AMDEC Processus

Référence : Q242110_EX
Entité propriétaire : DA/INDA/QRME
AMDEC Processus
Historique des révisions :
1990 Création de la brochure « SOGEDAC IV-I-13 », version externe de

la norme interne Q242110 de 1989.
Novembre 1999 Reprise intégrale du document « papier » d’origine sous forme

électronique sans changement du contenu ni des modalités
d’application. Nouvelle référence : DTATP_DA04I_130.
Décembre 2001 Changement de référence (DTATP_DA04I_130 devient

Q242110_EX) avec alignement du contenu sur la nouvelle version
de la norme interne Q24 2110 de Mai 1999.
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Q242110_EX AMDEC Processus Page 2/18
SOMMAIRE
1. OBJET............................................................................................3
2. DOMAINE D'APPLICATION.............................................................. 3
3. DOCUMENTS CITES ....................................................................... 4
4. DÉFINITIONS...................................................................................4
5. DÉROULEMENT DE LA MÉTHODE..................................................4
5.0. PRINCIPES DE BASE......................................................................4
5.1. CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL............................................. 5
5.2. CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC ............................................ 5
5.3. ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS...... 6
5.4. RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES.................................. 7
5.5. RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS
D'ACTIONS CORRECTIVES ....................................................................... 7
5.6. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES7
5.7. VALIDATION DES ACTIONS ............................................................ 8
6. RESUME DE LA METHODE............................................................. 9
ANNEXE 1 : DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS .................................... 10
ANNEXE 1 (SUITE) : SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS ...... 11
ANNEXE 2 : MODE D’EMPLOI DU SUPPORT « ANALYSE AMDEC
PROCESSUS »............................................................................................. 12
ANNEXE 2 : SUPPORT D’ANALYSE AMDEC PROCESSUS........................... 14
ANNEXE 3 : GRILLES DE COTATION........................................................... 15
PROBABILITE DE NON DETECTION "D"...................................................... 15
PROBABILITE DE FREQUENCE D’APPARITION "F"..................................... 16
NIVEAU DE GRAVITE "G" ............................................................................ 17
ANNEXE 4 : SUPPORT DE SUIVI DES ACTIONS CORRECTIVES.................. 18
Ce document est le reflet

de la norme interne AMDEC PROCESSUS
Q24 2110 de Mai 1999
Edition 2001 Usage public

1. OBJET
Le présent document a pour objet de définir la méthode d’Analyse des Modes de Défaillances
d’un processus, de leurs Effets et de leur Criticité.
L’AMDEC permet d’éliminer les risques de défauts créés par le processus sur le produit et
sert de données d’entrée au Plan de Surveillance
2. DOMAINE D'APPLICATION
La méthode AMDEC processus s’applique dans le cadre d’une démarche structurée de

maîtrise des risques(1) liés au développement d’un processus de fabrication nouveau(2),
dans le groupe PSA ou chez ses fournisseurs.
Elle se présente comme l’un des outils de la construction de la robustesse des processus de
fabrication.
(1) Pour les projets, la maîtrise des risques et la gestion des risques font respectivement
l’objet du document Q620220_EX.
(2) Processus nouveau pouvant désigner aussi bien un processus développé « en
partant de rien » qu’un processus existant et modifié dans le cadre d’un projet ou
d’évolutions vie courante.
Elle contribue à l’obtention de la maîtrise des processus de fabrication dès la conception.
Les besoins correspondants à sa mise en oeuvre doivent être établis et pris en compte dès la
phase de planification du développement.
La méthode AMDEC processus prend en compte l’identification et le traitement des risques. Il

