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Analyse des Modes de
Défaillances et de leurs effets

Process FMEA selon le manuel
AIAG-- VDA FMEA
AIAG juin 2019
Formation Intra Entreprise

Animée par Anissa AYARI
Consultante en Management Qualité
Objectifs
 Découvrir l’outil d’analyse de risque FMEA
 Connaître les différents types de FMEA
 Etre capable de développer et de mettre en œuvre la

FMEA- process au sein de l’entreprise selon le nouveau
référentiel AIAG VDA- FMEA 2019
Présentation de la FMEA
FMEA: Présentation
C’est une méthode analytique systématique, qualitative

et axée sur le travail en équipe pour:
1. Évaluer les risques techniques potentiels liés à des
défaillances de produit ou de processus.
2. Analyser les causes et les conséquences de telles
défaillances.
3. Préciser les dispositions existantes de prévention et
de détection
4. Recommander des actions pour réduire les risques.
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Page 4
FMEA: Les 4 Aspects d’une FMEA réussite
4 aspects à prendre en considération, la FMEA est :
1. Claire: Les informations sont claires, pas de termes chargés

d'émotions (ex. dangereux, intolérables, irresponsable…)
2. Vraie: Les effets/ conséquences sont décrits avec précision.

3. Réaliste : Les causes sont raisonnables, les évènements
extrêmes ne sont pas considérés.
4. Complète: L'exhaustivité dans l’identification et le traitement de

tous les modes de défaillances prévisibles.
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Page 5
FMEA: Domaine d’Application
La FMEA est mené pour :
 Un nouveau produit/ une nouvelle technologie ou un

nouveau process;
 Une nouvelle application du produit/ process;
 Une modification de la conception produit/ process
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Page 6
FMEA: Objectif
 La FMEA vise à éviter les défaillances produit/

process dès le départ (dès les phases de
conception produit/ process)
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Page 7
FMEA: Histoire
Le développement historique de la FMEA remonte à plus de 60 ans. Les

jalons suivants sont importants pour la méthode:
 1949: La méthode FMEA est mise au point par l'armée américaine

sous le nom "Military Speification MIL-P-1629".
 1963: La NASA (National Aerospace Agency) des États-Unis met au

point la FMECA (analyse du mode de défaillance, des effets et de la
criticité) pour le projet Apollo.
 1975: Cette méthode a été introduite dans l'ingénierie nucléaire et

d'autres industries.
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Page 8
FMEA: Histoire
 1977: Début de l'utilisation de la méthode FMEA dans l'industrie

automobile par Ford Motor Co.
 1980: En Allemagne, il est inclut dans le catalogue des normes

sous la référence DIN 25448.
 1986: La première description de la méthode est publiée dans la

VDA 4 sous le titre "Assurance de la qualité avant la production
en série".
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Page 9
FMEA: Histoire
 1993: Le manuel de référence FMEA de l’AIAG a été élaboré par

les équipes FMEA de Chrysler, Ford et General Motors en
collaboration avec l'ASQC (Société américaine pour le contrôle de
la qualité).
 2001: Publication de la norme internationale CEI 60812.

Publication de la 3ième édition du manuel AIAG FMEA a été
publiée.
 2006: Le manuel VDA a été révisé.
CEI 60812: Techniques d’analyse de la fiabilité du système–
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Procédure d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)
Page 10
FMEA: Histoire
 2008: Publication de la 4ème édition du manuel AIAG FMEA.
 2015: Une nécessité d'harmoniser les manuels FMEA au profit

des équipementiers et des fournisseurs multinationaux du
secteur automobile. Cela a permis d’élaborer un texte amélioré,
de normaliser les échelles d’évaluation, d’améliorer la
méthodologie d’évaluation des risque.
 Juin 2019: Publication du nouveau Manuel AIAG

AIAG-- VDA FMEA.
FMEA
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Page 11
FMEA: Le Référentiel AIAG VDA FMEA
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Page 12
FMEA: Le Référentiel AIAG VDA FMEA
 Le manuel contient des recommandations « should » et pas des
exigences « shall ». De ce fait, pour la mise en place d’une
approche FMEA, se référer aux exigences clients et celles de
l’entreprise même.
 Le produit dans l’approche FMEA est un système, sous-système ou

un élément.
 Le processus est celui de fabrication, assemblage et logistique

prévus pour la réalisation des produits conformes à leurs
spécifications.
 La fonction est : ce que l’élément, le système, le processus ou

l'étape de processus prévu/ destiné à faire
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Page 13
FMEA: Nouveautés
 Alignement des référentiels AIAG et VDA.
 Nouvelle méthode AMDEC à 7 étapes au lieu de 5.

