2018

RAPPORT De Stage
Génie mécanique P6

Toute formation quelle que soit, ne pourra donner ses

fruits, sans l’application dans des cas concerts au sein
de l’entreprise et l’acquisition d’un savoir-faire et d’une
expérience bien appropriée

Reda El Masskaoui
SOTEMAG /AGADIR
  Liste de figure :

Figure 1:Situation géographique ................................................................................................ 8

Figure 2: fiche technique ............................................................................................................ 9
Figure 3: organigramme ........................................................................................................... 10
Figure 7: pompe de traitement ................................................................................................ 13
Figure 8: les tubes ..................................................................................................................... 13
Figure 9: atelier de Tubes ......................................................................................................... 14
Figure 10: atelier fonderie ........................................................................................................ 18
Figure 11: les noyaux ................................................................................................................ 20
Figure 12:poste noyautage Ashland ......................................................................................... 21
Figure 13:sable gaz par le catalyseur ....................................................................................... 21
Figure 14: Durcit co2 ................................................................................................................ 22
Figure 15:Noyautage silicate- CO2 ........................................................................................... 22
Figure 16:Silicate ...................................................................................................................... 23
Figure 17:Silicate ...................................................................................................................... 24
Figure 18: les châssis ................................................................................................................ 24
Figure 19: moulage mécanique ................................................................................................ 25
Figure 20: l’extraction de module............................................................................................. 25
Figure 21:Remoulage ............................................................................................................... 26
Figure 22: le four-électrique ..................................................................................................... 26
Figure 23: fusion ....................................................................................................................... 27
Figure 24:préparation de métal ............................................................................................... 28
Figure 25:colée le métal sur le moule ....................................................................................... 28
Figure 26:après 1h .................................................................................................................... 28
Figure 27: Découchage vibrant ................................................................................................ 29
Figure 28: Séparation de sable ................................................................................................. 30
Figure 31: tour parallèle ........................................................................................................... 33
Figure 32: schéma cinématique ............................................................................................... 33
Figure 33:fraiseuse ................................................................................................................... 34
Figure 34:fraiseuse ................................................................................................................... 35
Figure 35:moteur thermique .................................................................................................... 36
Figure 36: bétonnière ............................................................................................................... 37
Figure 37:montage corps ......................................................................................................... 38

2
Figure 38:les tètes ................................................................................................................................................. 38
Figure 39: le pompe ALEXY .................................................................................................................................... 40
Figure 40:Les trois parties principales ................................................................................................................... 41
Figure 41:Chariotage d’un poli .............................................................................................................................. 47
Figure 42: pâlie de guidage ................................................................................................................................... 48
Figure 43: bride ..................................................................................................................................................... 48
Figure 44:CO2 ........................................................................................................................................................ 49
Figure 45:Montage de moule ................................................................................................................................ 49
Figure 46:Noyau de la manchette ......................................................................................................................... 49
Figure 47:Mise en plan d’un tube en acier ............................................................................................................ 50
Figure 48: Modèle 3D de pollué ............................................................................................................................ 51
Figure 49:Mise en plan (pollué) ............................................................................................................................. 51
Figure 50: Vue isométrique ................................................................................................................................... 51
Figure 51: Mise en plan d’un Axe .......................................................................................................................... 51

3
Sommaire
REMERCIMENT ........................................................................................................................................ 5
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 6
I. Présentation de SOTEMAG : ............................................................................................................ 8
1) Historique : .................................................................................................................................. 8
2) Situation géographique : ............................................................................................................. 8
3) Fiche signalétique : ...................................................................................................................... 9
4) Organigramme :......................................................................................................................... 10
II. Domaine d’activités ....................................................................................................................... 12
III. Usine SOTEMAG : ...................................................................................................................... 16
I. Processus de fabrication :.......................................................................................................... 17
II. Atelier fonderie : ....................................................................................................................... 18
a. Définition de la fonderie :.......................................................................................................... 18
b. Atelier fonderie SOTEMAG ........................................................................................................ 18
Remarque : ........................................................................................................................................ 23
III. Atelier Montage :................................................................................................................... 38
IV. Atelier pointure : ................................................................................................................... 38
V. Pompe ALEXY : ............................................................................................................................... 40
VI. Travaux effectués : .................................................................................................................... 47
 Usinage : .................................................................................................................................... 47
 Partie Fonderie : ........................................................................................................................ 49
 La partie CAO : ....................................................................................................................... 50

4
 REMERCIMENT

 Je voudrais exprime ma profonde reconnaissances

a monsieur ABDELLAH ELAATOUG mon
responsable de stage qui dirige mon travaille sec
conseils et ses commentaires précieux mont permis
de surmonter mes difficultés et progresser dans
mes études.

