliste, lorsqu’un
ou plusieurs de ses éléments tombe en panne le système ne tombe pas en panne.
La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant des composants (identiques ou
non) en parallèle. Un dispositif, constitué de "n" composants en parallèle, ne peut tomber en
panne que si les "n" composants tombent tous en panne au même moment.
Soit les "n" composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de

panne pour chaque composant repéré (i) est notée Fi , alors :
Entrée B Sortie
Fi = 1 - Ri
i
Fi représentant la fiabilité associée.
17
Filière :
Disponibilité
La probabilité de pannes F(s) de l’ensemble des "n" composants en parallèle est égal au
produit des Fi entre eux :
La fiabilité R(s) de l’ensemble est donnée par la relation :
➢ Si les "n" composants sont identiques (R = R1 = R2 = …= Rn) et ont tous la même fiabilité
R, l’expression devient :
Remarque :
❑ Plus il y a de composants en parallèle, meilleur est la fiabilité.
2.6.2 Exercices d’application :

1. Un dispositif se compose de 4 composants connectés en parallèle dont les fiabilités sont
respectivement
0,98 ; 0,97 ; 0,95 et 0,99.
➢ Déterminer la fiabilité de l’ensemble.
2. Le dispositif donné dessous a les fiabilités élémentaires suivantes pour 1000 heures :
RA= 0,87 ; RB = 0,85 ; RC = RD = 0,89 ; RE = 0,94 ; RF = 0,96 ; RG = 0,97
➢ Calculer la fiabilité et le taux de défaillance de l’ensemble.
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
18
Filière :
Disponibilité
III. LA MAINTENABILITÉ
3.1 Définition
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………….……
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
3.1. Remarques
➢ La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de
fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc
réparable.
➢ « Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel,
appareillages, outillages, etc.
➢ La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Facteurs liés à Facteurs liés au Facteurs liés à la
l’EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
- ………………………… - …………………………….. - …………………………
- ………………………… - ……………………………… …………………………..
- …………………………. - ………………………………. - …………………………
- ……………………………… - …………………………
➢ On peut améliorer la maintenabilité en :
• Développant les documents d'aide à l'intervention
• Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter
cher)
• Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.
La maintenabilité d’une entité réparable est caractérisée par une probabilité M (t) que la
maintenance d’une entité E accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des
moyens prescrits, soit achevée au temps t, sachant que E est défaillante au temps t = 0 :
Distribution exponentielle : c’est la plus facile à utiliser. Le taux de réparation est constant.
Fonction maintenabilité :
……………………………………..
3.2 Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par son indice MTTR ainsi que Taux de réparation μ.
19
Filière :
Disponibilité
Indice de maintenabilité : MTTR
MTTR : (Mean Time To Repair) ………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Taux de réparation μ
IV. Disponibilité
4.1 Définition
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………..
4.2 Remarques
1. Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la
logistique de maintenance.
2. Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas
la disponibilité du bien.
3. Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
▪ Avoir le moins possible d'arrêts de production
▪ Être rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.
4.3 Grandeurs liées à la disponibilité
Les grandeurs moyennes associées à la disponibilité les plus courantes sont :
➢ MUT (Mean Up Time) : ……………………………………………………………
Durée moyenne de fonctionnement après la réparation et la défaillance suivante.
➢ MDT ou MTI (Mean Down Time) : …………………………………………………

Durée moyenne entre une défaillance et la remise en état suivante
➢ MTBF (Mean Time Between Failure) : …..……………………………………………

Temps moyen entre deux défaillances consécutives de l’entité
…………………………………..
20
Filière :
Disponibilité
Figure 2.2 :
La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.

Augmenter la disponibilité passe par :
▪ L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
▪ La notion de le MTTR (action sur la maintenance)
4.1. Quantification de la disponibilité :

La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :
La figure 2.3 schématise les états successifs que peut prendre un système réparable.
Figure 2.3 – Les durées caractéristiques de FMD

Les sigles utilisés sont d’origine anglo-saxonne et correspondent aux notions suivantes :
– MTTF (mean time to [first] failure) : …………………………………………………………
– MTBF (mean time between failure) : …………………………………………………………
– MDT ou MTI (mean down time) : ……………………………………………………………
– MUT (mean up time) : ………………………………………………………………………..
– MTTR (mean time to repair) : …………………………………………………………………
21
Chapitre 3 :
30
I. INTRODUCTION
Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive
pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi, une politique de maintenance
et/ou un stockage de pièces de rechange.
La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents
nœuds de son organisation interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du
service maintenance :
- Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,
- Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
- Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements),
- Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,
La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure 1.
Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la

documentation stratégique.
Figure 3.1 : Structure de la documentation du service maintenance
II. DOCUMENTATION GÉNÉRALE

