Remerciement

Avant tout, je tiens à remercier

ALLAH, le Clément, le Miséricordieux, pour nous avoir donné la volonté, la patience

et l’opportunité de faire ce modeste travail,

Nos parents pour tous les bienfaits qu’ils nous ont accordés, leur écoute, leur
disponibilité et leur grand Amour.

Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont
apporté leur aide et qui ont contribué à l'élaboration de ce rapport.

Nous tenons à remercier sincèrement Monsieur JAAFARI Lahcen, Ingénieur

responsable du service bureau de méthode dans l’usine d’ASMENT TEMARA, pour
son encadrement, ses conseils, son soutien, et le temps qu'il a bien voulu me
consacrer.

Mes vifs remerciements sont adressés au personnel du bureau technique et de l’atelier

électrique Monsieur LAATIQUE, Monsieur DAOUD, Monsieur HAKIM et Monsieur
ELKHLIFI pour leur collaboration et leur disponibilité.

1
 Table des matières
Remerciement ............................................................................................................................................2

Dédicace ....................................................................................................................................................3

Liste des figures.........................................................................................................................................6

I. Introduction générale ...................................................................................................................... 8

II. Présentation de l’organisme d’accueil. ........................................................................................... 9

A. Groupe VOTORANTIM. ............................................................................................... 9

B. Asment Temara. ............................................................................................................. 9

1. Fiche signalétique : ................................................................................................... 10

2. Activité principale : .................................................................................................. 11

3. Historique ................................................................................................................ 12

4. Les clients ................................................................................................................ 13

C. Organigramme et description des différents services de la société .............................. 14

1. Organigramme ......................................................................................................... 14

2. Description des services de l’usine .......................................................................... 15

a)La direction générale : .......................................................................................... 15

b) La direction d’usine : ........................................................................................... 15

(1) Département production ........................................................................ 15

(a) Service exploitation de la carrière :............................................ 15

(b) Service fabrication : .................................................................. 15

(c) Service laboratoire : ................................................................ 16

(d) Service magasin : .................................................................... 16

(2) Département maintenance .................................................................... 16

(a) Service mécanique : .................................................................. 17

2
 (b) Bureau technique et méthodes : ................................................. 17

(c) Service électrique : ..................................................................... 18

(d) Service automatisme et régulation : ........................................... 18

(e) Direction financière : ................................................................. 18

(f) Direction commerciale : ................................................................ 19

(g) Direction ressources humaines et organisation : ........................... 19

III. Processus de fabrication du ciment ............................................................................................... 20

A. Description du procédé. ................................................................................................ 22

1. L'extraction des matières premières de la carrière : ................................................. 22

2. Concassage : ............................................................................................................. 23

3. Pré-homogénéisation : ............................................................................................. 24

4. Dosage : ................................................................................................................... 24

5. Broyage cru et séchage : ........................................................................................... 25

6. Homogénéisation ..................................................................................................... 26

7. Cuisson .................................................................................................................... 27

a) Tour échangeur à cyclones (tour de préchauffage) : ............................................ 27

b) Four rotatif : ......................................................................................................... 27

c) Refroidisseur : ...................................................................................................... 28

8. Broyage ciment, stockage et expédition : ................................................................. 29

a) Broyage ciment : .................................................................................................. 29

b) Transport et stockage ........................................................................................... 29

c) Ensachage ............................................................................................................ 29

d) Expédition ............................................................................................................ 30

3
IV. Taches effectues …........................................................................................................................ 31

a) Atelier mécanique : ................................................................................................. 29

b) Réparation des vérins double effets ……………………………………...………..33
c) Echange d’une poulie ……………………………………………….……………..34
d) La fixation d’une nouvelle bande dans un convoyeur …………….……………….35
e) La réparation d’un ventilateur centrifuge …………………………………………36
f) Aperçue sur l’organisation ………………………………………………………..37

V. Conclusion .................................................................................................................................... 36

VI. Bibliographie /webographie .......................................................................................................... 37

4
Liste des figures :
Figure 1: Logo VOTORANTIM Cimentos ................................................................................ 9
Figure 2:Logo Asment TEMARA .............................................................................................. 9
Figure 3:Vue panoramique de l'usine de AT. ........................................................................... 10
Figure 4: Diagramme descriptif des différentes directions d’Asment Temara ........................ 14
Figure 5: Organigramme détaillé de département de maintenance .......................................... 17
Figure 6: Etapes globales de fabrication de ciment .................................................................. 20
Figure 7: Les principales étapes de fabrication de ciment ....................................................... 21
Figure 8:Extraction des matières premières ............................................................................. 22
Figure 9: Concassage ............................................................................................................... 23
Figure 10: Concasseur à marteaux ........................................................................................... 23
Figure 11: Hall de pré-homogénéisation .................................................................................. 24
Figure 12: broyeur à boulets crus I ........................................................................................... 25
Figure 13: Broyeur cru II ......................................................................................................... 26
Figure 14: Silos d'homogénéisation ......................................................................................... 26
Figure 15: La ligne de cuission ................................................................................................ 27
Figure 16: Tour de préchauffage .............................................................................................. 27
Figure 17:Four rotatif ............................................................................................................... 28
Figure 18: Ventilateurs de refroidisseur ................................................................................... 28
Figure 19: Broyeur ciment I ..................................................................................................... 29
Figure 20: Broyeur ciment II .................................................................................................... 29