 Tout mon travail s’est déroulé à l’usine pour son

accueil son sympathie ainsi que ses idées
constructives.

 Et enfin je voudrais adresser mes remerciements

au corps administratif et professoral de Ifmiac qui
assure ma formation au sein de l’école, et de veiller
au bon déroulement des études dans des
conditions favorables permettant une formation de
haute qualité.

5
 INTRODUCTION

Toute formation quelle que soit, ne pourra donner ses

fruit, sans l’application dans des cas concerts au sein de
l’entreprise et l’acquisition d’un savoir-faire et d’une
expérience bien appropriée.

C’est dans cet esprit que j’ai passé mon stage au sein de
SOTEMAG de Agadir c’était une occasion pour enrichir
mon potentiel intellectuel, d’améliorer mes connaissances
scientifiques et technique acquises, m’intégrer dans le
milieu professionnel, et de comprendre le travail du
service sin utilité.

Dans ce rapport je veux présenter quatre chapitres, je

vais vous présenter dans première chapitre, présentation
de société, et dans la deuxième chapitre pour le domaine
dactivité d’une commande, et dans le troisième chapitre
pompe ALEXY, finalement le quatrième chapitre pour les
taches réalisées.

6
Chapitre 1 : Présentation de
l’entreprise

7
 I. Présentation de SOTEMAG :

1) Historique :

SOTEMAG (société technique de matériel agricole). A été crée en 1984 sous forme
juridique dune société anonyme en vue de la fabrication et la vente de tous travaux de tour,
en particulier de la pompe DELTAX. Par la suite la société se spécialise dans la fabrication de
la pompe ALEXY, en plus de la vente de tout matériel agricole.

La société SOTEMAG est équipée dune usine implantée a la zone industrielle D’ait
melloul a 15km de la ville d’Agadir Cette dernière étant région agricole par excellence ce qui
justifie le choix de se localiser a ait- melloul, une zone riche en consommateurs qui sont
principalement des agriculteurs de la région.

Cette usine est équipée d’ateliers complémentaires partant de la fonderie à l’atelier

numérique en passant par la tuyauterie, un atout qui permet de fournir aux clients des
produits de qualité qui dépassent les frontières de la région par satisfaire la demande des
marchés marocains.

2) Situation géographique :

Figure 1:Situation géographique

8
3) Fiche signalétique :

Figure 2: fiche technique

9
 4) Organigramme :

Figure 3: organigramme

10
Chapitre 2 : Domaine D’activités

11
II. Domaine d’activités :

Pompages : Grace a une expérience de plus 20ans, la SOTEMAG a pu fabrique et exporter

ses propres parque de pompe ALEXY et DELTAX, et a fin de compléter sa gamme de
pompage, la SOTEMAG propose des groupes électropompes de meilleur qualité : Groupe
électropompes marques EBARA et ROVATA

 Matériel agricole : la SOTEMAG offre un matériel agricole qui répond aux normes
mondiales et qui s’adapte au contexte national. La notoriété de la SOTEMAG lui a
permet d’avoir des partenaires qualifiées et une reconnaissance mondial dans la
fabrication des équipements dune haute qualité.

 Matériel de traitement et de nettoyage : la SOTEMAG offre a ses clients une série

diversifie de matériel de traitement et de nettoyage renommés mondialement et

caractérisées par leurs performances et leur efficacité.

12
 Matérial de travaux publiques : Pour être au diapason des attentes de ses
clients, la société leur préconise un ensemble de matériel et d’équipement de
travaux publique : boutonnière, grue de chantier, moteur vibreur, compacteur,
groupe électrogène, armoire électrique

Figure 4: pompe de traitement

Forage : le forage est un domaine d’activité stratégique, c’est pour cela la

société a engagé une équipe spécialiste dans le domaine des travaux des
rotarys et de battage.

Figure 5: les tubes

13
 Fabrication des pompes a axe vertical : la société fabrique ses propres pompes a axe
vertical marque ALEXY et DELEXY, la fabrication se fait dans l’usine implante sur la route
de Biougra et aussi avec la collaboration d’autre partenaires et sous-traitants soit au
Maroc ou a l’étrange.

