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E 45
AMDEC
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AMDEC PQB E45 S
1 Démarche AMDEC
1.1 Historique
Le premier guide pour l'utilisation d'une AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs
Effets et de leur Criticité) fut publié par l'armée américaine en 1949 :
"MIL-P-1629 “Procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis”
(Procédures pour l'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité)
L'AMDEC s'est vite répandue dans l'industrie aérospatiale et automobile comme un outil
essentiel de l’amélioration continue. Elle est devenue indissociable de tout système de
management de la qualité performant.
Depuis 1994 (première édition du QS 9000) l'AMDEC est une des exigences spécifiques du
le secteur automobile, cf. figure 1-1.
Le présent module est basé sur le manuel AMDEC (AIAG & VDA FMEA Handbook) de 2019,
publié par l'AIAG - USA (Automotive Industry Action Group, Groupe d'action de l'industrie
automobile) et la VDA - Allemagne (Verband der Automobilindustrie, Association de
l'industrie automobile). Ce manuel commun réunit les exigences et les attentes des AMDEC
pour de nombreux fournisseurs d’Europe et d’Amérique.
1.2 Application
L’objectif essentiel de l’AMDEC est, par un travail d’équipe en amont, de vous aider à
prendre les bonnes décisions afin :
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Un exemple de procédure est montré dans l’annexe 01. Pour cela il faut identifier les actions
préventives prioritaires et les appliquer.
L’AMDEC est une méthode d’analyse préventive pour réduire les défaillances potentielles
d'un processus, produit, système ou composant d'un système. Autrement dit c'est de la
prévention des risques techniques pouvant avoir des conséquences sur la :
fiabilité
maintenabilité
disponibilité
sécurité
Bien prétentieux est celui qui pense pouvoir répondre tout seul aux 4 questions clés en 5
minutes ! Surtout quand on sait qu’une AMDEC demande beaucoup d’heures de travail,
requiert des compétences multidisciplinaires et doit avoir le support inconditionnel de la
direction.
Les coûts de réparation d'un défaut sont multipliés par dix pour chaque étape de
production
Comme on voit sur la figure 1-2 le coût des effets de défaillance est sur une échelle
logarithmique (exponentielle).
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Les résultats de l'AMDEC seront le plus bénéfique quand elle aura été faite au plus tôt au
cours de la conception, du développement et de l'industrialisation du produit ou du
processus.
La méthode est générique car applicable à toute entreprise, sans aucune contrainte relative à
la taille, l'activité ou le type.
Pour chaque AMDEC un champ d'application est établi avec des limites définies. Les causes
de défaillance sont réalistes et raisonnables. Des causes comme désastres naturels ou arrêt
de ressources générales (électricité ou autres) n’entrent pas dans le domaine d’application
des AMDEC.
Pour certaines étapes communes (achats, stockage, vente) il est recommandé d’établir des
parties d’AMDEC génériques. Ne pas oublier de mettre à jour ces parties génériques suite à
des modifications intervenues.
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la conception
la gamme d'un nouveau produit
l'amélioration et l'optimisation d'un système ou processus
la documentation
de validation de la conception
d’action de prévention
de surveillance
de maintenance des moyens de production
L'AMDEC est un document vivant, constamment mis à jour même après le début de la
production, car de nouvelles informations sont souvent arrivées.
L’AMDEC est un outil de prévention par excellence à usage interne. Si un client vous
demande une AMDEC vous pouvez lui transmettre le plan d’action, souvent c’est amplement
suffisant.
1.3 Types
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produit (cf. feuille DFMEA AMDEC produit, annexe 02), en anglais design FMEA
(DFMEA), montré dans la figure 1-4
processus (cf. feuille PFMEA AMDEC processus, annexe 03), en anglais process
FMEA (PFMEA), montré dans la figure 1-5
surveillance et de réponse du système, en anglais monitoring and system response
(FMEA-MSR)
moyen de production, en anglais means of production FMEA (MP-FMEA)
Pour l’AMDEC produit les principaux efforts sont orientés vers l’ensemble des fonctions du
produit et le plan de surveillance.
Pour l’AMDEC processus les principaux efforts sont orientés vers les activités du processus
(opérations, tâches) et la gamme de production.