5
Liste des tableaux :
Tableau 1: Fiche signalétique de Asment Temara ................................................................... 10
Tableau 2:Caractéristique et composition du ciment selon le type .......................................... 11
Tableau 3: Caractéristique des concasseurs de la carrière ....................................................... 23
Tableau 4:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus I ........................................................ 25
Tableau 5:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus II ....................................................... 26
Tableau 6: Caractéristique broyeur ciment I ............................................................................ 29
Tableau 7: Caractéristique broyeur ciment II ........................................................................... 29

6
INTRODUCTION GENERALE

Le règlement intérieur de l’école Supérieur de technologie de Casablanca ESTC

exige que les étudiants de première année DUT « Diplôme Universitaire
Technique » effectuent un stage d’initiation au sein d’une société industrielle de
leur choix .Ce stage permet l’ouverture sur la vie professionnelle et offrira la
possibilité de joindre la pratique a la théorie. La période de stage est une phase
indispensable qui permet à l’élève d’observer, de pratiquer ses connaissances et
d’acquérir une expérience qui lui sera bénéfique dans sa vie professionnelle.

C’est dans ce cadre, avec ces mêmes objectifs et dans le même état d’esprit que
j’ai été amené durant la période du 01 au 31 aout 2017 à m’exercer comme
stagiaire au sein de la société ASMENT TEMARA, demeurant à RABAT, dans la
zone industrielle de TEMARA sur le territoire commercial AIN ATIQ

Pour présenter le travail effectue, ce rapport nous donnera un aperçu sur le

déroulement du stage. La première partie sera consacrée à une représentation
générale de la société, la deuxième fera l’objet d’une description du processus
de fabrication de ciment et le dernier consistera des tâches que j’ai été amené à
exécuter durant la période du stage.

7
II. Présentation de l’organisme
d’accueil.
A. Groupe VOTORANTIM.
Votorantim est un groupe brésilien fondée en 1918 à São
Paulo, présent dans 16 pays, c’est l'un des plus grands
conglomérats industriels d'Amérique Latine, présent dans les
secteurs du ciment et béton, extraction minière et métallurgie
(aluminium, acier et produits, nickel et zinc), énergie et
Figure 1 : Logo VOTORANTIM Cimentos
électricités, pulpe et papier, jus de fruit chimiques et des services
financiers, parmi d'autres.

Votorantim Cimentos, l'unité Ciment et Béton du groupe, se situe parmi les dix
premières entreprises mondiales de ciment, béton et granulats. Au Brésil, elle est leader
sur son marché. En Février 2010, le Groupe Votorantim achète, par l'intermédiaire de
sa filiale Votorantim Cimentos, 21,2% des Portugais cimentier Cimpor, dont 17,3% ont
été achetés auprès de la société française de ciment Lafarge et 3,9% à partir du Portugais
Cinveste.

B. Asment Temara.
ASMENT TEMARA est une cimenterie filiale du Groupe
international Brésilien Votorantim, localisé à 15 km de RABAT,
dans la zone industrielle de TEMARA sur le territoire
commercial AIN ATIQ. Avec une superficie de 28 hectares,
l'usine s'alimenta de deux carrières d'environ 200 hectares : l'une
fournissant le calcaire se situe à 15km de l’usine et l'autre le
Figure 2 : Logo Asment TEMARA
schiste à 3 km, ces 2 carrières qui comptent leurs dernières années d’exploitation sont
presque épuisées et ne couvrent plus le besoin en matière première de l’usine, pour cela,
la société a acheté 2 nouvelles carrières à OUED CHERRAT et BENSLIMANE.

8
 Figure 3 : Vue panoramique de l'usine de AT.

1. Fiche signalétique :
Raison sociale ASMENT de TEMARA

Activité Production et vente du ciment

Statut juridique Société Anonyme (S.A.)

Date de création 1976 pour une durée de 41 ans

Capital 495 000 000 DH

Chiffre d'affaires 1450 MDH

Registre de commerce 247-41

Effectif employé 183 personnes

Capacité de production 1 829 000 tonnes par an

Adresse Route de Casablanca Ain Atig Maroc

E-mail asment@asment.co.ma

Site Internet http://www.asment.co.ma

Tableau 1: Fiche signalétique de Asment Temara

9
 2. Activité principale :
L’usine d’ASMENT TEMARA assure la production de quatre types de ciment à la norme
marocaine NM 1001004 classés selon leur composition d'une part, et selon leur résistance
d'autre part, afin de répondre à la demande croissante de la région. Les produits fabriqués sont
le CPJ 35, le CPJ 45, le CPJ 55 et le CPJ 65.

Le tableau suivant récapitule la composition et l’utilisation de ces types :

Produit Composition Résistance à Utilisation
la
compression
CPJ 35 - 65% clinker Maximale : 45 MPa -Travaux de
- Cendre, pouzzolane Minimale : 22 MPa maçonnerie.
et filler. -Béton courant (non ou
- Adjonction du faiblement armé).
Gypse nécessaire pour
régulariser la prise.