 Tubes en acier et fonderie : Grace à une technologie de pointe et une équipe

compétente, la SOTEMAG produit Aujourd’hui une large gamme de tubes de toutes les
dimensions, soit en acier noir ou en acier galvanisé.

Figure 6: atelier de Tubes

 Service Après-vente : Pour la satisfaction finale de client, la SOTEMAG a

Mis en place une structure de service après-vente, formé par plus de 15 équipes
autonomes munis d’un matériel roulant pour une réactivité remarquable à travers le
royaume.

14
Chapitre 3 : Usine SOTEMAG

15
III. Usine SOTEMAG :

Comme déjà mentionner l’entreprise SOTEMAG possède une usine située sur la route de
Biougra , cette unité de production est spécialisée dans la production de tout matériel de
tour et précisément la pompe a axe vertical ALEXY, marque commercialisée par l’entrepris
sur les marchés marocains.

Cette usine est unité de production complète est indépendante se caractérisant par un
processus de production bien défini reliant ses quatre unités de production à savoir l’unité
fonderie, l’unité soudage, l’unité Usinage (Numérique&Conventionnelle).

Des unités indépendantes, complètes en ressources matériels et humaines et performantes

représentant un atout homogène et productif.

Dans ce qui suit je présenterai en détail le processus de production au sein de SOTEMAG et

les différentes unités ou ateliers de l’usine.

16
I. Processus de fabrication :

17
 II. Atelier fonderie :

a. Définition de la fonderie :
La fonderie est l’un des procèdes d’obtention des pièces, qui consiste à couler un métal ou
un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée
(forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de
finition.

b. Atelier fonderie SOTEMAG :

L’atelier fonderie a été créé il y a onze ans, vu son importance dans le cycle de production de
l’entrepris, c’est la premier étape de la production l’atelier a pour mission de produire les
différentes pièces qui entrent dans la fabrication des pompes a axe vertical ALEXY. Dans cet
atelier le procédé de moulage suivis : c’est le moulage en sable a vert.
L’atelier se divise en plusieurs secteurs, qui constituent une chaine liée et bien déterminée.
Si dessous la définition de chaque secteur :

Figure 7: atelier fonderie

18
L’atelier Fonderie a été créé il y a Onze ans, vu son importance dans le cycle de Production
de l’entreprise, c’est la première étape de la production. L’atelier a Pour mission De
produire les différentes pièces qui entrent dans la fabrication des pompes à axe vertical
ALEXY. Dans cet atelier le procédé de moulage Suivis: c’est le moulage en sable à vert.
L’atelier se divise en plusieurs secteurs, qui constituent une chaîne liée et bien Déterminée.
Si dessous la définition de chaque secteur:

Modelage : dans cette étape le modeleur fabrique un modèle à partir d’un dessin de
définition, en matière solide qui peut être du bois, de la résine, d’aluminium ou bien de la
fonte. Pour l’élaboration du modèle a partir du dessin, le modeleur doit tenir compte du
retrait du métal qui, en refroidissant, diminuera les dimensions de la pièce et aussi les
surépaisseurs d’usinage.

Dans ce secteur on fabrique aussi les boites à noyaux qui présentent la forme intérieure ou
extérieure de la pièce, en fonction de celle-ci.

L’étape de modelage est délicate, constitue le point de départ de la chaine de fabrication et

elle nécessite une précision dimensionnelle afin d’obtenir des pièces brutes bien
dimensionnées. Si non on aura deux possibilités : soit avoir une pièce avec des démentions
inférieures aux celles de la pièce finie, ce qui fait la pièce sera rejetable. Soit avoir une pièce
avec surépaisseur important, ce qui augment les pertes lors de l’usinage. Dou il faut bien
déterminer les dimensions.

19
  Noyautage : fabrication des noyaux qui seront insérés dans le moule et qui
correspondent aux parties creuses de la pièce

Figure 8: les noyaux

Au sien d’atelier fonderie on fabrique deux types de noyaux :

 Noyau fabrique par la procédé Ashland ou moulage boite froide : est un processus
de fabrication de noyau par adjonction du sable siliceux, de deux résines différents et
d’un gaz catalyseur qui durcit rapidement l’ensemble a l’intérieur de la boite a
noyaux très finis et précis, de formes très complexes faciles a débourrer après la
coulée . Ces noyaux sont préparés par la machine à noyauter.

