Systeme - Automatise - Dune - Chaine - de - Traitement ONEE

Système automatisé d’une chaîne de traitement d'eau potable
REMERCIMENT
Nos vifs remerciements et profonde gratitude vont à toutes les personnes qui nous ont aidés
à réussir notre stage.
Par ailleurs nous tenons à remercier Monsieur RABHI ABDELALI, le Directeur régional de
l’ONEE Branche d’Eau Oujda, qui nous a offert l’occasion d’effectuer ce stage et d’acquérir
plus d’expérience dans le domaine d’automatisme.
De même, nos remerciements se portent vers Monsieur MEZIANE SALLAHEDDINE chef de

secteur et aussi Monsieur BOUMAARAF HASSANE, le chef d’unité et notre encadrant
durant tout la période du stage.
Egalement on tient à remercier l’équipe de maintenance et exploitation : Mrs SBABTI

Mimoune, MADRANE Sami et BARBACHI Abdennasser, nos encadrants durant la période du
stage.
Nous tenons également à remercier aussi la direction de l’EMSI, et nos professeurs pour
l’excellente formation qu’elle nous donne ainsi que pour les moyens techniques qu’elle met
à notre disposition.
Finalement Nous tenons à remercier également tous personnes qui ont contribué à la
l’accomplissement de ce modeste travail.
1
INTRODUCTION
L’école marocaine des sciences de l'ingénieur(EMSI), a été créée en 1986 avec pour mission
la formation de futurs ingénieurs dotés de compétences opérationnelles et stratégiques,
dans un souci d’ouverture sur le milieu professionnel. Dans cet objectif, l’EMSI de rabat
accorde une place importante aux stages, en les intégrant dans son dispositif pédagogique. Il
s’agit de permettre aux étudiants d’allier la pratique à la formation académique reçue. C’est
moyennant les stages que chaque étudiant découvre les réalités multiples, complexes et
changeantes de l’environnement du monde de travail. L’expérience qui en résulte favorise la
connaissance des ressources personnelles et le développement des compétences
professionnelles. C’est dans ce cadre que les étudiants en cours de préparation du Diplôme
de l’école marocaine des sciences de l'ingénieur de rabat sont amenés à effectuer des
stages tout au long de leur cursus. Avec ce rapport, vous découvrirez dans les pages
suivantes la synthèse des travaux effectués, au cours d’un stage de la 4eme année, au sein
de l’office Nationale de l’Electricité et de l’eau potable (Branche eau) du 10 Juillet au 24 Août
2017.
2
Table des matières

REMERCIMENT ...................................................................................................................................... 1
INTRODUCTION ...................................................................................................................................... 2
Introduction générale ................................................................................................................. 6
Liste des Figures et des photos ................................................................................................ 7
Liste des abréviations ................................................................................................................. 9
Gestion de projet du stage ...................................................................................................... 10

1) Tableau d’antériorité : ............................................................................................................... 10
2) Diagramme de GANTT : ............................................................................................................. 11
Chapitre1 .......................................................................................................................................... 12
I) Présentation de l’office nationale d’électricité et d’eau potable (branche eau) : .................... 12
a) Historique : ............................................................................................................................ 12
b) Nouvelles orientations stratégiques : ................................................................................... 12
c) Les missions : ......................................................................................................................... 12
d) Les axes stratégiques : ........................................................................................................... 12
e) L’approche : ........................................................................................................................... 13
f) Les atouts : ............................................................................................................................ 13
g) Eau potable en milieu urbain : .............................................................................................. 13
h) La généralisation de l’accès à l’eau potable en milieu rural, une priorité pour l’office : ...... 13
i) Contrôle de la qualité des eaux : ........................................................................................... 13
j) Fiche technique ..................................................................................................................... 14
k) Organigramme de l’ONEE (branche eau) .............................................................................. 14
l) Carte des régions : ................................................................................................................. 15
II) Présentation de la station de traitement d’eau potable BERKANE :......................................... 16
1) Historique de la station : ....................................................................................................... 16
2) Source d’eau de la station : ................................................................................................... 17
CHAPITRE 2 ......................................................................................................................................... 19
I) Analyse fonctionnelle du projet : .............................................................................................. 19
1) Introduction : ......................................................................................................................... 19
2) Les étapes générales de traitement d’eau potable : ............................................................. 19
3) Les étapes de traitement d’eau potable au niveau de l’unité de production BERKANE : .... 21
3
a) Canal : .............................................................................................................................. 23
b) Dégrillage et tamisage : .............................................................................................. 23
c) Station de pompage : ................................................................................................... 25
d) Débourbage (première décantation) et l’injection du polymère : ................... 26
e) Coagulation et l’injection du polymère, chlore et sulfate d’aluminium : ...... 28
f) Floculation : .................................................................................................................... 30
g) Décantation : .................................................................................................................. 31
h) Filtration à sable et l’injection du chlore : ............................................................. 33
II) Les différents équipements utilisés lors du traitement d’eau potable : ....................................... 36
1) Equipements mécanique : ......................................................................................................... 36
a) La pompe : .......................................................................................................................... 36
b) Compresseur d’air : .......................................................................................................... 39
c) Les vannes de régulation : .............................................................................................. 41
2) Equipements mesure et protection : ........................................................................................ 45
a) Analyseur de turbidité : .................................................................................................. 45
b) Analyseur de chlore : ....................................................................................................... 46
c) Capteur et transmetteur de PH : .................................................................................. 48
d) Débitmètres : ..................................................................................................................... 49
e) Capteur de niveau : .......................................................................................................... 50
f) Capteur de pression : ....................................................................................................... 51
Chapitre 3 ......................................................................................................................................... 53
I) Partie programmation : ............................................................................................................. 53
1) Introduction : ......................................................................................................................... 53
2) Objectif : ................................................................................................................................ 54
3) Cahier des charges :............................................................................................................... 55
4) Réalisation du cahier des charges : ....................................................................................... 56
a) Partie théorique : .......................................................................................................... 56
1. Tableau E/S utilisé au niveau du Grafcet : ................................................................... 56
2. Grafcet de fonctionnement : ........................................................................................ 57
b) Partie pratique : ............................................................................................................ 59
II) Partie de supervision : ............................................................................................................... 59
1) Système SCADA : ....................................................................................................................... 59
2) Fonctionnalités de la supervision SCADA HIGH LEIT : ............................................................... 60
a) Acquisition des données : ............................................................................................... 60
4
b) Aide à la maintenance : ................................................................................................... 60

c) Détection de fuite en temps réel : ............................................................................... 61
d) Optimisation de l’exploitation en temps réel : ......................................................... 61
e) Interface avec les autres logiciels : .............................................................................. 61
f) Communication : ............................................................................................................... 61
Annexe ............................................................................................................................................... 63
Annexe1 : réalisation du programme complet du projet au niveau de logiciel STEP7. .................... 63
............................................................................................................................................................... 69
............................................................................................................................................................... 71
............................................................................................................................................................... 73
............................................................................................................................................................... 74
Résumer ............................................................................................................................................. 75
Conclusion ........................................................................................................................................ 76
Bibliographie .................................................................................................................................. 77
5
Introduction générale
L’automatisme est le domaine scientifique et technologique qui exécute et contrôle des
tâches techniques par des machines fonctionnant sans intervention humaine, ou à l’aide
d’une intervention réduite.
L’automatisation s’est généralisée à l’ensemble des activités de production, tant dans

l’industrie, que dans les activités de services. Quel que soit son domaine d’application et les
techniques auxquelles elle fait appel, l’automatisation s’est constamment développée dans
l’unique but de réduire la pénibilité du travail humain et d’améliorer la productivité du
travail.
C’est dans ce cadre que s’inscrit mon sujet de stage au sein d’ONEE (branche eau), Il consiste
à automatiser la station de traitement d’eau potable en se basant sur les schémas
électriques de l’installation.
Le présent rapport relate le résultat de mon travail. Il comporte trois parties : La première
partie est consacrée à la présentation et l’identification de la société ONEE (branche eau)
ainsi que la présentation de la Station BERKANE.
La deuxième partie est dédiée à l’analyse fonctionnelle ; composée de deux chapitres, le

premier chapitre abordera une étude fonctionnelle de la station de traitement d’eau
potable, le deuxième présentera le choix du matériel utilisé.
La troisième partie est consacrée à la programmation; elle est constituée de deux chapitres.
Le premier chapitre exposera le programme d’automatisation de l’installation et le deuxième
traitera la partie supervision.
Finalement, une conclusion générale clôturera mon travail.
6
Liste des Figures et des

photos
Figures Photos
Figure1 : organigramme de l’ONEE (branche Photo1 : Station de traitement d’eau potable
eau) BERKANE
Figure2 : carte des régions de l’ONEE Photo2 : Barrage MACHRAA HAMMADI
BERKANE
Figure3 : position géographique du barrage Photo3 : canal TRIFFA
MACHRAA HAMMADI BERKANE
Figure4 : les étapes de traitement d’eau potable Photo4 : dégrillage et tamisage
Figure5 : chaine générale du traitement d’eau Photo5 : station pompage d’unité de la
potable production BERKANE
Figure6 : Vue générale de l’ensemble des étapes Photo6 : débourbeur au niveau de la station
de traitement d’eau potable BERKANE BERKANE
Figure 7 : construction mécanique du dégrilleur Photo7 : phénomène de coagulation de la
station BERKANE à travers les agitateurs rapides
Figure8 : fonctionnement débourbeur Photo8 : le phénomène de floculation à la
station BERKANE à travers les agitateurs lents
Figure9 : les macromolécules Photo9 : décanteur au niveau de la station
BERKANE
Figure10 : phénomène de coagulation Photo10 : buselure au niveau du filtre à sable de
la station du traitement BERKANE
Figure11 : Flocon constitué lors du phénomène Photo11 : pompe à axe verticale
de floculation
Figure12 : schéma d’un décanteur rectangulaire Photo12 : pompe à axe horizontale
Figure13 : fonctionnement du décanteur au Photo13 : compresseur et ballon d’air
niveau de la station BERKANE
Figure14 : principe de fonctionnement de la Photo14 : Analyseurs de turbidité, chlore au sien
filtration à sable la station BERKANE
Fugure15 : principe de lavage du buselures Photo15 : salle de supervision à l’unité de
production BERKANE.
Figure16 : la construction générale d’une vanne Photo16 : écran de supervision SCADA HIGH LEIT
de régulation
Figure17 : les 4 types des vannes de process
Figure18 : vanne motorisée
Figure19 : fonctionnement du circuit pilote
hydro altimétrique
Figure20 : altimétrique
Figure21 : Structure ULTRATURB sc
Figure22 : Structure d’analyseur de chlore
9184sc
Figure23 : opération chimique de la mesure du
PH
Figure24 : capteur de PH ISFET
7
Figure25 : Fonctionnement débitmètre ultrasonique