CPJ 45 - 70% clinker Maximale : 55 MPa -Béton armé fortement

- Cendre, pouzzolane
et filler.
- 4% de Gypse
Minimale : 32 MPa sollicité (structures
porteuses).
-Préfabriqué : poutres et
poutrelles.
-Béton routier et travaux
en grande masse.

CPJ 55 -83.5% clinker Maximale : 65MPa -Béton armé fortement

-13.5 % calcaire - Minimale : 42 MPa sollicité
3% Gypse pour (Structures porteuses).
régulariser la
Prise

CPJ 65 -95% clinker Maximale : 75MPa - La préfabrication des

- 5% Calcaire + Gypse Minimale : 52 MPa éléments de structures
en béton armé

Tableau 2 : Caractéristique et composition du ciment selon le type

10
 3. Historique
Le déroulement chronologique de la réalisation de la cimenterie ASMENT TEMARA
peut être schématisé comme suit :

• 1976 : Lancement du projet ASMENT DE TEMARA avec une capacité annuelle

de production de 640.000 tonnes du ciment.
• 1979 : Mise en service de l’usine.
• 1986 : La combustion au fioul est remplacée par la combustion au charbon et au
coke de pétrole. Un atelier de broyage de charbon est mis en place.

• 1989 : Acquisition d’un concasseur primaire de 800 tonnes/heure anticipant le

projet d’extension de l’usine.
• 1996 : Le Groupe LARAQUI cède ses parts au « Cimentier portugais » CIMPOR
qui prend le contrôle d’ASMENT.
• 1998 : Le Président de la République portugaise, Monsieur JORGE SAMPAIO,
donne le coup d’envoi de la 1ére phase du projet de doublement de la capacité
de production de l’usine lors de sa visite le 15 mai. En cette même occasion, le
broyeur à ciment n°2 est inauguré.

• 2000 : Achèvement de la première phase du projet d’extension de l’usine : la

capacité annuelle de production passe de 640.000 à 820.000 tonnes de ciment.

• 2003 : deuxième phase d’extension de l’usine. La capacité de production

annuelle devrait ainsi être portée à 1,2 millions de tonnes de ciment.

• 2004 : troisième phase de l’extension de l’usine. La production journalière du

Clinker devrait passe de 2000 tonnes à 2800 tonnes
• 2007 : Asment Témara a vendu plus de million de tonnes de ciment ; ce qui
constitue un record absolu dans les 30ans d’histoire de l’entreprise.
• 2009 : Asment Témara a mis en service en septembre un 3éme broyeur à ciment
d’une capacité de 50 tonnes/heure
• 2010 : Asment Témara a dépassé les 1200000 tonnes de ventes en 2009.
• 2011 : le projet de réalisation d’un nouveau silo de stockage baptisé’’ silo 5 ’’.
• 2013 : Le Groupe CIMPOR cède ses parts au « Cimentier Brésilien » Votorantim
qui prend le contrôle d’Asment.

•
11
4. Les clients
Pour ASMENT TEMARA les principaux clients sont des distributeurs de ciment, des sociétés
de construction, des fabricants de béton de la région de Rabat, Salé et Benslimane. Les
particuliers ne sont pas directement clients d’ASMENT TAMARA. Le rôle de la cimenterie
s’arrête au niveau du stockage. C’est le service commercial qui s’occupe de la
commercialisation du produit.

12
B. Organigramme et description des différents
services de la société.
1. Organigramme

Figure 4: Diagramme descriptif des différentes directions d’Asment Temara

13
 2. Description des services de l’usine
a) La direction générale :
Joue le rôle de coordinateur entre les différentes directions, elle donne des directives
sur la gestion globale de la société. Elle prend des décisions à un plus haut niveau.
L’organisme d’ASMENT comporte les directions suivantes : La direction d’usine, La
direction financière, La direction commerciale et La direction des ressources humaines.

b) La direction d’usine :
Coiffe deux grands départements : département maintenance et département
production.

Elle a pour mission la gestion de production de l’usine, dès l’exploitation de la carrière

jusqu’à l’ensachage, elle supervise le marché de tous les ateliers en assistance des chefs
de départements.

(1) Département production

(a) Service exploitation de la carrière :
Il assure l’extraction des matières premières, qui entrent dans la fabrication du ciment,
de deux carrières qui appartiennent à la cimenterie, la 1 ère est à proximité de l’usine,
elle fournit 90% du calcaire et elle s’étend sur une surface de 250 hectares, la seconde
est située à OUD IKKEM et elle permet de s’approvisionner en schiste contenant 22%
d’aluminium et 56% de silice.

(b) Service fabrication :

Après la réception des blocs de calcaire traités par les concasseurs, ils passent à l’atelier
pré-homogénéisation où le calcaire et assure une première homogénéisation pour
ensuite passer au broyeur cru pour corriger sa contenance insuffisante en pyrrhotine. Le
produit résultant passe aux silos d’homogénéisation qui permet un bon mélange de tous
les constituants et une réduction de sa granulométrie, avec une puissance de 1700 t/h.

Un échantillonnage est naturellement pris pour contrôler la qualité du produit et qui ira
à la cuisson, cette dernière se fait dans un four spécial qui demande beaucoup
d’attention.

