La méthode AMDEC: Analyse des Modes de

Défaillance de leurs Effets et leur Criticité

Il n’y a jamais de hasard ………il n’y a que des imprévus

A. Définitions
− AMDEC Processus : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité d'un
processus de fabrication.
− Processus: Un processus est un enchaînement de tâches incluant les moyens correspondant
(machines, main d'œuvre, milieu, méthodes et matière), nécessaire à l'élaboration d'un produit.
− Client: Deux types de clients sont à prendre en compte, le client final qui n'est autre que
l'utilisateur du produit fini, ou service et le client de l'opération suivante (utilisateur d'un
produit « ou service » non terminé) qui a besoin d'un produit conforme afin de mener à bien sa
mission.
− AMDEC produit

B. Objectif : Choix de type d’ AMDEC

Eliminer et/ou minimiser toutes les causes potentielles de défaut de défaillance avant que le processus
soit figé. C'est-à-dire de s'assurer que le processus mis en place n'engendrera pas de défauts.

C. Quand l'utiliser ?

AMDEC Produit
Besoin

AMDECdu Processus

Contrôle et validation

Amélioration et correction

AMDEC
Produit
AMDEC
Processus

Figure 47: Choix de type d’AMDEC

D. AMDEC processus
– La Phase de préparation : Choix du processus et limite de l'étude
Il est important pour une entreprise de se fixer des règles sur la nécessité de recourir à L'AMDEC et
sur quelle partie du processus. En effet l'AMDEC est un outil qui demande des compétences et du
temps. Il ne s'agit pas de perdre du temps inutilement si cela n'est pas nécessaire ou au contraire ne
rien analyser alors que les risques sont grands.
Exemple de règles :

On peut définir 4 types de démarches AMDEC Processus :

Démarches Contenu Observation
A AMDEC Complète
L'AMDEC ne porte que sur les éléments nouveaux du
AMDEC Partielle + processus. Pour les parties de processus reconduit (soit
B
Révision identiques à celle d'un processus déjà maîtrisé) l'AMDEC
existante est révisée.
L'AMDEC existante est rebalayée et remise à jour pour ce
C AMDEC Révisée
projet.
D AMDEC non nécessaire

Pour les démarches B et C si l'entreprise ne possède pas d'AMDEC sur un processus déjà existant, elle
se retrouve dans le cas A.
Il faut tout d'abord définir la criticité du produit fabriqué :

Tout produit soumis à sécurité.

Risque de détérioration d'un organe vital.
C Critique
Coûts de réparation très élevés.
Problèmes importants déjà rencontrés en usine.

Toute pièce soumise à réglementation.

Coûts de réparation élevés.
M Majeur
Pièce d'aspect.
etc.
Produit n'entraînant pas de panne.
Pièce non visible.
F Faible
Remplacement non couteaux.
etc.
E
Ensuite à partir de la criticité du produit et du type de processus on identifie le type de démarche à
réaliser suivant le tableau ci-dessous :

Critique Majeur Faible

Processus totalement nouveau A A A
Processus similaire A ou B A ou B A ou B
Processus reconduit avec nouveau outillage B B ou C C ou D
Processus reconduit C ou D C ou D D
E. Composition du groupe
Le choix des personnes est une étape très importante.
Le travail effectué par la suite dépend de la compétence et de l'expérience des individus.
Il ne s'agit pas d'avoir le plus de participants car le rendement de l'AMDEC serait amoindri, mais
d'avoir les bonnes personnes.
Exemple

Personnes Responsabilités Documents

Responsable de l'étude jusqu'à
Pilote technique AMDEC sur produit similaire.
l'aboutissement des actions.
C'est celui qui connaît l'AMDEC, Document support (grille de cotation,
Animateur
il est le garant de la méthode. préparation de la salle,etc.).
Objectifs Qualité et fiabilité Historique
Qualité Apport de son expérience. Qual. sur produit similaire Plan de
validation.
Etudes Apport de son expérience. Plans du produit et de l'environnement
Fabrication Apport de son expérience Plan de maintenance prévisionnel.
Spécialiste
Décomposition du processus
d'une
Apport de son savoir. Exigences de fabrications et montage
technologie
Conditionnement prévisionnel.
donnée
Apport de sa connaissance sur
l'environnement du produit et sur
Client
l'historique Qualité de produit
similaire chez lui.

Ceci est un exemple. Selon les entreprises une même fonction peut avoir plusieurs responsabilités.