Figure26 : débitmètre ultrasonique
Figure27 : capteur de niveau PROSONIC
Figure28 : capteur de niveau hydraulique a
transmetteur de pression DELTAPILOT et
WATEPILOT
Figure29 : Caractéristiques techniques d’un
automate S7-300
Figure30 : structure d’échange entre les 4
automates
Figure31 : Grafcet de fonctionnement
8
Liste des abréviations

 EMSI : école marocaine des sciences de l’ingénieur.
 EHEI : école des hautes d’études d’ingénieur.
 ONEE : office national d’électricité et d’eau potable.
 GANTT : diagramme d’organisation du projet.
 AEP : approvisionnement en eau potable.
 C.L : cycle de l’eau.
 R&D : recherche et développement.
 S.I : système international.
 ISO : Organisation internationale de normalisation.
 OMS : Organisation mondiale de la santé.
 E520 : sulfate d’aluminium.
 Al2(SO4)3 : combinaison de deux cations aluminium et de trois anions sulfate.
 SO42-: ion sulfate.
 Al(SO4)3 : combinaison de deux cations aluminium et de trois anions sulfate.
 AQUAZUR V : est un filtre ouvert à sable à courant descendant.
 NTU : néphélométrie turbidité unit.
 SIEMENS : Siemens est un groupe international d’origine allemande spécialisé dans
les hautes technologies et présent dans les secteurs de l’industrie, de l’énergie et de
la santé. Il a été fondé en 1847 par WERNER VON Siemens.
 Protection IP55 : IP signifie Ingress Protection (indice de protection). Cet indice classe
le niveau de protection qu’offre un matériel aux intrusions de corps solides et
liquides.
 ATEX : Atmosphères Explosibles.
 CFTe : Certified Financial Technician.
 G7 : grafcet.
 HMI : homme-machine interface.
 SCADA : Supervisory Contrôle And Data Acquistion.
9
Gestion de projet du stage

Afin de mener à bien ce projet de stage, une organisation a dû être mise-en place.
Après avoir réalisé le cahier des charges, les différentes tâches à accomplir ont été
réparties. Cette division des tâches permet d’avoir un meilleur rendement et d’être
plus efficace.
De plus, pour avoir un suivi de projet et valider certaines étapes (cahier des charges, tests…),
des réunions étaient régulièrement organisées avec l’encadrant référent (Mr Sbabti). Cela a
permis de restructurer certaines parties quand cela était nécessaire, de valider les objectifs
intermédiaires et de préciser ceux qui devaient encore être réalisés. Un rapport
d’avancement du projet a été rendu une semaine avant le rapport final afin de permettre au
encadrant de pouvoir analyser plus facilement l’avancement du travail. Les tâches réalisées
et celles encore inaccomplies y figuraient notamment.
Par ailleurs, pour aider à la gestion de projet, certains outils ont été mis en place comme
le diagramme de Gantt afin de suivre l’avancement de chacune des tâches et le retard qui
Pouvait être accumulé.
1) Tableau d’antériorité :
Taches Antériorité durée
Intégration et adaptation avec
les lois de l’entreprise (A) 6 jours
Découvrir tous les zones de la

station (laboratoire...), (B) A 4 jours
L’analyse et la compréhension
de la chaine de traitement B 6 jours
d’eau potable ( C)
Cahier des charges (D)
C 4 jours
Participation dans l’entretien et
la maintenance des appareils et D 6 jours
les machines. (E)
Début de la réalisation de la
problématique au niveau de E 4 jours
programmation sur STEP7 (F)
Identification de différents
composants utilisés dans la F 6 jours
Station (les pompes...). (G)
début de réalisation du rapport
de stage. (H) G 10 jours
Soutenance du projet devant le
chef d’unité et la présentation H 1 jour
du rapport. (I)
10
2) Diagramme de GANTT :
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 47
11
Chapitre1
I) Présentation de l’office nationale d’électricité et d’eau potable
(branche eau) :
a) Historique :
Le 3 avril 1972, l’office national de l’électricité et de l’eau potable (ONEE-Branche Eau) fut
créé par le dahir n° 1.72.103.
A cette date 1972, l’ONEE a pris le statut d’un établissement public à caractère industriel et
commercial doté de la personnalité civile et de l’autonomie financière et placé sous la tutelle
du ministère de l’équipement.
L’office National de l’Electricité (ONE) et l’office National de l’Eau Potable (ONEP) ont
concrétisé leur fusion. Le projet de loi n° 40-90 concernant cette fusion a été adopté et à
l’unanimité par la chambre des conseillers, lors d’une séance plénière tenue mercredi 21
Septembre 2012 : 22 votants sur les 30 élus.
Les deux offices sont désormais placés sous la lumière d’une nouvelle entité publique
baptisée l’Office National de l’Electricité et de l’Eau (ONEE).
b) Nouvelles orientations stratégiques :

Les efforts déployés par l’ONEE Branche Eau durant les trois dernières décennies ont permis
d’améliorer le niveau de l'approvisionnement en eau potable en milieu urbain. Aujourd'hui
l'Office s'est fixé une nouvelle stratégie visant la généralisation de l'accès à l'eau potable à
l'ensemble des citoyens et l'intervention dans le secteur de l'assainissement liquide dans une
vision globale et intégrée du cycle de l'eau.
Cette nouvelle stratégie qui s'inscrit dans les orientations de S.M. LE ROI MOHAMMED 6
confirmée dans son discours d'ouverture de la 9ème session du Conseil Supérieur de l'Eau et
du Climat à Agadir le 21 Juin 01, s'articule autour des trois axes suivants :
 Généralisation de l'accès à l'eau potable.
 Assainissement liquide.
 Maintien des acquis.
c) Les missions :
Planification de l'approvisionnement en eau potable (AEP) à l’échelle nationale.
Production de l'eau potable.
Distribution de l'eau potable pour le compte des collectivités locales.
Gestion de l'assainissement liquide pour le compte des C.L.
Contrôle de la qualité des eaux.
d) Les axes stratégiques :

 Pérenniser, Sécuriser et renforcer l'AEP en milieu urbain.
 Généraliser l’accès à l’eau potable en milieu rural.
12
 Rattraper le retard en matière d'Assainissement liquide.
e) L’approche :
 Assurer une veille technologique.
 Intégrer le composant environnement.
 Impliquer le citoyen dans l’économie et la protection des ressources en eau.
f) Les atouts :
 Une entreprise publique à haute expertise.
 Un personnel compétent.
 Des partenariats nationaux et internationaux en expertise et R&D.
g) Eau potable en milieu urbain :

 L’office : 1er Producteur avec 767 millions m3 (soit 80% de la production nationale en
eau potable) couvrant les besoins de 96% de la population totale urbaine du
Royaume.
 L’office : 1er Distributeur avec 1,2 millions de clients répartis sur plus de 500
communes.
 L’ONEE-Branche Eau a mis au point un programme de développement pour la
pérennisation et la sécurisation des infrastructures d'approvisionnement du milieu
urbain en Eau Potable d'un montant de plus de 13.4 Milliards de Dirhams.
 Equiper un débit supplémentaire de 14 m3/s.
 Améliorer le rendement des réseaux de distribution à 76 %.
 Augmenter le taux de branchement individuel à 96 %.
h) La généralisation de l’accès à l’eau potable en milieu rural, une priorité

pour l’office :
L’office a développé une stratégie en matière d’alimentation en eau potable rurale dont les
principes fédérateurs sont comme suivis :
 Considérer l’eau potable comme un droit pour tous les citoyens.
 Profiter de la solidarité entre l’urbain et le rural.
 Adopter l’approche participative avec les populations rurales.
 Promouvoir le partenariat avec les collectivités locales.
 Viser la pérennité du service de l’eau potable.
 Assurer le contrôle de la qualité de l’eau distribuée.
 Donner la priorité aux projets structurants et aux régions déficitaires en ressources
en eau.
i) Contrôle de la qualité des eaux :

Pour répondre aux attributions de l’office sur le plan qualité, un Laboratoire à l’échelle
nationale a été créé en 1968 dont les principales tâches étaient :
13
• la surveillance de la qualité des eaux produites et distribuées.

• le contrôle de la pollution des eaux susceptibles de servir à l’alimentation humaine.
• la prestation d’assistance technique aux tiers.
La mission du Laboratoire Central de la Qualité des Eaux qui s’est érigé en une Direction de
Laboratoire en 1991 a été d’ailleurs amplifiée par tout un réseau de Laboratoires régionaux,
actuellement constitué de 57 Laboratoires Décentralisés.
Les moyens humains des Laboratoires de l’Office (plus de 200 agents dont plus d’une
cinquantaine de cadres) et matériels (équipement de pointe : Chromatographes en phase
gazeuse et liquide, spectromètre de masse, absorption atomique, unités mobiles de
laboratoire,…) mis en œuvre pour l’exécution desdites tâches étaient à la mesure de leur
importance.
j) Fiche technique
 Raison sociale : Office National de l’électricité et l’Eau Potable
 Type de société : Public
 Forme juridique : Etablissement à caractère Industriel et commercial doté de la

personnalité morale et l’autonomie financière.
 Capital : 7520000000dh.
 Date de création : Le 3 avril 1972.
 Adresse : ONEP, station de traitement Avenue BELHSESSAN ELOUAZZANI 10002-RABAT
 Téléphone : 0637-75-96-00
 Fax : 0637-75-31-28
 Site web : http://www.onep.ma
 E-mail : onepdcc@onep.ma
k) Organigramme de l’ONEE (branche eau)
14
Figure1 : Organigramme de l’ONEE (branche eau)
l) Carte des régions :
Figure2 : Carte des Régions de l’ONEE (branche eau)
15
II) Présentation de la station de traitement d’eau potable

BERKANE :
1) Historique de la station :
La station de traitement des eaux est située à la sortie de la ville de Berkane
précisément sur la route de NADOR AKLIM, elle a été mise en service en 1978 avec un débit
de 130 l/s afin de satisfaire les besoins des habitants en eau potable.
La station a connu un renouvellement en 1998, en construisant une deuxième filière

avec un débit de 130 l/s, car le nombre des habitants de la ville est en augmentation
permanentes, et la construction d’une troisième avec un débit de 260 l/s à fin de répondre
aux besoins de la zone touristique FADESA-SAIDIA.
Alors actuellement cette station débite en total 500 l/s :
 300l/s pour BERKANE.