s’agit des risques liés à la conception et à la mise en place d’un processus ne respectant pas
totalement les exigences Qualité spécifiées ( aptitude à assurer la conformité du produit,
adéquation des modes opératoires, efficacité & exhaustivité du dispositif de surveillance,
capabilités, traçabilité, taux de rebuts & retouches ...)
Par extension, la méthode AMDEC processus peut s’appliquer également à d’autres
processus (techniques, administratifs, logistiques ... )
Enfin, l’AMDEC processus peut s’appliquer également dans le cadre du traitement curatif des
carences affectant des processus actifs. Néanmoins les possibilités de mise en oeuvre des
plans d’actions risquent d’être limitées.
Remarque:Retour d’expérience ;
Dans le cadre de l’établissement et du maintien des « référentiels » produit & processus, il
convient d’organiser la mise à jour des AMDEC processus et de les enrichir en tenant compte
des résultats et/ou événements observés au cours de la phase exploitation.

3. DOCUMENTS CITES
Q620220_EX : Démarche de maîtrise des risques et d’éradication des défauts avec les
fournisseurs
4. DÉFINITIONS
Processus (suivant ISO 8402) :
Ensemble des moyens et activités liés qui transforment des éléments entrants en éléments
sortants.
Notas :
- Les éléments entrants correspondent aux produits issus des processus amont ;
- Les éléments sortants font partie du processus.
MAIN D’OEUVRE MOYEN MATIERE
FLUX PRINCIPAL
El é
m en ts El é
m en ts
Entrants Sortants
MILIEU METHODE
Processus amont Processus aval

Processus
Client :
On appelle client soit :
- Le client final (utilisateur du produit fini)
- Le client de l’opération suivante ou client de l’usine aval
5. DÉROULEMENT DE LA MÉTHODE
5.0. PRINCIPES DE BASE
L’AMDEC processus est une technique d’analyse rigoureuse de travail en groupe, très
efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant
du groupe de travail.

Elle permet :
• La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus.
• L’évaluation de leurs effets sur le client final ou client de l’opération suivante ou client
de l’usine aval.
• L’identification des causes possibles.
• L’inventaire des moyens de détection prévus ou existants.
• La hiérarchisation des causes des défauts ou des défauts.
• La recherche d’actions correctives et leurs mises en oeuvre.
L’objectif de l’AMDEC processus est d’éliminer au plus tôt les risques de défauts créés par le
processus sur le produit en éradiquant ou en surveillant les causes.
L’AMDEC processus permet l’optimisation et la création du Plan de Surveillance prévisionnel.
Elle est la suite logique de l’AMDEC produit.
5.1. CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL

Le groupe est composé obligatoirement :
• d’un animateur garant de la méthode
• d’un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement
• de représentants des fonctions concernées par l’analyse du processus (études,
méthodes, fabrication, qualité, etc...)
Ces personnes constituent le groupe de travail permanent. Elles sont garantes de
l’homogénéité de la cotation durant l’étude.
Au besoin, le groupe peut solliciter des spécialistes ou des experts en fonction de l’ordre du
jour.
5.2. CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC

Avant démarrage de l’analyse, le groupe doit connaître :
• Le cahier des charges fonctionnel (à quoi ça sert ?) et l’AMDEC produit.
• L’environnement du couple produit/processus.
• Les exigences de fabrication et de montage (ex : plan de brut) et les objectifs qualité
et fiabilité du produit.
• L’historique qualité sur des produits/processus similaires.
• Le conditionnement du produit.
• Les AMDEC processus sur les couples produit/processus similaires.
• La décomposition du processus et son périmètre ; diagramme flux : comment est
prévue la réalisation du produit ? (voir support en annexe 1).
• La surveillance ou le plan de surveillance prévisionnels (nota : les périmètres de
l’AMDEC et du plan de surveillance doivent être cohérents).
Il est recommandé de ne pas commencer l’analyse tant que l’un des éléments du dossier est
manquant.