14
 (c) Service laboratoire :
Cette unité intervient tout au long du processus de production en analysant des
échantillons avant l’entrée et après la sortie de la matière traitée afin de prévenir le
service concerné de l’anomalie à corriger.

(d) Service magasin :

Le magasin constitue un dépôt de tout le matériel qui n’est pas directement
utilisé par les services utilisateurs.

La distribution se fait 24h sur 24h par des agents postés (8 heures chacun) qui
livrent les marchandises et le matériel nécessaire. Chaque pièce porte en plus d’un
code de nomenclature, un code de rangement qui précise ses coordonnés
géographiques dans le magasin et possède une fiche sur lequel le magasinier
mentionne ses entrées et ses sorties, ce qui mène à une meilleure gestion du matériel.

(2) Département maintenance

Consciente du rôle de la maintenance pour assurer la continuité de la production.
ASMENT TEMARA a placé le département de la maintenance au même niveau
hiérarchique que le département production. Cette organisation présente les avantages
suivants :

• Le chef de département maintenance peut faire valoir sa décision concernant

toutes les activités d’entretien et aux choix importants concernant l’usine.
• Une coordination entre les différents services de la maintenance.

Et afin d’assurer le bon déroulement des travaux de la maintenance, ASMENT

TAMARA a mis à la disposition du département maintenance de plusieurs services :

15
 Figure 5: Organigramme détaillé de département de maintenance

(a) Service mécanique :

Il s’occupe des interventions mécaniques proprement dites. Ses activités concernent
aussi bien la remise en bon état des équipements défaillant que les travaux de
récupération et d’usinage de pièces.

Ce service se divise à 4 sections :

• Section chaudronnerie et machines-outils.

• Section mécanique
• Unité de graissage
• Unité de révision

16
(b) Bureau technique et méthodes :
Au sein du bureau technique on trouve :

(i) Visiteurs :
Sont les visiteurs mécaniciens et électriciens. Ils sont chargés de :
• Faire la visite et les contrôles de l’ensemble des installations de l’usine suivant
un planning préétabli.
• Etablir les rapports de visite.
• Emettre et préparer les ordres de travail (OT) sur la base de ses rapports.
• Suivre les travaux important (déroulements des travaux de maintenance).

(ii) Préparateurs :
Leur mission est de :

• Planifier les travaux ;

• Préparer le planning du préventif ;
• La mise à jour des dossiers machines et du manuel de nomenclature des pièces
de rechange ;

• Suivre l’état du stock lié à la maintenance ;

• Analyser les pannes (à travers une étude des historiques)

(iii) Equipe GMAO :

Grâce au progiciel SAP installé à ASMENT TEMARA, cette équipe assure

l’enregistrement des interventions dans le progiciel SAP, les ordres de travails, contrôle
le retour de l’information, analyse les historiques des interventions et édite le rapport
mensuel de l’activité maintenance, etc. …

(iv) Responsable de la sous-traitance

Il est chargé de :

• Préparer et suivre les travaux de sous -traitance avant et après les arrêts.
• Faire des rapports de travaux de sous –traitance.

17
(b) Service administratif et ressources humaines :
a) Direction financière :
Le directeur financier est chargé de diriger les activités financières et comptables, la
trésorerie et le contrôle de gestion, aussi il intervient dans la politique générale de
l’entreprise et dans plusieurs services.

b) Direction commerciale :
Les charges liées à cette direction sont :

• Assurer la commercialisation de tous les types de ciment en sacs et en vrac.

• Faire les procédures de vente du ciment.

c) Direction ressources humaines et organisation :

Elle oriente, avec la direction générale, la politique et les relations sociales de
l’entreprise et les met en œuvre. Il s’agit du recrutement, de la gestion des carrières, de
la formation, des régimes sociaux et des salaires. Elle veille à l’adéquation de la
politique de l’entreprise et des besoins du personnel.

18
 III. Processus de fabrication du
ciment
Le ciment est généralement fabriqué en introduisant des mélanges de calcaire et d’argile
dans un four à une température d’environ 1450°C. On obtient alors des modules durs
appelés Clinker ; c’est en broyant très finement ceux-ci, additionnés d’un peu de gypse,
qu’on produit le ciment Portland. D’autres peuvent être obtenus en mélangeant ce
clinker broyé avec des constituants, broyés également, qui présentent des propriétés
hydrauliques ou pouzzolaniques : Ce sont soit des laitiers de hauts fourneaux granulés,
soit des cendres volantes ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles.

Figure 6: Etapes globales de fabrication de ciment

Le processus de fabrication du ciment est relativement complexe du fait des nombreuses

transformations subies par les matières premières. Les cimenteries, qui profitent très
largement du progrès actuel, sont entièrement automatisées, de telle sorte qu'il suffit de
quelques opérateurs pour faire fonctionner 24h sur 24h, l'intégralité de l'installation.

