Maintenance

préventive
Optimisation des temps d'arrêt

27/11/2023

Réalisé par :
AZABI khadija.
BENJEBBOUR Imane.
BENMHAMED Chakib.

Encadré par :
Pr. EL ALAOUI Mohamed.
 Sommaire
Introduction Générale...................................................................................................................................5
Processus de Fabrication & Généralité de Maintenance.............................................................................7
1. Introduction.....................................................................................................................................7
2. Production de Plastique en PET.......................................................................................................7
3. Généralité de Maintenance.............................................................................................................9
a) Définition :...................................................................................................................................9
b) Les objectifs de la maintenance :...............................................................................................10
c) Les différents types de la maintenance......................................................................................10
d) Les outils de gestion de la maintenance....................................................................................11
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.....................................13
1. Introduction...................................................................................................................................13
2. AMDEC : Généralités......................................................................................................................13
a) Historique et domaines d’application........................................................................................13
b) Types d’AMDEC et définitions :..................................................................................................14
c) Deux aspects de la méthode......................................................................................................14
3. AMDEC processus..........................................................................................................................14
4. AMDEC moyen du système............................................................................................................17
a) Définition du système de l’étude...............................................................................................17
b) L’analyse fonctionnelle...............................................................................................................17
c) Décomposition du matériel.......................................................................................................17
d) Décomposition des dispositifs...................................................................................................18
e) Analyse AMDEC..........................................................................................................................19
Plan de Continuité d’Activité (PCA) & Plan de Reprise d'Activité............................................................22
1. Introduction :.................................................................................................................................22
2. Plan de Continuité d’activité :........................................................................................................22
a) Définition :.................................................................................................................................22
b) PCA : Une méthode en 5 étapes................................................................................................22
3. Plan de Reprise d’Activité :.............................................................................................................29
a) Définition :.................................................................................................................................29
b) À qui ça s’adresse ?....................................................................................................................29
c) PRA vs PCA.................................................................................................................................29

1
 d) Objectif du PRA..........................................................................................................................29
e) Etapes PRA.................................................................................................................................30
1. Introduction...................................................................................................................................32
2. Comprendre Système....................................................................................................................32
a) Méthode APTE...........................................................................................................................32
b) Méthode QQOQCCP..................................................................................................................33
c) Méthode Ishikawa.....................................................................................................................35
3. Conclusion.....................................................................................................................................37
Généralités sur Machine Learning..............................................................................................................38
1. Introduction...................................................................................................................................38
2. Notion d’Intelligence Artificielle....................................................................................................38
a) Niveaux d’intelligence artificielle...............................................................................................38
b) Machine Learning......................................................................................................................39
3. Machine Learning supervisée........................................................................................................39
c) Définition...................................................................................................................................39
d) Algorithmes de Machine Learning.............................................................................................39
e) Learning Non Supervisé.............................................................................................................40
f) Définition et Généralités............................................................................................................40
4. Conclusion.....................................................................................................................................41
Contrat de Maintenance..............................................................................................................................42
1. Introduction...................................................................................................................................42
2. Définition.......................................................................................................................................42
3. Types..............................................................................................................................................42
a) Le contrat entretien...................................................................................................................42
b) Le contrat maintenance.............................................................................................................42
4. Pourquoi faire un contrat d'entretien ou de maintenance ?..........................................................42
5. Clauses et règlementation.............................................................................................................43
6. Conclsuion.....................................................................................................................................45
Solution Matérielle & Machine Learning...................................................................................................46
1. Introduction...................................................................................................................................46
2. Proposition des Composantes matérielles.....................................................................................46
3. Maintenance Préventive – Machine Learning................................................................................47
c) Processus ML.............................................................................................................................48

2
 d) Description de code...................................................................................................................49
Data :.................................................................................................................................................49
Data Cleaning :...................................................................................................................................50
Feature selection :.............................................................................................................................51
Results :.............................................................................................................................................51
4. Conclsuion.....................................................................................................................................51

3
 Liste des Figures
Figure 1 : Granules en PET.............................................................................................................8
Figure 2:Préforme en PET...............................................................................................................8
Figure 3:Soufflage de bouteilles......................................................................................................9
Figure 4 : AMDEC Moyen............................................................................................................17
Figure 5Analyse Fonctionnelle......................................................................................................18
Figure 6 Decomposition Compresseur..........................................................................................20
Figure 7 AMDEC Moyen..............................................................................................................22
Figure 8 APTE Système.................................................................................................................33
Figure 9 APTE Compresseur.........................................................................................................34
Figure 10 Tableau QQOQCCP......................................................................................................35
Figure 11 NIveaux d'IA.................................................................................................................39
Figure 12 Types de ML..................................................................................................................40
Figure 13 ML non Supervisee.......................................................................................................41
Figure 14 Processus ML................................................................................................................49

4
 Introduction Générale

L'industrie occupe une place prépondérante dans l'économie mondiale, produisant une vaste
gamme de biens, des automobiles aux produits électroniques en passant par l'alimentation et la
pharmacie. Au cœur de nombreuses installations industrielles, se trouvent des lignes de
production sophistiquées qui orchestrent la transformation des matières premières en produits
finis. L'une de ces composantes essentielles est l'utilisation de compresseurs industriels. Ces
machines polyvalentes sont déployées dans divers secteurs industriels pour des tâches
essentielles, allant de la compression de gaz à la fourniture d'air comprimé alimentant des
machines et des outils cruciaux pour les processus de fabrication.
Dans le processus de fabrication de bouteilles en plastique en PET, le compresseur d'air joue un
rôle crucial en fournissant de l'air comprimé à haute pression nécessaire au soufflage des
préformes en PET. L'air comprimé est utilisé pour gonfler les préformes, leur donnant ainsi la
forme des bouteilles finales. La précision de la pression d'air contrôlée par le compresseur
garantit la qualité et la conformité des bouteilles produites. De plus, la vitesse de production
dépend en grande partie de la capacité du compresseur à fournir un débit d'air constant et
contrôlé, ce qui influe directement sur l'efficacité de la ligne de production. En somme, le
compresseur d'air est un élément essentiel dans la fabrication de bouteilles en plastique en PET,
assurant la production rapide et précise de ces produits couramment utilisés dans diverses
industries (industrie de l'Eau Embouteillée, industrie des Produits Alimentaires, industrie
Pharmaceutique…).
La criticité des défaillances des compresseurs est un élément de préoccupation majeure. Ces
dispositifs jouent un rôle à une variété d'applications critiques, de la production à la sécurité des
employés. Une défaillance majeure d'un compresseur peut avoir un impact significatif sur la
production, entraînant des temps d'arrêt coûteux et perturbant les opérations. De plus, les coûts
de réparation ou de remplacement peuvent être considérables. Dans des domaines tels que
l'industrie alimentaire et pharmaceutique, la qualité de l'air comprimé est cruciale pour maintenir
les normes de qualité et de sécurité des produits. Par conséquent, la gestion proactive de la
maintenance, la surveillance continue de la performance et la mise en place de plans de reprise
d'activité en cas de défaillance sont des pratiques essentielles pour minimiser l'impact potentiel
des défaillances des compresseurs et assurer une production fiable et sûre.
La maintenance, en tant qu'outil stratégique, joue un rôle essentiel dans la gestion des
compresseurs d'air, quel que soit leur type ou leur taille. Elle vise à maintenir ces équipements en
bon état de fonctionnement, garantissant ainsi leur fiabilité et leur disponibilité.
La transformation digitale industrielle revêt une importance capitale dans la gestion des
compresseurs d'air et de leurs opérations de maintenance. En intégrant des technologies telles
que l'Internet des objets (IoT) et l'analyse des données, les entreprises peuvent désormais
surveiller en temps réel les performances de leurs compresseurs. Cela permet de détecter les
signes précurseurs de défaillance, d'optimiser l'efficacité énergétique, et de planifier la

5
maintenance de manière préventive plutôt que réactive. De plus, la digitalisation facilite la
collecte de données historiques, ce qui permet d'analyser les tendances et d'améliorer en continu
les procédures de maintenance. En fin de compte, la transformation digitale industrielle accroît la
fiabilité des compresseurs, réduit les temps d'arrêt non planifiés, et contribue à une utilisation
plus efficace des ressources, ce qui est essentiel dans des secteurs où la disponibilité et la
performance des compresseurs revêtent une importance critique.

Dans le cadre de notre projet, nous entreprendrons l'analyse du processus de fabrication de

bouteilles en plastique PET, en mettant l'accent sur l'identification des divers modes de
défaillance ainsi que leurs conséquences. Notre objectif principal sera de développer des
procédures et plans d'intervention en cas d'incidents ou de pannes, visant à assurer une réaction
rapide et efficace. Enfin, nous concevrons un système intelligent de maintenance préventive basé
sur l'apprentissage automatique (Machine Learning) pour optimiser la gestion continue de ces
équipements.

6
 Processus de Fabrication & Généralité de Maintenance

1. Introduction
Dans cette section, nous allons détailler le processus de fabrication des bouteilles en plastique
PET en mettant en avant les étapes clés de production, dans le but de fournir une vue d'ensemble
complète du processus dans son ensemble.

2. Production de Plastique en PET

La fabrication de bouteilles en plastique PET est un processus technique complexe et spécialisé. Afin de
mieux appréhender ce processus, nous allons expliquer certains termes et concepts essentiels.

 Plastique PET (Polyéthylène Téréphtalate) : Le PET est un polymère thermoplastique largement

utilisé dans la fabrication de bouteilles en raison de sa transparence, de sa légèreté et de sa
résistance aux chocs.

