Rapport Wael 1

Remerciement
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde gratitude et
ma profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué de près ou de
loin au bon déroulement de mon stage.
Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur
d’institut M. Imed Miraoui ,mon encadreur de stage M. Biel
Mraydi, et M. Jihed Mkadmi qui m'a permis d'accéder à
certains dossiers et de leur temps pour leurs contributions
à la réalisation de mon sujet.

Table des matières
Introduction générale : ............................................................................................................... 1
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise ............................................................................... 2
II. Présentation de la CPG : ..................................................................................................... 3
1. Historique de la CPG : .................................................................................................... 3
2. Présentation de la DMM : ............................................................................................... 5
3. La Division de suivi et de contrôle de la maintenance : ................................................. 5
4. La flotte des engins des carrières de la CPG :................................................................. 6
a. Le bulldozer : .............................................................................................................. 6
b. Le dumper : ................................................................................................................. 6
c. La pelle mécanique hydraulique: ................................................................................ 7
d. La foreuse : .................................................................................................................. 7
e. La niveleuse : .............................................................................................................. 7
Conclusion : ............................................................................................................................... 8
CHAPITRE II : Généralité sur la Maintenance ......................................................................... 9
I. La maintenance au sein de la CPG : ................................................................................. 10
1. Introduction : ................................................................................................................. 10
2. Définition de la maintenance: ....................................................................................... 10
3. Méthode de maintenance : ............................................................................................ 10
a. La Maintenance Préventive : ..................................................................................... 11
b. La Maintenance Systématique : ................................................................................ 12
c. La Maintenance Conditionnelle : .............................................................................. 12
d. La maintenance corrective : ...................................................................................... 13
e. La maintenance d’amélioration : ............................................................................... 13
II. Les 5 niveaux de maintenance : ........................................................................................ 13
1. Niveau I : ....................................................................................................................... 14
2. Niveau II: ...................................................................................................................... 14
3. Niveau III : .................................................................................................................... 14
4. Niveau IV : .................................................................................................................... 14
5. Niveau V : ..................................................................................................................... 15
III. Les compétences pour chaque niveau : ............................................................................ 15
Conclusion : ............................................................................................................................. 15
CHAPITRE III : Analyse des données et Suivi des engins ..................................................... 16
Introduction .............................................................................................................................. 17
I. Répartition des engins au sein de CPG :........................................................................... 17
1. Répartition des engins au carrière CPG : ...................................................................... 17
2. Suivi engins par Vision Link : ...................................................................................... 18
II. Vision Link Unified Suite : .............................................................................................. 18
1. Vision Link Unified Fleet : ........................................................................................... 20
a. Tableau de bord: ........................................................................................................ 20
b. Parc : .......................................................................................................................... 20
c. Utilisation : ................................................................................................................ 21
d. Horaire d’utilisation : ................................................................................................ 22
2. Vision Link Service : .................................................................................................... 22
a. Tableau de bord : ....................................................................................................... 22
b. Codes d'anomalie : .................................................................................................... 23
c. Entretiens :................................................................................................................. 24
d. Saisi des entretiens : .................................................................................................. 24
3. Vision Link Administrator: ........................................................................................... 24
a. Tableau de bord : ....................................................................................................... 25
b. Gestion des notifications : ......................................................................................... 25
4. Codes Anomalies envoyés par Vision Link : ................................................................ 26

Conclusion : ............................................................................................................................. 27
CHAPITRE IV : Analyse des modes de défaillance, des leurs effets, et de leurs criticités des
équipements critiques............................................................................................................... 28
Introduction .............................................................................................................................. 29
I. Méthode PARETO ........................................................................................................... 29
1. Objectif de l’outil : ........................................................................................................ 29
2. Cas d’utilisation : .......................................................................................................... 29
3. Diagramme de PARETO : ............................................................................................ 29
II. Méthode ABC ................................................................................................................... 29
1. Définition : .................................................................................................................... 29
2. Les domaines d'application: .......................................................................................... 30
III. Pareto ( siége Kef-eddour central): ................................................................................... 31
1. Préparation du tableau de données :.............................................................................. 31
a. Lister les données observées : ................................................................................... 31
b. Additionner le nombre d'observations ...................................................................... 31
c. Classement des articles.............................................................................................. 31
d. Ajouter cumulative .................................................................................................... 32
e. Ajouter un pourcentage : ........................................................................................... 32
2. Construction du diagramme : ........................................................................................ 33
IV. La méthode AMDEC : ...................................................................................................... 33
1. Définition : .................................................................................................................... 33
2. Analyse AMDEC : ........................................................................................................ 34
3. Le tableau AMDEC : .................................................................................................... 34
a. Mode de défaillance : ................................................................................................ 34
b. Effet de défaillance : ................................................................................................. 34
c. Cause de défaillance .................................................................................................. 35

d. Mode de détection ..................................................................................................... 36
e. Criticité ...................................................................................................................... 36
f. Evaluation de la criticité............................................................................................ 37
V. Diagramme PARETO sur la carrière de CPG : ................................................................ 38
VI. AMDEC Moteur Diesel : .................................................................................................. 39
Conclusion ............................................................................................................................... 43
CHAPITRE V : Elaboration d’un plan d’action de la maintenance préventive du moteur ..... 44
Introduction .............................................................................................................................. 45
I. Généralités sur un plan de maintenance préventive : ............................................................. 45
1. Définition d’un plan de maintenance préventive : ............................................................ 45
2. Processus de préparation d’un plan d’action de maintenance préventive ............................ 45
3. Description du plan proposé : ........................................................................................... 46
II. Entretiens et inspections ....................................................................................................... 46
1. Inspection périodique ....................................................................................................... 47
2. Inspections du moteur ...................................................................................................... 47
3. Lubrification ................................................................................................................. 47
III. Réalisation d’un plan d’action de la maintenance préventive : .............................................. 47
1. Surveillance systématique : ............................................................................................... 47
a. Température du liquide de refroidissement supérieure à la normale : ...................... 48
b. Température du liquide de refroidissement supérieure à la normale : ...................... 48
c. Moteur difficile à démarrer ou ne démarre pas (fumée d'échappement) : ................ 48
d. Courroies d'entraînement : ........................................................................................ 48
e. Ventilateur, Refroidissement :................................................................................... 49
2. Gamme de révision : ........................................................................................................ 49
Conclusion : ............................................................................................................................. 49
CONCLUSION GÉNÉRALE .......................................................................................................... 50

BIBLIOGRAPHIE ......................................................................................................................... 51
ANNEXES .................................................................................................................................. 52
Listes des figures
Figure 1: Organigramme de la C.P.G ........................................................................................ 4
Figure 2: Organigramme de la DMM ....................................................................................... 5
Figure 3: Les types de Maintenance. ....................................................................................... 11
Figure 4: Réparation des engins suivis par Vision Link .......................................................... 18
Figure 5: Vision Link Unified Suite ........................................................................................ 19
Figure 6: Vision Link Unified Fleet Tableau de bord............................................................. 20
Figure 7: Vision Link Unified Fleet Parc ................................................................................ 21
Figure 8: Vision Link Unified Fleet Utilisation....................................................................... 21
Figure 9: Vision Link Unified Fleet Horaire d’utilisation ....................................................... 22
Figure 10: Vision Link Service Tableau de bord ..................................................................... 23
Figure 11: Vision Link Service Codes d'anomalie .................................................................. 23
Figure 12: Vision Link Service Entretien ................................................................................ 24
Figure 13: Vision Link Service Saisi des entretiens ................................................................ 24
Figure 14: Vision Link Administrator Tableau de bord .......................................................... 25
Figure 15: Vision Link Administrator Gestion des notifications............................................. 26
Figure 16: Rapport de résumé de code anomalie ..................................................................... 26
Figure 17: Diagramme de Pareto ou courbe ABC ................................................................... 30
Figure 18: Sources de pannes .................................................................................................. 31
Figure 19: diagramme 20-80 Kef-eddour Central .................................................................. 33
Figure 20 : ETAPES DE REALISATION DE L’ETUDE AMDEC ....................................... 34
Figure 21: Evaluation de criticité ............................................................................................. 37
Figure 22: Pareto Criticité ........................................................................................................ 39