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Pour l’AMDEC surveillance et réponse du système les principaux efforts sont orientés vers ce
qui peut arriver dans des conditions opérationnelles chez le client final.
Pour l’AMDEC moyen de production les principaux efforts sont orientés vers la capabilité des
machines et les activités de réparation.
La chaîne de défaillance (chapitre 7 du présent module, figure 7-3) montre les liens entre la
cause, le mode et l’effet de défaillance d’un élément de travail.
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- Comment le processus pourrait produire des défaillances inacceptables, avec des effets
perceptibles et détectables, suite à des causes possibles et quels seraient les actions pour
éliminer ces problèmes potentiels ?
Certains clients ont des exigences spécifiques AMDEC qu'il faut respecter.
De par leurs structures les différentes AMDEC sont très similaires. Afin d’éviter les
redondances utiliser dès que possible des AMDEC par familles de produits.
Pour définir les limites d'une AMDEC (quand ce n'est pas évident) il faut décomposer le
système, organe ou processus et identifier tout ce qui concerne cette analyse et tout ce qui
reste en dehors.
1.4 Principes
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Recommandations :
objectifs :
o qualité
o coût
o délai
un risque est soit accepté, soit réduit
moyens assurés
critères à satisfaire
responsabilités et autorités à assumer
incertitudes techniques à surmonter
Pièges à éviter :
1.5 Bienfaits
produit :
o concevoir bien du premier coup
o améliorer la conception pour assurer la fiabilité du produit
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processus :
o fabriquer bien du premier coup
o améliorer les opérations de production pour assurer la qualité du produit
surveillance et réponse du système :
o évaluer la réduction du risque de défaillance en conditions réelles
o améliorer la détection de défauts chez l’utilisateur final
moyen de production :
o diminuer le temps des arrêts
o améliorer l’exploitation et la maintenance pour assurer la disponibilité et la
sécurité des moyens de production
1.6 Étapes
Les 7 étapes d'une AMDEC (cf. figure 1-7) sont les suivantes :
composants
interfaces de conception
interactions
étapes du processus
analyse fonctionnelle (étape 3) :
o identification des fonctions :
analyse fonctionnelle des besoins
cahier des charges fonctionnel
analyse fonctionnelle technique
exigences des fonctions
analyse de défaillance (étape 4) :
o chaîne de défaillance :
mode de défaillance
effet de défaillance
cause de défaillance pour chaque fonction
diagramme d’Ishikawa
analyse de risque (étape 5) :
o affectation des mesures et niveau :
actions de prévention
mesures de détection des causes et modes de défaillance
indices de :
sévérité
d’apparition
de détection et
de priorité d’action
optimisation (étape 6) :
o identification des actions de réduction des risques :
attribution des responsabilités
échéance d’application des actions
application des actions et :
efficacités des actions
évaluation des risques après l’action
documentation des résultats (étape 7) :
o communication des résultats et conclusions de l’analyse :
établissement du contenu de la documentation
enregistrement des actions et :
efficacités des actions
évaluation des risques après l’action
communication de la réduction des risques :
en interne
si approprié :
aux clients
aux fournisseurs
enregistrement de :
l’analyse de risque
la réduction des risques à des niveaux acceptables
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Toute décision est prise en tenant compte des coûts des actions proposées par l’équipe
AMDEC et des orientations stratégiques du processus (produit).
L'AMDEC est un outil vivant qui ne s'arrête pas avec la fin de la conception ni de
l'industrialisation. L'information réunie servira pour la validation de la conception et pour
l'amélioration continue du composant ou système analysé.