5.3. ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS

A partir du diagramme flux, le groupe doit passer en revue toutes les opérations composant le
processus (voir détail en annexe 2) :
• Rechercher les défauts potentiels sur le produit, créés par l’opération analysée.
• Décrire, avec précision et retenir, pour chaque défaut identifié, l’effet le plus grave
pour le ou les clients.
• Énumérer toutes les causes premières possibles du défaut pouvant être générées
par le processus.
Cette analyse permet :
Ø D’ÉVALUER les défauts à partir d’une triple cotation (voir les grilles de cotation de 1 à 10
en annexe 3) :
note « D » : Probabilité de non détection de la cause du défaut ou du défaut à

l’opération, compte tenu des contrôles, des systèmes anti-erreur (SAE) prévus /
existants,...
note « F » : Fréquence d’apparition de la cause du défaut ou du défaut engendré par

le processus considéré.
note « G » : Gravité de l’effet le plus grave du défaut, pour le ou les clients.
Ø De CALCULER l’indice de criticité « C » :
L’indice de criticité de chacune des causes de défaut est obtenu par le produit des notes
- D - probabilité de non détection, - F - probabilité de fréquence d’apparition, et - G -
gravité :
C=DxFxG
Cet indice établit une criticité relative au défaut. Plus il est élevé, plus le défaut considéré
est préoccupant.
Ø De HIÉRARCHISER les défauts à partir des indices de criticité. Le groupe fixe en début
d’analyse, à partir des objectifs qualité et du contexte technico/économique, le seuil de
criticité limite, ou les critères, au-delà desquels une action corrective est nécessaire (par
défaut CL=36).
Si un contrôle est prévu à un poste aval, il est possible de le faire apparaître comme
action corrective, cela n’empêchant pas la recherche d’une solution définitive
garantissant la qualité au poste.

5.4. RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

Le groupe, pour les causes de défauts prises en compte, recherche des actions correctives,
et désigne les services responsables de ces dernières.
Par souci d’efficacité, la recherche d’actions correctives peut être réalisée en dehors des
réunions AMDEC.
Le pilote doit alors s’assurer du résultat de la recherche.
5.5. RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS D'ACTIONS

CORRECTIVES
De la même manière que pour la 1ère évaluation des défauts, une nouvelle note de criticité
est calculée, prenant en compte les actions correctives.
En règle générale, dans le cadre de l’AMDEC processus, seules les notes concernant le
processus euvent être modifiées, à savoir : la non détection « D » et la fréquence « F ».
Deux cas peuvent se présenter :
• Le nouvel indice de criticité reste supérieur à la criticité limite; d’autres actions

correctives doivent être recherchées, conduisant à un indice conforme.
• Le nouvel indice de criticité est inférieur ou égal à la criticité limite; les actions
prévues doivent être mises en oeuvre.
Notas :
• Bien qu’étant une méthode d’analyse du processus de fabrication, cette AMDEC

peut amener, dans la recherche d’actions correctives, des propositions de
modification sur le produit. Ces propositions seront à valider et la note G pourra être
réévaluée à travers l’AMDEC produit.
• Toute modification du produit et/ou du processus implique l’évolution correspondante

de l’AMDEC.
5.6. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES

Chaque service impliqué désigne le responsable de l’action. Le pilote AMDEC, avec le
responsable de l’action, établit le planning de sa réalisation.
Le pilote suit les actions jusqu’à leur validation voir exemple de support en annexe 4.

5.7. VALIDATION DES ACTIONS

Toutes les actions et/ou le résultat final sont à valider par des tests appropriés et des
indicateurs qualité attestant de l’efficacité des actions et de la pertinence de la cotation.
Deux cas peuvent se produire :
o L’objectif n’est pas atteint :
Il doit être recherché une autre action corrective.
o L’objectif est atteint :
Le processus modifié est accepté et le dossier AMDEC est mis à jour.

