AMDEC : anticiper et évaluer les

défaillances en 5 étapes, avec exemples

L’AMDEC est une méthode d’analyse des modes de défaillances, de
leurs effets et de leurs criticités.
Elle aide à identifier tout ce qui ne pourrait pas fonctionner au sein de
l’entreprise et donc, par effet de ricochet, à éliminer toutes les causes
probables de défaillances pouvant survenir.
Nous verrons dans cet article la définition de l’AMDEC, son utilité en entreprise, et
ses différents types.
Je vous montrerai ensuite comment l’implémenter en 5 étapes.
Sommaire
Qu'est-ce que l'AMDEC ?
D'où vient cette méthode ?
L'AMDEC répond aux exigences de la norme ISO
Quels sont les objectifs de l'AMDEC ?
Qu’entend-on par défaillance ?
Les différents types d'AMDEC
Quel intérêt pour l'entreprise d’adopter cette méthode ?
5 étapes pour implémenter la méthode AMDEC
Conclusion
Qu'est-ce que l'AMDEC ?
L’entreprise est un système constitué d’un ensemble d’acteurs internes et externes
qui sont en interrelation.
Son objectif est la satisfaction de tous ces acteurs.
Pour ce faire, l’entreprise doit organiser ses activités en mode processus pour plus
d’efficacité.
Cela suppose qu’on identifie et qu'on élimine toutes les causes probables de
défaillances qui peuvent survenir.
C’est là où intervient l’AMDEC : une méthode prédictive qui aide à identifier les
anomalies et dysfonctionnements pouvant mener à un échec.
D'où vient cette méthode ?
Créée en 1966 aux États Unis par la société Mc DONNEL DOUGLASS,
l’AMDEC consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler les
informations sur les modes de défaillance, leur fréquence, et leurs conséquences.
La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement pour
évaluer l’efficacité de leur système.
La méthode a fait ses preuves dans le secteur industriel, secteur dans lequel la
fiabilité et la sécurité du produit, ou des procédés ou des processus sont de rigueur.
Ainsi, on retrouvait cette méthode dans le secteur spatiale, armement, mécanique,
et bien d'autres.
L'AMDEC répond aux exigences de la norme ISO
Comme nous venons de le voir, l’AMDEC est une méthode de prévention qui
devrait être adoptée par toutes les entreprises qui cherchent l’efficacité.
Or ce n’est pas toujours le cas.
Et cela se traduit dans la version 2008 de la norme ISO 9001, l’approche préventive
était très peu utilisée.
Lors des audits, c’est plutôt la mise en œuvre des actions curatives et correctives
qui était plus comprise par l’entreprise.
La norme ISO 9001: 2015 nécessite l’engagement d’une approche systématique
pour l'identification des risques, leur prise en compte et leur maitrise tout au long
de la mise en œuvre du SMQ et des processus de conception et de réalisation.
Découvrez ici comment utiliser la matrice des risques pour identifier et analyser les
risques.
C’est une approche qui se doit d’être proactive.
La norme ISO 9001 version 2008 était plus dans une approche réactive et moins
dans la détection précoce et la prévention des effets indésirables.
Les approches comme l’assurance qualité, les contrôles statistiques des procédés
ont montré leur limites pour résoudre, prévenir et éviter l’apparition des problèmes
dans les processus de l’entreprise.
À titre d’exemple, on s’interroge toujours sur la fiabilité d’une machine, quels sont
les problèmes qu'on peut rencontrer sur une machine, un procédé.
La solution consiste à mettre en place des méthodes de maintenance. L’une de ces
méthodes est l'AMDEC.
C'est parfaitement justifié lorsque aucun historique concernant l'installation n'est
disponible (en particulier pour les machines neuves ou de conception récente).
Il faut alors pouvoir prédire les pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de
la machine.