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2.1 Normes
Potential Failure Mode and Effects Analysis (Analyse des Modes de Défaillance
Potentielles et de leurs effets), AIAG, 2008
J 1739 : Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA),
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly
Processes (Process FMEA), SAE, 2009 [Analyse des modes de défaillance potentiels
et de leurs effets lors de la conception (AMDE conception), Analyse des modes de
défaillance potentiels et de leurs effets lors des processus de fabrication et
d'assemblage (AMDE processus)]
NF X50-100 : Management par la valeur - Analyse fonctionnelle, caractéristiques
fondamentales - Analyse fonctionnelle : analyse fonctionnelle du besoin (ou externe)
et analyse fonctionnelle technique/produit (ou interne) - Exigences sur les livrables et
démarches de mise en œuvre, AFNOR, 2011
NF EN 16271 : Management par la valeur - Expression Fonctionnelle du Besoin et
cahier des charges fonctionnel - Exigences pour l’expression et la validation du besoin
à satisfaire dans le processus d’acquisition ou d'obtention d'un produit, AFNOR, 2013
NF EN 1325 : Management de la Valeur, Vocabulaire, Termes et définitions, AFNOR,
2014
ISO 9001 : Systèmes de management de la qualité. Exigences, AFNOR, 2015
IATF 16949 : 2016 - Exigences pour les systèmes de management de la qualité
applicables aux organismes pour la production de série et de pièces de rechange dans
l'industrie automobile, AFNOR, 2016
NF EN IEC 60812, Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE et
AMDEC), AFNOR, 2018
AIAG & VDA FMEA Handbook, AIAG, 2019 (manuel AMDEC)
La norme IATF 16949, version 2016 comprend les exigences spécifiques pour l'industrie
automobile.
plan stratégique
caractéristiques spéciales
planification avancée de la qualité du produit (PAQP/APQP)
analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC/FMEA)
plan de surveillance (annexe 04)
maîtrise laboratoire
processus d'homologation des pièces de production (PHPP/PPAP)
Beaucoup d’autres normes et ouvrages peuvent être commandées sur le site de l'AFNOR
(Association française de normalisation) dans la rubrique boutique.
Plus de 28000 normes (en anglais et autres langues) sont disponibles gratuitement sur le
site Public.Resource.Org.
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2.2 Définitions
Action corrective : action pour éliminer les causes d'une non-conformité ou tout autre
événement indésirable et empêcher leur réapparition
Action préventive : action pour éliminer les causes potentielles d'une non-conformité ou tout
autre événement indésirable et empêcher leur apparition
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (en anglais
FMEA)
APQP : Advanced Product Quality Planning (en français PAQP)
Caractéristique spéciale : caractéristique d'un produit ou processus qui pourrait concerner
la sécurité du produit ou la conformité avec la réglementation ou pourrait diminuer la
satisfaction du client
Client : celui qui reçoit un produit
Criticité : niveau d'un risque potentiel
Défaillance : écart d'aptitude d'une unité fonctionnelle à satisfaire une fonction spécifiée
Dispositif anti-erreurs : système permettant la prévention des erreurs en éliminant le facteur
humain
Entreprise (organisation) : structure qui satisfait un besoin
Exigence : besoin ou attente implicite ou explicite
FMEA : Failure Mode and Effects Analysis (en français AMDEC)
Fournisseur : celui qui procure un produit
PAQP : Planification Avancée de la Qualité du Produit (en anglais APQP)
PHPP : Processus d’Homologation des Pièces de Production (en anglais PPAP)
Plan de surveillance : document décrivant les dispositions spécifiques pour effectuer la
maîtrise du produit ou processus
PPAP : Product Part Approval Process (en français PHPP)
Problème : écart qu'il faut réduire pour obtenir un résultat
Processus : activités qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie
Produit (ou service) : tout résultat d’un processus ou d’une activité
Qualité : aptitude à satisfaire des exigences
Risque : vraisemblance d'apparition d'une menace ou d’une opportunité
Système de management de la qualité : tout ce qui est nécessaire pour le management de
la qualité d’une entreprise
Remarque 1 : le mot anglais "control" a plusieurs sens. Il peut être traduit par maîtrise,
autorité, commande, gestion, contrôle, surveillance, inspection. Pour éviter des malentendus
notre préférence est pour maîtrise et inspection au détriment de contrôle.
Remarque 2 : entre processus et procédé notre préférence est pour processus (en anglais
"process").
Remarque 4 : l'utilisation des définitions de l'ISO 9000 est recommandée. Le plus important
est de définir pour tous dans l'entreprise un vocabulaire commun et sans équivoques.
Remarque 5 : organisme est le terme utilisé dans l’ISO 9001 pour l’entité entre le fournisseur
et le client (en anglais organization). Pour éviter la confusion avec organisme de certification
et organisation (structure) notre préférence est pour le terme entreprise.