Figure 1 : Granules en PET

 Préforme : La préforme est une petite pièce en PET chauffée et extrudée, qui ressemble à une
mini-bouteille. Elle servira de base pour la bouteille finale.

7
 Figure 2:Préforme en PET

 Filière : Une filière est un composant essentiel du processus d'extrusion. Elle donne la forme
souhaitée à la préforme en plastique PET lorsqu'elle est extrudée.
 Température de Soufflage : Il s'agit de la température à laquelle la préforme est chauffée avant
d'être soufflée pour former la bouteille.
 Pression d'Air Comprimé : La pression d'air comprimé est le niveau de pression nécessaire pour
souffler la préforme et donner à la bouteille sa forme finale.
 Extrudeuse : est une machine utilisée dans le processus de fabrication pour modeler ou former des
matériaux en continu. Elle est particulièrement utilisée pour transformer des matières plastiques
en diverses formes, y compris des préformes en plastique PET dans le contexte de la production
de bouteilles en PET. L'extrudeuse fonctionne en chauffant le matériau (dans ce cas, le PET) à des
températures contrôlées, puis en le forçant à travers une filière spéciale pour lui donner la forme
souhaitée.
a) Extrusion de la Préforme : Tout d'abord, le plastique PET est chauffé et extrudé à travers
une filière spéciale pour former une préforme en forme de tube. Cette préforme ressemble
à une mini-bouteille et servira de base pour la bouteille finale.
b) Refroidissement de la Préforme : Les préformes extrudées sont refroidies rapidement
pour qu'elles durcissent et conservent leur forme.
c) Transfert des Préformes à la Souffleuse : Les préformes refroidies sont ensuite transférées
vers une souffleuse, où le processus de soufflage aura lieu.
d) Soufflage : Dans la souffleuse, chaque préforme est chauffée à nouveau, puis de l'air
comprimé est injecté à l'intérieur pour gonfler la préforme et lui donner la forme d'une
bouteille.

Figure 3:Soufflage de bouteilles

8
 e) Refroidissement Final : Les bouteilles nouvellement formées sont refroidies rapidement
pour qu'elles conservent leur forme définitive.
f) Contrôle de Qualité : Les bouteilles passent par un contrôle de qualité pour s'assurer
qu'elles répondent aux normes en matière de dimensions, de poids et de qualité.
g) Remplissage et Bouchage : Les bouteilles sont ensuite prêtes à être remplies avec le
produit final, qu'il s'agisse d'eau, de boissons gazeuses, de produits alimentaires, de
produits chimiques, ou d'autres liquides. Une fois remplies, elles sont bouchées
hermétiquement.
h) Étiquetage et Emballage : Les bouteilles remplies sont étiquetées avec les informations
du produit et emballées pour être prêtes à être expédiées.
i) Distribution : Les bouteilles sont distribuées aux points de vente ou directement aux
consommateurs.
Ce processus de production nécessite des équipements spécialisés, une gestion précise de la
température, de la pression et du timing pour obtenir des bouteilles en plastique PET de haute
qualité.

3. Généralité de Maintenance
En industrie, la Maintenance est l’une des fonctions essentielles du système de production et
dans les systèmes fortement automatisés, elle est une fonction capitale.

a) Définition :
La notion de maintenance est définie par la norme NF 60 010 :
« C’est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. »
Parfois, la Maintenance constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des moyens
importants et beaucoup de dépenses.
Une Maintenance mal organisée, mal gérée ou male exécutée, peut avoir des impacts néfastes sur
le fonctionnement du système de production :
 Arrêts multiples et indisponibilité des installations.
 Surcoûts de production.
 Grands risques de mauvaise qualité et d’indisponibilité des produits.
De même, une mauvaise Maintenance ou une Maintenance insuffisante, peut être parfois à
l’origine d’importantes catastrophes (aéronautique, transport, nucléaire, ..) et peut mettre en
danger l’existence même de l’entreprise.

9
 b) Les objectifs de la maintenance :
D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal. Les principaux objectifs que doit se fixer la
fonction maintenance sont :
 Améliorer la fiabilité du matériel : La mise en œuvre de la maintenance préventive
nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de
pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines
défaillances.
 Garantir la qualité des produits : La surveillance quotidienne des machines est pratiquée
pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglages
et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux (vibrations) et de la géométrie
de la machine permet d'éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est
ainsi assurée l'absence des rebuts.
 Améliorer l'ordonnancement des travaux : La planification des interventions de la
maintenance préventive, correspondant au planning d'arrêt machine, devra être validée
par le service production. Cela implique la collaboration de ce service, afin de faciliter la
tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents
lorsque le responsable de production ne permet pas l'arrêt de l'installation, alors qu'il a
reçu un bon de travail pour l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon
un planning défini à l'avance prenant en compte les impossibilités en fonction des
impératifs de production.
 Assurer les sécurités humaines : La préparation des interventions de maintenance
préventive ne consiste pas seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte
aussi des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.
 Améliorer la gestion de stock : La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise
les échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion
des stocks. Elle permet aussi d'éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les
commander que le moment venu.

c) Les différents types de la maintenance

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
 La maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :
 Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à
celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais,
 Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial.

10
  La maintenance préventive : qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-
ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d’une
défaillance sont inacceptables) soit pour des raisons économiques (cela revient moins
cher) ou parfois pratiques (L’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à
certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
 Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit
selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage
(heures de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements
effectués, etc.).
 Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles
révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement.

d) Les outils de gestion de la maintenance

Les outils de gestion de la maintenance jouent un rôle vital dans la surveillance, la planification
et l'exécution efficace des activités de maintenance au sein des entreprises. Ces outils englobent
une variété de solutions logicielles et de technologies destinées à optimiser la maintenance des
équipements et à minimiser les temps d'arrêt non planifiés. Parmi ces outils, les systèmes de
gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) sont prédominants. Ces logiciels
permettent de suivre l'état des actifs, de planifier les activités de maintenance préventive, de
gérer les demandes de travail et de stocker des informations essentielles sur l'équipement.
Les GMAO offrent une vue complète de l'historique de la maintenance, ce qui permet aux
équipes de maintenance de prendre des décisions éclairées. De plus, ils facilitent la gestion des
pièces de rechange, en veillant à ce que les pièces nécessaires soient disponibles lorsque
nécessaire. Les GMAO contribuent à améliorer l'efficacité de la maintenance, à prolonger la
durée de vie des équipements et à réduire les coûts opérationnels.
Parmi les outils de gestion de la maintenance, le diagramme de Pareto est un outil d'analyse des
données qui permet d'identifier et de prioriser les problèmes ou les défaillances les plus critiques
en se basant sur leur fréquence d'occurrence. Il est souvent utilisé pour déterminer quelles pannes
doivent être traitées en premier afin de maximiser l'impact positif sur la disponibilité des
équipements.
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthodologie structurée qui vise à évaluer les risques associés aux équipements et aux processus.
Elle identifie les modes de défaillance potentiels, évalue leur gravité et leur fréquence, et
détermine les actions de prévention ou de correction nécessaires pour réduire ces risques.
L'AMDEC permet de prendre des décisions éclairées en matière de maintenance préventive et de
gestion des équipements.

11
D'autres outils de gestion de la maintenance incluent les systèmes de gestion des actifs (SGA)
qui permettent de gérer l'ensemble du cycle de vie des équipements, les logiciels de planification
et d'ordonnancement des travaux de maintenance, les tableaux de bord de suivi des
performances, les analyses de régression pour prédire les défaillances, et les méthodes de
maintenance conditionnelle basées sur la surveillance en temps réel des équipements.
Ces outils offrent aux équipes de maintenance une gamme variée de ressources pour améliorer la
fiabilité des actifs, réduire les coûts de maintenance, et optimiser les opérations industrielles dans
leur ensemble.

12
 AMDEC :
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de
leur Criticité

1. Introduction
Dans cette partie, nous allons entamer la partie essentielle de notre étude, ce qui veut dire,
remplir les tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse dont nous avons effectué au
compresseur, et mentionner les recommandations possibles pour les défaillances critiques que
nous avons trouvées.

2. AMDEC : Généralités
a) Historique et domaines d’application
L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 19662. Elle
consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les
modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par
la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité d’un
système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée
pour les systèmes où l’on doit respecter des objectifs de fiabilité et de sécurité. À la fin des
années soixante- dix, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW,
Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles.
La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique,
électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus
récemment, on commence à s’y intéresser dans les services. Dans le domaine de l’informatique
la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée3. Cette approche
consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. Aujourd’hui,
dans un contexte plus large comme celui de la qualité totale, la prévention n’est pas limitée à la
fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du
processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est pourquoi
l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile,
Souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité
totale. Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de
la qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la
méthode (certains exemples sont mentionnés plus loin).

13
 b) Types d’AMDEC et définitions :
Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :
 L’AMDEC-organisation s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires: du
premier niveau qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système
production, le système personnel, le système marketing et le système finance, jusqu’au
dernier niveau comme l’organisation d’une tâche de travail .
 L’AMDEC-produit ou l’AMDEC-projet est utilisée pour étudier en détail la phase de
conception du produit ou d’un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on
applique l’AMDEC-composants.
 L’AMDEC-processus s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour
analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit
engendrées par son processus. Elle peut être aussi utilisée pour les postes de travail4.
 L’AMDEC-moyen s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de
mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
 L’AMDEC-service s’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service
corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service
n’engendre pas de défaillances5.
 L’AMDEC-securité s’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés
où il existe des risques pour ceux-ci.

c) Deux aspects de la méthode

L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du
système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les
effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l’environnement interne ou externe.
L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentielle. Le but de
cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. Celles- ci
sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres, l’impact sur le
client. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et
la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui élimineraient
complètement les causes des défauts potentiels.