6. RESUME DE LA METHODE
’
G ’
F
u e
o
E é é
t E c
n E n
o
T t
i i T e T n i
t
O G r
u
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r O F u
q O D N
o c
e
t
c g é é
N é
S
N r
F
N d

ANNEXE 1 : DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS

1- N° de l’opération
Indiquer le numéro de l’opération concernée. Dans le cas d’opération inter poste

(manutention, stockage etc,...) non numérotées, mettre la lettre M (manutention), S
(stockage) etc... avec les numéros des opérations précédentes et suivantes (exemple :
stockage entre opération 10 et 11, s’écrira 10 S 11).
2- Suite logique des opérations sous forme de diagramme
Exemple :
Exemple : Alimentation parallèle Exemple : Alimentation simple

3- Désignation de l’opération
Marquer le libellé de l’opération

4- Classification
Préciser s’il s’agit d’une caractéristique de sécurité, de réglementation, de sécurité et

réglementation.
5- Moyens
Indiquer les moyens, matériel, méthode etc... utilisés à chaque opération.

ANNEXE 1 (suite) : SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS
LOGO
ENTREPRISE

ANNEXE 2 : mode d’emploi du support « Analyse AMDEC processus »

1- PROCESSUS
Type de fabrication étudié

2- ATELIER
Atelier utilisant le processus étudié

3- POSTE
Poste concerné par le processus analysé

4- TYPE VÉHICULE OU ORGANE
Type de véhicule concerné par le produit dont le processus de réalisation est analysé
5- NUMÉRO PIÈCE
6- DÉSIGNATION PIÈCE
7- DATE AMDEC
8- PILOTE AMDEC
Nom du pilote de l’analyse

9- NUMÉRO D’OPÉRATION
Indiquer le numéro de l’opération et éventuellement indiquer l’opération étudiée (ex : pose d’un
support)
10- DÉFAUTS POTENTIELS (sur le produit)
Décrire succinctement le défaut susceptible d’apparaître sur le produit.

Exemple de défauts : Rayure, cassure, déchirure, mauvais positionnement, court-circuit etc...
11- EFFETS DU DÉFAUT
A partir du défaut potentiel, décrire la conséquence du défaut.

Exemples d’effets : Fuite de liquide, perte de contrôle du véhicule, pas de suspension, pas de
freinage, etc....
12- CAUSES DU DÉFAUT (sur le processus 5M)
A partir du défaut potentiel sur le produit, énumérer les causes possibles, imputables au
processus, d’apparition de ces défauts.
Exemples : Erreur d’assemblage, erreur de manutention, oubli d’une opération, outils usagé
ou endommagé, etc....

13- SURVEILLANCE
Énumérer les différents contrôles et / ou systèmes anti-erreur (Poka-Yoké) prévus.

14- NOTE « D » (Probabilité de non détection)
Il s’agit d’estimer quel risque a la surveillance de laisser passer la cause d’un défaut ou un
défaut (à partir des tableaux de cotation).
15- NOTE « F » (Probabilité de fréquence d’apparition)
Il s’agit d’estimer quel risque a le processus de produire la cause du défaut ou le défaut (à

partir des tableaux de cotation).
16- NOTE « G » (Niveau de gravité)
Il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le client final et/ou aval, engendrée par le défaut (à
partir des
tableaux de cotation). Retenir la note la plus élevée.
17- NOTE « C »
Inscrire la note C = D x F x G
18- ACTIONS
- N° de l’action
- Libellé exhaustif de l’action corrective
- Responsable de l’action corrective
- Délais d’application de la mesure
Si aucune action n’est requise, écrire N.R. (non requis)
19- RÉSULTATS
D et F sont réévaluées, G ne peut être réévaluée que suite à une modification du produit (Cf
chapitre 5.5)

ANNEXE 2 : Support d’analyse AMDEC Processus
E
S
I
O R
G P
E
O R
L T
N
E

ANNEXE 3 : GRILLES DE COTATION
PROBABILITE DE NON DETECTION "D"