2.3 Livres
Quand je pense à tous les livres qu'il me reste encore à lire, j'ai la certitude d'être
encore heureux. Jules Renard
D H Stamatis, Failure Mode and Effect Analysis, ASQ, 2003 (Analyse des modes
de défaillances et de leurs effets)
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Raymond Mikulak et al, The Basics of FMEA, CRC Press, 2008 (Les bases de
l’AMDEC)
Fulbodh Chaudhary, Concept and case study FMEA and control plan,
Independently published, 2016
D.H. Stamatis, Risk Management Using Failure Model and Effect Analysis
(FMEA), ASQ Quality Press, 2019 (Gestion du risqué en utilisant l’AMDEC)
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3 Approche processus
Si vous ne pouvez pas décrire ce que vous faites en tant que processus, vous ne
savez pas ce que vous faites. Edwards Deming
3.1 Processus
Le mot processus vient de la racine latine procedere = marche, développement, progrès (Pro
= en avant, cedere = aller). Chaque processus transforme les éléments d'entrée en éléments
de sortie en créant de la valeur ajoutée et des nuisances potentielles.
Un processus peut être très complexe (lancer une fusée) ou relativement simple (auditer un
produit).
Un processus est :
répétable
prévisible
mesurable
définissable
dépendant de son contexte
responsable de ses prestataires externes
Une revue de processus est conduite périodiquement par le pilote du processus (cf. annexe
05).
Revue : examen d'un dossier, d'un produit, d'un processus afin de vérifier l’atteinte des
objectifs fixés
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Souvent l'élément de sortie d'un processus est l'élément d'entrée du processus suivant.
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Vous pouvez trouver quelques exemples de fiches processus dans l'ensemble de documents
E 02 et une liste de processus dans l’annexe 07.
Toute entreprise peut être considérée comme un macro processus, avec sa finalité, ses
éléments d'entrée (besoins et attentes clients) et ses éléments de sortie (produits/services
pour satisfaire aux exigences des clients).
Notre préférence pour déterminer un processus est l’utilisation d’un verbe (acheter, produire,
vendre) à la place d’un nom (achats, production, vente) pour différencier le processus du
département de l’entreprise ou de l’information documentée et rappeler la finalité du
processus.
Les processus sont (comme nous allons voir dans les paragraphes suivants) de type
management, réalisation et support. Ne pas attacher trop d'importance au classement des
processus (parfois c'est très relatif) mais bien vérifier que toutes les activités de l'entreprise
entrent dans un des processus.
élaborer la stratégie
développer la politique
déployer les objectifs
planifier le SMQ
acquérir et gérer le personnel
faire face aux risques
piloter les processus
auditer
réaliser la revue de direction
communiquer
réaliser la revue de contrat
améliorer
respecter les exigences
mesurer la satisfaction des parties intéressées
concevoir et développer
acheter
produire
maintenir les équipements
réceptionner, stocker et expédier
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inspecter
maîtriser les non-conformités
réaliser les actions correctives
appliquer la traçabilité (identifier et garder l'historique)
vendre
gérer la documentation
acquérir et maintenir les infrastructures
dispenser la formation
gérer les moyens d'inspection
fournir l'information
tenir la comptabilité
administrer le personnel
La cartographie des processus est par excellence un travail pluridisciplinaire. Ce n'est pas
une exigence formelle de la norme ISO 9001 mais est toujours bienvenue.
Les 3 types de processus et quelques interactions sont montrés dans la figure 3-3.
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Dans les éléments de sortie il ne faut pas sous-estimer les produits non voulus tels les
déchets, nuisances, rejets.