Suivons maintenant le processus de fabrication du ciment étape par étape, afin de bien
comprendre les transformations subies par les matériaux :

19
 Figure 7: Les principales étapes de fabrication de ciment

1. Carrières : extraction des matières premières (calcaires 90% et schiste 10%).

2. Concasseur : obtention des cailloux de plus petite taille (15 cm maximum).
3. Pré-homogénéisation : mélange des matières premières pour obtenir une
composition homogène.
4. Broyeur- sécheur pour donner la farine : la matières premières réduites en
poudre.
5. Homogénéisation de la farine dans des silos.
6. Préchauffeur : échange de chaleur, dans une tour à cyclones et pré-calcinateur.
7. Filtre à manche pour filtration des poussières.
8. Four rotatif de 67 m de longueur et 4.1 m de diamètre.
9. Salle de contrôle : conduite informatisée de la cimenterie.
10. Combustibles fossiles (coke de pétrole, fuel lourd).
11. Laboratoire d’analyse pour les matières premières, le clinker et le ciment.
12. Refroidisseur : le clinker est brusquement refroidi par projection d’air.
13. Stockage clinker.
14. Ajouts (gypse, cendres volantes de centrales thermiques, calcaires).
15. Broyeur ciment.
16. Silos à ciment, expédition en sacs ou en vrac.

20
A. Description du procédé.
1. L'extraction des matières premières de la carrière :

Figure 8:Extraction des matières premières

Les matières premières sont des extraites des parois rocheuses de la carrière à ciel
ouvert par abattage ou à l’explosif introduit dans des trous de mine forés avec une
sondeuse, encore par ripage au bulldozer, ensuite elles sont chargées dans de gros
camions très robustes, appelés dumpers d’un gabarit de 30 tonnes et transportées vers
un atelier de concassage.

La carrière d’Asment Temara est exploitée sur un front de taille d'une hauteur de 12 à
16 mètres et l'explosif le plus utilisé est le nitrate-fioul (mélange de nitrate d'ammonium
pulvérulent et de fuel-oil). A Asment Temara on distingue deux carrières :

La carrière du calcaire : se trouve à Ain Attiq à 3 Km de l'usine, sur une superficie de

200 ha et elle fournit près de 80% de calcaire.

La carrière du schiste : se trouve à Oued Yqem à 5km de la station de concassage, elle

permet de s’approvisionner 10% de schiste, l’exploitation est sous traitée par
compagnes. Ce schiste est transporté par camion vers le concasseur.

21
 2. Concassage :

Figure 9: Concassage

C’est la première étape du processus, il consiste à réduire la granulométrie de la

matière première en fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm) en 2 étapes :

• Concasseur primaire à mâchoires où elle est réduite à des dimensions inférieures

à 300 mm.
• Concasseur secondaire à marteaux pour réduire les dimensions à moins de 40mm
ceci après avoir été mélangée à un taux d'environ 12 % de schistes.

Le concassage assure également un certain mélange des matières premières arrivant de

la carrière (calcaire et schiste).
Concasseur primaire à Concasseur secondaire à
mâchoires Fuller marteaux Williams

Débit maximum 800t/h 800t/h

Puissance du moteur 257 Kwh 1491 Kwh

Tableau 3: Caractéristique des concasseurs de la carrière

Figure 10: Concasseur à marteaux

22
3. Pré-homogénéisation :

Figure 11: Hall de pré-homogénéisation

Cette étape assure une première homogénéisation de la composition et la structure des

matières premières. Or, les roches extraites depuis la carrière présentent des différences
importantes. Donc la pré homogénéisation vient pour corriger ses écarts, et d’obtenir un
produit de composition moyenne constante. En effet la matière est acheminée par bande
vers un parc de stockage où l’appareil de mise en stock mobile. Ce dernier effectue une
série de va et vient suivant un arc de cercle limité par des fins de course et décharge la
matière sur la largeur du lit sous forme de couches superposées, constituant ainsi un tas
de 20 000 tonnes. La capacité du hall de la pré homogénéisation est de deux tas (un tas
en cours de constitution et l’autre en cours de reprise) correspondant à la marche du four
pendant cinq jours environ.

Le tas est formé par déposition de couches linéaires des matières premières : calcaire
Asment, schiste et calcaire riche. Le laboratoire contrôle chaque matière et communique
les corrections.

23
 4. Dosage :
Les matières premières doivent posséder une composition chimique déterminé.
Le laboratoire de contrôle de l’usine, qui connaît la composition optimale des divers
constituants premiers, fixe les proportions de correction afin de s’approcher de la composition
cherchée. La correction se fait par le biais des quatre silos de dosage :

• Doseur pré homogénéisation qui alimente le broyeur par la matière qui arrive du
pré-homo.
• Doseur de calcaire riche dont la fonction permet la correction de la matière
provenant du pré homogénéisation quand son titre en CaCO3 est faible.
• Doseur de schiste : sa fonction permet la correction de la matière provenant du
pré-homo quand son titre est élevé.
• Doseur de pyrrhotine : sa fonction est la correction de la matière provenant du
pré-homo quand sa teneur en fer est faible. L’ajoute est d’environ 1% de cendres
de pyrrhotine.