L’AMDEC est donc essentiellement une « méthode inductive qui permet de réaliser
une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système
» selon l’Association Française de Normalisation ».
Quels sont les objectifs de l'AMDEC ?
La méthode AMDEC est l’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leur criticité.
Elle consiste à :

 Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou

d'un moyen de production
 Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel
Elle consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l'échec avant même que
ceux-ci ne se produisent.
C'est donc essentiellement une méthode prédictive.
Qu’entend-on par défaillance ?
Il s’agit d’un produit ou un ensemble qui :

 Ne fonctionne pas
  Ne fonctionne pas au démarrage, ou au moment prévu, ou ne s’arrête
pas au moment prévu
 Ne respecte pas les spécifications requises
Ou que les performances attendues ne sont pas obtenues.
Les différents types d'AMDEC
Sans aller en profondeur dans chacune de ses notions, il faut juste noter qu’il existe
plusieurs types d'AMDEC, dont les suivants :
1) Procédé
On identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent
directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte).
2) Moyen
On identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent
directement sur la productivité de l'entreprise.
Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.
3) Sécurité
Ce type d'AMDEC a pour but de réduire les risques liés à l'utilisation d'un moyen
de production.
4) Conception
Elle est réalisée au cours de la conception d'un outil de production.
5) Produit
Elle analyse l'impact des défaillances d'un produit sur l'utilisation qu'en fait un
client.
6) Organisation
Elle s’applique aux différents niveaux d’un système.
Elle englobe le système de gestion, le système d’information, le système de
production, le marketing, les RH, les finances et tous les niveaux de l’organisme.
Quel intérêt pour l'entreprise d’adopter cette
méthode ?
Au sein d'une entreprise, l'utilisation de l'AMDEC se traduit par :

 Une production optimisée, le bon produit du premier coup

 Une amélioration permanente des moyens de production afin de
limiter les défaillances
 Une amélioration constante de l'organisation
 La fixation d'un seuil de qualité à obtenir, et la mise en place des
moyens pour y parvenir
 Une analyse de chacun des défauts de production
 La rédaction de recommandations en cas de défaillances
5 étapes pour implémenter la méthode AMDEC
La méthode relève de deux aspects : un aspect qualitatif et un aspect quantitatif.
Pour l’aspect qualitatif
Il s’agit de collecter les défaillances potentielles des processus, de rechercher et
d’identifier les causes et de connaître les conséquences éventuelles sur le client,
l’utilisateur ainsi que sur l’environnement.
L’aspect quantitatif
Elle consiste à mesurer le risque associé à cette défaillance.
Le but recherché est la hiérarchisation des défaillances.
Ceci permettra de connaitre le niveau de gravité et l’impact que cela pourrait avoir
sur le client, l’utilisateur ou sur l’environnement interne ou externe.
Cela a pour objectif, d’identifier également des actions mesurées au regard de
l’impact potentiel de la défaillance.
Voyons ci-après les phases pour implémenter la méthode AMDEC :

 Constituer un groupe de travail

 Faire une analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine)
 Faire l'analyse des défaillances potentielles
 Évaluer ces défaillances et déterminer leur criticité
 Définir et planifier des actions
1) Constituer un groupe de travail
La méthode AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur
l'expérience.
Il est donc nécessaire de faire appel à des expériences d'horizons divers afin de
neutraliser l'aspect subjectif des analyses.
Ce groupe, est composé de 4 à 8 individus issus de divers services de l'entreprise :

 service production
 service maintenance
 service qualité
 service méthodes
Un des critères pour la constitution du groupe est une expérience significative.
De plus, l'une des personnes du groupe occupe la fonction d'animateur.
Elle a pour rôle de conduire et d'orienter les débats, de veiller au respect des limites
du sujet, de désigner la personne qui doit trancher en cas de litige, de rédiger
l'AMDEC et de planifier les réunions.
Cette personne ne connaît pas forcément l'objet de l'analyse et il est même
préférable qu'elle ne le connaisse pas pour introduire une certaine objectivité dans
le déroulement – et elle est souvent extérieure à l'entreprise (consultant).
Même si d'apparence, l'AMDEC ressemble à une discussion où s'opposent des
points de vue différents, elle n'en reste pas moins une méthode empreinte d'une
certaine rigueur et devant déboucher sur des actions très concrètes.
Parmi les critères d’efficacité de la méthode :

 Une expérience significative

 Discipline : effort de présence
 Efficacité
À noter le rôle de coordonnateur ou de facilitateur que tient le responsable qualité
de l’entreprise.
2) Faire une analyse fonctionnelle du procédé
Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué" :

 A quoi sert-il ? : chaque fonction répond à cette question : Ex : un

avion vole
 Quelles fonctions doit-il remplir ?
 Comment fonctionne-t-il ?
L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.
Le système doit être analysé sous les aspects suivants :

 Externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est

ce qui sort)
 Internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la
machine
Il existe différentes techniques d'analyse fonctionnelle qui sont citées.
Quels outils d'analyse fonctionnelle ?
  L'analyse descendante : Tout problème peut être décomposé en sous-
problèmes plus simples : on résout plusieurs petits problèmes plutôt
qu'un gros problème. Voici un schéma pour illustrer :

 la méthode de la pieuvre
 les diagrammes de flux
 l'arborescence
 le diagramme processus : cette méthode est utilisée pour décrire la
structure séquentielle d'un procédé. Voici un schéma pour illustrer :

 l’influence de l'environnement sur le procédé

3) Faire l'analyse des défaillances potentielles
Cette analyse se fait sur deux plans :

 L'analyse qualitative
 et l'analyse quantitative

3.1) Analyse qualitative

Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les
modes de défaillances, à identifier les effets de chaque défaillance, à analyser et
trouver les causes possibles et les causes probables des défaillances potentielles.
Pour réaliser cet objectif, on s’appuie sur l’analyse fonctionnelle.
À partir des fonctions définies, on cherche directement les défaillances
potentielles.
Ainsi, l’analyse fonctionnelle aide à trouver les causes en amont et en aval, les
effets de chaque mode de défaillance.
3.2) Analyse quantitative
Il s’agit d’une estimation de l’indice de gravité du Trio « Cause - mode - effet » de
la défaillance potentielle étudiée selon certains critères.
Plusieurs critères peuvent être utilisés pour déterminer cet indice.
Souvent, dans la pratique, on considère qu’une défaillance est d’autant plus
importante si :

 Ses conséquences sont graves

 Elle se produit souvent
 Elle se produit et on risque de ne pas la détecter
Cause
Mode de défaillance
Effet
Cette analyse concerne la fonction. Elle exprime de quelle manière cette fonction
ne fait plus ce qu'elle était censée faire.
L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, et l'AMDEC envisage pour chacune
d'entre-elles sa façon (ou ses façons, car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se
comporter correctement.
A. La cause
 C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance
 La défaillance est un écart par rapport à la norme de fonctionnement
 Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On en
fait l'inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à
effets" dont voici le schéma :

 Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-famille

 Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs
causes. Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de
défaillances.
B. L'effet
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue
AMDEC que l'on adopte :

 Effets sur la qualité du produit (procédé)

 Effets sur la productivité (machine)
 Effets sur la sécurité (sécurité)
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance
C. La synthèse
La grille est le support de discussion du groupe ainsi que le document rédigé par
l'animateur.
Télécharger le template
 L'élément indique la partie du procédé (ou de la machine) qui est
concerné
 La fonction est celle à laquelle cet élément participe
 L'évaluation consiste à noter et hiérarchiser les chaines : causes /
modes / effets
 La détection explique comment on prend conscience du problème
 L'action est la solution envisagée pour remédier au problème
4) Évaluer ces défaillances et déterminer leur criticité
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :

 la gravité
 la fréquence
 la non-détection
 la criticité
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus
judicieux par rapport au problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage est déterminée par le
groupe de travail.
Exemple : de 1 à 4 et de 1 à 10
Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.
Une plage d'évaluation large oblige à plus de finesse dans l'analyse, ce qui peut
donner lieu à des controverses au sein du groupe.
Le nombre de niveaux d'évaluation doit être pair pour éviter le compromis moyen
systématique sur une note centrale.
Exemple : éviter les plages telles que 1 à 5, car la note 3 aura tendance à être
adoptée trop souvent au titre du compromis.
4.1) La gravité
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (procédé) ou sur la
productivité (machine) ou encore sur la sécurité (sécurité).
Le groupe doit décider de la manière de mesurer l'effet.
Exemple :
Effet sur la dimension d'un produit :

 Note 1 : écart inférieur à 0,5%

 Note 2 : écart inférieur à 1%
 Note 3 : écart inférieur à 5%
 Note 1 : écart supérieur à 5%

Effet sur le temps d'arrêt de production :

 Note 1 : inférieur à 4 heures

 Note 2 : inférieur à 24h
 Note 3 : inférieur à une semaine
 Note 1 : supérieur à une semaine

4.2) La fréquence
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire.
Exemple :

 Note 1 : moins d'une fois par an

 Note 2 : moins d'une fois par mois
 Note 3 : moins d'une fois par semaine
 Note 1 : plus d'une fois par semaine

4.3) La non-détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème.