 200 l/s pour SAIDIA.
Photo 1 : Station de traitement d’eau potable BERKANE
16
2) Source d’eau de la station :

Le barrage de MACHRAA HAMMADI sur la MOULOUYA est situé sur un resserrement
des gorges dans les barres calcaires du lias à 10 km en aval du barrage Mohammed V.la
retenue dont la capacité est passée de 42Mm3 à 6 Mm3 à cause de l’envasement assure :
 l’approvisionnement en eau potable de la ville de BERKANE-SAIDIA (via le canal

TRIFFA longeant de 60 Km), la ville de Nador (via du canal BOUAREG) et le
renforcement de la ville d’Oujda.
 La production électrique de la région.
 L’irrigation d’une grande partie de la région.
Photo 2 : barrage MACHRAA HAMMADI BERKANE
17
Figure3 : position géographique du barrage MACHRAA HAMMADI BERKANE
18
CHAPITRE 2
I) Analyse fonctionnelle du projet :
1) Introduction :
L’eau, ressource vitale pour l’homme, recouvre plus de 70% du globe. Cependant, l’eau
potable est loin d’être présente en abondance : en effet, l’eau douce ne représente que 2%
de l’eau de notre planète. Nous pouvons puiser cette eau indispensable à notre survie grâce
à des forages, et celle-ci nous provient de glaciers, de nappes souterraines ou encore de
sources. Le reste provient des eaux de surface que constituent les lacs et les rivières. Toutes
ces sources d’eau douce sont renouvelables car la pluie et la neige contribuent à les
réapprovisionner de près de 200 milliards de mètres carrées par an, mais il ne faut tout de
même pas en abuser car certaines nappes phréatiques, par exemple, s'assèchent à force
d'être exploitées : l'eau douce constitue une denrée de plus en plus rare et précieuse.
Pour obtenir de l'eau potable, l'eau douce puisée nécessite de subir certains
traitements définis par des normes de potabilité : ainsi, nous devons la débarrasser
d’impuretés, de bactéries voire même de traces de minéraux trop fortes afin qu'elle
devienne potable et qu'elle puisse donc être bue sans risque par l’homme. Pour réaliser ces
traitements, la plupart des pays riches proposent un système de traitement et de
distribution de l'eau collectif. Il y a différents types de traitements : d’une part, physico-
chimiques avec l’utilisation de la décantation ou d'actions plus complexes telles que
l'injection d'ozone ou la floculation. D’autre part, il existe également des procédés
biologiques comme la filtration sur sable. Mais ces traitements ne sont reproductibles qu’en
usine, dans des centres de traitement des eaux. Aussi peu de personnes connaissent-elles le
trajet que l’eau effectue pour arriver, à nos robinets, saine pour notre organisme. Il serait
pourtant pertinent de savoir traiter l'eau à petite échelle dans la mesure où celle-ci,
consommée par plus de 7 milliards d'humains, se fait de plus en plus rare : savoir rendre
l'eau potable chez soi pourrait se révéler utile à ceux habitant des maisons qui ne sont pas
reliées au réseau collectif ou qui désirent être autonomes.
Alors, qu’ils sont les principales étapes de production d’eau potable ?
2) Les étapes générales de traitement d’eau potable :
Selon la qualité de l’eau prélevée, la production d’eau potable nécessite des étapes
différentes faisant appel à quatre types de procédés : physiques, chimiques, physico-
chimiques et biologiques.
19
Une station de production d’eau potable traite généralement les eaux de surface par des
filières du type suivant :
Les eaux de surfaces sont généralement rendues potables, en utilisant, par exemple, les
procédés suivants :
 Dégrillage ;
 Tamisage ;
 Floculation, décantation ;
 Filtration sur sable ;
 Ozonation ;
 Filtration sur charbon actif ;
 Chloration (Désinfection) ;
Figure 4 : les étapes de traitement d’eau potable
Réactifs Réactifs
Eau brute Coagulation,Floculation,Decantation Filtration Eau traité
Figure 5 : chaîne générale de traitement d’eau potable
20
Remarque : d’après la (fig5) on remarque qu’il y’a l’ajout des réactifs (chlore, sulfate d’alumine,
charbon actif...), l’utilisation de ces derniers ce change d’une station a une autre, cela dépend de
l’eau brute reçu par le canal.
On remarque également que l’objectif principal de cette chaine est de passé par l’eau brute à un
autre traité, alors pour atteindre ce but il faut déminer la turbidité donné par l’eau brute.
Par la suite on va présenter les démarches suivie par la station de traitement d’eau potable
BERKANE.
3) Les étapes de traitement d’eau potable au niveau de l’unité de production

BERKANE :
Le traitement d’eau potable à l’unité de production BERKANE se fait sur 8 étapes :
Etape1 : l’arrivé d’eau brute dans le canal.
Etape2 : dégrillage et tamisage d’eau brute donné par le canal.
Etape3 : après le dégrillage et tamisage d’eau l’acheminement d’eau se fait vers la première
décantation (débourbage) se fait par la station de pompage.
Etape4 : débourbage (1ére décantation), et l’ajout du premier réactif (polymère).
Etape5 : coagulation et l’ajout du polymère, chlore et sulfate d’aluminium.
Etape6 : floculation.
Etape7 : deuxième décantation.
Etape8 : filtration à sable et l’ajout du chlore.
21
Eau brute
Canal
Dégrillage et Tamisage
Pompage
Débourbage + Polymère
Coagulation + Polymère +
Chlore + Sulfate d’alumin
Floculation
Décantation
Filtration à sable + Chlore Eau traité
Figure 6 : vue générale de l’ensemble des étapes de traitement d’eau potable BERKANE
22
a) Canal :
C’est le canal de TRIFFA Il assure l’alimentation de la station par l’eau brute provenant du
barrage, il a un deuxième rôle c’est l’irrigation. Il est situé à 60 km du barrage MACHRAA
HAMMADI, et il est de forme trapézoïdale ayant les caractéristiques suivantes:
 Petite base : 2.55 m.
 Grande base : 8.35 m.
 Hauteur : 2.5 m.
Photo 3 : canal TRIFFA
b) Dégrillage et tamisage :
Le dégrillage et le tamisage sont des opérations fondamentales dans le prétraitement et le
traitement des eaux usées. En effet, cette action de séparation physique a pour but principal
d’éliminer les gros déchets afin de sécuriser les équipements installés en aval (objectif : éviter l’usure
prématurée ou la casse des machines).
 Dégrillage :
Le placement des grilles empêche l’endommagement des rotors et des pompes par les
déchets grossiers. Les grilles sont composées de barres verticales contres lesquelles les
branches, chiffons, cannettes, papiers, plastiques et déchets de jardins sont retenus.
On trouve généralement dans les installations de traitement aussi bien des grillages épais
(60-100 mm) que fins (10-25 mm), lesquels sont utilisés en combinaison. Dans certaines
situations des dégrilleurs fins (2-10 mm) sont utilisés comme alternative pour un
prétraitement de décantation, ce qui peut représenter une grande économie de surface. Un
nettoyage fréquent du dégrilleur est recommandé, de manière automatique ou manuelle
(par exemple à l’aide d’un peigne). Les grandes installations bénéficient parfois d’une
déshydratation supplémentaire des déchets séparés. A l’aide d’un presse à résidus de
23
dégrillage ou d’un dégrilleur à tambour, on peut réduire de cette manière jusqu’à 40% du
matériel initial.
Figure 7 : construction mécanique du dégrilleur
 Tamisage :
Un tamis peut être une bonne solution pour certaines branches industrielles. Les particules
solides de petite taille (comme le sable, les pellets plastiques et autres particules), ainsi que
les particules plus grandes n’ayant pas été retenue par un éventuel traitement de dégrillage
préalable peuvent être éliminées de l’eau usée à l’aide d’un tamisage. Un nettoyage
périodique (automatique ou non) se déroule à l’aide de balais durs, d’air comprimé ou d’eau
sous pression.
Différents types de tamis existent:
 Tamis vibrant : plaques métalliques mouvantes munies de perforations. Les

vibrations amènent les saletés vers un point de sortie, tandis que l’eau traverse le
tamis par les perforations.
 Tamis rotatif : Plaque métallique perforée et légèrement pliée de telle manière que
les particules retenues glissent vers un conteneur de déchets.
 Tamis à tambour : Est constitué d’un tamis rotationnel qui laisse passer l’eau usée.
Les déchets retenus sont généralement éliminés à l’intermédiaire d’un grattoir.
24
Dégrillage
Tamisage
Photo4 : Dégrillage et tamisage
c) Station de pompage :
Une station de pompage est une station servant à pomper l'eau ou plus généralement
un fluide, tel que le pétrole par exemple. Elle peut être utilisée pour plusieurs applications
telles que l'approvisionnement en eau des canaux, le drainage des terres basses, et
l'élimination des eaux usées vers le site de transformation.
La station de pompage de l’unité BERKANE est constitué de 6 pompes, 4 à objectif

d’alimenter l’eau généré après le dégrillage et tamisage vers le débourbeur (première
décantation) et 2 pour alimenter le réservoir de secours.
Les 6 pompes se situant à 2.5m en aval par rapport à la bâche d’eau.
25
Photo5 : station pompage d’unité de production BERKANE
d) Débourbage (première décantation) et l’injection du polymère :

 Débourbage :
C’est un pré décantation des matières en suspension pour éviter d’engorger les ouvrages de
pompage et de traitement par les boues. Le but de cette pré-décantation est d’éliminer la
majorité des matières en suspension (turbidité...), de l’eau brute y compris la matière
organique et les éléments chimiques, et d’en assurer l’évacuation sous forme de boues
concentrées et de fournir à l’étape de décantation principale une eau de qualité acceptable.
A partir d’une charge en matières en suspension de 2g/l on peut injecter un coagulant
floculant après un jar-test au laboratoire sur l’eau brute.
Fonctionnement :
Ce décanteur contient un racleur à la partie inférieur de l’appareil, ce racleur permet un

épaississement des boues qui sont dirigées vers les fosses à boues situées au niveau du
radier d’où elles seront extraites, et également il contient un agitateur de fond assure un
mélange rapide et l’eau brute avec la boue et le polymère.
Caractéristique :
 Diamètre total : 36 m.
 Hauteur eaux cylindrique : 3 m à 397 l/s.
 Hauteur total cylindrique : 3.4 m.
 Volume : 3460 m3.
Equipements :
 Pont racleur.
 Mélangeur rapide.
26
Figure 8 : Fonctionnement débourbeur
Photo6 : débourbeur au niveau de la station BERKANE
 Polymère :
C’est le premier réactif utilisé dans le traitement d’eau potable à la station BERKANE, il se
mélange avec l’eau à la sortie du débourbeur à travers un mélangeur rapide (fig8).
Ce réactif permet le regroupement des flocs fins en flocs solide et gros faciles à séparer par
décantation.
Description :
Polymère <= poly (nombreux) + meros (parts).
27
C’est une molécule de très haute masse molaire, résultant de l’enchainement covalent
d’unités structurales identiques.
Les macromolécules existent sous de multiples conformations, le plus souvent sous forme de
pelotes, parfois sous forme de bâtonnets (fig9).
Figure 9 : les macromolécules
e) Coagulation et l’injection du polymère, chlore et sulfate d’aluminium :