Elle comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels
particuliers, mais qui sont nécessaires pour répondre à des questions techniques plus générales.
Elle contient en particulier :
▪ Tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,

pneumatique, thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au
dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants,
▪ Des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et très utiles lorsqu’on
veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement.
III. DOCUMENTATION STRATÉGIQUE :
Nous présenterons dans ce chapitre les quatre éléments de base d’un système documentaire
cohérent, visant l’efficacité et l’économie des moyens. Il comprendra :
31
1. La nomenclature des équipements ou l’inventaire des équipements à maintenir,
2. Le dossier technique d’un équipement (DTE),
3. Le plan de maintenance d’un équipement,
4. Le fichier historique d’un équipement.
Tout système qualité implique la gestion de sa documentation, ayant en tête la roue de Deming
(PDCA), suivant le principe :
– « écrire ce que l’on va faire » (définition des procédures : préparation = Plan),
– « faire ce que l’on a écrit » (intervention maintenance = Do),
– « écrire ce que l’on a fait » (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check.
– « Acter », c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
3.1. La classification du matériel
La classification du parc et son indispensable arborescence, de même que la codification des
équipements dépendront de la topographie de l’entreprise et de son organigramme.
Le premier fichier à remplir est l’arborescence du parc et l’identification par codification

des biens immobilisés.
Une arborescence amont ira du parc vers l’équipement : c’est l’inventaire.

Matériels de
Biens immobilisés production
Équipements
techniques techniques
Matériels périphériques
à la production
Aménagements
Parc matériel techniques
Installations
Biens immobilisés
généraux Aménagements
généraux
Figure 3.1 : Arborescence d’un Parc matériel
3.1.1. Les matériels de production

………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
❑ Exemples
Machine-outil à commande numérique (MOCN), colonne de distillation pour une
raffinerie, avion pour l’aéronautique, congélateur pour un supermarché, table
d’opération télécommandée pour un hôpital, etc.
32
Ces matériels représentent la cible naturelle de la maintenance : maintenir l’outil de production
pour optimiser son exploitation.
3.1.2. Les matériels périphériques à la production

❑ Les équipements techniques peuvent être :
- Des générateurs d’énergie, tels que poste HT, pompe d’alimentation en eau,
chaudière à vapeur, co-générateur, compresseur d’air, etc. ;
- Des engins de levage, des systèmes de manutention, des équipements de stockage,
etc. ;
- Des stations d’épuration, de traitement de rejets, etc.
❑ Les aménagements techniques peuvent être :
- Des réseaux (canalisations de fluides, lignes électriques, etc.) ;
- Des appareils de climatisation, de chauffage, d’éclairage liés aux ateliers.
Une arborescence aval analysera les constituants de l’ensemble (parc,
équipement), suivant le schéma :
Figure 3.2 – L’équipement et sa situation documentaire
Découpage fonctionnel du parc matériel

Les mises en familles sont à adapter au contexte. Le découpage de la figure 3.3 est donc un
exemple d’inventaire.
Figure 3.3 : Découpage fonctionnel du parc matériel
Une « ligne de production » sera décomposée en « tronçons », puis chaque tronçon en

«machines», chaque machine étant identifiée comme un équipement pris en responsabilité par la
maintenance, de façon documentaire d’abord, puis en actions ensuite.
3.2. La codification
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
33
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
Une bonne codification doit permettre l’identification d’un équipement donné au sein du parc,
sa famille et sa localisation.
IV. LA NOMENCLATURE DES ÉQUIPEMENTS

………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et
codifiés afin de constituer une nomenclature. Une telle nomenclature va faciliter l’établissement
des budgets de maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et plus
généralement des méthodes de maintenance.
L’inventaire et sa codification constituent le premier fichier à remplir lors d’une prise en
charge de la gestion de la maintenance.
V. LE DOSSIER TECHNIQUE D’UN ÉQUIPEMENT (DTE)