Listes des tableaux
Tableau 1: Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance ........................... 15
Tableau 2: Répartition de la flotte des engins .......................................................................... 17
Tableau 3: Effet de Gravité. ..................................................................................................... 35
Tableau 4: Fréquence ............................................................................................................... 36
Tableau 5: Mode de detection .................................................................................................. 36
Tableau 6: Criticité .................................................................................................................. 36
Tableau 7: Application Pareto sur le carrière de CPG ............................................................. 38
Tableau 8:Analyse des modes de défaillances actuelles Moteur Diesel .................................. 40
Tableau 9: Description d'un plan d’action de maintenance préventive ................................... 46

Introduction générale CPG
Introduction générale :
Dans un contexte de concurrence internationale de plus en plus féroce, l'efficacité de
l'entreprise dépend de sa capacité à optimiser, réduire les pannes d'outils de production et
assurer la fiabilité, la disponibilité et la sécurité des machines. Le service maintenance doit être
réorganisé en fonction des objectifs de production pour fiabiliser le fonctionnement des
équipements et augmenter la productivité. Elle n'est plus considérée comme un centre de coûts,
mais comme un centre de profit, elle est devenue l'un des fournisseurs du service de production.
Comme pour tout processus de production, les temps d'arrêt sont un problème majeur et des
mesures doivent être prises pour réduire les temps d'arrêt. La technologie que nous avons
utilisée dans nos recherches est une méthode systématique pour identifier et étudier les
faiblesses potentielles du service de maintenance.
Après les étapes préliminaires d'étude des documents et de collecte des informations
nécessaires, nous avons analysé le personnel de maintenance, puis étudié la panne de la
machine pour identifier les problèmes pouvant affecter le fonctionnement normal de la machine
et proposer des solutions adaptées. Notre travail se résume comme suit : Dans le premier
chapitre, l'introduction des CPG et la définition de la maintenance interne de la compagnie.
Dans le chapitre suivant, nous faisons l'analyse des pannes avec l’application VISION LINK.
Ensuite, nous présentons deux méthodes d’analyse des pannes (PARETO et AMDEC), à partir
de ces derniers les résultats nous donnent juste les sous-ensembles critiques selon un ordre de
priorité qui nécessitent plus d’interventions afin de garder la fiabilité du moteur.
Dans le dernier chapitre nous allons montrer les opérations qui seront effectué lors des
interventions à travers un plan d’action de maintenance préventive.
1
CHAPITRE I : Présentation de
l’entreprise
Chapitre I : Présentation de l’entreprise CPG
I. Présentation de la CPG :
1. Historique de la CPG :
La Compagnie des Phosphates de Gafsa (CPG) est l'une des entreprises les plus
importantes en Tunisie. Sa mission est d'exploiter et de traiter les mines de phosphate situées
dans le bassin de Gafsa, qui couvre une superficie d'environ 5 000 à 6 000 kilomètres carrés.
C’est une entreprise publique anonyme à caractère industriel et commercial.
 Date de création : 1897

 Capital : 268 millions de dinars
 Effectif (fin 09/2017) : 6 444
 Nombre de cadres supérieurs (à fin 09/2017) : 835
 Capacité de production : 8 millions de tonnes
 Chiffre d'affaires 2013 : 422 millions de dinars
En 2020, la gestion intégrée a été divisée en deux départements : une direction téchnique
et une direction sociale. Par ailleurs, un nouveau département a été ajouté à la direction centrale
de la production, secteur Oum Khachab.
L’organigramme qui suit (figure 1) présente les différentes directions (centrales,

secteur…) au sein de la compagnie.
3
Figure 1: Organigramme de la C.P.G
4
2. Présentation de la DMM :
C’est la direction de la maintenance et du matériel qui assure tous les niveaux de la

maintenance des différents engins (chargeuses, bulldozer, Dumper, et locomotive..) par
intervention directe sur l’engin à la carrière ou dans ses ateliers centraux, comme elle organise
la réception et la distribution des matériels vers les différents sièges.
L’organigramme de la DMM est ce qui suit.
Direction de la
maintenance et
matériels
Divion de suivi et contrôle Division administratif et

de la maintenance économique
Sous-Direction de la Sous-Direction de la
maintenance gestion des matériels
Division gestion des

Division engins
équipemen
Division sous Division gestion des

ensemble équipements fixes
Division Division inventaire

infrastructure
Figure 2: Organigramme de la DMM
3. La Division de suivi et de contrôle de la maintenance :
Cette division est rattachée directement à la direction de la maintenance et matériel. Les

tâches essentielles de la division sont de:
 Vérifier la bonne exécution des opérations d’entretien aux sièges de production.
 Intervenir pour corriger les erreurs constatées et former, le cas échéant, le personnel
5
dans le domaine de la maintenance.
 Aider à l’établissement des prévisions budgétaires en outils et appareils nécessaire à la

bonne exécution des entretiens.
 Etablir les rapports de visites des installations et équipements de la CPG.
 Ordonner les révisions du matériel.
 Mener des compagnes et des actions de sensibilisation des utilisateurs en matière de la

maintenance du matériel.
 Effectuer les contre-expertises des rapports des accidents du matériel.
 Assurer la mise à niveau des bureaux techniques.
4. La flotte des engins des carrières de la CPG :
La CPG a une flotte des engins de chantier, utilisés pour effectuer différents travaux de
terrassement. Il en existe de différentes machines :
a. Le bulldozer :
Le bulldozer est un tracteur à chenilles à pelle frontale. L'outil de terrassement est une
lame de forme spéciale portée par deux bras articulés, qui peuvent être abaissés ou relevés par
un mécanisme hydraulique.
Les bulldozers sont généralement équipés d'un dispositif de dérapage installé à l'arrière
de la machine. Il peut utiliser un seul soc ou plusieurs socs. Le nombre de socs utilisés est
dérivé des résultats d'analyse du sol à traiter : dans le sol où les dents sont faciles à pénétrer, il
est généralement recommandé d'utiliser un seul soc et de choisir une machine
Utilisations : défencer des terrains , faire du ripage, décaper le sol, et pousser des
décapeuses.
b. Le dumper :
Le terme camion à benne basculante est utilisé pour désigner les engins de chantier ou
les carrières, y compris les carrosseries montées sur châssis. Utilisé pour transporter de la terre
stérile sur la route.
Un Camion benne à six roues pour le transport dans les carrières ou les mines à ciel
ouvert.
6
Leurs atouts restent la robustesse et la capacité de charge élevée, mais ils sont moins
maniables sur terrain accidenté car la plupart d'entre eux n'ont que quatre roues motrices. En
revanche, ils sont plus rapides que leurs homologues articulés. Le Caterpillar 789D a une
charge utile de 170 tonnes. Il existe également des machines plus petites, la charge la plus
courante oscillant entre 80 et 100 tonnes.
Les principales marques de CPG sont : Caterpillar, Volvo Construction, Komatsu, Beml,
Sany Heavy Industries.
c. La pelle mécanique hydraulique:

C'est une sorte d'engin de chantier, aussi appelé pelle ou excavatrice, en raison de son
godet, il est généralement utilisé pour extraire des matériaux. Il se compose de 4 parties
principales, à savoir : tourelle, flèche, godet et godet. Les excavatrices sont devenues l'une des
machines de base des sociétés minières en raison de leur polyvalence : capacité d’extraction,
chargement, manutention… (1)
d. La foreuse :
Foreuse mobile ou parfois tarière mécanique, utilisé pour le forage par effraction à toutes
sortes d'opérations minières.
L’atlas Copco DM45HP est une foreuse utilisé au plusieurs carrière de la CPG équipé
d’un moteur à tête pivotante hydraulique, multi-passe de forage. Doté d'un changement de tige
de 9,1 m et d'un carrousel à 5 tiges, il est spécialement conçu pour le forage à des profondeurs
de 53m.
e. La niveleuse :
Aussi appelée grader ; est principalement utilisée lors des travaux de terrassement pour
le réglage altimétrique final des couches de matériaux ainsi que pour différentes opérations de
profilage. Elle est constituée essentiellement de six roues, d'une lame de grande largeur qui
permet de régler en hauteur des couches de matériaux éventuellement,
La lame prépondérante de la niveleuse est la grande lame qui peut se régler depuis la
cabine de pilotage avec des angles [0°...90°].
C'est cette lame qui permet de régler les différentes couches de chaussée
Comme il existe aussi d’autres engins comme l’arroseuse ce qui est un dumper qui
assure l’arrosage des pistes de la carrière. Aussi la chargeuse pour le chargement des
7
fournitures. (1)
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons définit la maintenance et ses mode d’organisation dans la
CPG. Où nous avons trouvé tout type de maintenance vu la diversité des moyens de production
(Pelles hydraulique, Bulldozer, tombereaux, foreuse, arroseuse… etc.). La plupart de ces
moyens présentent des arrêts qui peuvent agir directement sur la productivité ce qui nécessite
différentes compétences pour exécuter et gérer la maintenance.
Dans les chapitres qui suit nous allons présenter la généralité du maintenance et ses
niveaux. Ainsi que les compétences pour chaque niveau de maintenance.
8
CHAPITRE II : Généralité sur la
Maintenance
CHAPITRE II : Généralité sur la Maintenance CPG
I. La maintenance au sein de la CPG :

1. Introduction :
La maintenance s’applique à tous les domaines d’activité et de production. C’est une

nécessité. En effet, elle permet de maintenir un outil de production en fonctionnement ou de le
réparer avec un impact économique réduit.
2. Définition de la maintenance :
La norme AFNOR NFX-60-010 définit la maintenance comme « ...l'ensemble des

actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d'assurer un service déterminé ».
La norme AFNOR précise aussi que l’objectif de « bien maintenir » vise l’exécution
des opérations de maintenance à un coût minimum. Pour l’entreprise, ce « bien maintenir »
devrait donc se traduire par « “moins de pannes”, “moins de dépenses”, “plus de disponibilité”
de l’outil de production, “plus de qualité du service” rendu à l’utilisateur », une meilleure
sécurité, etc., autant d’objectifs qui, nécessairement, se traduisent par les différents efforts
d’amélioration de la qualité consentis par les fabricants au cours des dernières années.
Ce qui nous intéresse, et qui est adoptée par l’industrie manufacturière, est la
maintenance de la machinerie de production. Elle permet d’éviter les pertes de production et,
par conséquent, d’éliminer tous les manques à gagner ». Son but premier est de conserver le
potentiel de production, c’est-à-dire la disponibilité permanente et le rendement optimum des
installations.
3. Méthode de maintenance :
Les méthodes de maintenance peuvent être classées en trois grandes familles : la

maintenance préventive, corrective et d’amélioration.
10
Figure 3: Les types de Maintenance.
a. La Maintenance Préventive :
Définition : AFNOR (Norme x60-010)
« Maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un

bien ou la dégradation d’un service rendu. »
C’est une intervention de maintenance prévue, préparée et programmée avant la date

d’une défaillance.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des équipements en cours d’utilisation et
d’avoir ainsi une meilleure continuité de service. (2)
Objectifs
1. Eviter à tout prix les pannes et arrêts de production
2. Amélioration du service
Inconvénients
1. Coût élevé (main d’œuvre et pièce de rechange)
2. Nombreuse interventions à coordonner avec l’exploitation
3. Le rendement du préventif diminue quand il est appliqué à du matériel de plus en plus

faible.
4. Risque de redémarrer dans des conditions plus mauvaises qu’avant l’arrêt.
5. Le remontage n’est jamais fait exactement comme avant.
11
Exemple : Au service maintenance mécanique la maintenance préventive est figurée sur la

révision de la plupart des sous-ensembles (boite de vitesses, réducteur de translation, etc.).
b. La Maintenance Systématique :
Définition : AFNOR (Norme X60-010)
« Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établir suivant le temps Ou le

nombre d’unités d’usage ».
Maintenance programmée, effectuée systématiquement, soit selon un calendrier (à

périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage (heures de fonctionnement,
nombre d’unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.), Pour y parvenir :
Visites et remises en état suivant un cycle prédéterminé.
Remplacement systématique à intervalles régulier de pièces, composants ou machines,

usée ou considères comme tels et qui auraient pu tenir encore Plan de lubrification.
C'est une maintenance qui coûte cher, en particulier si l'on veut fixer une périodicité de
visite qui fasse courir peu de risque d'avoir une défaillance avant l'intervention.
Exemple d’application :
Organes sensible (roulements, filtres). Sous-ensemble (arbre à des engrenages).
Vérifications précises, visuelles ou instrumentées, graissages périodiques.
c. La Maintenance Conditionnelle :
Définition :
Selon l’AFNOR, maintenance subordonnée à un type d’événement prédéterminé

(autodiagnostic, information d’un capteur mesure …).
Objectifs de la maintenance conditionnelle :
C’est une maintenance qui met en évidence l’état de dégradation d’un bien. Elle permet
de suivre l’évolution d’un défaut et de planifier une intervention avant une défaillance partielle
ou totale.
Cette forme de maintenance permet d’assurer le suivi continu du matériel en service

dans le but de prévenir les défaillances attendues.
12
La maintenance conditionnelle est subordonnée à un type d'évènement prédéterminé

(autodiagnostic, information donnée par un capteur, mesure d'une usure, échauffement,..)
révélateur de l'état de dégradation d'un bien.
Exemple : Alarme ou indication de capteur visuel de colmatage indique le changement de

filtre à air.
d. La maintenance corrective :
Définition : AFNOR (Norme X60-010)
« Opération de maintenance effectué après défaillance »
La maintenance corrective : qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-
ci est défaillant. Elle se subdivise en :
1- Maintenance palliative: dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à

celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action
curative dans les plus brefs délais,
2- Maintenance curative: réparation (donc durable) consistant en une remise en état de

fonctionnement définitive.
Exemple : Le changement de dents de godet.
e. La maintenance d’amélioration :
Le but de cette maintenance est de réduire toutes les interventions de maintenance et de
tendre vers le zéro panne. Par conséquent, nous sommes guidés pour atteindre:
-Rénover les installations et équipements existants.
-Après plusieurs pannes de même nature, modifier les matériaux existants, après réflexion
et recherche, pour éliminer le problème. Ce type de maintenance implique une négociation entre
services (production, bureau d'études, maintenance, etc.).
-Installation et équipements conformes aux nouvelles normes de sécurité.
Exemple : Projet de système d’extinction centralisé dans les bulls D10R.
II. Les 5 niveaux de maintenance :

Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de maintenance qui classent les
opérations à réaliser selon leur complexité.
13
1. Niveau I :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans

aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des
machines tels que :
– niveau d’huile moteur ;
– niveau de l’eau de refroidissement ;
– niveau de la réserve d’huile,
– température de l’eau de refroidissement etc.
2. Niveau II:
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures
de maintenance préventive, telles que :
– remplacement des filtres (à gazole, à huile moteur, à air) ;
– vidange de l’huile de moteur ;
– graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
3. Niveau III :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive. Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
– réglage des jeux de soupapes ;
– réglage ou remplacement des injecteurs ;
– remplacement des sondes et capteurs ;
4. Niveau IV :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par les
organismes spécialisés (révision, rectification).
14
5. Niveau V :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un

atelier central ou à une unité extérieure.
III. Les compétences pour chaque niveau :

Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux
ressources humaines et matérielles nécessaires à l'exécution de chaque tâche. Cette
spécification est détaillée dans le tableau 1. Par conséquent, le système de maintenance
positionné peut spécifier, limiter et libérer les responsabilités et les attentes du système.
Tableau 1: Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance
Outillage léger défini dans les instructions

I Exploitant sur place.
d'utilisation.
Outillage léger défini dans les instructions

II Technicien habilité sur place d'utilisation, plus pièces de rechange
trouvées à proximité sans délai.
Technicien spécialisé, sur
place ou en local de Outillage prévu plus appareils de mesure,
III banc d'essai, de contrôle, etc.
maintenance.
Equipe encadrée par un

Outillage général plus spécialisé, matériel
IV technicien en atelier central. spécialisée, d'essai, de contrôle, etc.
Equipe complète, polyvalente

Moyens proches de la fabrication par le
V en atelier central constructeur.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons définit la maintenance et ses méthodes , puis leurs 5
niveaux et les compétences pour chaque niveaux.
Dans le chapitre qui suit nous allons présenter les différents services de Vision
Link(Vision Link Unified Fleet, Vision Link Service, Vision Link Administrator ), l’analyse
des données qui peut nous aider à trouver des solutions pour les pannes détectées.
15
CHAPITRE III : Analyse des données et
Suivi des engins
CHAPITRE III : Analyse des données et Suivi des engins CPG
Introduction
La maintenance occupe une place importante dans l'organisation et les politiques de
l'entreprise. Lorsqu'elle est bien maîtrisée, elle est considérée comme une source de profit. Elle
revêt une importance stratégique car la capacité de production dépend directement de la
disponibilité de ses équipements et donc aussi de l'efficacité de la maintenance.
Dans cette optique, l'amélioration globale des performances et de l'efficacité de la

maintenance en termes de réactivité, de productivité, de qualité et de rentabilité se traduira par
une augmentation du rendement de l'entreprise et une diminution relative des coûts. Cependant,
ces objectifs ne peuvent être atteints qu'en utilisant une application Vision Link qui est dédiée
pour suivre les engins Caterpillar.
I. Répartition des engins au sein de CPG :

1. Répartition des engins au carrière CPG :
Le tableau suivant montre les engins utilisés aux différentes carrières appartenant à la
compagnie.
Tableau 2: Répartition de la flotte des

engins
19 25
37 Engins Nombre
Pelles 25
56
Bulls 56
Dumpers 126
Foreuse 37
Niveleuse 19
126
Total 263
Pelles Bulls Dumpers
FIGURE 3: Répartition des engins de carrière CPG
17
2. Suivi engins par Vision Link :
Parmi les 263 engins et après l’ajout de 16 Bulls ( Tracteurs surchenilles) requies en 2020 au
différents carrières appartenant à la compagnie L’application Vision Link suit que 17,5% de
engins réparties aux sièges de la compagnie. Les figures suivants montrent la répartition des
engins comme suit :
Figure 4: Réparation des engins suivis par Vision Link
II.Vision Link Unified Suite :

 La suite d'applications Vision Link Unified Suite est conçue pour nous aider à suivre et
à améliorer l'utilisation de la flotte. Il se compose principalement des services suivants:
Vision Link Unified Fleet, Vision Link service, Vision Link administrator et gestion
des notifications.
18
 Vision Link Unified Suite fournit des informations sur:
 État de la flotte : équipement en marche, équipement arrêté et équipement non

signalé.
 Heures d’utilisation des engins: Heures de fonctionnements, Heures de

fonctionnements effectif et Heures de fonctionnements en ralenti
 Consommation et niveau de carburant actuel
 Événements et notifications générés par les engins…
 Gestion des entretiens (3)
Figure 5: Vision Link Unified Suite
19
1. Vision Link Unified Fleet :
a. Tableau de bord:
 L'onglet tableau de bord est une représentation graphique de notre parc et contient des
widgets configurables qui nous fournissent les informations dont nous avons besoin
pour gérer notre parc.
 Il s'agit d'un point d'entrée à d'autres fonctions Unified Fleet telles que un aperçu du
parc, l'utilisation des équipements et des horaires d'utilisation.
Figure 6: Vision Link Unified Fleet Tableau de bord
b. Parc :
 L'onglet Aperçu du parc fournit une vue d'ensemble de l'état actuel des équipements.
Cette page Vision Link Unified Fleet sert également comme point d'entrée à d'autres
domaines de gestion du parc dans Unified Fleet, tels que la création des notifications
et la génération des rapports.
20
Figure 7: Vision Link Unified Fleet Parc
c. Utilisation :
 L'onglet Utilisation fournit une vue d'ensemble par engin de l'efficacité d'utilisation
des équipements et la consommation de carburant. Au terme duquel on évalue le
niveau de performance de la flotte (temps de fonctionnement effectif et temps de
fonctionnement au ralenti et la consommation de carburant y afférent)
Figure 8: Vision Link Unified Fleet Utilisation
21
d. Horaire d’utilisation :
 L'onglet Horaire d'utilisation nous aide à visualiser l’utilisation de l'équipement dans

le l’espace-temps (pour une date choisie). Ce qui aide à analyser la situation en matière
d’utilisation des engins.
Figure 9: Vision Link Unified Fleet Horaire d’utilisation
2. Vision Link Service :
a. Tableau de bord :
 L'onglet Tableau de bord contient des widgets configurables fournissant des
informations relatives aux codes d’anomalies, suivi des entretiens programmés, et
des inspections par Cat INSPECT ainsi que la position des engins.
 C'est un point d'accès aux fonctions Vision Link Unified Service telles que la
gestion des intervalles d'entretien prochains et en retard, la gestion des codes
d'anomalie par le niveau de gravité.
22
Figure 10: Vision Link Service Tableau de bord
b. Codes d'anomalie :
 L'onglet Résumé de codes d'anomalie fournit des informations d'équipement de base,
le nombre de codes d'anomalie générés pour l'équipement selon la gravité, et le dernier
emplacement signalé de l'équipement. Cette vue aide à identifier l’intervention corrective
nécessaire.(Voir Annexe 1).
Figure 11: Vision Link Service Codes d'anomalie
23
c. Entretiens :
 L'onglet Résumé d'entretien fournit des informations de base concernant les
équipements, le nombre des intervalles en attente et prochains pour les équipements en ordre
chronologique, et les informations des intervalles.
Figure 12: Vision Link Service Entretien
d. Saisi des entretiens :