3. AMDEC processus
Le tableau ci-dessous va présenter une partie d'une analyse AMDEC pour évaluer les risques potentiels
liés à deux éléments d'un processus : le démarrage et le fonctionnement du compresseur d'air, ainsi que
la fourniture d'électricité pour le fonctionnement de l'équipement.

Opération du Mode de Effet de Cause Evaluatio Actions Résultats

processus défaillance défaillance possible de n préventives
défaillance
Démarrage et Panne du Arrêt de la Usure O=6 Maintenance La

14
fonctionneme compresse production normale du préventive maintenanc
nt du ur d'air d'air compresseur G = 10 régulière du e préventive
compresseur comprimé, . compresseur, réduira le
d'air entraînant Défaut de D=7 conformément risque de
une lubrification aux panne du
interruption . C = 6107 recommandatio compresseu
des Surcharge ns du fabricant. r en
opérations. due à une Surveiller les anticipant
demande niveaux de les
excessive en lubrification et problèmes
air les potentiels.
comprimé. changements La
Défaillance d'huile surveillance
électrique. conformément et
au calendrier de l'ajustement
maintenance. de la
Surveiller la demande en
demande en air air
comprimé et comprimé
ajuster les permettront
opérations en de
conséquence minimiser
pour éviter la la surcharge
surcharge. du
Mettre en place compresseu
un système de r.
secours, Le système
comme un de secours
compresseur de permettra
secours ou un de
réservoir d'air maintenir la
tampon. production
en cas de
panne du
compresseu
r principal.
Fourniture Coupure Arrêt de Pannes O=4 Mettre en place La mise en
d'électricité d'électricit l'alimentati électriques une place d'une
pour le é on imprévisible G = 10 alimentation alimentatio
fonctionneme électrique, s. électrique de n électrique
nt de entraînant Maintenanc D = 10 secours, telle de secours
l'équipement l'arrêt de e inadéquate qu'un groupe garantira la
tous les du réseau C = 400 électrogène, continuité
équipement électrique. avec un de
s Surcharge commutateur l'alimentati
électriques électrique. de transfert on en cas de
et de automatique. coupure.
l'éclairage Réaliser une La
maintenance maintenanc
régulière du e régulière
réseau réduira le

15
 électrique et risque de
des pannes
équipements électriques
électriques. imprévues.
Surveiller la La
charge surveillance
électrique pour de la charge
éviter la électrique
surcharge. évitera les
surcharges
potentielles.
Figure 4 : AMDEC Moyen

1. Détection (D) :
 La détection évalue à quel point il est probable de détecter la défaillance avant qu'elle ne
provoque un effet nuisible. Vous pouvez attribuer une note de détection en utilisant une
échelle, par exemple, de 1 à 10, où 1 signifie "très difficile à détecter" et 10 signifie "très
facile à détecter".
 Plus la détection est efficace, plus la cote de détection est élevée.
2. Occurrence (O) :
 L'occurrence évalue à quelle fréquence une défaillance particulière est susceptible de se
produire. Vous pouvez attribuer une note d'occurrence en utilisant une échelle similaire,
où 1 signifie "très peu probable" et 10 signifie "très probable".
 Plus l'occurrence est fréquente, plus la cote d'occurrence est élevée.
3. Gravité (G) :
 La gravité évalue les conséquences de la défaillance sur le processus ou l'opération. Vous
pouvez attribuer une note de gravité en utilisant une échelle similaire, où 1 signifie "effet
mineur" et 10 signifie "effet majeur" ou "catastrophique".
 Plus les conséquences sont graves, plus la cote de gravité est élevée.
4. Criticité (C) :
 La criticité est calculée en multipliant les notes de détection (D), d'occurrence (O) et de
gravité (G). Cette formule est souvent exprimée comme : C = D x O x G.
 Plus le produit de ces trois facteurs est élevé, plus la cote de criticité est élevée, ce qui
signifie que la défaillance est plus critique et nécessite une attention immédiate.

4. AMDEC moyen du système

a) Définition du système de l’étude
Le système à étudier, qui est le compresseur dans la ligne de production des bouteilles en plastique est un
composant essentiel dans la phase de production. Il s'agit d'une machine qui permet de souffler de l'air

16
comprimé dans les préformes en plastique chauffées, les transformant ainsi en bouteilles en plastique avec
la forme et les caractéristiques spécifiques requises. Le compresseur est un composant essentiel de la
chaîne de production, car il garantit la fabrication efficace et de haute qualité des bouteilles en plastique.
Tout problème ou dysfonctionnement du compresseur peut avoir un impact significatif sur la production,
la qualité des bouteilles et la productivité de la ligne de production. Par conséquent, il est crucial de
surveiller et de maintenir le compresseur de manière adéquate pour assurer un fonctionnement continu et
fiable de la ligne de production des bouteilles en plastique.

b) L’analyse fonctionnelle
Dans cette partie nous avons suivi l’analyse fonctionnelle (organigramme) suivante :

Figure 5Analyse Fonctionnelle

c) Décomposition du matériel
La décomposition d'un compresseur utilisé dans la ligne de production des bouteilles en plastique peut
varier en fonction de sa complexité et de son type.

1. Moteur électrique : Le moteur électrique est l'élément qui fournit l'énergie nécessaire
pour faire fonctionner le compresseur. Il convertit l'électricité en mouvement rotatif pour
alimenter le compresseur.
2. Réservoir d'air comprimé : Le réservoir d'air comprimé stocke l'air comprimé à haute
pression avant de le distribuer aux différents points d'utilisation dans la ligne de
production.
3. Filtres à air et sécheurs : Les filtres à air éliminent les impuretés et les particules de l'air
avant la compression, tandis que les sécheurs d'air réduisent l'humidité dans l'air
comprimé, ce qui est essentiel pour maintenir la qualité de l'air comprimé.
4. Système de refroidissement : Les compresseurs génèrent de la chaleur en comprimant
l'air. Un système de refroidissement est souvent inclus pour évacuer cette chaleur et
maintenir le compresseur à une température de fonctionnement adéquate.
5. Système de lubrification : Certains compresseurs nécessitent une lubrification pour
réduire la friction et l'usure des pièces en mouvement. Ce système assure également la
durabilité du compresseur.

17
 d) Décomposition des dispositifs
Chaque dispositif est décomposé en deux mécanismes ou un seul mécanisme.
1. Moteur électrique : Mécanisme de conversion électromécanique : Le moteur électrique
utilise des bobines de fil électrique et des aimants pour générer un champ magnétique
rotatif qui provoque la rotation du rotor, créant ainsi le mouvement rotatif nécessaire pour
alimenter le compresseur.
2. Système de démarrage et d'arrêt : Le moteur est équipé d'un mécanisme de démarrage
(commutateur) qui permet de le mettre en marche ou de l'arrêter selon les besoins de la
production.
3. Réservoir d'air comprimé : Réservoir de stockage : Le réservoir est un contenant
pressurisé qui stocke l'air comprimé à haute pression. Il est équipé d'un mécanisme de
soupape de sécurité qui relâche la pression si elle dépasse un seuil de sécurité prédéfini.
4. Filtre à air : Les filtres à air utilisent des mécanismes de filtration, tels que des tamis, des
cartouches ou des filtres, pour piéger les particules et les impuretés présentes dans l'air
ambiant.
5. Sécheur d'air : Les sécheurs d'air utilisent des mécanismes de refroidissement et de
condensation pour extraire l'humidité de l'air comprimé.
6. Système de refroidissement :
 Ventilateur : Le ventilateur utilise un mécanisme de rotation pour évacuer la
chaleur générée lors de la compression de l'air, maintenant ainsi le compresseur à
une température de fonctionnement adéquate.
 Échangeur de chaleur : L'échangeur de chaleur permet le transfert de chaleur de
l'air comprimé vers l'air ambiant, refroidissant ainsi l'air comprimé.
7. Système de lubrification :
 Pompe à huile : Si le compresseur nécessite une lubrification, la pompe à huile
utilise un mécanisme de pompage pour fournir de l'huile de lubrification aux
composants en mouvement, réduisant ainsi la friction et l'usure.