5. Broyage cru et séchage :

La matière subit ensuite un séchage et une réduction en poudre simultanément dans le broyeur
cru I et cru II à boulets jusqu’à atteindre une granulométrie à 85% inférieure à 90 microns. En
effet, le broyeur fonctionne en circuit fermé, il est muni à l’entrée, d’un foyer auxiliaire dont
l’effet est renforcé par l’apport de gaz chauds (vers 300 °C) issus du four et qui assure le séchage
de la matière jusqu’à 1% d’humidité. Asment Temara dispose de deux broyeurs crus dont les
caractéristiques sont les suivantes :
Broyeur Cru I
D Ext ; D Int ; D Moy 4m ; 3,84m ; 3.96 m
1 chambre de séchage 2.85 m longueur
1ère chambre de broyage /tout-venant 3.45m longueur
2éme chambre de broyage des rejets 5.16 m longueur
Débit séché 142t/h
Puissance du moteur 2114 k w
Tableau 4 : Caractéristiques des broyeurs à boulets crus I

24
 Figure 12: broyeur à boulets crus I
Broyeur Cru II
1ére chambre de broyage 1.75 m longueur
2éme chambre de broyage /tout-venant 6.5 m longueur
Vitesse de rotation 17.1 tr/min
Débit broyé 70 t/h
Puissance du moteur 1100 k w
Tableau 5 : Caractéristiques des broyeurs à boulets crus II

Figure 13: Broyeur cru II

25
 6. Homogénéisation :
En sortant du broyeur, le cru doit être malaxé et homogénéisé une nouvelle fois afin de réduire
les écarts de composition chimique et améliorer la régularité de la cuisson et aussi pour que le
mélange acquière sa rhéologie optimale avant introduction dans le four.
Pour cela, la farine est transportée vers deux silos d'homogénéisation. Le premier silo à deux
étages (un pour le stockage et l'autre pour
l'homogénéisation) ; tandis que dans le deuxième silo,
le stockage et l’homogénéisation se déroulent en
parallèle.
L’homogénéisation s’effectue en provoquant un
mouvement aussi intense que possible dans une
chambre de mélange avec de l’air séché fourni par des
suppresseurs.
Figure 14: Silos d'homogénéisation

7. Cuisson :

La ligne de cuisson se compose de trois étapes principales qui s’effectuent dans la tour à
cyclones, le four rotatif puis le refroidisseur.

Figure 15: La ligne de cuission

26
 a) Tour échangeur à cyclones (tour de préchauffage) :
Les gaz chauds formés dans le four sont tirés par un ventilateur et circulent à grande vitesse
dans les cyclones de la tour échangeur. La farine est injectée à la partie supérieure et descend
par gravité dans les cyclones successifs pour pénétrer ensuite dans un pré-calcinateur qui
contient les gaz de combustion du coke issus des deux brûleurs
situés à la partie inférieure de la tour. Ensuite la matière entre dans
la boite à fumée décarbonatée de 85 à 90%. L’échange thermique
au sein de la tour s’accompagne des effets suivants :

• Evaporation de l’eau libre.

• Dégagement de l’eau de constitution des argiles.
• Décarbonatation partielle de la farine.

Figure 16: Tour de préchauffage

b) Four rotatif :
La farine provenant de la tour de préchauffage déjà décarbonatée à
90 %, poursuit son parcours dans le four.

On distingue deux zones au sein du four :

1- La zone de calcination (appelée aussi de transition) : C’est la zone à l’entrée du four où

s’achève la décarbonatation de la matière.
2- La zone de cuisson ou de clinkérisation : C’est la zone la plus importante et la plus
chaude du four rotatif. En effet, la température de cette zone peut dépasser 1500°C, ce
qui permet la combinaison de (Cao) 2SiO2

(C2S) avec la chaux libre pour donner les

cristaux de (Cao) 3SiO2 (C3S) qui grossissent
et granulent, formant ainsi du clinker. La
chaleur nécessaire pour la réalisation de ces
réactions est assurée par la combustion du
coke. La rotation et l’inclinaison du four
permettent la progression de la matière.

Figure 17 : Four rotatif

27
 c) Refroidisseur :
C’est la zone de refroidissement du clinker (la trempe) : Le clinker subit un
refroidissement par l’air frais ambiant, ce dernier, ayant récupéré une partie de la chaleur
sensible du clinker, servira pour air secondaire de la combustion. Le clinker poursuit
son parcours jusqu’à une grille inclinée à travers laquelle il tombe, tandis que les gros
blocs sont brisés par un concasseur à marteau. Après refroidissement, le clinker est
stocké dans un silo d'une capacité normale de 22 800 tonnes.

Les gaz des fours qui sont utilisés pour le séchage de la matière dans les broyeurs du
cru, sont dépoussiérés dans des filtres à manches. Les poussières récupérées dans ces
filtres sont transportées par des vis et mélangées avec la farine sortant du broyeur cru.

Figure 18 :Ventilateurs de refroidisseur *

8. Broyage ciment, stockage et expédition :

a) Broyage ciment :
L’atelier du broyage à ciment est alimenté en clinker Atelier du broyage ciment, gypse
et calcaire à partir des silos de stockage du clinker et des trémies des ajouts, par un
ensemble de doseurs et transporteurs à bande.