20
Figure 9:poste noyautage Ashland

Figure 10:sable gaz par le catalyseur

21
 Noyau fabrique par le procédé silicate-CO2 :
Préparé manuellement par le sable siliceux, mélangé par des quantités aussi bien
précises de silicate de soude et noir minéral, et durcit par le co2.

Figure 11: Durcit co2

Figure 12:Noyautage silicate- CO2

22
Remarque :

Sable siliceux(SiO2) : le choix du sable siliceux est principalement dicté par la finesse de ses
grains. Un sable fin présente un meilleur état de surface mais aussi une réfractivités et une
perméabilité plus faibles.
Le silicate : elle joue le rôle de la colle, en réunissant les grains de sable entre eux.
Noir minéral : le noir minéral est ajouté au sable de noyautage afin d’éviter la pénétration
du métal dans les pores entre les grains de sable.
CO2 : Ce n’est qu’un catalyseur qui excite le silicate pour régir et coller entre les grains du
sable. D’ailleurs, une fois le gaz est injecté au sable, les grains de sable.

Figure 13:Silicate

23
 Figure 14:Silicate

 Moulage : a la phase du moulage on commence d’abord par la préparation du sable en

utilisant le sable siliceux, mélangé par des quantité bien précises de bentonite (liant
pour le sable), de noir minéral et de l’eau ( on obtient ce qu’on appelle le sable silice-
argileux). On prend deux châssis (châssis inférieur et châssis supérieur) on les remplie
par le sable silice-argileux après avoir positionné le modèle en châssis inférieur (ou sur
les deux châssis si le modèle est constitué de deux parties), et un modèle de la descente
de coulée.

Puis on met une quantité de talc (poudre blanche qui facilité l’extraction de modèle
sans détérioration de empreinte et aussi pour donner un bon état de surface a l‘empreinte).

Figure 15: les châssis

24
 Figure 16: moulage mécanique

Figure 17: l’extraction de module

Au sein de l’atelier le moulage se fait par deux méthodes : manuellement et a laide des
machines.

Remoulage : C’est l’étape de l'extraction du model et le positionnement des noyaux,

préparés précédemment, dans le moule. Après on ferme le moule tout en vérifiant si les
deux parties des empreintes sont bien coïncidées et les sont bien ajustées.

25
 Figure 18:Remoulage

 Fusion : on travaille avec un four électrique à induction haute fréquence pour l’obtention du
métal l’équidé.

Le fondeur part a partir de caractéristiques mécaniques demandées par le client, qu’il

transforme en analyse c’est à dire : C%, Si%, S%, CEL%, MN%, P%.

Figure 19: le four-électrique

26
A partir de cette analyse on détermine le lit de fusion, qui consiste en un mélange de
matière et de produit de correction afin d’obtenir cette analyse avec un prix de revient le
plus bas possible compatible avec la qualité du produit demandé.

Les variations de flux magnétique à travers la charge créent des courants électriques induits
qui génèrent la fusion à une température de 1480C°.

Deux types de fonte qui sont élaborées dans l’atelier fonderie SOTEMAG :

 La fonte gris lamellaire pour la production principale de l’usine qui est la

production de la pompe.

 La fonte a graphite sphéroïde qui est utilisée pour les pièces de voirie et pour
quelques pièces spéciales telles qu’écrous de serrage, les moyeux pour
bétonnières…etc.

Figure 20: fusion

27
  Coulée du métal dans le moule : avant cela, il faut séparer notre métal de toutes autres
matériaux, pour cela on utilise un décrassant c’est le SLAX, après la séparation on garde le
métal et on le fait couler sans les moules, puis on laisse les moules se refroidir dans l’aire.

Figure 21:préparation de métal

 Moulage : O Décochage : Séparation du sable de moulage qui adhère a la pièce

coulée, il se fait par une décocheuse vibrante .on obtient ce qu’on appelle la grappe.

Figure 22:colée le métal sur le moule Figure 23:après 1h

28
 Démoulage : o Décochage : Séparation du sable de moulage qui adhère à la pièce
coulée, il se fait par une décocheuse vibrante. On obtient ce qu’on Appelle la grappe.

 Débourrage : Opération qui permet d’extraire le sable contenu a l’intérieure dune

pièce (les noyaux) après coulée et solidification.