 Bien que l’importance capitale du saisi des entretiens, on n’a pas encore effectué
ce traitement par les services concernés (Bureau technique de siège).
Figure 13: Vision Link Service Saisi des entretiens
3. Vision Link Administrator:
24
a. Tableau de bord :
 Vision Link Administrator est l'outil utilisé par les administrateurs pour configurer
leurs applications et par les utilisateurs qui ont des autorisations.
 Les utilisateurs ayant des autorisations appropriées peuvent créer et gérer les éléments
suivants utilisés par d’autres applications Vision Link Unified Suite: Paramètres d’équipement,
Groupes, Confinement géographique et Notifications.
Figure 14: Vision Link Administrator Tableau de bord
b. Gestion des notifications :

 L'onglet Notifications permet aux utilisateurs dans Vision Link Administrator de gérer
les notifications crées dans d’autres applications Vision Link Unified Suite. Les utilisateurs
peuvent créer des nouvelles notifications ou gérer des notifications existantes, y compris la
suppression des notifications, et la modification des paramètres des notifications.
25
Figure 15: Vision Link Administrator Gestion des notifications
4. Codes Anomalies envoyés par Vision Link :
Après le contrôle journalier des engins l’ application Vision Link envoi un rapport sous
forme Excel comme suit :
Figure 16: Rapport de résumé de code anomalie
26
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons vu la répartition des engins au carrière CPG et leurs suit avec
l’application Vision Link.
Dans les chapitres qui suit nous allons voir AMDEC des équipements critiques puis on va faire
un plan d’action de la maintenance préventive.
27
CHAPITRE IV : Analyse des modes de
défaillance, des leurs effets, et de leurs
criticités des équipements critiques
équipements critiques CPG
Introduction
Dans ce chapitre et afin de mieux cerner le besoin, on a procédé à une analyse de moteurs
en se basant sur deux méthodes, la méthode PARETO et la méthode AMDEC qui avait pour but
de répertorier les principaux modes de défaillance de le moteur ainsi que leurs criticités
I. Méthode PARETO
1. Objectif de l’outil :
Le diagramme de Pareto permet de hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre

d'occurrences et ainsi de définir des priorités dans le traitement des problèmes.
2. Cas d’utilisation :
Cet outil est basé sur la loi de 80/20. Autrement dit il met en évidence les 20%de causes
sur lesquelles il faut agir pour résoudre 80 % du problème. Il sera utile pour déterminer sur
quels leviers on doit agir en priorité pour améliorer de façon significative la situation.
3. Diagramme de PARETO :
est composé de deux axes. L'axe des abscisses représente les causes,l'axe des ordonnées
représente les effets sur le problème.
II. Méthode ABC

1. Définition :
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui

faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela,
il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait
le plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le
fait que ce qui « est important » et que cequ’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de
façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant àune entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types
de pannes ou de défaillances cumulés. Sur leschéma de la figure ci-dessous, on observe trois
29
zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
En conclusion, il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter
sur les pannes de la zone A.
Figure 17: Diagramme de Pareto ou courbe ABC
2. Les domaines d'application:
Cet outil est un peu général. Comme indiqué ci-dessus, nous pouvons analyser notre
structure de pannes , évaluer quels sont les risques les plus importants, identifier les problèmes
ayant un impact significatif, déterminer les actions les plus rentables...
Les graphiques sont également un bon outil de communication. En fait, cela a un grand
impact sur un argument en montrant que 80% de l'impact provient de quelques raisons, à savoir
20%. En phase de conduite du changement, ce levier est très intéressant pour faire prendre
conscience de la situation.
Bref, le gestionnaire doit maîtriser cet outil, qu'il peut utiliser dans diverses situations.
La méthode : Comment construire un graphique 20-80?
La mise en œuvre consiste à construire un graphique qui représente la classification des

données. La méthode décrite ci-dessous est illustrée par un exemple utilisant Excel. Un outil
très approprié pour faire facilement des graphiques.
30
II. Pareto ( siége Kef-eddour central):

1. Préparation du tableau de données :
a. Lister les données observées :

Dans une colonne du tableur, j’ai listé toutes les données étudiées : la source de pannes. Bref, l'objet de
notre analyse.
Pour notre exemple, nous étudions les raisons d’apparition des pannes afin de déterminer les raisons qui
ont le plus d'impact. L'objectif est de pouvoir agir sur 80% des erreurs . Par conséquent, déterminez l'effet de
levier le plus efficace pour inverser la tendance de manière significative.
Figure 18: Sources de pannes
b. Additionner le nombre d'observations

Dans la deuxième colonne, j’ai saisi les pannes pour chaque ligne (Moteur, Commande
de transmission, Boite vitesses et etc…)
c. Classement des articles

J’ai trié la colonne des données de mon tableau Excel dans l'ordre décroissant :
31
d. Ajouter cumulative
Insertion une nouvelle colonne en accumulant le nombre d'événements.
e. Ajouter un pourcentage :
Enfin, dans une dernière colonne j’inséré le pourcentage du nombre d'événements cumulé
:
32
2. Construction du diagramme :
Exemple de diagramme 20-80 :
Voici le résultat de notre exemple pour analyser les pannes dans le carrière :
Figure 19: diagramme 20-80 Kef-eddour Central
On peut observer que les causes de « moteur » et de « commande de transmission »

représentent près de 80% des pannes. Ces raisons méritent une analyse approfondie pour
déterminer les actions correctives.
III. La méthode AMDEC :

1. Définition :
AMDEC est une technique d'analyse détaillée et rigoureuse du travail en groupe : chacun
met en commun son expérience et ses compétences. Mais pour réussir, vous devez comprendre
la fonction du système analysé, ou avoir un moyen d'obtenir des informations de ceux qui ont
de l'expérience. Il comporte cinq étapes :
Étape 1 : Préparation à la recherche.
étape 2 : effectuer une analyse fonctionnelle.
Étape 3 : Effectuer une analyse qualitative de la défaillance.
Étape 4 : Évaluer la gravité.
33
Etape 5 : Définir et suivre le plan d'actions correctives et préventives.
2. Analyse AMDEC :
Décomposition Mode de
fonctionnelle défaillance Effets
Mode de Causes de la
Criticité
détection défaillance
Figure 20 : ETAPES DE REALISATION DE L’ETUDE AMDEC
Cette analyse a pour but de synthétiser et d'identifier systématiquement le risque de panne

machine, puis d'en trouver la cause racine et ses conséquences. Il vous permet de calculer la
criticité des composants de l'appareil en fonction de trois critères : la gravité, la fréquence et la
détectabilité. On peut donc en déduire les composants clés et les associer au bon
fonctionnement de chaque composant.
3. Le tableau AMDEC :
a. Mode de défaillance :
Une fois la liste des composants déterminée, nous pouvons rechercher les modes de
défaillance. Pour les identifier, vous devez connaître la fonction de chaque composant.
Cependant, cette fonction peut mal fonctionner.
b. Effet de défaillance :
Pour une défaillance donnée, il y a un impact. Cela peut s'agir de l'arrêt de l'appareil,
d'une partie de l'installation, du risque opérateur, des émissions environnementales,
l'identification de l'impact de la panne afin de définir la gravité de celle-ci.
 Gravité
La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, et on commence par elle, car en
fonction de sa notation, on doit ou pas continuer l'AMDEC.
34
Tableau 3: Effet de Gravité.
Détail Note
Sécurité : Aucune incidence mesurable
Production : Aucune incidence mesurable
Mineure Qualité : Aucune incidence mesurable 1
Environnement : Aucune incidence mesurable
Réputation : Aucune incidence mesurable
Sécurité : Risque faible pour les machines seulement
Production : Retard rattrapable en travail normal
Qualité : Manque de qualité acceptable
Moyenne Environnement : Emissions, rejets dans les normes, mais au-dessus de 2
l'optimum
Réputation : Mécontentement ponctuel d'un client sans modification
deshabitudes
Sécurité : Risque faible pour le personnel