18
 Figure 6 Decomposition Compresseur

Ces mécanismes clés sont essentiels au bon fonctionnement du compresseur et à la production

d'air comprimé de qualité dans le contexte de la ligne de production des bouteilles en plastique.
Nous utilisons l'analyse AMDEC pour identifier les modes de défaillance potentiels et évaluer
leur criticité pour chaque mécanisme afin de mettre en place des actions préventives appropriées.

e) Analyse AMDEC

19
Dispositif Mécanisme Mode de Causes Effets Moyen de Criticité Action
défaillance détection corrective
G O D C
Moteur Bobine et Enroulement de Surcharge Arrêt du Inspection Maintenance
électrique aimant bobine brûlé électrique, moteur, arrêt de régulière, préventive,
vieillissement la production surveillance remplacement
Commutateur Défaillance du Usure, Incapacité de Inspection, Remplacement,
commutateur mauvais démarrer ou tests réparation
contact d'arrêter le
moteur
Réservoir d'air Soupape de Défaillance de la Usure, Risque de Tests de Remplacement,
comprimé sécurité soupape dépassement rupture du pression, ajustement
de la pression réservoir, Manomètre
critique blessures
potentielles

Filtres à air et Filtre Colmatage du filtre Accumulatio Réduction du Inspections Remplacement,

sécheurs n de débit d'air visuelles, nettoyage
particules, comprimé, tests
obstructions qualité de l'air
compromis
Sécheur Dysfonctionnement Défaillance Augmentation Tests de Maintenance,
du sécheur mécanique, de l'humidité performance réparation
manque dans l'air
d'entretien comprimé
Système de Ventilateur Fonctionnement Déformation Ventilation Visuel, Changer et
refroidissement dégradé, arrêt des aubage, réduite température nettoyer le
détérioration ventilateur
de la liaison
mécanique
Echangeur de Encrassement, fuite Accumulatio Réduction de Inspections Nettoyage,
chaleur n de saletés, l'efficacité du visuelles réparation,
corrosion, refroidissement, remplacement
défaillance perte de chaleur
des joints

20
Système de Pompe à huile Défaillance de la Usure, Échauffement Surveillance, Maintenance
lubrification pompe à huile, manque excessif de débit d'huile préventive,
Débit d'huile réduit d'entretien, la partie remplacement
Pompe mécanique et
bouchée par arrêt du
des impuretés compresseur
Figure 7 AMDEC Moyen

21
 Plan de Continuité d’Activité (PCA) & Plan de Reprise
d'Activité
1. Introduction :
Dans cette partie, nous explorerons en détail la mise en œuvre pratique du PCA et du PRA, en
mettant l'accent sur leur importance stratégique, les meilleures pratiques et les bénéfices
tangibles pour assurer la pérennité et la stabilité opérationnelle de notre organisation face à un
environnement dynamique et parfois incertain.

2. Plan de Continuité d’activité :

a) Définition :
Un plan de continuité d’activité (PCA) a pour objet de décliner la stratégie et l’ensemble des
dispositions qui sont prévues par une organisation pour garantir la reprise et la continuité de ses
activités à la suite d’un sinistre ou d’un événement perturbant gravement son fonctionnement
normal. La démarche méthodologique permettant l’élaboration concrète d’un PCA est l’objet
principal du guide élaboré par le SGDSN, qui a pour ambition de favoriser une telle démarche
par la délivrance de conseils méthodologiques et la diffusion de bonnes pratiques. Ce document
constitue également une aide à la préparation d’un éventuel projet de certification (conformité à
la norme ISO 22301).

b) PCA : Une méthode en 5 étapes

Définir le contexte, identifier les objectifs et les activités essentielles
Cette première étape est importante et conditionne l’efficacité de l’ensemble de la démarche. Elle
vise à préciser le périmètre géographique et fonctionnel de l’organisation et à identifier tout ce
qui peut orienter ses choix stratégiques en fonction de sa spécificité et de ses relations avec
l’environnement dans lequel elle s’inscrit. L’analyse du contexte vise également à identifier les
activités essentielles pour l’atteinte des objectifs de l’organisation et le respect de ses obligations.
Ces activités essentielles supposent l’existence de processus et de flux (financements, matières
premières, interfaces avec les systèmes d’information...) dont les plus critiques doivent être
cartographiés et décrits pour la suite de la démarche.

22
Contexte :
Une entreprise de fabrication de bouteilles en plastique utilise un processus de soufflage qui
dépend fortement d'un compresseur industriel pour fournir de l'air comprimé. Cette entreprise est
située dans une zone sujette à des pannes électriques occasionnelles et à des tempêtes qui
pourraient entraîner des interruptions de l'alimentation électrique. Le processus de soufflage est
une étape clé de la production, et les interruptions peuvent entraîner des perturbations
significatives.
Objectifs :
L'objectif principal du plan de continuité d'activité est de minimiser les interruptions de
production dues à des pannes de compresseur, des pannes électriques ou d'autres incidents. Les
objectifs spécifiques incluent :
• Assurer la continuité de la production avec le moins de temps d'arrêt possible.
• Maintenir la qualité des produits finis.
• Minimiser les pertes financières liées à des interruptions de production.

Activités Essentielles :
Les activités essentielles identifiées dans le contexte de ce plan de continuité d'activité
comprennent :
 Fonctionnement du Compresseur : Assurer que le compresseur fonctionne de manière
optimale pour fournir de l'air comprimé à la chaîne de production de soufflage.
 Alimentation Électrique : S'assurer de l'alimentation électrique continue pour le
compresseur, ce qui peut inclure l'utilisation de groupes électrogènes en cas de panne
électrique.
 Stockage de matières premières : Maintenir un stock adéquat de préformes en plastique,
de matières premières et d'autres composants essentiels pour la production.
 Surveillance en Temps Réel : Mettre en place un système de surveillance en temps réel
pour détecter toute anomalie dans le fonctionnement du compresseur ou des pannes
électriques.
 Maintenance Prédictive : Intégrer la maintenance prédictive en surveillant les
performances du compresseur à l'aide de capteurs avancés. Les données collectées sont
analysées pour prédire les défaillances potentielles, permettant une intervention
préventive avant qu'une panne ne survienne.

23
  Plan de Communication : Développer un plan de communication pour informer le
personnel de la chaîne de production, les responsables de la maintenance, les fournisseurs
d'électricité et les clients en cas d'interruption et pour coordonner la reprise des activités.

Déterminer les attentes de sécurité pour tenir les objectifs

La troisième étape vise à préciser, pour chaque activité essentielle et chaque processus ou flux
critiques, le niveau de service minimum à atteindre ainsi que la durée d’indisponibilité maximale
acceptable.
Dans le cadre de la détermination des attentes de sécurité pour atteindre ces objectifs, nous
devons répondre à deux questions cruciales pour chaque activité essentielle et chaque processus
critique :
Quel est le niveau de service minimum requis pour maintenir l'activité ?
a. Fonctionnement du Compresseur :
- Niveau de Service Minimum : Fournir un approvisionnement continu en air comprimé à une
pression minimale de 7 bars (ou X bars selon les spécifications de l'entreprise) pour garantir le
processus de soufflage.
b. Alimentation Électrique :
- Niveau de Service Minimum : Assurer une alimentation électrique continue et stable au
compresseur pour éviter toute interruption de production due à des pannes électriques.
Quelle est la durée d'indisponibilité maximale acceptable en cas d'incident ?
a. Fonctionnement du Compresseur :
- Durée d'Indisponibilité Maximale Acceptable : Le compresseur ne devrait pas être indisponible
pendant plus de 2 heures en cas de panne. Tout dépassement de ce délai pourrait entraîner des
retards de production inacceptables.
b. Alimentation Électrique :
- Durée d'Indisponibilité Maximale Acceptable : L'alimentation électrique ne devrait pas être
interrompue pendant plus de 30 minutes. Les groupes électrogènes devraient être activés en
moins de 10 minutes en cas de panne électrique.
Ces réponses permettent de créer des critères clairs pour chaque activité essentielle et de garantir
que les niveaux de service nécessaires sont définis, tout en spécifiant la durée maximale
d'indisponibilité acceptable pour chaque élément critique du plan de continuité d'activité. Cela
assure une compréhension précise des attentes de sécurité pour maintenir la continuité des
opérations.

24
Identifier, analyser, évaluer et traiter les risques
Au cours de cette quatrième étape, il faut concrètement :
 Apprécier les différents risques, c’est-à-dire les identifier ;
 Les analyser (selon les critères de probabilité et de gravité) en les intégrant à
des scénarios significatifs (exemple : une crue majeure de la Seine à Paris, une
pandémie grippale, une attaque informatique en déni de service...etc.) ;
 Évaluer ces risques en fonction du contexte et des enjeux pour l’organisation.
Étape 1 : Identifier les Risques
Dans cette étape, nous identifions les risques potentiels qui pourraient affecter la continuité de
notre processus de soufflage avec compresseur :
Panne de Compresseur :
Risque : Le compresseur pourrait tomber en panne en raison de défaillances mécaniques.
Panne Électrique :
Risque : Des pannes électriques imprévues pourraient interrompre l'alimentation électrique du
compresseur.
Tempêtes et Conditions Météorologiques Extrêmes :
Risque : Des tempêtes, des inondations ou des conditions météorologiques extrêmes pourraient
endommager l'infrastructure électrique, entraînant des pannes électriques.
Pénurie de Matières Premières :
Risque : Une pénurie de préformes en plastique ou de matières premières essentielles pourrait
affecter la production.
Étape 2 : Analyser et Évaluer les Risques
Après avoir identifié les risques, nous les analysons en termes de probabilité et de gravité pour
évaluer leur impact potentiel sur la continuité de l'activité :
Panne de Compresseur :
Probabilité : Modérée
Gravité : Élevée

25
Panne Électrique :
Probabilité : Faible à Modérée
Gravité : Élevée
Tempêtes et Conditions Météorologiques Extrêmes :
Probabilité : Faible à Modérée
Gravité : Élevée
Pénurie de Matières Premières :
Probabilité : Faible
Gravité : Modérée
Étape 3 : Traitement des Risques
En fonction de notre analyse, nous élaborons des mesures pour traiter ces risques et garantir la
continuité de l'activité :
 Pour la panne de compresseur, nous mettrons en place une maintenance préventive
régulière pour réduire la probabilité de défaillance et minimiser la durée d'indisponibilité
en cas de panne.
 Pour les pannes électriques, nous installerons des groupes électrogènes pour assurer une
alimentation de secours immédiate.
 Pour les tempêtes et conditions météorologiques extrêmes, nous élaborerons un plan
d'urgence pour protéger l'infrastructure électrique et prévoir des sources d'alimentation
électrique alternatives.
 Pour la pénurie de matières premières, nous maintiendrons un stock stratégique de
préformes en plastique et de matières premières essentielles.
 Les interventions de maintenance préventive visent à résoudre les problèmes identifiés
avant qu'ils ne provoquent une panne majeure. Cela peut inclure la réparation ou le
remplacement de composants défectueux.