 Coagulation :
La coagulation est utilisée dans le traitement des eaux afin d’agglomérer les particules en
suspension entre elles pour les récupérer ensuite par décantation. La coagulation est en fait
la première étape du traitement de ces particules en suspension.
Entre ces particules en suspension, s’exercent des forces de répulsion électrostatiques qu’il
convient d’annuler pour permettre l’agglomération de celles-ci.
Pour le traitement des eaux industrielles ou domestiques, on peut neutraliser ces charges
par des cations polyvalents. Le but est de faire précipiter ces particules en les agglomérant
ou bien en les absorbant sur des polymères.
Cette étape consiste à ajouter à l’eau un électrolyte permettant de neutraliser les charges
négatives qui sont à l’origine du maintien en suspension stable. Elle permet la déstabilisation
des particules colloïdales (poly-électrolyte, sulfate d’aluminium).
Le degré de coagulation dépend de :

La fréquence des collisions entre les flocons.
La tendance des flocons à se coller ensemble après s’être entrechoqués.
Le mélange entre l’eau et les réactifs (polymère, chlore et sulfate d’aluminium), se fait par
un agitateur rapide afin de faciliter le phénomène de coagulation pour donner des particules
très fines.
28
Figure 10 : phénomène de coagulation
Photo7 : le phénomène de coagulation a la station BERKANE à travers les agitateurs rapides
 Polymère :
C’est toujours le même polymère utilisé à l’étape précédente (débourbage) mais cette fois
on l’ajoute avec une quantité élevée.
 Chlore :
C’est l’élément le plus principale parmi les réactifs Il est utilisé pour la stérilisation et la
désinfection de l’eau : on procède à une pré-chloration au niveau de la coagulation, et
en fin de l’étape de filtration.
Description :
Le chlore (Cl) est le produit le plus utilisé dans le monde pour rendre l’eau potable, et ce
pour trois raisons très simples : il est très efficace, peu coûteux et sans danger. Utilisé depuis
plus de 100 ans, le chlore est un élément essentiel dans le traitement de l’eau. Il permet
d’éliminer les microorganismes (bactéries et virus) dont ceux qui furent autrefois à l’origine
des maladies comme le choléra, la typhoïde et autres épidémies meurtrières.
29
Malheureusement, faute de moyen technique ou financier, certaines régions du globe n’ont

toujours pas recours au traitement de l’eau par le chlore et sont encore aux prises
aujourd’hui avec ces terribles maladies.
Le chlore, ou ses dérivés chlorés, est un oxydant puissant qui, mélangé à l’eau, brûle les
matières organiques qu’elle contient, et en particulier les virus pathogènes et les microbes.
Une partie importante du chlore étant nécessaire pour neutraliser ces matières organiques,
il n’en reste cependant qu’une partie, appelée chlore résiduel libre, pour traiter la
contamination éventuelle ultérieure de l’eau dans le réseau ou les habitations. La
concentration en chlore libre de l’eau traitée doit être selon l’OMS de 0,2 à 0,5 mg/l.
Il faut donc utiliser assez de chlore pour qu’il en reste assez une fois l’eau traitée,
sauf consommation immédiate.
 Sulfate d’aluminium :
C’est l’un des réactifs utilisé dans le phénomène de coagulation il aide à la formulation des
flocons.
Ce réactif est un coagulant, il intervient dans la neutralisation des charges électriques
colloïdales en suspension.
Description :
Le sulfate d'aluminium (E520), de formule Al2(SO4)3, est un sel formé par la combinaison de
deux cations aluminium (Al3+) et de trois anions sulfate (SO42-).
Propriétés physique :
T° fusion : 1040 °C (anhydre)
87 °C (octadé-cahydrate)
Solubilité : dans l’eau bonne
Masse volumique : 2.71 g.cm^-3
1.69 (octadé-cahydrate)
Propriétés chimique :
Formule brute: AI2 (SO4) (anhydre)
f) Floculation :
 Floculation :
La floculation est généralement utilisée de manière combinée avec la coagulation. Ces

techniques sont souvent utilisées en traitement des eaux accompagnées d’une décantation
et d’une élimination des flocs, souvent afin de réduire la turbidité ou par exemple dans une
station d’épuration urbaine pour la pollution au phosphore.
Après avoir été déstabilisée par la coagulation, les particules en suspension ont besoin d’être
agitée plus lentement afin de pouvoir entrer en contact les unes avec les autres de manière
plus efficace.
La taille des « flocons » obtenus après coagulation n’est généralement pas suffisante et par
l’ajout d’un floculant (polymère) et grâce à une agitation maitrisée, l’agglomérat obtenu
aura une taille suffisante pour sédimenter dans le bassin.
30
Ce « floc » constitué de l’agrégat des particules en suspension sera ensuite récupéré par
décantation.
Figure 11 : Flocons constitué lors de phénomène de floculation
Photo8 : le phénomène de floculation à la station BERKANE à travers les agitateurs lents
g) Décantation :
La sédimentation a pour but de déposer le floc décanté et ainsi réduire au minimum la
concentration de matières en suspension qu’il faudra enlever par filtration.
On distingue alors deux types des matières décantées :

 Les particules grenues qui se sédimentent indépendamment les unes des
autres, avec une vitesse de chute constante.
 Les particules plus ou moins floculée qui résultent d’une agglomération
naturelle ou provoquée des matières colloïdales en suspension.
Pour des concentrations élevées, l’abondance des flocs crée une décantation
d’ensemble freinée, caractérisée par une interface nettement marquée entre la
31
masse boueuse et le liquide surnageant : C’est la décantation en piston.

La (fig12) ci-dessous montre les zones principales d’un décanteur rectangulaire.
Figure 12 : schéma d’un décanteur rectangulaire
 Zone d’entrée : assure une transition uniforme de l’affluent vers la zone de la

sédimentation.
 Zone de sédimentation : assure la sédimentation des particules sans influence des
trois autres zone.
 Zone des boues : reçoit les matières décantées et assure l’efficacité complète de la
zone de sédimentation.
 Zone de sortie : assure une transition uniforme de la zone de décantation et la sortie
du bassin.
Figure 13 : fonctionnement du décanteur au niveau de la station BERKANE
32
Photo9 : Décanteur au niveau de la station BERKANE
h) Filtration à sable et l’injection du chlore :

 Filtration à sable :
La filtration sur sable est une technologie qui est utilisée dans les installations de traitement
des eaux du monde entier depuis le 19ème siècle. C’est ce principe qui a été adapté au
traitement de l’eau familial.
Le filtre à sable est un moyen écologique de traitement des effluents relativement simple et
peu coûteux. Son principe est de faire percoler de l’eau à travers un massif de sable.
La limpidité de l’eau est assurée par la filtration. Dégréement a conçu l’AQUAZUR V, un filtre
à sable ouvert dont la couche de sable permet de retenir les matières en suspension et
particules.
Placé à la suite d’un décanteur, il contribue à l’obtention d’une eau filtrée de haute qualité
destinée à la consommation humaine.
Chaque unité de traitement dispose d’un certain nombre de filtres rectangulaires en béton.
La (fig14) ci-dessous montre que les filtres sont des cuves rectangulaires à sables, le passage
de l’eau à travers le milieu poreux (sable) se denier retient la MES dont les dimensions est
supérieur à celle des pores pour à obtenir une turbidité de l’eau inférieure à 0,5 NTU.
33
Figure 14 : Principe de fonctionnement de la filtration à sable
Vu que l'eau décantée peut contenir des matières en suspension, les filtres se colmatent, ce
qui implique la diminution du taux d'eau filtrée, pour cela, chaque 48 heures, et en fonction
des indicateurs du niveau de colmatage du sable, l’équipe concernée effectue un lavage des
filtres par injection de l’eau et de l’air permettant ainsi le nettoyage du sables de tous les
résidus empêchant l’eau d’arriver aux buselures au moment du filtrage.
Le lavage des filtres s’effectue à l’aide des surpresseurs et de pompes commandées par des
vannes de vidange.
Figure 15 : principe de lavage des buselures.
34
Photo10 : buselure au niveau du filtre à sable de la station de traitement BERKANE

 Chlore :
Une deuxième injection de chlore est effectuée en entrée de la bâche d’eau traitée. Cette
injection permet à la fois de traiter l’ammonium (chloration au Break Point) et d’assurer la
désinfection.
Remarque :
En fait il existe d’autres réactifs qui peuvent être utilisé lors du traitement, parmi il
y’a le charbon actif et lai de chaux, mais pendant tout ma durée du stage ils sont
jamais utilisées.
Charbon actif : Le charbon actif est utilisé pour la désodorisation de l’eau surtout
pendant la période de la sécheresse.
Néanmoins cette technique présente les inconvénients suivants :
 Des coûts de manutention générés par les changements et
l’élimination de charbon actif
 Des frais d’entretien importants.
35
Lai de chaux : Ce réactif est utilisé pour la correction du PH de l’eau. La concentration

dans les bacs à réactifs sera au maximum de 50g/l, ce réactif est injecté au
niveau du mélangeur rapide.
Bref, la dernière étape de station du traitement d’eau à BERKANE est la filtration à sable et
l’injection de désinfectant (chlore), après cette dernière on obtient une eau potable, qui
est consommable par la population de BERKANE et la ville touristique SAIDIA.
En fait d’après les étapes de traitement d’eau potable à BERKANE on remarque que dans
chacune l’entreprise de l’ONEE utilise des équipements qui permettant le bon
fonctionnement des étapes, dans la partie suivante on va vous situer les différents
équipements utilisées dans les étapes de traitement d’eau potable par la station
BERKANE.
II) Les différents équipements utilisés lors du traitement d’eau

potable :
1) Equipements mécanique :
a) La pompe :
Les pompes sont des appareils qui génèrent une différence de pression entre les tubulures
d’entrée et de sortie.
Suivant les conditions d’utilisation, ces machines communiquent au fluide soit de l’énergie
Potentielle (par accroissement de la pression en aval) soit de l’énergie cinétique par la mise
en mouvement du fluide.
Ainsi on peut vouloir augmenter le débit (accroissement de l’énergie cinétique) ou/et
augmenter la pression (accroissement de l’énergie potentielle) pour des fluides gazeux,
liquides, visqueux, très visqueux. On distingue deux grandes catégories de pompes :
Les Pompes Volumétriques :
Une pompe volumétrique se compose d’un corps de pompe parfaitement clos à l’intérieur
du quel se déplace un élément mobile rigoureusement ajusté. Leur fonctionnement repose
sur le principe suivant :
 Exécution d’un mouvement cyclique
 Pendant un cycle, un volume déterminé de liquide pénètre dans un compartiment
avant d’être refoulé à la fin. Ce mouvement permet le déplacement du liquide entre
l’orifice d’aspiration et l’orifice de refoulement.
Les Pompes Centrifuges :
Une pompe centrifuge est constituée par :
 Une roue à aubes tournant autour de son axe
 Un distributeur dans l’axe de la roue
 Un collecteur de section croissante, en forme de spirale appelée volute
36
Le liquide arrive dans l’axe de l’appareil par le distributeur et la force.