Appelée encore « documentation source ou le dossier machine », le DTE est la première
documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc
celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges
d’achat de l’équipement.
L’efficacité du travail des équipes d’intervention repose sur une bonne connaissance des
équipements à maintenir. Connaissance exhaustive du matériel (origine, technologies et
performances) et de sa « santé » (défaillances et actions correctives et préventives). Cette dernière
sera connue par le fichier historique.
Le DTE a pour vocation de mettre à disposition des préparateurs et des intervenants toutes
les informations relatives à l’équipement susceptibles de les aider.
Remarque :
• Le DTE étant conçu pour être opérationnel, il doit présenter les informations sous la forme
la plus utile (classeurs ou d’écrans informatiques) à leur exploitation, en préparation ou en
intervention ;
• Une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation, vont correspondre des
dossiers opérationnels :
- Le plan de maintenance de l’équipement,
- Le fichier historique de l’équipement.
34
VI. LE PLAN DE MAINTENANCE D’UN EQUIPEMENT
Le plan de maintenance est un document synthétisant les éléments de la prise en charge par la
maintenance d’un équipement donné. Il figurera éventuellement dans le DTE (dossier technique
d’équipement) et décrira les paramètres des interventions correctives et préventives préparés par
le bureau des méthodes. Sur support informatique, ce document évoluera au fur et à mesure de
l’apprentissage du comportement de l’équipement et en fonction des critères de variabilité
étudiés.
6.1. Structure d’un plan de maintenance

Le plan de maintenance est l’outil de gestion qui va synthétiser la prise en charge d’un
équipement par la maintenance. Pour matérialiser cette synthèse, de nombreux modèles de plans
existent.
Équipement : Arborescence : sélection des sous-ensembles fragiles

Indice de criticité : Modules Composants fragiles
Prise en charge 30 50 60 90 103 209 405 408 Autres
Corrective X
Rondes/surveillance X X
Systématique X X X
Conditionnelle X X X
Ce tableau montre schématiquement le principe d’établissement d’un plan de maintenance,
chaque croix étant un problème de prise en charge à résoudre suivant les méthodes décrites pour
chaque type de maintenance.
▪ Le module 30 est changé périodiquement, après inspection.
▪ Le module 60 est changé sans vérification.
▪ Les modules 50 et 90 sont changés (ou remis à niveau) aux seuils prédéterminés.
▪ La pièce 103 est surveillée : on apprend à connaître son comportement.
▪ Les autres pièces seront remplacées ou réparées après défaillance.
6.2. Contenu d’un plan de maintenance

À chaque croix du tableau correspond un type de maintenance à mettre en œuvre et la fiche
de préventif à élaborer. La préparation de cette fiche d’auto-maintenance, de systématique ou de
conditionnel précisera les paramètres d’intervention :
– Le descriptif de l’intervention Ips ou Ipc (gamme d’opérations) ;

– La durée prévue (allant jusqu’à l’estimation de la charge annuelle de travail dans
le cas de la maintenance systématique) ;
– Les fréquences (cas d’une Ips) ou les seuils (cas d’une Ipc) qui vont déclencher
l’ordre de travail préventif ;
– La qualification requise du personnel d’intervention ;
– Les moyens de soutien nécessaires (documentation, outillages spécifiques,
rechanges, etc.).
VII. Le fichier historique d’une machine
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
35
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………….
L’historique représente le « carnet de santé » de la machine, depuis sa mise en route, il

retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement tous les faits marquants de
maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise
en service.
- L’historique est donc la mémoire technique de l’équipement.

- L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci.
Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement ;

il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement.
Attention :
• Les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique ; elles font
partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération
réalisée.
• Inversement, les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer, parce que,
par nature, elles précèdent la panne. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande
d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective.
7.1.Historique d’interventions et/ou de défaillances

Le recensement des défaillances oriente vers une exploitation qualitative des défaillances aux
fins d’amélioration par action sur les causes. La localisation, la genèse et les causes d’une
défaillance doivent figurer en plus de ses conséquences : paramètres de l’intervention corrective
et coûts. Les fiches d’analyse de défaillance sont des outils porteurs d’amélioration dont le cumul
chronologique constitue le fichier historique des défaillances.
Importance de la saisie des micro-défaillances