Choisir les scénarios à prendre en compte

Les actions de prévention et de protection évoquées précédemment ont permis de réduire les
risques, mais pas de les supprimer. Des risques résiduels demeurent. Ils ont une probabilité
d’occurrence et peuvent conduire à une perte de ressources critiques susceptible d’entraîner une
interruption d’activité au-delà du seuil acceptable, ou une diminution du niveau de service en
deçà du seuil minimum prédéfini. Ces risques, constitutifs de scénarios, devront être traités dans
le cadre du PCA.

26
Panne Soudaine du Compresseur :
Criticité : Très élevée
Scénario : Le compresseur tombe en panne de manière inattendue, provoquant un arrêt complet
de la production. Cela peut entraîner des pertes financières importantes et des retards dans la
livraison des produits finis.
Perte d'Alimentation Électrique :
Criticité : Élevée
Scénario : Une panne d'alimentation électrique survient, immobilisant le compresseur. Bien que
des générateurs de secours soient disponibles, un certain temps d'arrêt peut survenir, entraînant
des perturbations dans la production.
Défaillance des Capteurs de Surveillance :
Criticité : Modérée à élevée
Scénario : Les capteurs utilisés pour surveiller les performances du compresseur rencontrent des
problèmes, ce qui entraîne une perte de données de surveillance en temps réel. Cela peut
conduire à des pannes non détectées et à une maintenance réactive plutôt que préventive.
Perturbation des Flux d'Air Comprimé :

Criticité : Élevée
Scénario : Des obstructions ou des contaminations dans les conduites d'air comprimé réduisent la
qualité de l'air ou perturbent les débits. Cela peut affecter la qualité des produits finis et causer
des retards de production.
Perturbation des Flux d'Alimentation en Carburant pour les Groupes Électrogènes de
Secours:
Criticité : Élevée
Scénario : En cas de panne de courant, les groupes électrogènes de secours doivent prendre le
relais pour alimenter le compresseur. Cependant, une perturbation dans l'approvisionnement en
carburant pour ces générateurs peut entraîner des pannes de courant prolongées, affectant la
continuité de la production.
Défaillance du Système de Lubrification :
Criticité : Élevée

27
Scénario : Le système de lubrification du compresseur, essentiel pour la réduction de la friction
et l'entretien des composants internes, connaît une défaillance. Cela peut entraîner une usure
prématurée des pièces internes, des défaillances mécaniques et des temps d'arrêt non planifiés.

Identifier les moyens et décliner les effets à obtenir sous forme de procédures
La mise en œuvre d’un PCA repose sur des moyens identifiés et des procédures déclinées avant
la survenue d’un scénario de crise. Après le sinistre, la cellule de crise pourra activer ces moyens
et procédures du PCA afin de permettre une reprise partielle puis totale de l’activité. Les moyens
et procédures à mettre en place couvrent en premier lieu les ressources critiques identifiées.

Problème : Alimentation Électrique du Compresseur

Moyens :
Assurer une alimentation électrique fiable pour le compresseur en utilisant des sources
d'électricité redondantes, y compris des générateurs de secours.
Mettre en place un système de surveillance de l'alimentation électrique pour détecter les pannes
électriques.
Procédures :
Surveillance continue de l'alimentation électrique du compresseur.
Activation immédiate des générateurs de secours en cas de panne électrique.
Test régulier des générateurs de secours pour assurer leur fonctionnement.
Problème : Alimentation en Carburant pour les Groupes Électrogènes de Secours
Moyens :
Stocker des réserves de carburant adéquates pour les générateurs de secours.
Disposer d'un système de surveillance du niveau de carburant dans les réservoirs.
Procédures :
Surveillance constante du niveau de carburant dans les réservoirs.
Approvisionnement en carburant régulier pour maintenir les réserves à un niveau suffisant.
Plan de ravitaillement d'urgence en cas de pénurie imminente de carburant.
Problème : Maintenance Prédictive du Compresseur
Moyens :
Installation de capteurs de surveillance pour collecter des données en temps réel sur les
performances du compresseur.

28
Utilisation de logiciels d'analyse de données pour traiter les informations collectées.
Procédures :
Analyse continue des données des capteurs pour détecter les anomalies et les tendances.
Génération d'alertes en cas de détection d'anomalies ou de prévision de pannes.
Affectation immédiate d'une équipe de maintenance en cas d'alerte.

3. Plan de Reprise d’Activité :

a) Définition :
Un Plan de Reprise d’Activité (PRA) représente un ensemble de procédures, sous forme de
plan d’actions structuré et documenté, qui vise à aider une entreprise à faire face à une
catastrophe ou un incident tout en relançant rapidement son activité professionnelle.
Il peut s’agir d’incidents informatiques, de catastrophes naturelles, d’accidents humains, etc.
Initialement, on parlait de PRA informatique pour retrouver des données informatiques perdues
et relancer un système d’information.
Toutefois, le plan de reprise d’activité est un document qui peut être utilisé pour répondre à
n’importe quelle situation de crise. Il s’intègre dans la formalisation d’un PCA, un Plan de
Continuité d’Activité.

b) À qui ça s’adresse ?
Le Plan de Reprise d’Activité s’adresse à toutes les entreprises, quelles que soient leurs tailles ou
leurs activités. Les petites comme les plus grosses peuvent être confrontées à une crise ou un
danger (nous l’avons récemment constaté avec la crise sanitaire du Covid-19), ce qui nécessite
de prévoir différents scénarios afin de se protéger.

c) PRA vs PCA
Le PCA vise le maintien de l'activité de l'entreprise pendant un sinistre. Le PRA se concentre sur
la restauration de l'accès à l'infrastructure informatique après un sinistre

d) Objectif du PRA
Le PRA doit être au cœur d’une stratégie de cyber résilience. On peut le définir comme un
ensemble de mesures permettant de rétablir et de reprendre l’activité de l’entreprise le plus
rapidement et le plus normalement possible après un sinistre. Il n’existe pas de PRA standard.
Les processus à déployer dépendent des spécificités de l’entreprise et de son secteur d’activité.
Néanmoins, les objectifs principaux du PRA restent les mêmes :
 Assurer la continuité des activités
 Minimiser les dégâts matériels
29
  Garantir la protection des données numériques sensibles grâce à des sauvegardes
 Protéger l’infrastructure informatique.

Le PRA comporte des mesures préventives et curatives. Les mesures préventives regroupent des
méthodes qui permettent d’éviter les interruptions d’activités après le sinistre. On retrouve par
exemple la sauvegarde et la redondance de données, ainsi que la mise en place d’un site de
secours. Les mesures curatives sont des méthodes qui permettent de redémarrer l’activité après le
sinistre. Elles seront définies en fonction du sinistre et de la criticité des systèmes touchés. On
retrouve ici la mise en place d’un système de restauration des données, un redémarrage des
applications et des machines et l’utilisation du site de secours.
En outre, le PRA permet de conforter une image de fiabilité auprès des clients et des partenaires
de l’entreprise.

e) Etapes PRA
Voici les étapes d’un plan de reprise d'activité (PRA) appliqué à un système informatique de
notre cas spécifique :
1. Identification des risques potentiels pour le système informatique :
- Risque de défaillance matérielle des serveurs critiques.
- Risque de perte de données due à une panne du système de sauvegarde.
- Risque de cyberattaque, y compris les ransomwares et les attaques par déni de service.
2. Activités informatiques critiques à protéger :
- La continuité des opérations de messagerie électronique est cruciale pour maintenir la
communication avec les clients.
- La disponibilité des bases de données clients est essentielle pour traiter les commandes et les
demandes de service.
- Les applications financières et de comptabilité doivent rester opérationnelles pour assurer le
suivi des transactions.
3. Gestion de crise pour le système informatique :
- Un chef d'équipe de gestion de crise informatique est nommé pour coordonner les actions en
cas de panne majeure.
- Un plan de communication d'urgence est établi pour informer rapidement les employés et les
parties prenantes en cas de perturbation.
4. Prévoir un budget pour le PRA :

30
 - Allouer un budget dédié pour couvrir les coûts potentiels liés à la réparation, au
remplacement de matériel ou de logiciels, à la restauration de données, et aux mesures de
sécurité supplémentaires.
5. Choisir le matériel de crise adapté :
- Sélectionner des solutions de secours appropriées, telles que des serveurs redondants, des
services de sauvegarde cloud, ou des solutions de reprise après sinistre (DRaaS) en fonction des
besoins spécifiques du système informatique.
6. Tester régulièrement son PRA :
- Planifier et effectuer des tests de reprise d'activité à intervalles réguliers pour garantir que les
procédures fonctionnent correctement et que les temps de récupération sont respectés.
- Exemple : Effectuer un exercice de simulation de cyberattaque pour évaluer la capacité à
réagir et à restaurer les systèmes.
7. Faire évoluer le PRA en fonction des changements du SI :
- Mettre à jour le PRA en cas de modifications apportées au système informatique, telles que
des mises à jour logicielles, des changements d'architecture, ou l'intégration de nouvelles
technologies.
8. Encourager le retour d'expérience :
- Analyser les incidents passés et les tests de reprise d'activité pour identifier des améliorations
potentielles du PRA, telles que des ajustements de procédures ou des investissements dans des
solutions de sécurité plus avancées.
9. Prendre en compte les contraintes réglementaires :
- Assurer la conformité aux réglementations en matière de protection des données, de
confidentialité, et de sécurité de l'information.
- Réaliser des audits périodiques pour s'assurer que les pratiques de sécurité et de PRA sont
conformes aux normes et aux réglementations en vigueur.