Production : Retard rattrapable en travail supplémentaire
Importante Qualité : Manque de qualité rattrapable 3
Environnement : Pollution accidentelle confinée au site de production
Réputation : Mécontentement du client avec perte de marché
Sécurité : Risque grave pour le personnel et les machines
Production : Retard non rattrapable
Qualité : Manque de qualité non rattrapable
Catastrophique 4
Environnement : Pollution accidentelle affectant l'extérieur du site
Réputation : Perte de marchés importants avec déstabilisation possible
de la société
La gravité de la défaillance doit être définie pour chacun des 5 points: de sécurité, de
production, de qualité, d'impact environnemental et de réputation de la compagnie. Si l'un des
points a un score plus élevé que les autres, une note sera prise. Plus haut afin d'amener à trouver
le point critique.
c. Cause de défaillance
On différencie les différentes causes car elles peuvent avoir des occurrences et des
détectabilités différentes. Par exemple, un filtre à carburant ne peut plus filtrer parce qu’elle est
colmaté. Une fois les causes identifiées, on peut noter l'occurrence.
- Fréquence 
Pour définir la fréquence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de
l'opérateur ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut encore faire
quelques comparaisons avec d’autres équipements connus relativement similaires.
35
Tableau 4: Fréquence
Détail Note
Exceptionnelle La possibilité d'une défaillance est 1
pratiquement inexistante
Rare Une défaillance s'est déjà produite ou pourrait 2
se produire
Occasionnelle Il y a eu traditionnellement des défaillances 3
dans le passé
Fréquente Il est presque certain que la défaillance se 4
produira souvent
d. Mode de détection
La détectabilité est aussi un facteur important, si on ne peut pas prédire la panne, il y’a
un grand risque d’arrêt à cause d’elle. On peut la réduire et donc la criticité d’un équipement
en lui effectant des capteurs ou en le remplaçant par un autre qui l’intègre . Dans notre cas la
détectabilité est très bonne parce qu’il existe l’application Vision Link qui assure cette
fonction.
Tableau 5: Mode de detection
Détectabilité Détail Note

Très bonne Il existe des capteurs en ligne 1
Bonne La défaillance est décelable ou visible 2
difficile Nécessite un démontage ou utilisation d'un appareil de contrôle 3
pas détectable La défaillance n'est pas décelable ou encore sa localisation nécessite
4
une expertise approfondie
e. Criticité
La Criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par :
𝑪 = 𝑫×𝑮×𝑭
Tableau 6: Criticité
Criticité Action
Ne pas tenir compte (hormis la maintenance de base : lubrification, nettoyage,
C<6
contrôle visuel par l'opérateur)
8 <= C < 9 Mise sous maintenance préventive à fréquence faible

9 <= C < 12 Mise sous maintenance préventive à fréquence élevée
12 <= C < 16 Recherche d'amélioration
C >= 16 Reprendre la conception
36
f. Evaluation de la criticité
Dans un premier temps l’AMDEC m’a permis de découvrir toutes les modes de
défaillance possibles, leurs causes, leurs conséquences et leurs méthodes de détection et
d’identifier les sous- ensembles critiques de ces équipements comme le montre l’histogramme
suivant, selon le seuil de criticité qu’on a fixé :
Figure 21: Evaluation de criticité
Donc pour réduire la criticité il faut réduire les trois facteurs qui sont la fréquence, la
gravité et la non-détection par les méthodes suivantes :
 Réduire la fréquence par la maintenance préventive.
 Réduire la gravité par une bonne préparation avant l’intervention à travers les gammes 
et la préparation des ressources. 
37
 La non-détectabilité est assurée par VIMS (Vital Information Management System) est
un outil puissant pour la gestion des machines qui fournit aux opérateurs, au personnel de
service et aux responsables des informations sur un large éventail de fonctions vitales de la
machine. De nombreux capteurs sont intégrés dans la conception d’engin (6)
IV. Diagramme PARETO sur la carrière de CPG :

Aprés les analyses que nous avons collectées on a classé comme suit :
Tableau 7: Application Pareto sur le carrière de CPG
Famille de panne Criticité % % cumulé

Restriction au niveau du filtre à carburant 12 14% 14%
Capteur de température d'échappement 9 11% 25%
Température de l'échappement 9 11% 36%
Intensité injecteur 8 10% 46%
Colmatage du filtre à air 6 7% 53%
Pression de carburant excessive 6 7% 60%
Pression de carburant insuffisante 6 77% 67%

Pression de lubrification au dessus à la 6 7% 75%
normale
Pression liquide de refroidissement au dessus à 6 7% 82%
la normale
Température de liquide de refroidissement 6 7% 89%
Tension de capteur de pression 4 5% 94%
Capteur de position de papillon d'accélèration 2 2% 96%
Commande de la boîte de vitesses 1 1% 98%
Module de commande electronique 1 1% 99%
Niveau d'huile moteur 1 1% 100%
38
Figure 22: Pareto Criticité
A cette étape, on constate que les familles de pannes les plus critiques sont au niveau de
restriction du filtre à carburant, température de l’échappement et colmatage du filtre à air qui
nécessite une maintenance préventive à fréquence élevée, ainsi que pression de carburant
insuffisante, pression de lubrification, liquide de refroidissement qui sont au-dessus à la
normale qui nécessitent d’une maintenance préventive à fréquence faible d’après la valeur de
criticité obtenue.
V. AMDEC Moteur Diesel :

On traçage du tableau d’AMDEC tout en gardant la même démarche qu’on a déjà fait :
39
CHAPITRE IV : Analyse des modes de défaillance, des leurs effets, et de leurs criticités des équipements critiques CPG
Tableau 8:Analyse des modes de défaillances actuelles Moteur Diesel
Compagnie des Phosphates de Gafsa Analyse des modes de défaillances actuelles
Moteur Diesel
Sous- Caractéristiques de la défaillance Criticité Résultat d’étude
Equipeme élément du Fonction
Occurrence
nt moteur
Détection
Effets de la Contrôles Actions
Criticité
Gravité
Mode de Causes possibles de la Fréque
défaillance défaillance actuels du recommand ées n ce
défaillance potentielle processus
potentielle
Injecter la Faiblesse
Moteur Injecteur quantité moteur. Détérioration
Diesel précise de -Perte de puissance au niveau du bloc IOT 2 4 1 8
carburant du moteur. moteur. Vision Inspecter les 250h
calculé par -Fumée -Moteur vibrant. Link injecteurs
le blanche. - Moteur tourne mais qui ne
calculateur démarre pas ( en ralentit).
-Fuite de carburant.
40
maintenir Retirez le
le moteur à -Fin durée de vie de liquide. Surchauffe bouchon du
Moteur Températur la bonne -Surchauffe -Radiateur colmaté. moteur mène IOT 3 2 1 6 raidiateur une
Diesel e liquide de température du moteur. -Restriction tuyauterie de à la Vision fois le moteur 2000h
réfroidiseme afin qu’il ne LDR. détérioration Link refroidi placez
nt surchauffe -Fluide non adéquat. de joint l’engin sur un
pas -Ventilation courroie non culasse. sol plat.
serré.
Lubrifier le
joint du
Filtre à filtrer les -Démarrage est plus difficile Détérioration IOT 3 4 1 12 nouveau filtre
Moteur carburant particules et -Colmatage. car il y’a pompe à Vision avec de l'huile
Diesel impuretés moins de carburant. carburant. Link de graissage
présentes -Impuretés dans le carburant. moteur propre.
dans -Manque de puissance. Installez le
la carburant nouveau filtre 2000h
de liquide de
refroidissement
. Tournez le
filtre jusqu'à ce
que le joint
touche la tête
de
filtre. Tournez
le filtre de 1/2 à
3/4 de tour
supplémentaire
après le
contact.
41
Transmettre -Pins cassés. Fausses