F. Préparation du dossier

Il est de la responsabilité du groupe de travail de préparer chacun leur partie afin que l'AMDEC se
réalise dans les meilleures conditions de délais et d'efficacité.
Le groupe avant la première réunion AMDEC, doit posséder
− L'organigramme du processus.
− Le plan de surveillance prévisionnel.
− Les connaissances de bases du déroulement d'une AMDEC.
Le groupe doit apporter pour l'AMDEC
− Les instructions, procédures, gammes (prévisionnel) se rapportant aux différentes tâches du
processus.
− Les plans du produit.
− Les exemples de problèmes survenus sur des produits similaires.
− La gamme de conditionnement prévisionnel.
− Cahier des charges du produit.
− La liste des spécifications techniques essentielles.
− Contraintes de fabrication, etc.
G. Réalisation de l’AMDEC processus
1) Préparation du groupe
Avant de commencer, il est nécessaire, surtout pour les premières AMDEC, de faire un point rapide
sur le déroulement de la méthode. Le groupe doit convenir ensemble du choix de la limite de l'étude. Il
faut effectuer un étalonnage de l'équipe au même référentiel (cotation)
Trois notes sont nécessaires à la cotation d'un risque potentiel (détection, occurrence ou fréquence,
sévérité ou gravité).
− Note de la validation " D "
Il s'agit de coter la probabilité de ne pas détecter un défaut à une opération donnée pour une cause
donnée à partir des contrôles et détrompeurs prévus.

Valeur Qualité des moyens de détections mis en place pour empêcher le passage du défaut à
de D l'opération suivante
Très faible probabilité de ne pas détecter le défaut (contrôle automatique à 100% des pièces,
1
détrompeurs, etc.).
2 Faible probabilité de ne pas détecter le défaut (le défaut est évident).
3 Probabilité modérée de ne pas détecter le défaut (contrôle manuel de l'aspect ou dimensionnel).

4 Probabilité élevée (lorsque le contrôle est subjectif ou contrôle par échantillonnage non adapté).

5 Probabilité très élevée (pas de contrôle prévu ou critère non contrôlable ou défaut non apparent).
Tableau 80 : Table cotation de la détectabilité « D »

− Note d'occurrence O
Il s'agit de coter la probabilité qu'un défaut se réalise pour une cause donnée à partir de l'expérience
sur les produits similaires.
Valeur de
Éstimation des risques que le processus a de produire le défaut
O
1 Probabilité très faible (risque très faible)
2 Probabilité faible (très peu de défauts sur processus similaire)
3 Probabilité modérée (défauts apparus occasionnellement sur processus similaire)
4 Probabilité élevée (défauts fréquents sur processus similaire)
5 Probabilité très élevée (certitude que le défaut se produira fréquemment)
Tableau 11: Table cotation de l’Occurrence (Fréquence) « O»
− Note de sévérité " S "
Il s'agit de coter la gravité des effets du défaut pour l'utilisateur aval et final

Note
Client Final Client aval
"S"
Effet nul ∕ le client ne s’aperçoit de rien. 1 Aucune perturbation sur les flux.
Légère gène pour le client provoquant le
2 Légère perturbation des flux.
mécontentement.
Effet irritant pour l’utilisateur pouvant Quelques perturbations des flux à provoquer
3
engendrer des frais de réparation modérés. quelques rebuts.
Effets provoquant un grand Perturbations du flux élevé avec d’importants
4
mécontentement du client ∕ panne. rebuts.
Effets remettant en cause la sécurité de Effets impliquant des problèmes de sécurité en
5
l’utilisateur. fabrication.
 Tableau 2: Table cotation de la Sévérité ( Gravité) « S »

2) Analyse des problèmes potentiels

L'AMDEC Processus est une analyse portant sur les risques engendrés par le processus et non ceux du
à la conception. Pour identifier les causes de défaut de processus, il faut au préalable identifier les
points qui font varier un processus. On peut assimiler ces points aux 5 M (moyens, méthodes, matière,
main d'œuvre et milieu).

Main d ’oeuvre Méthode

Défaut

Matière Moyens Milieu

Causes Effet
Figure 48 : Analyse des causes

Les actions qui seront mises en place pour éliminer les défauts potentiels seront de deux types :

3) Actions qui agiront sur les 5 M, soit sur le processus.

4) Actions sur la modification du produit pour améliorer le processus.

Exemple 1
Produit CD
Défaut identifié Mauvais emboîtage du couvercle / boîtier
Cause du défaut Mauvaise manipulation de l'opérateur (manque de formation)
Action définie Etablir un plan de formation

Dans ce cas on agit sur le processus.

Exemple 2
Produit CD
Défaut identifié Mauvais emboîtage du couvercle / boîtier
Cause du défaut Mauvaise manipulation de l'opérateur (manque de formation)
Modifier la conception du CD. 1 pièce au lieu de 2 (couvercle + boîtier) avec
Action définie
une zone flexible pour pouvoir ouvrir la partie supérieure du CD.

Dans ce cas l'opération d'assemblage disparaît faisant disparaître le défaut. Cependant le diagramme
processus va être modifié. La partie modifiée devra être analysée ensuite

1) Identification des défauts potentiels, de leurs effets et de leurs causes

L'AMDEC Processus est abordé opération par opération, suivant le diagramme processus.
 Prévu /
DÉFAUT SUR PRODUIT COTATION
existant
OP
Défauts Causes Plan de
Effets défauts D O S C
potentiels défauts validation
Quels sont les Quels sont les Quelles sont Qu'est-il prévu
défauts effets de ce les causes au plan de
potentiels sur défaut possibles surveillance
le produit qui potentiel sur le d'apparition du pour éviter ou
peuvent être client aval ou défaut liées au détecter le
crées à final ? processus ? défaut à
l'opération ? l'opération ?
Tableau 33: Identification des défauts potentiels, de leurs effets et causes

Ci-joint un exemple de l’étape.