31
 Résolution du Problème
1. Introduction
Dans cette section, nous explorerons en détail les défis rencontrés au cours de notre analyse
et présenterons des solutions stratégiques élaborées pour surmonter ces obstacles. Notre
approche repose sur une combinaison d'analyses approfondies, de meilleures pratiques
sectorielles et d'innovations, dans le but ultime de comprendre le problème, de renforcer
l'efficacité opérationnelle et d'atteindre des résultats durables.
2. Comprendre Système
Pour acquérir une compréhension approfondie du système, il est essentiel de recourir à des
méthodes et techniques permettant de détecter les problèmes nécessitant une résolution.
a) Méthode APTE
Parmi ces méthodes, on utilise « bête à corne » ou bien méthode APTE est une méthode
universelle d'analyse fonctionnelle et d'analyse de la valeur pour la conduite de projets
d'optimisation et d'innovation. L'objectif principal est d'améliorer la qualité d'un produit tout
en réduisant les coûts de conception. C'est une méthode structurée, donc un outil de
réflexion. Elle consiste à décomposer le système en 4 points ou éléments essentiels en
répondant à ces 4 questions :

 Quel produit ?
 À qui rend-il service/produit ?
 Sur quoi le produit/service agit-il ?
 Quelle est la fonction désirée ?

Figure 8 APTE Système

32
Dans notre système de soufflage des bouteilles, on a :

Figure 9 APTE Compresseur

b) Méthode QQOQCCP
Le QQOQCCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi), appelé aussi
méthode du questionnement est un outil d’aide à la résolution de problèmes comportant une
liste quasi exhaustive d’informations sur la situation.
Très simple d’utilisation, le QQOQCCP s’utilise également dans diverses configurations
telles que l’élaboration d’un nouveau processus ou encore la mise en place d’actions
correctives.
La méthode QQOQCCP : Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi, est un outil
adaptable à diverses problématiques permettant la récolte d’informations précises et
exhaustives d’une situation et d’en mesurer le niveau de connaissance que l’on possède. Elle
s’intègre parfaitement dans diverses démarches permettant entres autres :

 De définir un processus ou de rédiger une procédure

 De préparer un rapport
 De donner les lignes directrices pour le lancement d’un plan d’action (PDCA)
 D’élaborer un diagnostic
 De déployer un 5S
 D’animer un brainstorming

La méthode de questionnement QQOQCCP permet de décrire une situation en répondant aux

questions suivantes d’une manière générale :

33
 Figure 10 Tableau QQOQCCP

Dans le cas de système de soufflage :

 Quoi ?
Processus de soufflage des bouteilles avec un compresseur De quoi s’agit-il ? Que s'est-il
passé ? Qu'observe-t-on ? Processus de soufflage, équipements utilisés, types de
bouteilles produites.
 Qui ?
Opérateurs de machines, superviseurs, équipes de maintenance Qui est concerné ?
Qui a détecté le problème ? Opérateurs de machines, superviseurs, équipes de
maintenance.
 Où ?
Ligne de production, atelier de soufflage, machines spécifiques Où cela s’est-il
produit ? Où cela se passe-t-il ? Sur quel poste ? Quelle machine ? Ligne de production,
atelier de soufflage, machines spécifiques.
 Quand ?
Plages horaires de production, fréquence des cycles de production Quel moment ?
Combien de fois par cycle ? Depuis quand ? Plages horaires de production, fréquence des
cycles de production.

34
  Comment ? Paramètres de soufflage, procédures opérationnelles, conditions
environnementales. De quelle manière ? Dans quelles circonstances ? Paramètres de
soufflage, procédures opérationnelles, conditions environnementales.
 Combien ?
Coût des matériaux, nombre de machines, ressources humaines. Quel coût ? Quels
moyens ? Quelles ressources ? Coût des matériaux, nombre de machines, ressources
humaines.
 Pourquoi ?
Qualité du produit, demande du marché, objectifs de production. Dans quel but ? Quelle
finalité ? Qualité du produit, demande du marché, objectifs de production.

c) Méthode Ishikawa
Dans le cas de système de soufflage :
Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme de causes et effets ou encore diagramme en
arêtes de poisson, est un outil de résolution de problème d’entreprise. Conçu par Kaoru Ishikawa,
ce diagramme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou d’une arête de poisson). On
y retrouve l’effet, le problème que rencontre l’entreprise, à la tête et les causes sont modélisées
par des branches.
Le principal intérêt du diagramme d’Ishikawa est d’identifier l’ensemble des causes qui ont une
influence, plus ou moins directe, sur un problème observé. Une entreprise qui fait par exemple
face à une baisse de son chiffre d’affaires se pose naturellement la question de savoir pourquoi
cette baisse a lieu, c’est pour répondre à ce type de question que l’utilisation de cet outil s’avère
pertinente. Les causes identifiées sont ensuite hiérarchisées, permettant à l’entreprise de prioriser
les efforts à mener pour résoudre le problème.
La force du diagramme d’Ishikawa est d’être un outil très visuel, une représentation graphique
facilite grandement la communication autour du problème. Ceci offre aussi au dirigeant une
vision globale, à la fois synthétique et précise, de l’effet néfaste identifié. Le diagramme de
causes et effets est applicable pour tout type d’entreprise qui rencontre un dysfonctionnement,
quel que soit sa taille ou son domaine d’activité.

35
LES 5 M DU DIAGRAMME D’ISHIKAWA

Les causes d’un problème peuvent être regroupées en cinq catégories, les 5 M :

 Méthode : Processus de production du produit ou service. La recherche et

développement.
 Matière : Les matériaux utilisés pour la production du bien.
 Milieu : Le contexte concurrentiel, l’état du marché.
 Matériel : Les machines, le parc informatique et les logiciels. L’ensemble des
équipements qui servent à apporter de la valeur ajoutée au matériau de base.
 Main-d’œuvre : Les collaborateurs et l’ensemble des interventions humaines (la RH).
Méthode (Comment) :
 Erreurs de l'opérateur
 Formation insuffisante du personnel
 Maintenance préventive insuffisante
 Utilisation de pièces de rechange non conformes
 Conception défectueuse du compresseur
 Erreurs de conception électrique
Moyens (Avec quoi) :
 Usure des pièces
 Vieillissement des composants
 Mauvaise qualité des matériaux
 Défaillance des capteurs
 Défaillance des actionneurs
 Surtensions ou sous-tensions
Matière (Quoi) :
 Lubrification inadéquate
 Contaminants dans l'air comprimé
Main-d'œuvre (Qui) :
 Surcharge de travail du compresseur
 Mauvaise gestion de la maintenance
 Utilisation de fournisseurs de maintenance peu fiable
Milieu (Où) :
 Conditions environnementales extrêmes (température, humidité, etc.)
 Événements naturels (inondations, tempêtes, etc.)
 Problèmes de communication entre les systèmes
 Champ magnétique élevé.

36
 3. Conclusion
Après avoir examiné le fonctionnement du système et compris les divers problèmes ainsi que
leurs causes, nous sommes désormais prêts à aborder la discussion des solutions. Nous
envisageons de réduire les temps d'arrêt en exploitant les capacités du machine Learning pour
élaborer un système de maintenance préventive.

37
 Généralités sur Machine Learning

1. Introduction
L’objectif de ce chapitre est de parler de la notion d’intelligence artificielle, et discute ses
algorithmes en menant une étude théorique sur leurs concepts et en donnant leurs domaines
d’utilisation.