Les caractéristiques des deux broyeurs cuits I et II sont mentionnées dans les tableaux suivants

Diamètre 3,96m
Longueur 13,71m
Débit 95 t/h
Puissance moteur 2 985 kw :
Tableau 6: Caractéristique broyeur ciment I Figure 19: Broyeur ciment I

28
Diamètre 3,4m
Longueur 11,57m
Débit 50 t/h
Puissance moteur 1600 kw

Tableau 7: Caractéristique broyeur ciment II Figure 20: Broyeur ciment II

b) Transport et stockage
Des systèmes de transport mécaniques (vis-élévateur à godets) et pneumatiques
(aéroglisseur) sont utilisés pour acheminer le ciment vers les silos de stockage afin
d’empêcher son hydratation.

ASMENT TEMARA dispose de 5 silos de stockage d’une capacité de 4500 tonnes

chacun. Deux silos 1 pour le CPJ 45. Deux silos 2 & 4 pour le CPJ 35 et un silo 3 pour
le CPJ 55 et le 5 pour le CPJ 65.

c) Ensachage
L’atelier Ensachage est constitué de :

- 3 ensacheuses HAVER (8 becs) rotatives avec un débit nominal de 100 t/h.

-1 ensacheuse HAVER (12 becs) rotatives avec un débit nominal de 160 t/h.

- Une ligne de livraison en vrac.

Le ciment extrait est acheminé vers un élévateur qui alimente la trémie sur ensacheuse
en passant à travers un crible et une trémie d’ensachage.

Le CPJ35 est distribué uniquement en sac qui est chargé directement sur les camions
des clients.

d) Expédition
• Livraison du ciment en sac : Est obtenue à l’aide des machines automatiques
de remplissage et de pesage au niveau desquelles l’ouvrier fait pénétrer la
valve du sac sur un bec conçu pour la recevoir. Le débit à travers le bec est de
l’ordre de 50 t/h. la capacité d’un sac vaut 50 kg.

29
 IV. Travaux effectues

Introduction
Mon stage au sein de ASMENT TEMARA coïncide avec la saison de la grande demande
du ciment, pendant cette période tous les services de l’usine connaissent un maximum
d’activités et surtout le service maintenance mécanique dans l’atelier, la chose qui m’a
permis de me familiariser avec la vie professionnelle ainsi que d’assister à multiple cas
de pannes, plusieurs solutions sont proposées par le groupe qui travaille dans l’atelier,
donc cet échange d’informations était très bénéfique pour moi.

Activités menées
Au cours de notre stage, nous avons mené plusieurs activités, tel qu’un briefing sur la
sécurité, la maintenance et la fabrication des pièces à l'aide des machines-outils ainsi
que l'apprentissage de l'utilisation des machines de l'atelier de ASMET TEMARA.

Règles générales de sécurité et machineries utilisées

Règles générales de sécurité
Il est important d'être informé de principes de l'ingénierie de base mais aussi être
informé de dangers qui existent dans un atelier et comment se sécuriser, c'est mieux.
S'assurer que votre lieu de travail est sécurisé éliminera plusieurs accidents. Pour cela,
les précautions suivantes devraient être prises :
a) Assurer la protection individuelle

- Etre muni des EPI (équipement protection individuel) quand on

entre dans un atelier ;

- S'assurer que l'on sait comment arrêter la machine avant de

commencer à l'utiliser ou se tenir à au moins 1m du machiniste ;

- Rester concentré tant que la machine est en marche ;

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b) Organiser rationnellement le poste de travail

- Rendre accessible le poste de travail ;

- Rassembler l'outillage nécessaire et ranger celui qui s'avère inutile ;

- Disposer rationnellement les outillages (pièces, outils...) ;

c) Travailler en respectant les règles de sécurité

- Vérifier le montage des pièces et des outils (balourd, serrage) ;

- Repérer les organes en mouvement (manivelle, mandrin) ;

- Repérer les copeaux longs ;

- Respecter les conditions de coupe ;

- Ne jamais laisser une machine sans surveillance tant qu'elle est en marche ;

- - Ne pas s'adosser sur une machine quand elle est en marche ;

- - Ne jamais nettoyer une machine tant qu'elle est en marche.

31
L’atelier mécanique :
Dans l’atelier mécanique, on a effectué plusieurs travaux de tournage, de fraisage, et
de perçage en réalisant plusieurs formes : cylindre, cône, filetage, rainure, chanfrein,
perçage …

Figure 21 : Atelier de fabrication Asment Temara.

32
Le Tournage :
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique dont la pièce est animée par
un mouvement de rotation et l’outil par un mouvement de translation.
La combinaison de ces deux mouvements permet d’obtenir des usinages de formes,
de révolution : cylindres, plans cônes ou forme de révolution complexe.
En ce qui concerne la tour, on l’a utilisé pour effectuer le dressage et le chariotage
d’une pièce cylindrique en respectant les mesures demandés.

Figure 20 : Tour parallèle de l’atelier mécanique

Le Perçage :
Le perçage est une opération d’usinage qui permet la réalisation des trous
cylindriques débouchant ou borgnes. Les outils de perçage sont des forets, des trépans
ou des embouts.
Au sein de l’atelier mécanique on a pu réaliser cinq trous sur une bride de fixation.

Figure 22 : bride de fixation. Figure 23 : outils de perçage.