 Note 1 : détection efficace permettant une action préventive

 Note 2 : système présentant des risques de non-détection dans
certains cas
 Note 3 : système de détection peu fiable
 Note 1 : aucune détection

4.4) La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait
le produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticité :
C=G*F*N
C = criticité
G = gravité
F = fréquence
N = Non-détection
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au-delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une action est
nécessaire.

5) Définir et planifier des actions

La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances
critiques, est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié.
Les actions sont de 3 types :

 Les actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant

qu'elle ne se produise, pour l'empêcher de se produire. Ces actions
sont planifiées. La période d'application d'une action résulte de
l'évaluation de la fréquence
 Les actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré
comme critique, on agit au moment où il se présente. L'action doit
alors être la plus courte possible pour une remise aux normes
rapide
 Les actions d’amélioration : il s'agit en général de modifications de
procédé ou de modifications technologiques du moyen de
production destinées à faire disparaitre totalement le problème. Le
coût de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite comme
un investissement

Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
  plan d'action
 désignation d'un responsable de l'action
 détermination d'un délai
 détermination d'un budget
 révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des
résultats
Conclusion
L’AMDEC est une méthode de prévention applicable à tout système.
Cette méthode doit faire partie d’une approche globale et c’est un moyen de se
prémunir contre certaines défaillances et d’étudier les causes et conséquences.
C'est un outil qui peut aider à l’implantation de certaines normes, dont la norme
ISO 9001 version 2015 dans la partie « maîtrise de la Conception ».
N'hésitez pas à partager vos avis et questions en commentaires.
AMDEC : définition et mise en
oeuvre
Rédigé par Clarisse GUIGON - Mis à jour le 19/01/2023
Dans les années 1940 est née la méthode AMDEC créée
par l’armée américaine et exploitée par l’industrie de
l’aéronautique et de l’automobile. Entrant dans une
démarche de prévention, cette méthode est un allié
primordial au bon fonctionnement de votre
entreprise.
NOUVEAU
Bâtir une Politique Qualité

Voir la fiche pratique

Qu'est-ce que l’AMDEC ?

AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leurs Criticités. C'est l'équivalent français de la méthode d'origine FMEA : Failure
Mode, Effects, and Criticality Analysis

Il s’agit d’une méthode d’analyse qualitative et quantitative permettant de mettre

en avant les défaillances potentielles d’un produit, procédé ou processus en
apportant des actions correctives ou préventives.
Les types d’A.M.D.E.C
Il existe différents types d’AMDEC, dont les trois principaux sont :

 AMDEC Produit : c’est l’analyse des défaillances d’un produit, dues à sa

conception, sa fabrication ou son exploitation, pour améliorer sa qualité et
sa fiabilité.

 AMDEC Processus : c’est l’analyse des défaillances sur les méthodes de

production d’un produit ainsi que les procédures mises en œuvre pour
accomplir une tâche.

 AMDEC Moyens de Production : c’est l’analyse des défaillances des

machines et équipements intervenants dans la réalisation d’un produit.

Vous pouvez également retrouver des AMDEC de type sécurité, fournisseur,

organisationnel, service, etc.

Pratique
Téléchargez et conservez près de vous la fiche "Bâtir une
Politique Qualité" en version pdf

Les définitions liées à l’AMDEC

Pour comprendre cette méthode, il est important de bien connaître les termes
qui lui sont associés.

 Le mode de défaillance : c’est la manière dont le système peut s’arrêter

de fonctionner, s’écarter des spécifications prévues initialement,
fonctionner anormalement, etc. Il s’exprime en terme physique.

Exemple : fuite, court-circuit, déformation, etc.

La recherche de défaillance consiste à se poser les questions suivantes :

o Qu’est-ce qui ne fonctionne pas ?

o Qu’est-ce qui a arrêté de fonctionner ?
o Est que quelque chose s’est dégradé dans le fonctionnement du
système ?
 o Le fonctionnement est-il intempestif ?
 La cause de la défaillance : c’est l’anomalie pouvant conduire à la
défaillance.

 L’effet de la défaillance : ce sont les conséquences subies par

l’utilisateur.