L’écoulement du liquide résulte de l’accroissement de l’énergie qui lui est communiqué par
la pompe.
Les pompes utilisées dans la station sont de type centrifuge.
Pompe centrifuge à axe verticale :












Photo11 : pompe à axe verticale
 Description :
Les pompes à axe vertical ont été inventées pour la première fois par M.MAHLON LAYNE et
adaptées pour un usage dans les puits ou quand la surface de l’eau est inférieure aux limites
fonctionnelles (ici adaptées). Elles sont utilisées là où les autres pompes ne peuvent pas
réaliser la même tâche. L’efficacité des pompes à forage à axe vertical est semblable ou
même mieux que la majorité des pompes centrifuges.
La pompe à axe vertical est composée de trois parties principales :
La tête de refoulement, la colonne de refoulement et les corps redresseurs.
L’arbre et la colonne de refoulement assurent une liaison entre la tête de refoulement et les
corps redresseurs.
La puissance est transférée du moteur vers les roues, et la colonne conduit l’eau à la surface.
L’arbre dans cette pompe peut être lubrifié soit à l’eau soit à l’huile. Les pompes lubrifiées à
l’huile contiennent un tube joint dans lequel l’huile lubrifie les roulements. Les pompes
lubrifiées à l’eau ont un arbre ouvert.
Les roulements sont lubrifiés à l’aide de l’eau pompée. S’il y a des possibilités que du sable
fin soit pompé, choisissez la pompe lubrifiée à l’huile car elle empêchera le sable d’atteindre
les roulements. Si l’eau est destinée à un usage domestique ou pour bétail, elle ne doit pas
contenir de l’huile. Donc une pompe lubrifiée à l’eau est à utiliser dans ce cas.
37
 Autres Caractéristiques:
 Producteur siemens.
 Autres modèles à plus de 7500 l/s
 Options de fonctionnement :
 Moteur électrique.
 Vitesse de fonctionnement variable.
 Moteurs avec boite à vitesse à angle droit
 Courroie et poulie.
 Assure un HMT et un débit élevés avec une grande efficacité.
Pompe centrifuge à axe horizontale :
Photo12 : pompe à axe horizontal
 Description :
Les pompes sont nécessaires pour le transfert des fluides et pour contrer les résistances engendrées
par le flux dans le circuit hydraulique. Dans les systèmes de pompage avec différents niveaux de
fluide, cela implique également de surmonter la différence de hauteur géométrique. En raison de
leur conception et de leur fonctionnement, les pompes centrifuges à axe horizontale sont
productrices de courant hydraulique. Bien qu’il y en ait de nombreux types, une caractéristique
commune à toutes les pompes centrifuges à axe horizontale est que le fluide entre dans une roue
axialement. Un moteur électrique entraîne l’axe de la pompe sur lequel est logée la roue. L’eau qui
entre dans la roue axialement par la bride d’aspiration et le goulot d’aspiration est déviée par les
aubes de la roue dans un mouvement radial. Les forces centrifuges qui affectent chaque particule du
fluide provoquent une augmentation de la vitesse et de la pression lorsque l’eau s’écoule au travers
38
de la zone des aubes. Lorsque le fluide sort de la roue, il est collecté dans la volute. La vitesse du flux
est ralentie quelque peu par la construction de la volute.
La pression est en outre augmentée par la conversion d’énergie.
Une pompe présente les composants suivants :
• Corps de pompe
• Moteur
• Roue
 Autres caractéristique :
 Producteur : Siemens
 Pression max de fonctionnement 10 bar.
 Température liquide jusqu’à 90°C.
 Température ambiante jusqu’à 40°C.
 Hauteur d’aspiration manométrique jusqu’à 7m.
 Fonctionnement continue.
 Moteur électrique à induction à 2 pôles (n = 2850 tr/min).
 Isolation classe F.
 Protection IP55.
 Corps pompe fonte.
 Rotor fonte
 Arbre moteur acier inox.
b) Compresseur d’air :
 Description :
Un compresseur est une machine dont la pression de sortie (pression en aval) est supérieure
à la pression atmosphérique. Les compresseurs utilisées dans les stations de traitement
BERKANE est généralement de type ROLLAIR qui intègre un sécheur par réfrigérateur qui
permet d’éliminer les molécules d’eau dans le but de préserver les conduites du phénomène
de la corrosion.
 Caractéristiques :
 Producteur : Worthington Creyssensac AIR
 La puissance de la gamme Rollair : La transmission par engrenage permet aux
compresseurs à vis Rollair 15-30 de fournir de l'air comprimé avec une grande
efficacité et de très faibles niveaux de bruit. Aujourd'hui, le compresseur Rollair peut
aussi être installé sur un réservoir d'air avec un sécheur par réfrigération et de
nombreuses options destinées à renforcer l'efficacité et la qualité de l'air.
 Une transmission par engrenage d'une grande efficacité :
39
 Une consommation d'énergie réduite par rapport à la technologie à

entraînement par courroie.
 De faibles niveaux de bruit : le modèle Rollair peut être installé près du lieu
de travail.
 Opérations d'entretien très espacées.
 Installation complète :
 Disponible jusqu'à 30 ch en montage sur réservoir avec sécheur
frigorifique intégré.
 Un encombrement compact pour économiser sur les coûts d'installation et
gagner de la place.
 Risque réduit de fuites d'air.
 Ballon d’air :
L’air comprimé est stocké par la suite dans un ballon d’air qui couvre les besoins en air de
l’unité de traitement qui y est associé, un capteur de pression est placé au niveau du ballon
(manomètre), une fois ce dernier atteint un niveau de pression (bas) fixé au préalable, le
compresseur démarre encore une fois le processus de compression d’air.
Photo13 : compresseur et ballon d’air
40
c) Les vannes de régulation :

 Description :
Les vannes de contrôle sont des organes de commande comportant un orifice de dimension variable
qui permet le réglage des débits des fluides. En conséquence, elles sont l’actionneur d’un grand
nombre de chaînes de régulation: pression, niveau et température, etc.
 Construction d’une vanne de régulation :
La (fig16) montre la construction générale d’une vanne de régulation.
Figure 16 : la construction générale d’une vanne de régulation
 Les types des vannes de contrôle :
En générale, Il existe plusieurs types des vannes de régulation des fluides, parmi les types les plus
utilisé au niveau de station BERKANE on trouve :
 Siège incliné : elle est caractérisé par un haut débit, une longue durée de vie et robuste
 Siège droit : cette type de vanne est fiable, simple et précise.
 A membrane : cette type est résistante, hygiénique et sans zone de rétention.
 Boisseau sphérique : est caractériser par une haute pression et son modularité de
raccordement est simple avec un plein débit.
La (fig16) ci-dessous présente les 4 types des vannes de process.
41
Figure 17 : les 4 types des vannes de process
Autres types des vannes utilisées par la station :
 Vanne motorisée :
 Définition et fonction :
A sphère ou à papillon, les vannes motorisées électriques permettent le sectionnement

automatisé des réseaux. Les vannes deviennent donc pilotables et contrôlables à distance
par l’intermédiaire d’un automate le plus souvent.
Le moteur utilise donc l’énergie électrique pour son circuit de puissance.
 Domaines d’utilisation :
Des circuits de chauffage aux réseaux industriels : eau froide, eau chaude, air, gaz, vapeur,
hydrocarbures, fluides de process…
Nous disposons d’une large gamme de vannes répondant toutes à la norme ISO et à la
norme CE.
Pour des applications plus industrielles, nous disposons de nombreux modèles avec
l’agrément sécurité feu BS 6755-2 ou API 607, l’agrément ATEX ou l’agrément TA LUFT
(émissions fugitives).
 Fonctionnement d’une vanne motorisée électrique :
Une vanne (à sphère ou à papillon) et disposant d’une platine ISO est pilotée par
l’intermédiaire d’un servomoteur électrique.
Il est important de souligner que les vannes motorisées électriques standard ont un
fonctionnement « tout ou rien », c'est-à-dire que leur position est soit ouverte soit fermée et
42
passe instantanément d’un état à l’autre. Dans le cas où une fonction de régulation est
recherchée, il faut opter pour une vanne de régulation spécialement prévue à cet effet.
Figure 18 : vanne motorisée
 Vanne altimétrique (série K3 10) :

 Définition et fonctions :
Hydro altimétrique série K3 10, vanne de régulation installée en pied de réservoir et

contrôlant son niveau de remplissage. Cette dernière elle permet :
 Contrôler progressivement et arrêter l’alimentation à un niveau constant et réglable.

 Ouvrir graduellement sur une tranche d’eau de 40 à 50 cm environ en-dessous du
niveau de réglage, puis ouvrir complètement.
 Fermer et remettre en service par commande manuelle.
 Exemples d’applications :
 Contrôler le niveau de fermeture de l’alimentation d’un réservoir à un niveau
constant, sans accessoire de commande dans la cuve (prise de pression extérieure).
 Alimenter et protéger des installations sensibles à une très faible pression.
 Fonctionnement du circuit pilote Hydro Altimétrique (Fig19) :

 L’action du ressort du pilote (flèche noire), détermine la hauteur d’eau dans le
réservoir et tend à ouvrir le passage de l’eau au travers du pilote.
 La pression résultant de la hauteur du niveau d’eau dans la cuve (couleur jaune),
s’applique sous la membrane et contrarie l’action du ressort. Quand le niveau atteint
la valeur du réglage, cette force tend à faire remonter le clapet et fermer le passage
de l’eau au travers du pilote.
43
 Zone bleu foncé = pression amont ; zone verte = pression aval ; zone bleu clair =
pression d’équilibre variable entre le diaphragme (02) et le pilote ; zone jaune =
pression du niveau de la membrane au niveau haut du réservoir sous la membrane.
 Le ralentisseur de fermeture et d’ouverture RFO (08) permet de maîtriser le
remplissage de la chambre (fermeture) et la vidange de la chambre (ouverture).
Figure 19 : fonctionnement du circuit pilote hydro altimétrique
Figure 20 : vanne altimétrique
44
2) Equipements mesure et protection :