2. Notion d’Intelligence Artificielle

L’intelligence artificielle peut se définir comme « l’ensemble de théories et de techniques mises
en œuvre en vue de réaliser des machines capables de simuler l’intelligence », selon le Larousse.
Soit des ordinateurs ou des programmes capables de performances habituellement associées à
l’intelligence humaine, et amplifiées par la technologie :
 Capacité de raisonner
 Capacité de traiter de grandes quantités de données
 Faculté de discerner des patterns et des modèles indétectables par un humain
 Aptitude à comprendre et analyser ces modèles
 Capacités à interagir avec l’homme
 Faculté d’apprendre progressivement
 Et d’améliorer continuellement ses performances
L’intelligence artificielle couvre donc un vaste sujet, en perpétuel mutation. Et aux progrès
fulgurants depuis 1950, année fondatrice de l’IA.

a) Niveaux d’intelligence artificielle

Figure 11 NIveaux d'IA

38
 b) Machine Learning
Le Machine Learning est une science moderne permettant de découvrir des répétitions (des
patterns) dans un ou plusieurs flux de données et d’en tirer des prédictions en se basant sur des
statistiques. En clair, le Machine Learning se base sur le forage de données, permettant la
reconnaissance de patterns pour fournir des analyses prédictives.
Les problèmes d'apprentissage automatique peuvent être divisés en 3 grandes classes :
 Machine Learning supervisée.
 Machine Learning non supervisée.
 Machine Learning par renforcement

Figure 12 Types de ML

3. Machine Learning supervisée

c) Définition
L'apprentissage supervisé est le domaine de l'apprentissage automatique où nous avons un
ensemble de variables indépendantes qui nous aide à analyser la variable dépendante et la
relation entre elles. Tout ce que nous voulons prédire est appelé variable dépendante, tandis que
les variables que nous utilisons pour prédire sont appelées variables indépendantes. Supposons
que nous voulions prédire l'âge de la personne en fonction de sa taille et de son poids, alors la
taille et le poids seront les variables indépendantes, tandis que l'âge sera la variable dépendante.

d) Algorithmes de Machine Learning

39
Le machine Learning est un domaine large, qui comprend de très nombreux algorithmes. Parmi
les plus célèbres, on retrouve :
 Les régressions (linéaires, multivariées, polynomiales, régularisées, logistiques…) : ce
sont des courbes qui approximent les données (schéma ci-dessus).
 L’algorithme de Naïve Bayes : l’algorithme donne la probabilité de la prédiction, sachant
les événements antérieurs. Par exemple, quel est le prix le plus probable sachant que
l’appartement fait 43.7m².
 La classification : est une tâche très répandue en Machine Learning. Dans ce genre de
problématique, on cherche à mettre une étiquette (un label) sur une observation : une
tumeur est-elle maligne ou non, une transaction est- elle frauduleuse ou non… ces deux
cas sont des exemples de classification. Quand on a deux choix d’étiquettes possibles
(tumeur maligne ou non), on parle de Binary Classification (classification binaire). Par
ailleurs, l’étiquette Y aura deux valeurs possibles 0 ou 1 Quand notre problème a
plusieurs étiquettes possibles (par exemple classifier un article dans une catégorie
(“sport”, “politique”, “High-Tech”…), on parle de Multi-class classification
(Classification Multi classes)
 Les arbres de décision : en répondant à un certain nombre de questions et en suivant les
branches de l’arbre qui portent ces réponses, on arrive à un résultat (avec un score de
probabilité).

e) Learning Non Supervisé

Figure 13 ML non Supervisee

f) Définition et Généralités
Dans le domaine informatique et de l'intelligence artificielle, l'apprentissage non supervisé est un
problème d'apprentissage automatique. Il s'agit, pour un logiciel, de trouver des structures sous-
jacentes à partir de données non étiquetées. Puisque les données ne sont pas étiquetées, il n'est
pas possible d'affecter au résultat de l'algorithme utilisé un score d'adéquation. Cette absence

40
d'étiquetage (ou d'annotation) est ce qui distingue les tâches d'apprentissage non-supervisé des
tâches d'apprentissage supervisé.
L'apprentissage par renforcement est une approche de l'apprentissage automatique qui s'inspire
de la psychologie behavioriste. L'apprentissage par renforcement contraste avec d'autres
approches d'apprentissage automatique en ce sens que l'algorithme ne reçoit pas d'instructions
explicites sur la manière d'effectuer une tâche, mais qu'il résout le problème par lui-même.
L'apprentissage par renforcement diffère de l'apprentissage supervisé en ce sens que, dans ce
dernier cas, les données d'apprentissage contiennent la clé de la réponse, de sorte que le modèle
est formé avec la réponse correcte elle-même, tandis que dans l'apprentissage par renforcement,
il n'y a pas de réponse, mais l'agent de renforcement décide de ce qu'il faut faire pour exécuter la
tâche donnée. En l'absence de données d'apprentissage, il est tenu d'apprendre de son expérience.

4. Conclusion
En conclusion, le processus de fabrication de bouteilles en plastique PET est un exemple
frappant de l'ingéniosité industrielle moderne. Il commence par l'extrusion de préformes en PET,
qui sont ensuite soufflées pour prendre la forme de bouteilles. Ce processus est hautement
spécialisé, nécessitant une précision minutieuse à chaque étape pour garantir la qualité des
produits finaux. Les bouteilles en plastique PET sont largement utilisées dans divers secteurs,
notamment l'emballage alimentaire, les boissons, les produits chimiques et plus encore, grâce à
leur transparence, leur légèreté et leur résistance aux chocs.
La maintenance joue un rôle essentiel dans la préservation de la qualité et de la fiabilité de
l'équipement utilisé dans ce processus de production. La gestion de la maintenance, soutenue par
des outils tels que les GMAO, l'AMDEC et d'autres technologies avancées, permet de planifier,
de surveiller et de réagir efficacement aux besoins de maintenance préventive et corrective. Cela
permet de minimiser les temps d'arrêt non planifiés, de prolonger la durée de vie des
équipements et d'optimiser la production. En somme, la combinaison de l'ingéniosité du
processus de fabrication et de la gestion intelligente de la maintenance contribue à la pérennité
de l'industrie des bouteilles en plastique PET.

41
 Contrat de Maintenance
1. Introduction
Dans cette partie, le contrat de maintenance. En tant qu'élément crucial dans la gestion des
actifs et la préservation de la performance opérationnelle, le contrat de maintenance joue un
rôle central dans la relation entre prestataires de services et clients.
2. Définition
Contrat de l'entretien et la maintenance englobent toutes les opérations servant à assurer le
bon fonctionnement des équipements et installations des bâtiments.
3. Types
a) Le contrat entretien
Le contrat d'entretien peut se définir comme un contrat conclu entre deux parties, dont une
entreprise ou un artisan chargé d'assurer le bon fonctionnement d'une installation ou d'un
équipement. Ce type de contrat prévoit des visites de contrôle, des réparations, des
opérations de nettoyage et des visites en cas de panne de l'installation. Lors de la conclusion
du contrat entretien, les parties programment en amont les interventions à opérer. Toute
intervention non prévue dans le contrat est facturée au client.
b) Le contrat maintenance
Le contrat de maintenance va au-delà du contrat d'entretien. C'est un contrat de prestation de
service par lequel un professionnel garantit le bon fonctionnement d'une installation. Le
contrat prévoit des visites de contrôle mais également la réparation de toute panne, sans
entraîner de facturation supplémentaire. Le prestataire peut cependant facturer les pièces qu'il
a utilisé pour réparer l'équipement défaillant. Certains contrats de maintenance prennent en
charge d'autres services, comme la maintenance curative, maintenance préventive
et maintenance obligatoire des équipements.
Dans ce cas, l'entreprise prestataire assure les réparations et la fourniture de matériaux en cas
de panne. Ces contrats sont conclus pour diverses durées : ce sont souvent des abonnements
annuels. Les tarifs sont généralement fixés en amont entre le client et le professionnel.

4. Pourquoi faire un contrat d'entretien ou de maintenance ?

Pour le prestataire et le client, le contrat entretien ou maintenance permet d'établir un cadre à la
gestion technique d'un site, de locaux et/ou d'installations. Ils fixent les besoins d'interventions,
les délais d'action et les coûts associés.

42
Le contrat peut englober la maintenance ou l'entretien d'un site complet ou d'un équipement en
particulier comme par exemple des systèmes CVC (chauffage-ventilation-climatisation), des
installations électriques ou encore des systèmes de sécurité incendie.
Pour le client, ces contrats programment les opérations en avance et assurent une intervention
rapide en cas de panne afin d'éviter ainsi toute interruption d'activité.

Ce système permet donc une sécurité et des avantages pour les deux partis, avec une liste claire
des tâches à accomplir.
5. Clauses et règlementation

43
Un contrat de maintenance, en tant que document juridique établissant les termes et conditions
d'un accord entre les parties prenantes, est caractérisé par des clauses spécifiques qui définissent
les droits, les responsabilités et les engagements de chacune d'entre elles. Ces clauses essentielles
comprennent souvent :

 Portée des Services : Cette clause précise les équipements, systèmes ou services
spécifiques couverts par le contrat de maintenance, délimitant clairement les
responsabilités du prestataire de services.
 Fréquence et Nature des Interventions : Elle détaille la fréquence des visites de
maintenance, les types d'activités à entreprendre, et les protocoles à suivre pour assurer le
bon fonctionnement des équipements.
 Réponse aux Urgences : Cette clause définit les délais et les protocoles à suivre en cas de
situations d'urgence ou de pannes critiques, assurant ainsi une réponse rapide et efficace.
 Pièces de Rechange et Approvisionnement : Elle spécifie les modalités
d'approvisionnement en pièces de rechange nécessaires à la maintenance, couvrant les
coûts associés et les délais de livraison.
 Coûts et Paiements : Cette clause détaille les coûts associés aux services de maintenance,
les modalités de facturation, ainsi que les éventuels coûts supplémentaires pour des
travaux non planifiés.
 Durée du Contrat : Elle indique la période de validité du contrat, les conditions de
renouvellement et les modalités de résiliation anticipée.
 Responsabilités et Obligations : Elle établit clairement les responsabilités du prestataire
de services et celles du client, garantissant une répartition équitable des devoirs pour
assurer la réussite du contrat.
 Garanties et Pénalités : Cette clause peut inclure des garanties sur la qualité des services
fournis et prévoir des pénalités en cas de non-respect des engagements contractuels.
 Confidentialité : Elle stipule les conditions de confidentialité concernant les informations
échangées pendant la durée du contrat.
 Résolution des Conflits : Enfin, cette clause définit les mécanismes à suivre en cas de
litige, favorisant une résolution rapide et équitable des différends.