 La criticité : c’est un moyen de déterminer l’acceptabilité de la situation

par la combinaison de plusieurs facteurs. En fonction de son activité ou du
chef de projet, la méthode de cotation peut différer.

La méthode AMDEC en huit étapes

Cette méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes selon le process ci-
dessous.
Etape 1 : Construire le groupe de travail
Cette première étape consiste à construire votre groupe de travail. Chaque
membre du groupe doit être sensibilisé un minimum au préalable à la méthode
AMDEC et doit venir d’horizons différents afin de mettre en commun les
compétences de chacun et d’être dans une démarche constructive.

Etape 2 : Définir le périmètre de l’étude

En amont, il est nécessaire de connaitre et de comprendre le produit, procédé ou
processus traité pour définir le périmètre de votre étude et pouvoir l’analyser.
Vous pouvez obtenir ces informations à l’aide d’une analyse fonctionnelle, dont
les questions clés sont les suivantes :

 Quelle est la fonction d’usage ?

 Quelles sont les fonctionnalités attendues ?
 Quelles sont les contraintes ?
 Quelles sont les fonctions techniques ?
Vous pouvez utiliser les différents outils de l’analyse fonctionnelle : présentation
du besoin ( voir ce qu'est la bête à cornes ), expression fonctionnelle (pieuvre),
hiérarchisation des fonctions, cahier des charges fonctionnel , etc.

Lors de cette phase, les objectifs et les limites de l’étude sont définis.

Cette étape est indispensable pour démarrer une AMDEC. En ayant peu de
connaissances de son sujet, vous risquez de vous éloigner de la cible et les
résultats peuvent être erronés.

Etape 3 : Identifier les modes de défaillances

Une fois ce périmètre établi, vous pouvez identifier les modes de défaillances
potentielles en vous posant la question « Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? ». A
partir de là, vous pouvez commencer à remplir votre grille d’analyse.

Le but de cette étape est de rechercher les défaillances premières et non les
causes racines.

Etape 4 : Identifier les effets et les causes

Pour chaque mode de défaillance, identifiez les effets associés par la question
« Quels sont les effets et les causes entrainés par ce mode de défaillance ? » Ne
vous limitez pas, vous pouvez avoir une ou plusieurs causes et effets par mode
de défaillance.

Etape 5 : Evaluer les défaillances

Cette étape quantitative permet d’attribuer à chaque défaillance potentielle un
indice de criticité. La criticité est la résultante de la combinaison de trois
facteurs :

 la gravité de la défaillance et de l’effet (G) : conséquence plus ou moins

grave pour l’utilisateur ;
 la fréquence d’apparition de la défaillance, l’occurrence (O) ;
 la probabilité de non-détection (D) : la défaillance se produit et il y a
risque de ne pas la détecter.
Vous devez définir une échelle pour chaque facteur. Vous retrouverez
couramment une échelle allant de 1 à 4 ou de 1 à 10. 1 étant une
gravité/occurrence/probabilité faible - 10 étant une
gravité/occurrence/probabilité forte.

Pour vous aider à évaluer les défaillances, il est important de bien définir votre
échelle et d’y inscrire des critères en face de chaque point.

A titre d’exemple, sur une échelle allant de 1 à 4, vous pouvez définir une
fréquence d’apparition sur les critères suivants :

 1 : Annuelle ou plus
 2 : Trimestrielle
 3. Mensuelle
 4. Hebdomadaire à quotidienne
Plus vous serez précis dans vos critères, plus il sera facile d’appliquer une
notation en se rapprochant de la réalité.

Etape 6 : Hiérarchiser les défaillances

Après avoir fait ce calcul, vous pouvez classer les défaillances par ordre de
priorité en définissant des seuils d’alerte afin d’organiser le traitement des
données par ordre d’importance.
Voici un exemple de différents seuils d’alerte sur la base d’une cotation allant de
1à4:

 37 - 64 : criticité majeure
 28 – 36 : criticité importante
 10 – 27 : criticité mineure
 1 – 9 : criticité faible
Ce résultat vous permet ainsi de traiter en priorité les défaillances ayant une
criticité majeure, puis importante, et ainsi de suite.