Il s'agit d'estimer quel risque a la surveillance de ne pas détecter la cause du défaut ou de
laisser passer le défaut.
*Risque de
notes laisser passer
CRITERES D un produit
défectueux
(exemple)
Très faible probabilité de ne pas détecter la cause du défaut
ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte 1/200 000
l'opération concernée.
1 ou 2
Ex : surveillance automatique et permanente des paramètres
processus et à 100% des caractéristiques produit (SAE,…) 1/100 000
Faible probabilité de ne pas détecter la cause du défaut ou de

laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte 1/20 000
l'opération concernée.
3 ou 4
Ex : le défaut est évident, quelques défauts échapperont à la
détection (contrôle unitaire par l'opérateur). 1/10 000
Probabilité modérée de ne pas détecter la cause du défaut

ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte 1/5 000
l'opération concernée. 5 ou 6
Ex : contrôle manuel / visuel difficile. 1/2 000
Probabilité élevée de ne pas détecter la cause du défaut ou

de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte 1/1 000
l'opération concernée. 7 ou 8
Ex : le contrôle est subjectif. 1/500
Probabilité très élevée de ne pas détecter la cause du défaut

ou de laisser passer le défaut avant que le produit ne quitte
l'opération concernée. 1/200
9 ou 10
Ex : le point n'est pas contrôlé ou pas contrôlable. Le défaut >1/100
et ses causes ne sont pas décelables.
* : Cette grille est à adapter selon les métiers ou les processus.

NB : La pertinence de l’échantillonnage est à apprécier par le groupe et peut se noter de 1 à 8

PROBABILITE DE FREQUENCE D’APPARITION "F"

Il s'agit d'estimer la probabilité d’apparition de la cause du défaut ou le défaut engendré par le
processus.
*Risque que le
défaut se
CRITERES notes
produise
O
(exemple)
PROBABILITÉ TRÈS FAIBLE. 1/200.000
Défaut inexistant sur processus analogue. 1 ou 2
1/100.000
PROBABILITÉ FAIBLE. 1/20.000

Très peu de défauts sur processus analogue. 3 ou 4
1/10.000
PROBABILITÉ MODÉRÉE.
1/5.000
Défauts apparus occasionnellement sur des processus 5 ou 6
analogues. 1/2.000
PROBABILITÉ ÉLEVÉE. 1/1 000

Défauts fréquents sur processus analogue. 7 ou 8
1/500
PROBABILITÉ TRÈS ÉLEVÉE. 1/200

Il est certain que le défaut se produira fréquemment. 9 ou 10
> 1/100
* Cette grille est à adapter selon les métiers

NIVEAU DE GRAVITE "G"

Il s'agit d'estimer la gravité de l'effet sur le client final ou aval, engendrée par le défaut.
Notes
Critères client final Critères client aval
G
Effet minime. Le client ne s'en 1 Aucune influence sur les opérations de
aperçoit pas. fabrication suivantes ou dans 1'usine cliente.
Effet mineur que le client peut Effet mineur que l'opérateur aval ou l'usine
déceler, mais ne provoquant qu'une cliente peut déceler mais ne provoquant
gêne légère et aucune dégradation 2 ou 3 qu'une gêne légère sans perturbation du flux
notable des performances de de production.
l'ensemble.
Effet avec signe avant-coureur qui Effet avec signe avant-coureur qui
mécontente le client ou le met mal à 4 ou 5 mécontente l'opérateur aval ou l'usine cliente.
l'aise. Légère perturbation du flux de production.
Effet sans signe avant-coureur (ou Effet sans signe avant-coureur qui
avec signe avant-coureur et sans mécontente I'opérateur aval ou l'usine cliente.
solution) qui mécontente le client. Perturbation modérée du flux de production.
Elle l'indispose le client ou le met mal 6 ou 7 Peut provoquer quelques rebuts ou retouches
à l'aise. On peut noter une sur le produit. Frais de remise en état de
dégradation des performances du processus, modérés.
sous- ensemble. Les frais de
réparation sont modérés.
Effet avec signe avant-coureur qui Effet avec signe avant-coureur qui provoque
provoque un grand mécontentement un grand mécontentement de l'opérateur aval
du client et/ou des frais de réparation ou I'usine cliente.
élevés en raison d’un véhicule ou Importante perturbation du flux.
d'un sous-ensemble en panne. 8
Rebuts ou retouches importants sur le
produit.
Frais de remise en état du processus élevés.
Effet sans signe avant-coureur qui Effet sans signe avant-coureur qui provoque
provoque un grand mécontentement un grand mécontentement de l'opérateur aval
du client et/ou des frais de réparation ou l’usine cliente.
élevés en raison d’un véhicule ou Importante perturbation du flux.
d'un sous-ensemble en panne. 9
Rebuts ou retouches importants sur le
produit.
Frais de remise en état du processus élevés.
Effet impliquant des problèmes de Effet impliquant des problèmes de sécurité
sécurité ou de non-conformité aux 10 pour l'opérateur aval ou dans l'usine cliente.
règlements en vigueur. Arrêt du processus de fabrication.
RETENIR LA NOTE LA PLUS ELEVEE