Produit : CD
Opération étudiée : Assemblage couvercle / boîtier
Prévu /
DÉFAUT SUR PRODUIT COTATION
existant
OP
Défauts Causes Plan de
Effets défauts D O S C
potentiels défauts validation
Mauvaise Capteur de
fermeture du CD vérification de
Machine l’emboîtement
d’assemblage
Mauvais déréglée
emboîtage du  Le but est de déterminer
couvercle sur Mauvais l’effet final. Il faut donc
le boîtier positionnement en suivre l’enchaînement afin
conditionnement d’obtenir le résultat final

Casse couvercle

Tableau 44: Exemple AMDEC Produit « Assemblage couvercle »

2) Cotation des défaillances pour chaque cause

elest la probab ilité de non déion de chaque cause de défaut avec les contrôles et d
Prévu /
DEFAUT SUR PRODUIT COTATION
existant
OP
Défauts Causes Plan de
Effets défauts D O S C
potentiels défauts validation

C=DxOxS

Figure 1: AMDEC Processus "fabrication du produit "CD""

Opération étudiée : Assemblage boîtier / couvercle
Prévu /
DÉFAUT SUR PRODUIT COTATION
existant
OP
Effets Causes Plan de
Défauts potentiels D O S C
défauts défauts validation
Mauvaise fermeture du
CD
Mauvais 
Machine Capteur de
emboîtage Mauvais
d’assemblage vérification de 1 3 4 12
du couvercle positionnement en
déréglée l’emboîtement
sur le boîtier conditionnement

Casse couvercle
Tableau 55: Hiérarchisation des défaillances

Cette cotation n'est qu'un exemple, elle peut être différente suivant :
− Le référentiel de cotation de l'entreprise.
− L'expérience des personnes présentes durant l'étude, le niveau de qualité souhaité.

La criticité " C " correspond à la multiplication des trois autres cotations. Elle a pour but de
hiérarchiser les défauts potentiels. Avant le début de l'étude, il faut établir une valeur limite au-dessus
de laquelle tout risque de défaut potentiel nécessite obligatoirement une action préventive.

Cette valeur limite est établie en fonction du :

− référentiel de cotation.
− niveau de qualité souhaité (plus les exigences qualités sont élevées plus le limite de criticité
sera basse).

5) Eradication des problèmes potentiels

Cette phase consiste à déterminer des actions préventives, leur pilote et les délais de mise en place de
l'action. Il s'agit d'une phase très importante de l'AMDEC.
Il faut donc :
− Une action pour éradiquer le défaut potentiel.
Après avoir déterminé cette action, le risque de défaut est coté de nouveau suivant les mêmes critères
mais en tenant compte de l'action. La note de sévérité " S " ne se modifie pas car celle-ci reste la même
quelle que soit l'action.
C' = D' x O' x S doit être inférieur à la limite imposée
au départ.

− Un délai de mise en œuvre.

Celui-ci permet de fixer un objectif à atteindre en temps, afin que l'AMDEC ne s'éternise pas et que les
personnes responsables des actions puissent planifier leur travail.

− Un pilote responsable du suivi de l'action jusqu'à son aboutissement et de l'efficacité de

celle-ci.
 Actions Résultats
Mesures COTATION
Responsable Délais
prises D’ O’ S' C’

C’= D’ x O’ x S’

H. Résumé schématique de l'AMDEC Processus

Déroulement de l’analyse
Données d’entrée Données de sortie

− Organigramme 1. Déterminer les risques − Plan d’action.

processus potentiels − Pilote et un délai
− Plan de surveillance 2. Hiérarchiser les risques pour chaque
prévisionnel 3. Rechercher les risques action.
− Groupe préparé aux actions retenues − Nnouvelle
cotation.
Figure 49: Synthèse AMDEC Processus

I. L’AMDEC et ses applications

L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) est une technique
spécifique de la sûreté de fonctionnement, mais aussi et surtout une méthode d'analyse de systèmes
(systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains
etc.), statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes conséquences), pour l'étude organisée
des causes, des effets des défaillances et de leur criticité.
Notons que l’AMDEC a été utilisée pour la première fois au milieu des années 60, et son utilisation se
limitait au début a des études de fiabilité sur le matériel (notamment dans le domaine de
l’aéronautique, pour tenter de limiter la fréquence et la gravité des accidents aériens).
Comme toutes les nouvelles techniques, elle a essuyé à ses débuts de nombreuses critiques : on lui
reprochait des coûts d’utilisation trop élevés et une certaine lourdeur d’application. Mais au fil du
temps, elle s’est peu à peu imposée comme la technique de référence en matière de qualité, de part son
efficacité, et malgré quelques défauts. Elle est désormais extrêmement répandue dans tout ce qui a
trait avec la sécurité, la maintenance ou la disponibilité. Jadis cantonnée au « simple » domaine du
matériel, elle sert désormais de référence en matière de système, de fonctionnel et de logiciel.