Etape 7 : Rechercher des solutions

Après avoir classé les différents modes de défaillance, deux solutions s’offrent à
vous :

 supprimer la défaillance
 réduire la défaillance
Dans le deuxième cas, vous pouvez rechercher des solutions par actions
correctives et/ou préventives dans le but d’obtenir une criticité plus faible
de l’occurrence/la probabilité de non-détection/la gravité. Pour chaque action, un
responsable doit être désigné.

Etape 8 : Suivre les actions

L’objectif est de vérifier l’efficacité des solutions qui ont été entreprises et de
réévaluer la criticité, afin de s’assurer que celle-ci a bien été réduite. Ce suivi est
important, car il permet de déterminer l’efficacité et l’impact des actions qui ont
été entreprises.

Les limites de l’AMDEC

La méthode AMDEC peut s’avérer longue et complexe. Elle demande une bonne
organisation et implication du groupe de travail et de rester précis dans la
démarche et les recherches.

En synthèse
L’AMDEC vise à satisfaire le client par la prévention des défaillances à tous les
niveaux de la conception contribuant ainsi à l’amélioration de la qualité et de la
fiabilité du sujet abordé. C’est une méthode utile pour faire une analyse
préliminaire des risques d’un produit, améliorer en permanence l'organisation
d’une entreprise.

Complément Manager GO!

L'objectif est préventif. Cette méthode d'amélioration continue aboutie à une

liste hiérarchisée de points faibles qui caractérise un équipement de
production (ou autre).

L'AMDEC ne contente pas de diagnostiquer les systèmes existants, elle

est applicable dès leur conception pour anticiper les défaillances
probables . L'idée est d'être en mesure d'apporter des ajustements très tôt
avant la finalisation du dispositif.

Les applications de la méthode ne se limitent pas aux équipements

techniques, les processus et les procédés bénéficient également de ses
vertus .

La méthodologie requiert une connaissance du système en question, d'autres

outils comme l'analyse fonctionnelle , entrent alors en jeu. Il sera possible
d'étudier les effets des modes de défaillance, pour les hiérarchiser dans un
second temps.

Cet outil est au centre de nombreuses démarches qualité.

C’est quoi l’AMDEC ? Son

mode d’emploi
AMDEC (l’Analyse des Modes de Défaillance, des Effets et de leur Criticité) est
une méthode d’analyse de fiabilité prédictive utilisée pour identifier les modes de
défaillance potentiels dont les conséquences vont affecter les méthodes de
production, le fonctionnement normal de l’équipement ou du procédé à l’étude,
puis estimer les risques liés à l’apparence du produit.

Ces défaillances peuvent être utilisées pour initier des mesures correctives ou
préventives à prendre lors de la conception, de la construction ou de l’exploitation
des matériaux, produits ou processus de production. Il s’agit d’une technique
d’analyse détaillée qui permet d’analyser les codes, les effets et les modes de
défaillance et nécessite un travail d’équipe strict.

Cette méthode est très efficace lorsque vous mettez en commun l’expérience et les
compétences de chaque participant au groupe de travail. L’AMDEC peut être
appliquée à tous les systèmes qui peuvent ne pas répondre aux objectifs de fiabilité,
de maintenabilité, de qualité ou de sécurité des produits fabriqués.

L’intérêt d’AMDEC
C’est une méthode d’analyse très efficace utilisée pour prévenir les risques liés aux
produits ou aux processus de production. En tenant compte de l’expérience et des
compétences de chaque membre du groupe impliqué dans tout processus de
production, une analyse relativement complète et rigoureuse peut être réalisée.
L’étude des causes et des conséquences conduira à un travail détaillé, puis les
problèmes du produit seront corrigés ou évités.

Cela se traduira par un système plus fiable et peut gérer les défauts. L’AMDEC
peut être appliquée à une variété de domaines et de produits. En
fait, FMEA s’applique à tous les aspects, et plus important encore, tant qu’il y a un
risque que le système ne puisse pas atteindre tous les objectifs de fiabilité ou de
sécurité dans le processus de production, FMEA est applicable.

En prédisant les défauts potentiels, nous pouvons les corriger, réduisant ainsi le
risque et le temps perdu (et les bénéfices !) causé par ces défauts. Reconnaissez que
les dirigeants de toute structure ont des rêves, n’est-ce-pas ?
Les différents types
d’AMDEC
L’AMDEC PRODUIT : Son rôle est de garantir la fiabilité des produits en
améliorant la conception des produits.

L’AMDEC PROCESSUS : Garantir la qualité des produits en améliorant les

opérations de production.