Figure 24: Découchage vibrant

29
 Figure 25: Séparation de sable

Grenaillage : c est l’opération de nettoyage finale de la pièce, pour cela on utilise une
machine appelée la grenailleuse. cette machine contient une chambre fermée, c’est la ou
met notre pièce, de trois turbines entrainées par des moteurs électriques, ces turbines
permettent démettre sur la pièce des milliers de très petites billes a une très grande vitesse,
ces billes permettant avec leurs grandes vitesses de bien nettoyer la pièce de toutes autres
corps que son matériau (sable…etc.),après on obtient une pièce propre.

Moulage ou ébarbage finition : c’est l’opération d’élimination du système de coulée et les

bavures à laide des meules, pour obtenir des nièces brutes de coulée qui vont être livrées à
l’usinage.

30
On peut résumes le travail dans l’atelier fonderie dans le schéma suivant :

31
 Cesti l’unité de finition de l’usine, composée de deux ateliers : l’atelier conventionnel et
atelier numérique. Il s’agit d’usinage par enlèvement de matière en vue d’obtenir des pièces
de précision. A partir des pièces moulées (pièces brutes).

Les deux ateliers différent en ressources matérielles et humaines mais sont

complémentaires du fait que la majorité des pièces sont semi usinée dans l’un puis finalisées
dans l’autre.

Les ouvriers sont flexibles prouvent travailler sur plusieurs machines, et de même chaque
machine peut usiner plusieurs pièces

A. Atelier Conventionnelle :
L’atelier usinage conventionnel de l’usine reçoit les pièces de la fonderie après lébrage-
finition cet atelier dispos de quatre trous conventionnels parallèles, une fraiseuse, une
perceuse, et une machine de clavetage.

Tournage :

Le tour parallèle permet d’obtenir la réalisation de la surface de révolutions intérieures ou

extérieures. Il convient aux travaux permettant l’exécution des pièces unitaires ou de
petites séries.

32
 Figure 26: tour parallèle

o Fonctionnement (chaine cinématique) :

Le machiniste prépare le tour pour usiner la pièce, en la fixant dans le mandrin et

selon les caractéristiques de la pièce, il met un blocage par butée. L’ouvrier réalise un
dressage, chariotage, des chanfreins et des alésages selon la demande.

Figure 27: schéma cinématique

33
 Fraisage :

La fraiseuse conventionnelle : cette machine sert principalement à usiner des pièces

prismatiques. La pièce est fixée dans Léau. L’outil est mis en rotation par le moteur
de broche, il suit une trajectoire qui interfère avec la pièce. L’outil est muni dune
arrête coupante, il en résulte un enlèvement de matière. Ces petits éléments de
matière sont appelées les copeaux.

Figure 28:fraiseuse

La fraiseuse universelle se compose de :

1. Un bâti en fonte servent d’assise a la machine et supportant les différents

organes
2. Une poupée fixe analogue à celle d’un tout qui transmet le mouvement a la
fraise.

34
3. Un bâti en fonte servent d’assise a la machine et supportant les différents
organes
4. Une poupée fixe analogue à celle d’un tout qui transmet le mouvement a la
fraise.
5. L’arbre porte-fraise en acier spécial recevant son mouvement de la broche.
6. Le support horizontal on poutre en fonte de longueur réglable suivant les
montages de fraises et pièces.
7. Le support d’arbre : destiné à soutenir l’extrémité libre de l’arbre porte-fraises.
8. Une console reliée au bâti par ses glissières et pourtant le différent chariot port
pièces.
9. Le chariot transversal coulis sur les glissières transversales de la console.
10. La table rectangulaire se déplace longitudinalement sur les glissières du chariot
transversal.
11. La motrice électrice.
12. La boite des vitesses.
13. La boite de l’avance
Clavetage :

Figure 29:fraiseuse

35
Le machiniste ramène la pièce vers le poste de clavetage, après avoir réalisé un alésage, il a
réglé la machine dune façon à avoir la rainure parallèle à l’axe dans l’arbre et le moyeu, la
clavette qui a utilisé était une clavette arrondie d’extrémité. Inalpas lié le moyeu qu’après
rotation parce que ce dernier peut glisser sur l’arbre.

Dans l’atelier usinage SOTEMAG on a des différents types de la clavette comme :

o Une clavette d’engrenage.

o Une clavette du clapet.

Montage :
Les pièces des moteurs sont montées selon le type des demandes, on distingue deux types
de moteurs dans le poste : Moteur asynchrones et moteurs thermiques diesel.
Apres avoir relaissé la rainure de clavette, la pièce est montée sur l’arbre du moteur afin
d’assurer la rotation du moyeu et l’arbre en même temps.