La saisie des micro-défaillances, aussi fastidieuse soit-elle, ne doit pas être négligée ; en fait,
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.
▪ Notons que 5 minutes (négligeables ?) × 6 fois par jour × 5 jours/semaine × 50

semaines = 6 000 minutes, soit 100 heures, ce qui est non négligeable au coût de
l’heure de non-production !
On n’établit pas un historique parce que c’est à la mode mais parce que c’est un outil
incontournable pour connaître les réalités du terrain et le comportement de l’équipement et en
déduire la mise en œuvre d’une démarche de progrès.
Nature des informations

– des dates (jours et heure et/ou en unités d’usage relevées par compteur),
36
– l’intitulé sommaire, mais descriptif de l’intervention corrective (module ou organe siège de
l’Ic),
– des durées d’intervention,
– des temps d’arrêt de production,
– des imputations qualitatives le plus souvent codées (voir ci-dessous),
– les noms des intervenants,
– les pièces de rechanges utilisées.
Exemples de codes d’imputation
Afin de faciliter l’exploitation ultérieure de l’historique par un agent des méthodes, il est
pratique de coder les interventions suivant des exemples de mises en familles.
– Exemple : code « cause de défaillance »
0 défaillance imprévisible 5 erreur de conduite

1 cause intrinsèque détectable 6 consignes non
respectées
2 cause intrinsèque non 7 défaillance seconde
détectable
3 défaut d’entretien 8 déréglage
4 mauvaise intervention 9 autre cause
antérieure
– Exemple : code « nature de la défaillance »
Bien que très courante, cette analyse « corporative » est peu porteuse d’améliorations.
1 origine mécanique 4 origine hydraulique,

pneumatique
2 origine électrique 5 origine informatique
3 origine électronique 6 origine humaine
37

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DUT Génie Mécanique & Productique

Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions « naturelles » facilement

Une défaillance peut être :

La panne résulte toujours d’une défaillance

Faute défaut défaillance panne

………… …………… …………

2.6. L’entretien ou la maintenance

a. Opérations de la maintenance corrective :

▪ test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

3.2. Maintenance curative

3.3. Maintenance palliative

3.4. Maintenance préventive

Objectifs de la maintenance préventive :

o Équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout

La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

3.7. Maintenance prévisionnelle :

.................. .................. .................. .................. ..................

Selon Suivant seuils Suivant évolution

IV. DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE

Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des

Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :

Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de

Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré-usinage).

Maintenance corrective Maintenance Préventive

Changer le train de pneus

Refaire le joint de culasse.

Changer les disques de

Changer les bougies.

Changer le filtre à air et le

➢ La fiabilité se caractérise par son taux de défaillance λ(t) et sa courbe R(t) (R :

Figure 2.1 : Courbe en baignoire : taux de défaillance λ(t).

La vie des équipements se présente en trois phases :

➢ Phase de maturité : λ(t) est pratiquement constant …………. …….….. …. ……….. …

Ce qui peut s’exprimer par :

La fiabilité est donnée par l’équation :

Si (x) =  = constant, alors la fiabilité suit une loi exponentielle et on a :

La fonction de défaillance est donnée par l’équation :

Et la densité de probabilité f (t) est donnée par

2.5 Indice de fiabilité : MTBF

MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement / nombre de défaillances

R(s) représente la fiabilité d’un ensemble de "n" composants montés en série.

La fiabilité R(s) d’un ensemble de "n" composants A, B, C , …, n montés ou connectés en série

Si en plus, les composants sont identiques : A = B = C =…= n = 

Soit les "n" composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de

La fiabilité R(s) de l’ensemble est donnée par la relation :

2.6.2 Exercices d’application :

➢ MDT ou MTI (Mean Down Time) : …………………………………………………

➢ MTBF (Mean Time Between Failure) : …..……………………………………………

La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.

4.1. Quantification de la disponibilité :

Figure 2.3 – Les durées caractéristiques de FMD

– MTBF (mean time between failure) : …………………………………………………………

– MDT ou MTI (mean down time) : ……………………………………………………………

– MUT (mean up time) : ………………………………………………………………………..

– MTTR (mean time to repair) : …………………………………………………………………

La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure 1.

Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la

Figure 3.1 : Structure de la documentation du service maintenance

II. DOCUMENTATION GÉNÉRALE

▪ Tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,

Le premier fichier à remplir est l’arborescence du parc et l’identification par codification

Une arborescence amont ira du parc vers l’équipement : c’est l’inventaire.

Figure 3.1 : Arborescence d’un Parc matériel