CHEZ LE CLIENT AVAL OU LE CLIENT FINAL

ANNEXE 4 : Support de suivi des actions correctives
E
S
I
O R
P
G E
O R
L T
N
E

AMDEC Processus

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Edition 2001 Usage public

La méthode AMDEC processus s’applique dans le cadre d’une démarche structurée de

Elle contribue à l’obtention de la maîtrise des processus de fabrication dès la conception.

La méthode AMDEC processus prend en compte l’identification et le traitement des risques. Il

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MAIN D’OEUVRE MOYEN MATIERE

Processus amont Processus aval

Edition 2001 Usage public

5.1. CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL

5.2. CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC

Edition 2001 Usage public

5.3. ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS

Cette analyse permet :

note « D » : Probabilité de non détection de la cause du défaut ou du défaut à

note « F » : Fréquence d’apparition de la cause du défaut ou du défaut engendré par

note « G » : Gravité de l’effet le plus grave du défaut, pour le ou les clients.

Ø De CALCULER l’indice de criticité « C » :

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5.4. RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

Le pilote doit alors s’assurer du résultat de la recherche.

5.5. RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS D'ACTIONS

Deux cas peuvent se présenter :

• Le nouvel indice de criticité reste supérieur à la criticité limite; d’autres actions

• Bien qu’étant une méthode d’analyse du processus de fabrication, cette AMDEC

• Toute modification du produit et/ou du processus implique l’évolution correspondante

5.6. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES

Edition 2001 Usage public

5.7. VALIDATION DES ACTIONS

Deux cas peuvent se produire :

o L’objectif n’est pas atteint :

Il doit être recherché une autre action corrective.

o L’objectif est atteint :

Le processus modifié est accepté et le dossier AMDEC est mis à jour.

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ANNEXE 1 : DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS

Indiquer le numéro de l’opération concernée. Dans le cas d’opération inter poste

Exemple : Alimentation parallèle Exemple : Alimentation simple

Marquer le libellé de l’opération

Préciser s’il s’agit d’une caractéristique de sécurité, de réglementation, de sécurité et

Indiquer les moyens, matériel, méthode etc... utilisés à chaque opération.

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ANNEXE 1 (suite) : SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS

Edition 2001 Usage public

ANNEXE 2 : mode d’emploi du support « Analyse AMDEC processus »

Type de fabrication étudié

Atelier utilisant le processus étudié

Poste concerné par le processus analysé

Nom du pilote de l’analyse

Décrire succinctement le défaut susceptible d’apparaître sur le produit.

A partir du défaut potentiel, décrire la conséquence du défaut.

Edition 2001 Usage public

Énumérer les différents contrôles et / ou systèmes anti-erreur (Poka-Yoké) prévus.

Il s’agit d’estimer quel risque a le processus de produire la cause du défaut ou le défaut (à

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ANNEXE 2 : Support d’analyse AMDEC Processus