Figure 30:moteur thermique

36
 Les bétonnières :

 Les bétonnières fabriquées a l’atelier se composent dune cuve et des châssis.

 La cuve est fabriquée à partir des travaux de pliage et soudage sur les tôles.

 Les châssis, on découpe des profilés avec un découpage au chalumeau et on réalise la forme
visée et on utilise le soudage pour obtenir la forme finale des châssis.

Figure 31: bétonnière

37
III. Atelier Montage :
L’atelier montage SOTEMAG a pour but le montage final des pompes. Après la
réception des pièces finies de l’atelier usinage (pièces usinées et contrôlées), une
section monte le corps et une autre monte la boite de roulements et celle la livre a
une autre section pour être montée avec la tête.

Figure 32:montage corps

IV. Atelier pointure :

C’est la dernière étape de production, cet atelier peint toutes les parties de la pompe, le
corps, la tête, et les colonnes, après toutes les parties de la pompe sont livrées aux
magasins du stock pour être commercialisées.

Figure 33:les tètes

38
Chapitre 4 : Les taches effectuées

39
 V. Pompe ALEXY :

L’usine de SOTEMAG est équipée de matériels lui permettant la conception, la réalisation et

l’usinage de tout produit de tour. Toutefois, l’usine se spécialisé dans la production de la
pompe a axe vertical ALEXY commercialisée sur les marchés marocains.

Dans ce fait, la majorité des taches réalisées au sein de l’unité de fabrication tournent autour
de la réalisation de toute partie de la pompe ALEXY, ce travail commence a la fonderie qui
produit des pièces brutes en fonte représentant la tête et le corps de la pompe, ces pièce
ainsi constituées représentent la matière première de l’unité usinage, qui joue sur la finition
des pièces pour les dotées de caractéristiques dimensionnelles et superficielles bien définies.
En ce qui concerne la colonne de la pompe, ce sont les unités tube et soudage qui sen
chargent, l’atelier tube fabrique les tubes en acier alors que l’atelier soudage se focalise sur
leurs finition pour les préparées à joindre la pompe ALEXY.

Figure 34: le pompe ALEXY

40
Les pompes du type centrifuge multicellulaire à axe vertical sont les plus utilisées pour
l’élévation d’eau à des hauteurs assez importantes qui peuvent atteindre les 200métres. La
pompe ALEXY est une de ce type.

Elles se comportent de trois parties principales :

Figure 35:Les trois parties principales

41
 o La tête de pompe : Très robuste, recevant la boite à roulements largement
dimensionnée lubrifiée à la graisse. La tête reçoit également le dispositif
d’entrainement et la bride de refoulement située au-dessus du plan de pose. Le
réglage s’obtient en agissant sur un écrou très accessible. L’étanchéité est
assurée par une garniture à tresse.

La tête de pompe est constituée des éléments suivants :

o Bâti de tête : Sa conception robuste permet de supporter le poids de la pompe.

Il est fabriqué en fonte FT.25, il est coulé en fonderie, et il est passé au centre
d’usinage pour qu’il soit usiné en coûtes précises.

o Manchette de tête : C’est la partie qui lie la colonne de la pompe au bâti. Elle
est en fonte FT.25, coulée en fonderie, et usinée par la tour à commande
numérique 2 axes, puis percée par la perceuse à axe de broche verticale.
Certaines pompes ont la manchette soudée au bâti, mais dans ce cas on risque
d’avoir à changer tout le bâti en cas d’endommagement de la manchette, il y a
donc lieu d’avoir la manchette séparée du bâti.

o La poulie : Elle est liée au système d’entraînement par une courroie, et elle
transmet la rotation au moyeu par clavetage. Elle est en fonte FT.25, coulée en
fonderie, usinée par tour à commande numérique 2 axes, et calibrée par la
calibreuse.

o Moyeu : Il transmet la rotation à l’arbre de tête par l’intermédiaire d’une

clavette, il est guidé en rotation par deux roulements. Il est en fonte FT.25,
coulée en fonderie, usinée par tour à commande numérique 2 axes, rainuré par
la mortaiseuse.