Moteur Les pannes des signaux Faux -Masse au niveau de chasis. indication qui IOT 2 1 1 2 Ispecter les
Diesel de capteurs au valeurs -Problème de faisceaux. peut cacher Vision capteurs 2000h
calculateur -Les capteurs défectueux des vrai Link
moteur (faut valeurs). pannes
Inspectez le
recueille les Détérioration turbocompresseu
gaz brûlés à du turbo r toutes les 6 000
la sortie des Détérioration IOT heures ou tous
- Augmentation de la 3 3 1 9
cylindres, consommation du carburant. système de Vision Link les 2 ans.
Temperature après les Surchauffe combustion( 6000h
- Manque d’air + excès gasoil. Retirez la prise
Moteur de soupapes du turbo chemise, piston, d'air et la
Desel l’échapement d’échappem- soupape) tuyauterie
ent d'échappement.
42
Conclusion
Les résultats obtenus à partir de l’analyse AMDEC nous donnent juste les sous-ensembles
critiques selon un ordre de priorité qui nécessitent plus d’interventions afin de garder la fiabilité
du moteur, et ça ne veut pas dire que les autres sous-éléments ne sont pas assez importants.
Dans le chapitre qui suit nous allons montrer les opérations qui seront effectué lors des
interventions à travers un plan d’action de maintenance préventive
43
CHAPITRE V : Elaboration d’un plan
d’action de la maintenance préventive
du moteur
CHAPITRE V : Elaboration d’un plan d’action de la maintenance préventive du moteur CPG
Introduction
Le plan de maintenance des moteurs est déterminé sur la base de l’expérience interne
acquise au fil du temps. Cette expérience est le fruit de plusieurs années durant lesquelles
plusieurs opérations de maintenance ont été effectuées et plusieurs modes de défaillance ont
été observés.
Les objectifs à accrocher par l’application d’un plan de maintenance préventive se

résument comme suit :
 Améliorer le rendement des équipements ;
 Diminuer les heures d’arrêts ;
 Améliorer la qualité des services ;
 Assurer la sécurité des biens et du personnel ;
 Diminuer les coûts.
I. Généralités sur un plan de maintenance préventive :

1. Définition d’un plan de maintenance préventive :
Le Plan de Maintenance Préventive est la liste de toutes les interventions nécessaires

à effectuersur une machine ou une installation en termes de nettoyage technique, contrôle,
visite, inspection et intervention de maintenance, pour la maintenir à son état de référence. Il
permet une vision globale de toutes les actions à apporter à l’équipement.
La liste des actions du plan de maintenance préventive détermine des actions prises
en charge par les opérateurs de production dans le cadre de la maintenance autonome (MA),
et celles prises en charge par l’équipe de maintenance dans le cadre de la Maintenance
Professionnelle (MP).
Toutes ces opérations font souvent référence à des gammes de maintenance qui sont
le descriptifopératoire pour réaliser l’action. Elles montrent la manière, la chronologie, les
valeurs de référence et les consignes de sécurité.
2. Processus de préparation d’un plan d’action de maintenance

préventive
La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive systématique comporte deux
45
phases :
 L’élaboration du plan : Consiste à analyser les actions préventives proposées suivant la

criticité de chaque équipement ainsi que d’établir un programme selon un processus structuré.
 L’exécution du plan : Consiste à lancer les opérations et réaliser des visites afin de
collecter les informations nécessaires pour l’évaluation du plan.
3. Description du plan proposé :
Le plan de maintenance préventive, que nous avons proposé, est composé de treize
colonnes quicomportent les désignations représentées dans le tableau suivant :
Tableau 9: Description d'un plan d’action de maintenance préventive
N° de colonne Désignation Définition
1 Sous-ensemble Partie de l’ensemble contenant l’élément sur lequel on agit
2 Elément Matériel ou composant du sous-ensemble sur lequel on agit

Opération à
3 Désignation de l’opération à effectuer
effectuer
4 Charge prévue Temps estimé de l’opération
5 Périodicité Intervalle de temps entre deux opérations.

Etat de la machine pendant la réalisation de l’opération.
Codification utilisée :
AHP : Arrêt Hors
6 Etat machine
Tension. MEP :
Machine En
Production.
7 Outillage Outillage nécessaire à la réalisation de l’opération
N°
8 Numéro d’intervention
d’intervention
9 MA « X » si la maintenance est autonome
« X » si la maintenance est réalisée par un
10 MP
professionnel de la maintenance
Métier préconisé pour réaliser l’opération
Codification utilisée :
11 Spécialité
MS : Mécanicien spécialisé
II. Entretiens et inspections

Dans ce qui suit on va établir l’inventaire des interventions ; pièce maitresse du plan
de maintenance. Ils représentent d’une façon globale et synthétique l’activité de maintenance
prévisible sur le moteur : ils énoncent l’ensemble des interventions à réaliser et les observations
46
nécessaires.
Il convient de se référer à la notice d’utilisation et d’entretien du constructeur.
1. Inspection périodique
Il est suggéré de procéder à une inspection périodique (une fois par jour ) de tous les
équipements. Durant cette inspection, le moteur doit faire l'objet d'une vérification de
performance, d'une vérification des niveaux d’huile , la qualité et le niveau de liquide de
refroidissement , d'une vérification de tuyauterie d’air d’admission, ainsi que un contrôle
visuel des fuites .
2. Inspections du moteur
Durant le fonctionnement du moteur, vérifiez que :
 Vérification si il y’a des codes de défaut dans le tableau de bord.
 Le ton de moteur si il y’a un bruit anormal.
 La nature du fumée de l’échappement de deux cotés de l’engin.
3. Lubrification
Comme une caractéristique standard, le moteur est un sous ensemble qu’on doit le suivre
et faire son entretien systématique et remplacer l’huile moteur systématiquement chaque
6000h
III. Réalisation d’un plan d’action de la maintenance préventive :

1. Surveillance systématique :
La vérification de l’état des pompes à travers les contrôles périodiques (contrôle de

vibration, bruit, échauffement …), En tenant compte des questions à répondre pour vérifier le
fonctionnement de la pompe en marche, ces questions dédier à un technicien.
Ce sont les questions à répondre pour vérifier le fonctionnement de la pompe en marche,

ces questions peuvent être répondues par un ouvrier :
 Est-ce qu’il y a de la vibration ?
 Est-ce qu’il y a du bruit ?
 Qu’elle est l’état de la graisse ?
47
 Est-ce que le ventilation de refroidissement est inspecté ?
 Est-ce que la température est élevé ?
 Est-ce que la température du liquide de refroidissement est élevée ?
a. Température du liquide de refroidissement supérieure à la normale :
 Inspectez les ailettes du radiateur. Nettoyez et réparez les ailettes si

nécessaire. Référez-vous aux instructions du fabricant.
 Inspectez les tuyaux.
 Vérifiez la courroie d'entraînement du ventilateur. Remplacez la courroie si nécessaire.
 Vérifiez le bouchon de pression du radiateur.
 Testez la jauge de température.
b. Température du liquide de refroidissement supérieure à la normale :
Inspectez le moteur et le système de refroidissement à la recherche de fuites de liquide

de refroidissement externes.
Testez la jauge de température. Réparez ou remplacez la jauge si nécessaire.
c. Moteur difficile à démarrer ou ne démarre pas (fumée d'échappement) :
 Remplissez le réservoir d'alimentation.
 Serrez tous les raccords de carburant et les connexions entre les réservoirs de carburant
et la pompe à carburant.
 Vérifie-s’il y a de l'air dans le système de carburant. Serrez ou remplacez les raccords

de carburant, les conduites de carburant, la colonne montante du réservoir de carburant
et les filtres à carburant si nécessaire.
 Vérifiez le système d'admission d'air pour la restriction. Nettoyez ou remplacez le filtre