Pour obtenir une image plus claire on peut simplifier en utilisant au total une quinzaine de
processus essentiels. Un processus essentiel peut contenir quelques sous-processus,
comme dans un processus « développer le SMQ » peuvent entrer les processus :
élaborer la stratégie
développer la politique
faire face aux risques
planifier le SMQ
déployer les objectifs
acquérir les ressources
piloter les processus
améliorer
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Deux autres exemples de processus (concevoir, figure 3-4 et produire, figure 3-5) :
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Approche processus : management par les processus pour mieux satisfaire les clients,
améliorer l’efficacité de tous les processus et augmenter l’efficience globale
Figure 3-6. Modèle d’un SMQ basé sur l'approche processus et l'amélioration continue
L'approche processus :
souligne l'importance :
o de comprendre et de satisfaire aux exigences des parties intéressées
o de la prévention pour réagir sur les éléments non voulus comme :
retours client
rebuts
o de mesurer la performance, l'efficacité et l'efficience des processus
o d'améliorer en permanence ses objectifs sur la base de mesures objectives
o de la valeur ajoutée des processus
repose sur :
o l'identification méthodique
o les interactions
o la séquence et
o le management des processus qui consiste à :
déterminer les objectifs et leurs indicateurs
piloter les activités associées
analyser les résultats obtenus
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Le cycle de Deming (figure 3-7) s’applique à la maîtrise de tout processus. L'AMDEC est un
processus par excellence. Les cycles PDCA (de l'anglais Plan, Do, Check, Act ou Planifier,
Dérouler, Comparer, Agir) sont une base universelle de l’amélioration continue.
Plan – Planifier, définir le projet, délimiter le domaine d’activité, réunir l'équipe, délais à ne
pas dépasser
Do – Dérouler, réaliser l'analyse structurelle, fonctionnelle, de défaillance, des causes, des
risques
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Check – Comparer, vérifier si les objectifs sont atteints, valider les actions, optimiser, plan de
surveillance
Act – Agir, ajuster, adapter, améliorer, réagir avec des actions préventives, trouver de
nouvelles améliorations (nouvelle AMDEC ou nouveau PDCA)
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4.1 Objectif
L’objectif de la première étape est de déterminer quelle AMDEC sera réalisée pour le projet
(produit, processus ou autre). La planification et la préparation permettent :
4.2 Planification
Une des premières tâches à entreprendre est de remplir l’entête de l’AMDEC produit (cf.
feuille DFMEA AMDEC produit, annexe 02) et l’AMDEC processus (cf. feuille PFMEA
AMDEC processus, annexe 03), montrés dans les figures 4-1 et 4-2 :
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Il n’est jamais trop tôt pour démarrer l’AMDEC, il est parfois trop tard pour qu’elle
présente encore un réel intérêt. Gérard Landy
Les AMDEC sur des produits, processus et moyens similaires déjà réalisés seront utilisés
comme base de connaissances. L’outil Déploiement de la fonction qualité - QFD (Quality
Function Deployment) peut apporter une aide précieuse, cf. annexe 09.
La planification des AMDEC doit être effectuée au plus tôt dans le démarrage des produits.
Ceci de manière à permettre de déceler le plus en amont possible du planning
d'industrialisation d'un produit les modes de défaillances. Et donc à apporter une solution
autant que possible avant l'envoi de la cotation au client (de manière à ce que les coûts des
Poka-Yoké et autres systèmes anti-erreurs spécifiques au produit soient inclus dans la
cotation et payés par le client).
4.3 Préparation
facilitateur
responsable :
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o conception
o développement
o QSE (qualité, sécurité, environnement)
o fabrication
o système
o logistique
o sécurité
o test
o projet
o achats
o commercial
o composants
o maintenance
expert technique
technicien
opérateur
consultant
représentant du client
le sujet
le champ et les limites (le domaine d’application)
les termes utilisés
les règles du jeu à respecter (tableaux des indices)
les objectifs à atteindre
les ressources assurées
le délai à respecter (l’échéance de l’analyse)
les responsabilités à assumer
Si le pilote est différent de l'animateur, celui-ci sera responsable de l'application sur le terrain
de l'AMDEC, du respect du délai et coût fixés. Des personnes externes peuvent être invitées
pour conseils ou expertises.
Le domaine d’application de l’AMDEC est défini, les exigences client sont clarifiées, les
AMDEC similaires sont passées en revue.
Tous les documents apportant des données objectives sur le ou les produits (processus)
étudiés sont une base essentielle pour le déroulement des AMDEC, et il est donc impératif
qu'ils soient collectés par l'animateur avant la première réunion ou amenés par les
participants lors de la réunion.
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