MOYEN DE PRODUCTION DE L’AMDEC : Assurer la disponibilité et la

sécurité des méthodes de production en améliorant les méthodes de maintenance.

Exemple de méthode de
processus AMDEC

Afin de réaliser cette analyse des risques, le consultant effectuera les opérations
suivantes par étapes :
Définir le processus à étudier, c’est le premier pas. Dans ce cas, le processus
étudié débutera à partir de l’ordre de fabrication reçu en production jusqu’à ce que
le produit soit emballé.

Former un groupe de travail pour former les méthodes, exemple de processus du

groupe de travail. FMEA fait appel à la sagesse collective des experts dans ce
processus. Réunissez-les dans un groupe de travail auquel un ou plusieurs
intervenants externes peuvent être ajoutés. Des consultants experts forment l’équipe
aux méthodes AMDEC et font partie du groupe de travail.

Décomposez le processus en étapes de base.

Exemple de processus FMEA SIPOC, le processus peut ensuite être décomposer

en plusieurs étapes. La méthode SIPOC (ou FIPEC) est utilisée pour décrire le
processus, les principales étapes et les résultats de chaque étape. À ce stade, les
informations d’historique de processus seront collectées pour l’analyse.

Effectuer une analyse des pannes possibles.

Le groupe de travail analysera progressivement le mode de défaillance du

processus en fonction de l’avancement du SIPOC. À cet effet, un tableau d’analyse
est utilisé pour lister les modes de défaillance possibles, leurs effets et les causes
possibles à chaque étape du processus.

Étapes AMDEC et cotation.

Pour établir une bonne méthode FMEA, la toute première exigence est d’avoir une
parfaite compréhension du fonctionnement du système et de son environnement. Si
vous ne disposez pas de ces informations, vous devez les obtenir. Ensuite, la grille
d’analyse sera utilisée pour formaliser les modes de défaillance, les solutions
détectées, leurs effets, leurs causes et leurs gravités potentielles pour formaliser
AMDEC.

Afin de mener une analyse efficace et pratique, subdivisez les différentes étapes du
processus de production et distinguez les fonctions du produit. Ensuite, recherchez
les différentes défaillances qui peuvent survenir à chaque étape du processus ou
dans chaque fonction du produit. Vous devez également définir l’impact et les
conséquences possibles. Après avoir déterminé le mode de défaillance, il est
nécessaire de mesurer sa gravité. Pour cela, trois critères ont été considérés.
Gravité de l’échec

Évaluez son niveau de 1 à 5 en fonction d’un niveau prédéterminé. Par exemple, si

le problème entraîne un arrêt forcé de la production, il peut être considéré comme
un niveau de gravité 5 car il est très important.

La fréquence de ces échecs

Par exemple, si l’un des membres de l’équipe rencontre ce type de problème plus
de 5 fois sur un projet similaire, la fréquence d’occurrence est élevée. La fréquence
est mesurée sur une échelle de 1 à 4, 1 étant le moins courant.

Capacité de détection de défaut

Si le défaut ne peut pas être détecté, le niveau de capacité de détection sera de 4

maximum. Ensuite, la multiplication de ces critères permet d’évaluer la criticité, et
la criticité elle-même permettra de tirer les différents modes de défaillance par
ordre d’importance.

Après cela, il devient très facile (du moins beaucoup plus facile qu’avant !)
d’organiser des interventions avec des degrés d’urgence variables pour résoudre les
problèmes potentiels et éliminer les modes de défaillance. C’est la version
relativement courte. Évidemment, réduire le FMEA à ces quelques lignes serait
une utopie, car il y a encore des gens qui disent que le sujet est traité de manière
semi-exhaustive.

L’analyse AMDEC est une étude à long terme mais fructueuse, très appropriée
pour l’analyse des risques et les méthodes de prévention. De plus, la formalisation
provoquée par la grille d’analyse permet de sauvegarder et d’utiliser des
informations liées aux caractéristiques des matériaux de production, des produits et
des processus.

Le concept FMEA est assez simple et largement connu, mais dans la pratique, il
existe une énorme variation en termes de qualité et de compétence. Il y’a une
certaine confusion et des opinions diverses sur la façon de traiter les détails. N’ayez
crainte il existe une solution digitale, collaborative intuitive et efficace de
kostango.