44
 6. Conclsuion

En conclusion, le contrat de maintenance émerge comme un pilier fondamental au sein du

service de maintenance de compresseurs, offrant une structure essentielle pour optimiser la
performance opérationnelle et prolonger la durée de vie des équipements. L'importance de ces
contrats réside dans leur capacité à définir clairement les responsabilités, les attentes et les
engagements tant du prestataire de services que du client.

Au sein de l'univers spécifique des compresseurs, la mise en place de contrats de maintenance

permet non seulement de prévenir les pannes imprévues, mais également d'assurer une
disponibilité constante et une efficacité énergétique optimale. Les clauses de ces contrats,
détaillant la portée des services, la fréquence des interventions, les modalités de réponse aux
urgences, entre autres aspects, offrent une feuille de route précise pour la gestion proactive de la
maintenance.

La flexibilité inhérente à ces contrats permet une adaptation aux besoins spécifiques de chaque
compresseur, assurant ainsi une personnalisation qui maximise la valeur ajoutée pour le client.
En outre, la transparence concernant les coûts, les responsabilités et les garanties instaure un
climat de confiance mutuelle entre les parties prenantes, favorisant une collaboration fructueuse
à long terme.

45
 Solution Matérielle & Machine Learning
1. Introduction
Dans cette section, nous présenterons deux stratégies visant à minimiser les périodes
d'inactivité, améliorer l'efficacité du compresseur, et anticiper ses défaillances grâce à
l'application de techniques de Machine Learning.

2. Proposition des Composantes matérielles

L'ajout de composants au compresseur d'air revêt une grande importance pour augmenter sa
performance globale. Ces composants peuvent jouer un rôle crucial dans la filtration de l'air
comprimé, éliminant les impuretés et les particules pour garantir la qualité de l'air. De plus,
l'utilisation de régulateurs de pression permet de contrôler avec précision la pression de l'air,
adaptant ainsi le compresseur aux besoins spécifiques de chaque application. En outre, les
accessoires tels que les refroidisseurs d'air contribuent à réduire la température de l'air comprimé,
améliorant ainsi son efficacité énergétique. Dans l'ensemble, l'ajout de composants et
d'accessoires adaptés au compresseur d'air permet d'optimiser ses performances, d'assurer la
qualité de l'air et de garantir une utilisation efficace et économique de cette ressource essentielle
dans diverses applications industrielles.
En outre, l'incorporation de composants spécifiques peut contribuer à la sécurité et à la durabilité
de l'ensemble du système de compression d'air. Par exemple, l'installation de soupapes de
sécurité et de dispositifs de décharge d'urgence peut prévenir les surpressions potentiellement
dangereuses, garantissant ainsi la sécurité des opérateurs et des équipements. De plus,
l'utilisation de sécheurs d'air pour éliminer l'humidité de l'air comprimé aide à prévenir la
corrosion des tuyauteries et des composants en aval, prolongeant ainsi leur durée de vie utile. En
investissant dans ces composants et accessoires essentiels, les entreprises peuvent non seulement
améliorer la performance de leur compresseur d'air, mais aussi garantir un environnement de
travail plus sûr et plus durable, tout en réduisant les coûts de maintenance à long terme.
Parmi les composants à ajouter on trouve :
 Refroidisseur d'Air : Un refroidisseur d'air, également appelé refroidisseur intermédiaire
ou post-refroidisseur, peut être ajouté au système de compression pour abaisser la
température de l'air comprimé. Cela permet de réduire la consommation d'énergie et
d'augmenter l'efficacité globale du compresseur en réduisant la chaleur générée pendant
la compression.
 Filtre à Air de Haute Performance : L'ajout d'un filtre à air de haute performance peut
contribuer à améliorer la qualité de l'air comprimé en éliminant les particules, les
contaminants et l'humidité. Un air comprimé plus propre prolonge la durée de vie des
composants internes du compresseur et réduit les risques de pannes.
 Système de Gestion Électronique : L'installation d'un système de gestion électronique
avancé peut permettre un contrôle plus précis du compresseur. Cela inclut la surveillance
en temps réel des paramètres de fonctionnement, la gestion de la charge, le contrôle de la
vitesse et la gestion des cycles de fonctionnement. Un tel système peut améliorer
l'efficacité énergétique et la performance du compresseur.

46
  Système de Séchage de l'Air Comprimé : L'ajout d'un système de séchage de l'air
comprimé, tel qu'un sécheur à adsorption ou un sécheur par réfrigération, peut réduire
l'humidité dans l'air comprimé. Cela est particulièrement important si l'humidité peut
endommager les équipements ou les produits finaux. Un air comprimé sec contribue
également à éviter la corrosion des composants internes du compresseur.
 Système de Régulation de la Pression : L'incorporation d'un système de régulation de la
pression peut vous permettre de maintenir une pression d'air constante dans votre
installation. Cela peut être crucial pour garantir un fonctionnement stable de vos
équipements alimentés par l'air comprimé. Les régulateurs de pression automatiques
peuvent ajuster la pression en fonction des besoins en temps réel.
 Système de Surveillance à Distance : L'installation d'un système de surveillance à
distance vous permet de surveiller les performances du compresseur à partir d'un
emplacement centralisé. Cela facilite la détection précoce des problèmes, la collecte de
données sur l'utilisation et les performances, ainsi que la planification de la maintenance
préventive. Les systèmes modernes offrent souvent une connectivité Internet pour un
suivi à distance.
Il existe de nombreux fabricants renommés sur le marché des composants pour compresseurs
d'air. Voici quelques-uns d'entre eux :
 Ingersoll Rand : Ingersoll Rand est un fabricant de renommée mondiale qui propose une
large gamme de compresseurs d'air ainsi que des accessoires et des composants de haute
qualité.
 Atlas Copco : Atlas Copco est un leader mondial dans le domaine des équipements
industriels, y compris les compresseurs d'air, et propose une gamme complète de
composants pour améliorer les performances des compresseurs.
 Sullair : Sullair est spécialisé dans la fabrication de compresseurs d'air de haute
performance et offre également une variété d'accessoires et de composants pour
l'optimisation des compresseurs.
 Parker Hannifin : Parker Hannifin propose une large gamme de produits, y compris des
filtres, des régulateurs de pression et d'autres composants pour les systèmes de traitement
de l'air comprimé.

3. Maintenance Préventive – Machine Learning

Avant de commencer l’implémentation, on doit comprendre le processus de Machine Learning
qui consiste à réaliser 6 points essentiels.

47
c) Processus ML

Figure 14 Processus ML

 Réception des données : Cette étape consiste à collecter les données nécessaires à
l'apprentissage du modèle. Les données peuvent provenir de diverses sources, telles que
des capteurs, des images ou des documents.
 Préparation des données : Cette étape consiste à préparer les données pour l'apprentissage
du modèle. Cela peut impliquer des opérations telles que le nettoyage, la normalisation et
la transformation.
 Entraînement du modèle : Cette étape consiste à apprendre au modèle à effectuer la tâche
souhaitée. Le modèle est entraîné sur un ensemble de données d'entraînement, qui
contient des exemples de la tâche que le modèle doit effectuer.
 Test du modèle : Cette étape permet d'évaluer les performances du modèle sur des
données qu'il n'a jamais vues auparavant.
 Amélioration du modèle : Cette étape consiste à améliorer les performances du modèle au
fil du temps. Les données peuvent être mises à jour, et le modèle peut être retraîne sur les
nouvelles données.

 Pour notre cas nos données sont caractérisées comme suit :

 UID : identifiant unique allant de 1 à 10000

 Product ID : composé d'une lettre L, M, ou H pour les variantes de qualité de produit
faible (50% de tous les produits), moyenne (30%), et élevée (20%), ainsi qu'un numéro
de série spécifique à la variante.
 Température de l'air [K] : générée à l'aide d'un processus de marche aléatoire, puis
normalisée à un écart type de 2 K autour de 300 K

48
  Température du processus [K] : générée à l'aide d'un processus de marche aléatoire,
normalisée à un écart type de 1 K, ajoutée à la température de l'air plus 10 K.
 Vitesse de rotation [tr/min] : calculée à partir de la puissance de 2860 W, superposée à un
bruit normalement distribué
 Couple [Nm] : les valeurs de couple sont normalement distribuées autour de 40 Nm avec
un σ = 10 Nm et aucune valeur négative.
 Usure de l'outil [min] : Les variantes de qualité H/M/L ajoutent 5/3/2 minutes d'usure à
l'outil utilisé dans le processus, et une étiquette de 'panne de machine' qui indique si la
machine a échoué à ce point de données particulier pour l'un des modes de défaillance
suivants.
Important : Il existe deux cibles - ne commettez pas l'erreur d'utiliser l'une d'entre elles comme
caractéristique, car cela entraînerait une fuite d'informations.
 Cible : Défaillance ou Non
 Type de Défaillance : Type de Défaillance

d) Description de code

Dans notre code on essaye de travailler avec plusieurs codes pour déterminer quel est le plus
performant entre SVM & Logistic Regression & Random Forst Regression.
Visite-le à partir de ce lien https://www.kaggle.com/code/vhakib/mlprediction?
scriptVersionId=152521922.

Data :

49
Data Cleaning :

50
 Feature selection :

Results :

4. Conclsuion

On peut déduire que le SVM et la forêt de régression aléatoire (Random Forest) fournissent des
résultats performants, avec des taux de prédiction élevés approchant respectivement 96.25 %
dans l'exactitude (accuracy) et 99.30 % dans 100 %.

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