33
Le Fraisage :
Le fraisage est un procédé de fabrication qui permet l’enlèvement de matières pour les
pièces prismatiques par la combinaison de deux mouvements : rotation de l’outil de coupe
d'une part, et l’avancée de la pièce à usiner d'autre part, afin de produire des surfaces planes,
des épaulements et des rainures etc.….
On a utilisé la fraise pour obtenir des surfaces planes pour des pièces appelées porte
galet qui n’est pas bien usinées :

Figure 24 : la pièce lors de l’usinage. Figure 25 : la pièce après l’usinage.

En construction mécanique, un galet est une pièce cylindrique ou conique

interposée entre deux pièces en mouvement relatif substituant ainsi le frottement de
glissement par du frottement de roulement.
Dans l’atelier d’élaboration du ciment, on distingue une machine de contenant six
galets de broyage fixes roulent sur une plaque de broyage en rotation. La matière à
broyer est saisie entre les galets et la plaque et est broyée par les forces de pression et
de cisaillement.

34
Réparation des vérins à double effets
Définition :
Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et
consiste en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile (le piston)
sépare le volume du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs
orifices permettent d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres
et ainsi déplacer le piston.
L'étanchéité entre les chambres du vérin ou entre corps et tige est réalisée par
des joints. Cette fonction est primordiale, car elle caractérisera le rendement et la durée de vie
du vérin. On protégera particulièrement le vérin des risques d'introduction de pollution par la
tige grâce à l'installation d'un joint racleur.
Le guidage est assuré par des porteurs en matériaux à faible friction (bronze,
matériaux composites, ...). Leur choix dépendra du fluide et des caractéristiques de charge et
de vitesse du vérin.
Pour que le vérin fonctionne correctement et sans l’introduction du fluide dans l’une
des chambres, les joints doivent être bien déposés et bien serrés.
La réparation du vérin au sein de l’atelier consiste à changer les joints d’étanchéité,
par exemple joints de la tige et du piston.

Figure 26 : changement des joints du piston.

Les vérins utilisés dans les machines du moulage sont des vérins hydrauliques, et
ce qui concerne l’huile utilisé, il doit être refroidit pour assurer une longue vie des joints.
L’opération du refroidissement du l’huile est effectué au sein d’une station
hydraulique à l’aide des ventilateurs pour diminuer la température du l’huile et la rendre
plus convenable pour l’utilisation.

35
Parmi les travaux de la maintenance effectuée on
distingue :
Echange d’une poulie :

Figure 27 : une trémie Figure 28 : une poulie

Une poulie est un dispositif mécanique élémentaire. Elle est constituée d'une pièce
en forme de roue servant à la transmission du mouvement. La poulie est utilisée avec
une courroie une corde, une chaine ou un câble et la forme de la jante étant adaptée aux
cas d'utilisation.

La fixation d’une nouvelle bande dans un convoyeur :

Figure 29 : un convoyeur a bande.

Un convoyeur est un mécanisme ou machine qui permet le transport d'une charge

isolée (cartons, bacs, sacs, ...) ou de produit en vrac (terre, poudre, aliments...) d'un point
A à un point B.
Un convoyeur à bande se compose :

 d'un tambour de commande et de son moto réducteur.

 d'un rouleau d'extrémité.
 d'un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la bande.
 d'une bande transporteuse.

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 La réparation d’un ventilateur centrifuge :

Figure 30 : ventilateur centrifuge.

Figure 31 : la poulie cassée. Figure 32 : ventilateur cassée.

Les ventilateurs centrifuges : Ils sont constitués de deux parties principales :

une roue à aubes entraînée par un moteur tourne dans un stator épousant la roue, ce
stator comporte deux ouvertures, la première alimente la partie centrale de la roue en
fluide, lequel pénètre par dépression et est soufflé par effet centrifuge par le deuxième
orifice.
Ils permettent d’atteindre une pression par accélération de l’air dans des roues à
aubes en rotation puis par décélération dans les diffuseurs à large rayon de courbure.

Ces ventilateurs permettent une régulation modulée du débit d’air en maintenant

une pression constante par simple action d’une vanne en aspiration.

Pour réparer le ventilateur, l’équipe des soudeurs a pris en charge cette opération.

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Aperçue sur l’organisation :
Pendant le stage on a remarqué une bonne organisation dans la ASMENT TEMARA :
les ateliers disposent de tout l’outillage nécessaire, le personnel est bien équipé de tous les
équipements de protection individuelle (casques, chaussures de sécurité, tenus de travail,
les gants, …).

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 CONCLUSION
Le métier de technicien d’usinage est passionnant, et cette formation ainsi que le

stage en entreprise m’a beaucoup apporté, et m’a permis de me conforter dans

mon projet de reconversion.

Tout d’abord, mon stage en entreprise et particulièrement au sein de la société

ASMENT TEMARA m’a enseigné différentes techniques d’usinage et méthodes

de production et de qualité d’intérêt que je saurai remettre en application. De plus,

les échanges avec des techniciens débutants comme confirmés m’ont permis de

me rendre compte que de nombreuses années sont nécessaires avant de connaître

réellement le métier.

Enfin, je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes

conditions matérielles et un environnement agréable tout au long de ce mois, et à

renouveler mes remerciements à l’ensemble des personnes qui se sont impliquées

dans une reconversion professionnelle réussie.

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