Un capteur est un organe de prélèvement d’informations qui élabore à partir d’une
grandeur physique (information entrante) une autre grandeur physique de nature
différente (information sortante : très souvent électrique). Cette grandeur,
représentative de la grandeur prélevée, est utilisable à des fins de mesure ou de
commande.
Un capteur est composé de deux éléments :
* Corps d’épreuve
* Détecteur
On distingue
Les capteurs passifs : ils nécessitent une alimentation en énergie électrique.
Les capteurs actifs : ils utilisent une partie de l’énergie fournie par la grandeur physique
à mesurer.
Tout d’abord au sien de la station BERKANE on trouve plusieurs capteurs qui aident à la
bon fonctionnement des étapes de traitement d’eau potable, parmi : capteur de
turbidité, capteur qui mesure le niveau du chlore et capteur de débit, niveau d’eau,
température....
a) Analyseur de turbidité :
 Définition et fonctionnement :
La turbidité est une caractéristique optique de l’eau, à savoir sa capacité à diffuser ou

absorber de la lumière incidente, la turbidité est donc un des facteurs de la couleur de
l’eau.
La turbidité est due à la présence dans l’eau des particules en suspension minérales ou
organiques.
Le turbidimètre ULTRATURB sc est un instrument qui vise à mesurer les turbidités qui
sont comprises entre 0.0001-1000 FNU (NTU), elles sont saisies et affichées sur un écran
alphanumérique via un transmetteur. La chambre de mesure du turbidimètre
ULTRATURB sc dispose en plus d’un nettoyage automatique qui empêche efficacement
toute salissure des composants optiques et réduit ainsi sensiblement les travaux de
maintenance. Ce nettoyage est assuré par commande périodique, réglée
individuellement. La fréquence des nettoyages est réglée lors de la mise en service en
fonction des conditions d’exploitation.
La néphélométrie par lumière diffusée est une méthode visant la mesure des eaux de
faible à moyenne turbidité.
Cette méthode consiste à mesurer la lumière diffusée latéralement par les particules en
suspension sous un angle de 90°. Le seuil inférieur de saisie garantit un résultat fiable
des particules en suspension même dans l’eau distillée. Ce principe de mesure est régi
par la norme DIN ISO 7027. Les turbidimètres ULTRATURB sc sont conformes à cette
norme.
45
Une fois l'appareil déballé, tous les composants doivent être vérifiés pour déceler
d'éventuels dégâts dus au transport et un rapide contrôle du fonctionnement doit être
effectué avant l'installation. Pour cela, le capteur est raccordé à l'unité d'affichage, elle-
même branchée sur l'alimentation secteur. Peu après ce branchement, l'affichage est
activé et l'appareil bascule vers l'affichage des mesures. La valeur mesurée dans l'air ne
veut alors rien dire.
Figure 21 : Structure ULTRATURB sc
1° Bouchon à vis 8° Plaque de diaphragme

2° Bouchon d’étanchéité de la chambre de 9° Manchon de tube
mesure
3° Roue d’embrayage 10° Ecrou-raccord
4° Douille de prise 11° Evacuation
5° Bague d’étanchéité 12° Alimentation
6° Raccord 13° Prise de câble du capteur
7° Joint torique 14° porte-balai
b) Analyseur de chlore :
46
L’analyseur de chlore 9184sc est un appareil mesurant le chlore dans les installations de
traitement de l’eau et plus précisément au niveau des décanteurs, cet appareil utilise un
procédé ampérométrique visant la mesure de la teneur en HOCl. Une membrane
perméable de manière sélective aux molécules HOCl vers le capteur ampérométrique.
Les capteurs pour la mesure du dioxyde de chlore sont dotés d'une cathode métallique
qui est séparée du produit par une fine membrane. Le dioxyde de chlore provenant du
milieu diffuse à travers cette membrane et est réduit à la cathode en or. Le circuit est
fermé par l'anode en argent et l'électrolyte. La réduction à la cathode est
proportionnelle à la concentration de dioxyde de chlore dans le milieu. Ce processus se
déroule dans une large gamme de pH et de température.
La mesure du chlore libre est quelque peu différente. C’est l'acide hypochloreux qui
diffuse à travers la membrane et induit la réaction. La présence d'acide hypochloreux
dans le milieu dépend de la valeur de pH. Cette dépendance est compensée à l'aide de
la mesure du pH dans la chambre de passage et par calcul dans le transmetteur. Pour
la mesure du chlore total, l'acide hypochloreux et les chlora-mines jouent un rôle dans
un système complexe de réactions.
Figure 22 : Structure d’analyseur de chlore 9184sc
1° Membrane 7° Electrolyte
2° Fixation membrane 8° Boitier capteur
3° Anode 9° Cathode
4° Bouchon électrolyte 10° Raccord vers échantillon
5° Tubulure électrolyte 11° Echantillon
6° Electrode montée
La (pho14) ci-dessous présente les capteurs turbidité, chlore dans la station BERKANE.
47
Photo14 : Analyseurs turbidité, chlore au sien de la station BERKANE
c) Capteur et transmetteur de PH :
Les capteurs et les transmetteurs de pH sont utilisés dans différentes industries comme la
chimie, l'eau & les eaux usées, l'agroalimentaire, les sciences de la vie, les centrales
électriques, les matières premières et le pétrole & gaz. Le choix du capteur dépend de
l'application. Choisissez le diaphragme et le système de référence du capteur en verre en
fonction de vos besoins. Utilisez des capteurs ISFET si le bris de verre ne peut pas être toléré
ou si les produits contiennent une grande quantité de solvants organiques. Utilisez des
capteurs en émail si la stabilité à long terme et une maintenance réduite au minimum sont
indispensables.
La valeur de pH est mesurée à l'aide d'un transistor à effet de champ à sélectivité ionique
(ISFET). Ce n'est qu'un simple transistor avec une source et un drain isolé de la grille au
moyen d'un semi-conducteur. Les ions hydrogène du milieu peuvent s'accumuler à la grille.
La charge positive résultante sur le côté extérieur de la grille génère sur le côté intérieur une
migration équivalente de charges négatives. Le canal semi-conducteur devient ainsi
conducteur. Plus les ions H+ s'accumulent à la base, plus le courant peut s'écouler entre la
source et le drain.
48
Figure 23 : opération chimique de mesure de PH Figure24 : capteur de PH ISFET
d) Débitmètres :
Qualité constante des produits, sécurité, optimisation des process et protection de

l'environnement, voici quelques-unes des raisons pour lesquelles la mesure de débit
industrielle est devenue indispensable. L'eau, le gaz naturel, la vapeur, l'huile minérale et les
substances chimiques sont quelques-uns des fluides qui doivent être mesurés jour après
jour. Il n'existe pas de technologie unique et universelle pour toutes ces applications, vous
pouvez donc choisir le débitmètre le mieux adapté aux besoins de votre process.
Avec les ultrasons, il est possible de mesurer le débit volumique de divers gaz et liquides de
manière fiable, indépendamment de la conductivité, de la pression, de la température ou de
laviscosité.
Pour les applications nécessitant une précision traçable et garantie, on utilisera de
préférence des capteurs inline. Les capteurs ultrasoniques clamp-on sont, quant à eux,
montés sur la paroi externe des conduites et permettent également des mesures
temporaires ou un rétrofit.
Nager à contre-courant nécessite plus de force et de temps que nager dans le sens du
courant. Deux capteurs montés sur la conduite émettent et reçoivent simultanément les
impulsions ultrasoniques émises, c'est-à-dire sans différence de temps de parcours. Chaque
capteur peut alternativement transmettre et recevoir des signaux ultrasoniques tout en
mesurant le temps de parcours du signal.
Dans le cas d'un fluide en mouvement, les ultrasons nécessitent des temps de parcours
différents (en fonction de l'écoulement) pour atteindre le récepteur. La différence du temps
de parcours mesurée est directement proportionnelle à la vitesse d'écoulement et de ce fait
au volume écoulé.
49
Figure 25 : Fonctionnement débitmètre ultrasonique Figure 26 : débitmètre ultrasonique
e) Capteur de niveau :
Qualité constante des produits, sécurité de l'installation et efficacité économique, voici des
aspects essentiels pour tout point de mesure de niveau.
Le niveau dans les liquides, l’eau, les solides en vrac ou les gaz liquéfiés est souvent mesuré
dans les cuves, silos ou réservoirs mobiles. Il existe un grand nombre de principes de mesure
pour la mesure de niveau continue, la mesure d'interface, la mesure de densité et la
détection de niveau.
Figure 27 : capteur de niveau PROSONIC
La mesure de niveau par ultrasons avec capteurs PROSONIC permet une mesure continue,
sans contact et sans entretien, dans les liquides, pâtes, boues et solides en vrac pulvérulents
ou à forte granulométrie. La mesure est insensible au coefficient diélectrique, à la densité ou
à l'humidité et également au colmatage grâce à l'effet d'auto nettoyage des sondes. Le
PROSONIC se base sur le principe du temps de parcours. Un capteur émet des impulsions
50
ultrasoniques, la surface externe du produit réfléchit le signal et le capteur le détecte à

nouveau. Le temps de parcours du signal ultrasonique réfléchi est directement
proportionnel à la distance parcourue. Si la forme de la cuve est connue, le niveau peut être
calculé.
f) Capteur de pression :
Que ce soit pour la pression, le niveau ou le débit, aujourd'hui la mesure de pression est
souvent utilisée pour la mesure dans les liquides, l’eau et les pâtes et les gaz. Avec une vaste
gamme de techniques de mesure.
Que ce soit dans l'eau ou dans un autre liquide, les capteurs de niveau hydrostatique
mesurent dans de nombreuses applications de différentes industries, comme
l'agroalimentaire, l'eau potable/les eaux usées. Les transmetteurs de pression DELTAPILOT
et WATERPILOT pour la mesure de niveau hydrostatique sont parfaitement adaptés dans les
cuves ou puits, en montage immergé ou à l'extérieur d'une cuve.
Figure 28 : capteur de niveau hydrostatique a transmetteur de pression DELTAPILOT et

WATEPILOT
La cellule métallique Contite a été développée spécialement pour la mesure du niveau

hydrostatique. Avec sa protection de l'électronique et de la cellule, la cellule Contite est une
solution convaincante dans le cas d'humidité et de condensation sévères. L'élément de
mesure est hermétiquement étanche entre la membrane de process et la membrane de
mesure. Les appareils de niveau hydrostatique sont également disponibles avec des cellules
céramiques capacitives sèches (sans huile), qui sont utilisées typiquement dans les industries
de process et de l'environnement.
Cellule Contite : La cellule de mesure est entièrement protégée entre la membrane de process et la
membrane arrière. Elle est également totalement insensible à la condensation et aux gaz agressifs.
51
Cellule céramique Ceraphire : La cellule céramique est une cellule sèche, c'est-à-dire que la
pression agit directement sur la robuste membrane céramique et la déforme. Une variation
de capacité dépendant de la pression est mesurée aux électrodes du substrat céramique et
de la membrane de mesure.
Chapitre 3
52
Chapitre 3
Cette chapitre est constitué par deux parties, la première est réservé pour la programmation
du fonctionnement de la station, au contraire la deuxième concerne la supervision de la
station.
I) Partie programmation :
1) Introduction :
Dans cette partie, il s’agit de programmer une chaine de production d’eau potable. Cette
installation est constituée de 4 automates de type Siemens (S7-315 2DP). Ces quatre
automates sont reliés par un réseau INDUSTRIAL ETHERNET S7 de siemens.
En fait, le choix d’automate et le réseau de communication entre les automates, à était basé
sur la justification de notre encadrant, ajoutant à ça qu’au niveau de la station BERKANE la
plus part de ces appareils sont de type Siemens.
 L’automate choisi présente les caractéristiques suivantes :

Les caractéristiques de l’automate s7-300 est donné par la (fig34) ci-dessous.
Figure 29 : Caractéristiques techniques d’un automate S7-300
Ce dernier est composé par 3 types d’interface de communication différents :
 1ére interface : interface MPI/DP : (configurable en DP maitre esclave).