à air et la tuyauterie d'admission si nécessaire.
 Vérifiez le système d'échappement pour les restrictions.
d. Courroies d'entraînement :
 Inspectez les courroies quotidiennement. Vérifiez la courroie pour les fissures qui se
croisent. Les fissures transversales (sur toute la largeur de la courroie) sont
acceptables. Les fissures longitudinales (direction de la longueur de la courroie) qui
48
croisent des fissures transversales ne sont pas acceptables.
Les dommages à la courroie peuvent être causés par :
 Tension incorrecte
 Taille ou longueur incorrecte
 Désalignement de la poulie
 Installation incorrecte
 Environnement d'exploitation sévère
 Huile ou graisse sur le côté des courroies.
e. Ventilateur, Refroidissement :
Une inspection visuelle du ventilateur de refroidissement est requise quotidiennement.
 Vérifie-s’il y a des fissures, des rivets desserrés et des lames tordues ou desserrées.
 Vérifiez le ventilateur pour vous assurer qu'il est bien fixé. Serrez les vis d'assemblage,
si nécessaire.
 Remplacez le ventilateur de l'équipement d'origine endommagé par un ventilateur du

même numéro de pièce.
2. Gamme de révision :
Cette gamme montre comment se fait la révision totale du moteur, ou le démontage total
lors de la rupture d’une composante qui nécessite la révision de le moteur.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons vu le plan de la maintenance préventive, puis l’entretiens et
inspections et finalement un plan d’action de la maintenance préventive.
49
CONCLUSION GENERALE CPG
CONCLUSION GENERALE
Ce travail a pour but d’exposer les résultats, auxquels nous avons abouti durant mon stage,
dans l’intention de montrer notre apport au sujet.
En premier temps, nous avons pu collecter les informations nécessaires pour établir les
analyses de codes anomalies . Par la suite nous avons procédé à l’analyse des codes envoyés
par Vision Link , puis nous avons appliquer les méthodes et les outils d’analyses pour
analyser la situation, et proposer des actions amélioratives principalement liées au
fonctionnement des machines pour minimiser les anomalies et développer la performance
dans le but d’augmenter d’avantage la production, et améliorer le rendement et la disponibilité
des engins.
A travers ce projet, on a eu l’occasion d’exploiter nos connaissances , En effet, il nous

a permis d’approcher la réalité de la maintenance dans les carrières de la CPG, Et il nous a
permis d’examiner de près l’organisation de la maintenance des engins.
Au terme de ce travail nous espérons que notre projet trouvera son application au sein
de l’entreprise et qu’il donnera satisfaction à ses besoins.
50
BIBLIOGRAPHIE CPG
BIBLIOGRAPHIE
1. Compagnie des phosphates de Gafsa. [En ligne] 30 03 2021. www.cpg.com.tn.
2. AFNOR mai 2002, FD X 60-000 « Fonction maintenance ».
3. VisionLink. [En ligne] 30 03 2021. www.myvisionlink.com.
4. www.cat.com. [En ligne]
5. VILLAIN, Michel. Organisation et Méthodes de Maintenance – Chapitre 8 - Version 2.3 -

2002. [En ligne] 2002. www.pdfcoffee.com.
51
ANNEXES

Rapport Wael 1

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Remerciement

Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde gratitude et

ma profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué de près ou de

loin au bon déroulement de mon stage.

Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur

d’institut M. Imed Miraoui ,mon encadreur de stage M. Biel

Mraydi, et M. Jihed Mkadmi qui m'a permis d'accéder à

certains dossiers et de leur temps pour leurs contributions

à la réalisation de mon sujet.

CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise ............................................................................... 2

II. Présentation de la CPG : ..................................................................................................... 3

1. Historique de la CPG : .................................................................................................... 3

2. Présentation de la DMM : ............................................................................................... 5

3. La Division de suivi et de contrôle de la maintenance : ................................................. 5

4. La flotte des engins des carrières de la CPG :................................................................. 6

c. La pelle mécanique hydraulique: ................................................................................ 7

CHAPITRE II : Généralité sur la Maintenance ......................................................................... 9

I. La maintenance au sein de la CPG : ................................................................................. 10

2. Définition de la maintenance: ....................................................................................... 10

3. Méthode de maintenance : ............................................................................................ 10

a. La Maintenance Préventive : ..................................................................................... 11

b. La Maintenance Systématique : ................................................................................ 12

c. La Maintenance Conditionnelle : .............................................................................. 12

d. La maintenance corrective : ...................................................................................... 13

e. La maintenance d’amélioration : ............................................................................... 13

II. Les 5 niveaux de maintenance : ........................................................................................ 13

3. Niveau III : .................................................................................................................... 14

III. Les compétences pour chaque niveau : ............................................................................ 15

CHAPITRE III : Analyse des données et Suivi des engins ..................................................... 16

I. Répartition des engins au sein de CPG :........................................................................... 17

1. Répartition des engins au carrière CPG : ...................................................................... 17

2. Suivi engins par Vision Link : ...................................................................................... 18

II. Vision Link Unified Suite : .............................................................................................. 18

1. Vision Link Unified Fleet : ........................................................................................... 20

a. Tableau de bord: ........................................................................................................ 20

d. Horaire d’utilisation : ................................................................................................ 22

2. Vision Link Service : .................................................................................................... 22

a. Tableau de bord : ....................................................................................................... 22

b. Codes d'anomalie : .................................................................................................... 23

d. Saisi des entretiens : .................................................................................................. 24

3. Vision Link Administrator: ........................................................................................... 24

a. Tableau de bord : ....................................................................................................... 25

b. Gestion des notifications : ......................................................................................... 25

4. Codes Anomalies envoyés par Vision Link : ................................................................ 26

I. Méthode PARETO ........................................................................................................... 29

1. Objectif de l’outil : ........................................................................................................ 29

2. Cas d’utilisation : .......................................................................................................... 29

3. Diagramme de PARETO : ............................................................................................ 29

II. Méthode ABC ................................................................................................................... 29

2. Les domaines d'application: .......................................................................................... 30

III. Pareto ( siége Kef-eddour central): ................................................................................... 31

1. Préparation du tableau de données :.............................................................................. 31

a. Lister les données observées : ................................................................................... 31

b. Additionner le nombre d'observations ...................................................................... 31

c. Classement des articles.............................................................................................. 31

d. Ajouter cumulative .................................................................................................... 32

e. Ajouter un pourcentage : ........................................................................................... 32

2. Construction du diagramme : ........................................................................................ 33

IV. La méthode AMDEC : ...................................................................................................... 33

2. Analyse AMDEC : ........................................................................................................ 34

3. Le tableau AMDEC : .................................................................................................... 34

a. Mode de défaillance : ................................................................................................ 34

b. Effet de défaillance : ................................................................................................. 34

c. Cause de défaillance .................................................................................................. 35