42
 o Boite à roulements : Elle est fixée sur le bâti et contient deux roulements :

a. Roulement à billes : il support les charges radiales appliquées par la courroie sur la
poulie et tient à atténuer les frottements mécaniques.

b. Roulement à rouleaux coniques : destiné à supporter les charges axiales dues au poids de la
pompe. Elle est en fonte FT.25, coulée en fonderie, usinée par tour à commande
numérique 2 axes, puis percée par la perceuse à axe de broche verticale

o Cache roulements : Au montage du couvercle on prévoit un jeu fonctionnel

entre ce dernier et le roulement à billes pour éviter tout frottement entre les
deux. Elle est en fonte FT.25, coulée en fonderie, usinée par tout parallèle,
puis percée par la perceuse à axe de broche verticale.

o Ecrou de serrage : Il a pour rôle de serrer la poulie au moyeu. Il est en acier,

usiné par tour commande numérique 2 axes.

o Ecrou de réglage : Il permet de régler la position des turbines à l’intérieure des

diffuseurs de telle manière à ce qu’elles tournent sans toucher aux diffuseurs.
Une autre vis plantée dans l’écrou de serrage empêche tout desserrage de ce
dernier. Il est en acier, usiné par tour à Commande numérique 2 axes, puis
percée par la perceuse à axe de broche verticale.

o Cliquet Anti-retour : Elles s’opposent à la rotation inverse de la poulie juste

après l’arrêt de la pompe. Cette rotation inverse peut causer un desserrage
des écrous et des manchons.

43
 o L’arbre de tête : Elle communique la rotation du moyeu aux arbres de la
colonne. Elle est fabriquée en acier inoxydable à cause de son contact continu
avec l’eau, usinée par tour à commande numérique 2 axes, et rainurée par
fraiseuse conventionnelle 3 axes.

o Presse étoupe : Elle permet d’établir l’étanchéité et empêcher toute fuite

d’eau entre le bâti et l’arbre. Il est en fonte FT.25, coulé en fonderie, usiné par
tour parallèle, puis percé par la perceuse à axe de broche verticale.

o Bride de sortie : permet d’encastrer les tubes de sortie de conduites de l’eau

au bâti. Il est en aciers inoxydable, usiné en tour à commande numérique 3
axes.
o Colonne montante : La colonne montante est lubrifiée à l’eau et comprend, la
colonne, l’axe en acier inoxydable, et stabilisateur en fonte avec palier en
caoutchouc.

La colonne de la pompe est constituée principalement de quatre éléments :

o Les conduites ou les éléments de colonnes : Ce sont les éléments qui lient le
corps avec la tête. Les brides soudées aux extrémités des conduites
permettent d’encastrer deux tubes voisins. Le premier élément de la colonne
est fixé à la manchette, tandis que le dernier est fixé au diffuseur de
refoulement. Ils sont fabriqués en atelier tube, soudés avec les brides en
atelier soudage. Les brides sont usinées en tour à commande numérique 3
axes.

44
 o L’arbre de colonne : Elles sont filetées des deux extrémités pour permettre leurs
accouplements. Elles sont fabriquées en acier inoxydable, usinées par tour à CN 2
axes.

o Les paliers de guidage : Ils sont mis entre deux tubes voisins et ont pour rôle de
guider en rotation les arbres de colonnes et éviter leurs vibrations. Ils sont en fonte
FT.25, coulés en fonderie, usinés par tour à commande numérique 2 axes, et percés
par perceuse multibroche ou par la fraiseuse à commande numérique. Ils sont munis
de coussinets en caoutchouc.

o Les manchons d’accouplements : Ils serrent à accoupler deux arbres voisins. Ils sont
usinés en tour à commande numérique 2 axes. Les rainures sont réalisées par l’étau
Limeur.

o Ensemble de corps : Il est du type multi diffuseurs et le nombre de diffuseurs dépend

de la hauteur manométrique totale sollicitée tandis que le type dépend du débit de
l’eau demandée.

Le corps de la pompe est constitué des éléments suivants :

o Les diffuseurs: Il existe deux types de diffuseurs:
a. Un de refoulement lié à la colonne. Il est en fonte FT.25, coulé en fonderie, usiné par
tout à commande numérique 2 axes, et percé par perceuse multibroche ou par la
perceuse à axe de broche verticale. Il est muni de coussinet en caoutchouc.