 2éme interface : interface Profibus DP (Maitre esclave).
53
 3éme interface : interface Ethernet/PROFInet.

 Le réseau local industriel choisi (Ethernet Industriel) :
Qu'il s'agisse d'une ligne dédiée, du téléphone, de la téléphonie mobile ou d'Internet –

Siemens offre pour les types les plus divers de communication à distance les composants
correspondants via les réseaux à distance. Des solutions de réseau aussi bien pour la télé-
conduite que pour le télé-service peuvent être mises en œuvre avec ces composants. Les
composants Ethernet de la gamme SCALANCE X/W peuvent être en outre utilisés pour la
mise en place de réseaux basés sur IP. Si des réseaux basés sur IP devaient toutefois être
utilisés pour l'accès à distance, ils doivent être alors protégés grâce à des mesures de
sécurité renforcées (pare-feu, VPN). Afin d'obtenir une disponibilité de l'installation élevée,
les réseaux de transfert peuvent être mis en place de façon redondante.
Avantages présenté par ce réseau :
 Retrait facile de la gaine avec l'outil de dégainage FastConnect qui permet d'ôter en
une seule opération et sur la longueur exacte la gaine extérieure et le blindage
tressé.
 Standardisé.
 Les câbles d'énergie et PROFINET résistants avec l'indice de protection IP69 sont
flexibles, robustes et résistants à la torsion
 La gaine du câble, résistante, est en FEP (fluor éthylène propylène).
 Certification UL, c'est-à-dire résistant aux fortes pressions, aux températures élevées,
à l'eau, à la vapeur, aux acides, aux produits nettoyants et désinfectants chimiques.
 Compatible avec les composants existants.
2) Objectif :
L’objectif de cette partie est de pouvoir concevoir et mettre en œuvre un programme simple
en Step7.
A l’issue de cette objectif, on doit être capable de :
- Créer un projet STEP7.

- Introduire la configuration matérielle (PS /CPU/E,S..).
- Introduire la communication entre les 4 stations à travers un réseau Ethernet.
- Introduire les symboles des différents objets mémoires utilises (Mnémonique).
- Editer un programme en STEP7.
- Charger le programme sur l’automate virtuel PLCSIM.
- Animer le programme en ligne.
- Simuler et valider le programme :
o En utilisant l’interface PLCSIM.
o En utilisant une table des variables.
54
3) Cahier des charges :

Le cycle d’eau que j’étais mené à traduire en programme Grafcet fait l’usage à des vannes et
des pompes qui assurent le blocage ou l’ajout des éléments ou le passage d’eau d’une étape
à une autre. Après la réception de l’eau depuis l’étape de dégrillage et tamisage, deux
vannes s’ouvrent avec un débit de 600l/s tant que les conditions initiales est bien respectée :
une turbidité inférieur ou égale à 400 NTU, une température inférieur ou égale à 25 °C et
une valeur du PH supérieur ou est égale à 7 ; et tant que le bâche n’est pas encore remplit,
une fois que la bâche est remplit on a la fermeture des deux vannes, et 3 pompes se
déclenchent simultanément avec un débit de 150l/s assurent le remplissage du réservoir
secourt , en même temps 4 autres pompes se déclenchent avec un débit de 250l/s pour
vider le bâche et conduire l’eau vers le débourbeur qui une fois un niveau est atteint (3000
m^3), le racleur se met en marche pendant 20 minutes, à la fin de cette période une pompe
se déclenche d’un débit de 250l/s pour vider le débourbeur, une vanne est déclenché pour
ajouter le poly-électrolyte à la sortie du débourbeur, après cette étape la valeur de turbidité
se diminue de 400 à 20 NTU grâce au grand rôle du racleur. En suite l’eau est exposée à
l’étape de coagulation et floculation assuré par l’ouverture des 3 vannes (chlore, sulfate et
encore une fois le poly-électrolyte), conduite au bassin d’agitation ; en fait on a deux types
d’agitation : une agitation rapide qui permet de mélanger l’eau avec les réactifs ajoutés, ce
qu’il fait la formation des flocons, et comme 2éme type on a l’agitation lent qui permet de
pas briser ces flocons et également de devisé un grand flocon par d’autres petites. En suite
l’eau est acheminée vers l’étape de décantation qui permet d’éliminé un grand nombre des
flocons ce qu’il fait la turbidité se diminue de 20 à 5 NTU. Finalement l’eau est conduite à la
dernière étape du traitement, c’est la filtration à sable qui permet d’éliminé tous les flocons
restant par l’étape de décantation à fin de diminue la turbidité de 5 à 0.5 NTU, après 2
pompes feront l’extraction d’eau vers le réservoir finale, en ajoutant en même temps le
chlore à l’aide d’une vanne.
Remarque :
 Le réservoir de secourt est caractérisé par un volume de 8000 m^3, ce dernière on

l’utilise dans le cas d’un défaut au niveau de débourbeur ou bien dans le cas d’un
problème au niveau d’eau reçue par le canal par exemple une turbidité supérieur à
400NTU.
 Le débourbeur est caractérisé par un volume de 10810 m^3.
 D’après le cahier des charges on remarque que lors du traitement d’eau on utilise 3
types des réactifs : poly-électrolyte, chlore et sulfate, l’utilisation de ces 3 réactifs
dépend de la valeur du PH mesurer au niveau d’eau de canal qui est en générale >= 7,
mais au cas où cette valeur est inférieur à 7 l’utilisation du charbonne actif et l’acide
est obligatoire.
55
4) Réalisation du cahier des charges :
a) Partie théorique :
On a déjà indiqué dans l’introduction que l’installation est constituée de 4 automates de type
Siemens (S7-315 2DP). Ces quatre automates sont reliés par un réseau INDUSTRIAL ETHERNET S7 de
siemens, ce qu’il fait il y’a un échange d’information entre les automates. La fig(35) ci-dessous
présente la structure d’échange d’informations entre les 4 automates :
Figure 30 : structure d’échange entre les 4 automates
Remarque :
 D’après la fig(35), on remarque le grafcet principale sera programmé à la STAT1.

 On remarque aussi que l’utilisation des E/S situés dans la STAT2, 3 et 4
successivement ne seront pas exploité directement, ce qu’il fait on va travailler
qu’avec les images.
 Pour y’avoir les images des E/S de chaque STAT on doit utiliser deux fonctions qui
sont déjà prédéfinit au niveau de logiciel STEP7, FC5 et FC6 (voir plus loin).
1. Tableau E/S utilisé au niveau du Grafcet :
56
Désignation Variables
Capteur de turbidité c.turb
Capteur de température c.temp
Capteur de débit c.déb
Capteur de niveau analogique c.a.n
Capteur de PH c.ph
Vanne1 v1
Vanne2 v2
Capteur niveau bas de la bâche c.n.b.BA
Capteur niveau haut de la bâche c.n.h.BA
Pompe1 du débourbeur I_P1 déb
Pompe2du débourbeur I_P2 déb
Pompe1 du réservoir de secourt I_P1 sec
Racleur I_Racleur
Pompe I_Pompe
1ére vanne de poly-électrolyte I_V1 poly
2éme vanne de poly-électrolyte I_V2 poly
1ére vanne de chlore I_V1 chlore
Vanne de sulfate I_V sulfate
Agitateur rapide I_agit rap
Agitateur lent I_agit lent
Capteur niveau bas du réservoir final IMG_c.n.b.RES F
Capteur niveau haut du réservoir final IMG_c.n.h.RES F
Pompe1 du réservoir final I_P1 RES F
Pompe2 du réservoir final I_P2 RES F
2éme vanne de chlore I_V2 chlore
IMG, I : image.
2. Grafcet de fonctionnement :
57
Figure 31 : grafcet de fonctionnement
58
b) Partie pratique :
Dans cette partie on va essayer de programmer le grafcet donné par la fig(36) à l’aide de
logiciel SIMATIC MANAGER (STEP7), pratiquant les étapes de mise en œuvre suivantes :

- Introduire la configuration matérielle (PS /CPU/E,S..).
- Introduire la communication entre les 4 stations à travers un réseau Ethernet :
o Inséré un réseau Ethernet (E1).
o Connexion des CP343-1 avec le réseau(E1).
o Configuration des liaisons logique (type, ID).
- Charger le programme sur l’automate virtuel PLCSIM.
- Animer le programme en ligne.
- Simuler et valider le programme :
o En utilisant l’interface PLCSIM.
o En utilisant une table des variables.
Remarque :!!!
 La réalisation des étapes de mise en œuvre seront données par des captures d’écran
à travers logiciel STEP7. Les captures d’écran seront présentées dans la partie
annexe, (voir partie annexe page 69).
II) Partie de supervision :

1) Système SCADA :
Avec l’évolution technologique, les ordinateurs assument de plus en plus la gestion
d’acquisition et traitement des données. Ceci permet sa visualisation sur un écran et de
générer des commandes de programmations pour exécuter les fonctions complexes à
travers : Supervisory Contrôle And Data Acquistion(SCADA).
Actuellement les Systèmes SCADA utilisent les technologies informatiques et de

communications pour automatiser la supervision et le contrôle des processus industriels en
effectuant l’acquisition des données en environnements complexes, éventuellement
géographiquement éloigné, afin de le présenter de façon claire à l’utilisateur à l’aide
d’interface Homme-Machine.
Ce système se révèle d’une importance cruciale dans la gestion des entreprises, passant d’un
outil opérationnel ou d’ingénierie à une importante source d’information.
Les systèmes SCADA améliorent l’efficacité du processus de supervision et contrôle, en

fournissent en temps utile l’état du système, de façon à permettre de prendre des décisions
appropriées que ce soit automatiquement ou par initiative de l’utilisateur.
59
NB : logiciel de supervision utilisé au niveau de la station de traitement BERKAEN est SCADA

HIGH LEIT.
2) Fonctionnalités de la supervision SCADA HIGH LEIT :