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b. Un ou plusieurs intermédiaires (dans le cas de pompe multicellulaire). Ils sont
montés entre le diffuseur de refoulement et le collecteur d’aspiration, Ils sont en
fonte FT.25, coulés en fonderie, usinés par tour à commande numérique 3 axes. Ils
sont munis de coussinets en caoutchouc.
o Les turbines : Elles sont fermées d’aubages (surfaces gauches) qui à l’aide de
la rotation donnent à l’eau des forces centrifuges qui lui font gagner de
l’énergie de pression. Elles sont en fonte FT.25, coulées en fonderie, usinées
par tour à commande numérique 3 axes, calibrées par la calibreuse.
o Le collecteur d’aspiration : Il maintient la conduite d’aspiration, il a pour rôle
de guider l’extrémité de l’arbre du corps et de collecter le fluide pour lui
permettre d’accéder à la première turbine. Il est en fonte FT.25, coulé en
fonderie, usiné par tour à commande numérique 2 axes, et percé par la
perceuse à axe de broche verticale, il est muni de coussinet en caoutchouc.
o L’arbre de corps : Sa langueur dépend du nombre des turbines montées.
Elles sont fabriquées en acier inoxydable, usinées par tour à commande
numérique 2 axes.
o La crépine : Elle doit toujours être immergée dans le fluide à pomper. Elle est
en fonte FT.25, coulée en fonderie, usinée par tour parallèle, puis percée par
la perceuse à axe de broche horizontal pour être monter avec :

a. Un filtre, qui est sous forme de cylindre troué empêchant d’aspirer de grandes et
moyennes impuretés.
b. Un clapet qui permet l’ouverture et la fermeture immédiate de la conduite juste
après chaque utilisation. Elle est en fonte FT.25, coulée en fonderie, usinée en tour
parallèle et montée par un boulonne avec une rondelle en fonte et un autre en
caoutchouc.

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VI. Travaux effectués :

 Usinage :

Sur tour parallèles :

o Chariotage de l’arbre + chanfrein
o Chariotage des turbines
o L’alésage de la presse étoupe
o L’alésage des brides + chanfrein
o L’alésage de la poulie de moteur
o L’alésage du palier de guidage
o Filetage d’un arbre de corps, transmission et déliement
o Dressage de surfaces intermédiaire+chanfrein
o Dressage des clapets
o Perçage des clapets
o Perçage de palier de guidage

Figure 36:Chariotage d’un poli

47
 Figure 37: pâlie de guidage

Figure 38: bride

48
  Partie Fonderie :

o Réalisation des noyaux de certaine pièces (aspiration / manchette/bâti…)

Figure 40:Montage de moule Figure 39:CO2

o Réalisation des moules a laide des modules.

Figure 41:Noyau de la manchette

49
 La partie CAO :

Figure 42:Mise en plan d’un tube en acier

50
Figure 43: Modèle 3D de pollué

 Mise en plan d’une pollué :

Figure 44:Mise en plan (pollué)

51
 Axe en 3D sur Solidworks :

Figure 45: Vue isométrique

 Mise en plan Dun Axe :

Figure 46: Mise en plan d’un Axe

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Phase Désignation Machine- GAMME D’USINAGE Contrôle
outil des
cotes

0 0 Contrôle de brut Pied à

coulisse

1 0 Tournage : Tour Règle

parallèle
 Chariotage A Pied à
et B Ebauche Outil à coulisse
et finition chariotage
 Dressage C et Et
D Ebauche et Outil à palmaire
finition dressage
 Réalisation de
chanfrein E

Mise en position :

(1,2,3,4) Centrage bug

(5) butée

1 0 Fraisage : Fraiseuse Règle

 Réalisation de Pied à
Clavetage coulisse

Mise en position :

(1,2,3,4) Centrage bug

(5) butée

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3 0 Perceuse : Pied
à
 Percée 6 trous coulis
se

3 0 Règle

Contrôle final Pied

à
coulis
se

Jouge
de
fileta
ge

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 CONCLUTION

Pour conclure, à vrai dire que Ce stage qui a duré deux mois nous a
permis de compléter l’ensemble des connaissances acquises durant notre
formation scolaire, de tester nos capacités et de nous familiariser avec un
nouvel environnement.

Ce stage m’a beaucoup appris tant au niveau professionnel qu’au

niveau personnel. J’ai pu m’adapter à un environnement professionnel
nouveau à intégrer une équipe de travail déjà soudée. J’ai découvert ce
secteur que je ne connaissais que très peu.

Ce stage au sein de la société m’a permis de tirer de nombreux

enseignements. Le travail temporaire peut vraiment être considéré comme «
l’école de la vie ». J’ai beaucoup appris sur la manière du travail, le
comportement des personnes face à celui-ci.

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