HIGH LEIT est un logiciel de supervision SCADA utilisé pour la surveillance est le contrôle de
système. Différent hardware peuvent être utilisés pour HIGH LEIT cependant au niveau
software HMI (Humain-Machine interface) sera utilisé le système d’exploitation Microsoft
Windows.
Le concept du système HIGH LEIT se concentre sur la fonctionnalité et la fiabilité. Il permet

l’expansion sera aucune changement de configuration est sans perdre l’investissement
initialement réalisé.
a) Acquisition des données :

L’acquisition des données peut se faire automatiquement ou manuellement comme suite :
 Acquisition des données automatiquement :
Le poste de supervision permet la saisie manuelle par l’opérateur d’un ensemble de données
qui sont intégrées dans la base de données et utilisées par les différentes taches du système.
Ces données peuvent être classées en deux familles :
Données liées à l’exploitation du système, comme par exemple :
Sélection d’un choix de mode de marche, sélection d’une commande et paramétrage des
seuils et des consignes...
Données visant à informer le système de l’état du procès, comme par exemple :
Renseignement de l’état d’un équipement (vanne ouverte...), renseignement d’une mesure

relevée manuellement (volume d’eau...).
b) Aide à la maintenance :
L’application de supervision HIGH LEIT permet de fournir un journal utilisant un filtre
préconfiguré montrant :
 La liste de tous les équipements avec la maintenance déjà acquittée ;

 La liste des équipements nécessitant une opération de maintenance.
Elle permet également d’assurer les fonctions suivantes :
 La configuration des conditions d’entretien au niveau des fenêtres dédiées de chaque

équipement ;
 Cyclique ;
 Sur détection de dépassement du nombre de manœuvres programmées.
60
c) Détection de fuite en temps réel :

L’application de supervision HIGH LEIT permet la détection de fuite ou de rupture en temps
réel moyennant :
 La détection, par l’automate local, des défauts suivants :

Défaut sur ;
Défaut pression basse.
 La détection, par la supervision, des défauts suivants :
Dérive entre débit entrant et débit sortant dans une conduite ;
Consommation anormale dans un capteur ou d’une branche d’adduction ;
d) Optimisation de l’exploitation en temps réel :

L’application de supervision permet l’optimisation de l’exploitation en temps réel
moyennant :
 L’élaboration des tables de fonctionnement, au niveau de la fenêtre dédiée à chaque

équipement ou ouvrage de production ou de distribution sur la base des résultats
issus des simulations réalisées avec le logiciel d’optimisation de l’exploitation en
tenant compte des tranches horaires, du coût de production, etc. ;
 L’envoie aux automates locaux des tables de fonctionnement (l’automate local
utilisera la dernière table transmise) ;
 La surveillance du procès en temps réel par le calcul des différents paramètres
nécessaires à l’élaboration de la stratégie d’optimisation de l’exploitation.
e) Interface avec les autres logiciels :

Le logiciel de supervision permet l’interfaçage avec les différents logiciels du présent projet,
notamment :
 Logiciel de gestion de la base de données ;

 Logiciel de détection de fuite ;
 Logiciel d’optimisation de l’exploitation ;
 Logiciel SIG à installer ultérieurement par l’ONEE.
L’ensemble des données de la supervision sont disponibles via les fonctions (OLE, ODBC,
DDE...).
f) Communication :
Les communications entre les serveurs HL et les postes satellite utiliseront une infrastructure
de communication utilisant différents types de technologies pour finalement créer un réseau
de communication de base TCP/IP ETHERNET communicant à travers le protocole IEC60870-
5-104.
61
Photo15 : salle de supervision à l’unité de production BERKANE
Photo16 : écran de supervision SCADA HIGH LEIT
62
Annexe
Dans cette partie d’annexe, je vais vous présenter le programme complet de mon projet au
niveau de logiciel STEP7.
Annexe1 : réalisation du programme complet du projet au niveau de logiciel STEP7.

- Introduire la configuration matérielle (PS /CPU/, E/S..).
- Introduire la communication entre les 4 stations à travers un réseau Ethernet :

o Inséré un réseau Ethernet (E’).
o Connexion des CP343-1 avec le réseau (E’).
63
o Configuration des liaisons logique (type, ID) au niveau de la STAT1
Au niveau de la STAT2

Au niveau de la STAT4 :
 Table de mnémonique :
 Programme :
64
 Programme :
65
 Table mnémonique :
 Programme :
66
Au niveau la STAT1 :
 Programme :
Initialisation du grafcet au niveau OB100
La réception des images E/S de puis les 3 Stations (STAT2, STAT3 et STAT4 AU Niveau OB1 :
67
Les tests de mesure :
Activation et désactivation des étapes R/S :
68
69
70
Temporisation (T0, T1, T3, T4) :
Les actions :
71
Remarque : même programme pour les 3 autre pompe de débourbeur ( I_p2 déb, I_p3 déb,
I_p4 déb).
72
73
74
Résumer
Le but de mon projet est de concevoir un programme d’automatisation Siemens de la station
de traitement d’eau potable pour améliorer la productivité du travail.
La première partie, a été réservée pour la présentation générale de l’entreprise ONEE, ainsi
que l’historique de l’unité de production BERKANE.
La deuxième partie a été consacrée à une analyse fonctionnelle de la chaine du traitement
d’eau potable en générale et également au niveau de la station ; qui se termine par la
justification des choix du matérielles utilisées au niveau de la station.
La troisième partie a été consacrée à la mise en œuvre d’un programme d’automatisation
STEP7 et une interface homme machine pour faire la supervision, contrôle et la commande
de la station à partir de la salle de contrôle.
Comme perspective de ce travail, assurer la communication entre le programme
d’automatisation STEP7 de la station et l’interface déjà réalisée, l’archivage des donnés dans
un serveur SQL; ainsi qu’une application de supervision à distance utilisant des logiciels et
des langages « bureautiques » tel que le Visual BASIC peut être développée.
75
Conclusion
J’ai effectué mon stage au sein de l’entreprise ONEE.
Lors de ce stage de 47 jours, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques

acquises durant ma formation, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du travail.
Après ma rapide intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de réaliser plusieurs taches qui
ont constitué une mission de stage globale. Chacune de ces taches, utiles au service et au
bon déroulement de l’activité de l’entreprise.
Je garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience

professionnelle valorisante et encourageante pour mon avenir. Je pense que cette
expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon insertion professionnelle
car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui conforte mon désir
d’exercer mon futur métier d’automaticien.
76
Bibliographie
- Documents papier :
Cours sur les réseaux locaux industriels réalisés par Mr NAJIMI
Cours sur les automates programmable industriels réalisés par Mr FATMI
- Liens internet :
http://www.onep.ma/
http://www.koshland-science-museum.org/water/html/fr/index.html
http://traitementeaux.e-monsite.com
http://www.trevi-env.com
http://traitementdeseaux.fr
http://www.wilo.be
http://www.siemens-home.bsh-group.com
http://www.compresseurs-worthingtoncreyssensac.com
http://www.directindustry.fr
https://www.fr.endress.com
http://w3.siemens.com
http://www.efacec.pt/
77

Systeme - Automatise - Dune - Chaine - de - Traitement ONEE

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Système automatisé d’une chaîne de traitement d'eau potable

De même, nos remerciements se portent vers Monsieur MEZIANE SALLAHEDDINE chef de

Egalement on tient à remercier l’équipe de maintenance et exploitation : Mrs SBABTI

Table des matières

Introduction générale ................................................................................................................. 6

Liste des Figures et des photos ................................................................................................ 7

Liste des abréviations ................................................................................................................. 9

Gestion de projet du stage ...................................................................................................... 10

b) Aide à la maintenance : ................................................................................................... 60

L’automatisation s’est généralisée à l’ensemble des activités de production, tant dans

La deuxième partie est dédiée à l’analyse fonctionnelle ; composée de deux chapitres, le

Finalement, une conclusion générale clôturera mon travail.

Liste des Figures et des

Figure25 : Fonctionnement débitmètre ultrasonique

Liste des abréviations

Gestion de projet du stage

Découvrir tous les zones de la

b) Nouvelles orientations stratégiques :

d) Les axes stratégiques :

 Rattraper le retard en matière d'Assainissement liquide.

g) Eau potable en milieu urbain :

h) La généralisation de l’accès à l’eau potable en milieu rural, une priorité

i) Contrôle de la qualité des eaux :

• la surveillance de la qualité des eaux produites et distribuées.

 Forme juridique : Etablissement à caractère Industriel et commercial doté de la

 Date de création : Le 3 avril 1972.

 Adresse : ONEP, station de traitement Avenue BELHSESSAN ELOUAZZANI 10002-RABAT

 Site web : http://www.onep.ma

k) Organigramme de l’ONEE (branche eau)

Figure1 : Organigramme de l’ONEE (branche eau)

l) Carte des régions :

Figure2 : Carte des Régions de l’ONEE (branche eau)

II) Présentation de la station de traitement d’eau potable

La station a connu un renouvellement en 1998, en construisant une deuxième filière

Alors actuellement cette station débite en total 500 l/s :

 300l/s pour BERKANE.

Photo 1 : Station de traitement d’eau potable BERKANE

2) Source d’eau de la station :

 l’approvisionnement en eau potable de la ville de BERKANE-SAIDIA (via le canal

Photo 2 : barrage MACHRAA HAMMADI BERKANE

Figure3 : position géographique du barrage MACHRAA HAMMADI BERKANE

Alors, qu’ils sont les principales étapes de production d’eau potable ?

2) Les étapes générales de traitement d’eau potable :

Figure 4 : les étapes de traitement d’eau potable

Eau brute Coagulation,Floculation,Decantation Filtration Eau traité

Figure 5 : chaîne générale de traitement d’eau potable

3) Les étapes de traitement d’eau potable au niveau de l’unité de production

Etape1 : l’arrivé d’eau brute dans le canal.

Etape2 : dégrillage et tamisage d’eau brute donné par le canal.

Etape4 : débourbage (1ére décantation), et l’ajout du premier réactif (polymère).

Etape5 : coagulation et l’ajout du polymère, chlore et sulfate d’aluminium.

Etape7 : deuxième décantation.

Etape8 : filtration à sable et l’ajout du chlore.

Filtration à sable + Chlore Eau traité

Photo 3 : canal TRIFFA

Figure 7 : construction mécanique du dégrilleur

Différents types de tamis existent:

 Tamis vibrant : plaques métalliques mouvantes munies de perforations. Les

Photo4 : Dégrillage et tamisage

La station de pompage de l’unité BERKANE est constitué de 6 pompes, 4 à objectif

Les 6 pompes se situant à 2.5m en aval par rapport à la bâche d’eau.

Photo5 : station pompage d’unité de production BERKANE

d) Débourbage (première décantation) et l’injection du polymère :