 Nouvelles grilles d’étude AMDEC produit et process.
 Introduction de la priorisation des actions « AP » au lieu du

nombre prioritaire de risque « NPR ».
 Modification et amélioration des échelles de cotation Sévérité,

occurrence et détection.
 Nouvelle démarche de FMEA de la surveillance et de la réaction

du système : FMEA-MSR
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Page 14
FMEA: Types
FMEA-- Produit: D-
FMEA D-FMEA
Une FMEA produit est un processus d'analyse principalement

utilisé par l’équipe de développement.
L’objectif est d’identifier les modes de défaillances relatifs au

système conçu, ses sous-ensembles et ses composants et de les
prendre en compte avant la sortie du produit en production.
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Page 15
FMEA: Types
FMEA-- Process
FMEA Process:: P-
P-FMEA
Contrairement à la FMEA produit, qui analyse le potentiel de

défaillance pouvant survenir pendant la phase de conception du
produit, la FMEA process analyse le potentiel de défaillance dans
les processus de fabrication, d'assemblage et logistique.
Ici, l'accent est mis sur les défaillances possibles pouvant survenir
au cours de ces processus.
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Page 16
FMEA: Méthode à 7 Etapes
Analyse du système Analyse de Défaillance et atténuation Communication

de risque du risque
Etape 1 Etape 2 Etape 3 Etape 4 Etape 5 Etape 6 Etape 7
Planification Analyse Analyse Analyse de Analyse du Optimisation Documentation

& Structurelle Fonctionnelle Défaillance Risque des résultats
Préparation
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Page 17
Step 1 :Planification & Préparation
Identification du projet:
 Le Projet
 Le Client
 Le Site
 Le processus ou partie de processus fera l’objet de l’étude
 Les limites de l’étude FMEA
 Le Team
 Planning projet FMEA
 Le retour d’information des projets FMEA précédents
 Les documents décrivant le produit et le processus de fabrication
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 Niveau de confidentialité
Page 18
Exemples de documents décrivant le produit & le process :

 Le Synoptique de fabrication
 Le diagramme de flux
 Le plan de surveillance (Draft)
 Les instructions de travail/ de contrôle/ de conditionnement
existantes
 Les procédures de maîtrise produit/ process/ Flux
 Les gammes existantes de maintenance des équipements/
outillages prévus
 ...
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Page 19
L’Approche 5T:
• InTent: l’Intention de chaque membre de l’équipe.

Une équipe compétente et maîtrisant chacun son rôle et
connaissant l’objectif de la FMEA, se préparer mieux à l’étude.
• Timing: le délai, tenant compte du planning de projet et des

milestones. Une FMEA à temps opportun est un facteur de réussite.
• Team: l’équipe pluridisciplinaire nécessaire à la réussite de la FMEA

core team, management, chef projet et experts.
• Tasks: les actions à réaliser en suivant la démarche à 7 steps.
• Tools: ressources nécessaires, comme un logiciel spécifique si
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nécessaire.
Page 20
Le Team :
L’équipe principale peut comprendre les membres suivants:
 Modérateur
 planificateur de processus / ingénieur de production
 ingénieur en ergonomie
 ingénieur en validation de processus
 Ingénieur Qualité / Fiabilité
 Autres responsables du développement de processus.
Les membres de l’équipe centrale (core team) préparent l’analyse du

système FMEA (étapes 1 à 3) et participent aux réunions du FMEA.
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Page 21
Le Team :
Une équipe élargie sera ajoutée si nécessaire.
Cette équipe peut comprendre les membres suivants:

 Développeur système
 Développeurs de composants
 Experts techniques
 Ingénieur de maintenance
 Acheteur/ Fournisseur
 D'autres avec des connaissances spécifiques…
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Visualisation du Processus sujet de la FMEA:
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Page 23
Défnition des limites de l’étude FMEA:
Afin de définir les limites de l’étude FMEA process, les questions

suivantes sont à poser:
 Quelles étapes du processus représentent des nouveautés par

rapport au(x) processus similaire(s) existant(s) ?
 Quelles étapes du processus affecte les exigences sécuritaires et

réglementaires ?
 Quelles étapes du processus peuvent engendrer des coûts non-

qualité élevés en cas de non-conformité ?
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Page 24

de risque du risque

Préparation
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Page 25
Step 2 : Analyse structurelle
 Analyse structurelle du processus en global: synoptique de
fabrication, bloc diagramme…
 Visualisation du domaine à analyser (Focus et limite du domaine

d’étude)
 Présentation des éléments de chaque opération/ étape du

processus sujet de l’analyse, structure en Diagramme en arbre:
Output/ nom Opération Élément de

Élément
Élément
d’analyse
inférieur
supérieur
Élément focus
processus cause (4M)
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Synoptique de fabrication:
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Magasin MP
Synoptique de fabrication: Réception & Stockage
Exemple: MP & composants
Zone de préparation Atelier Injection
OP10 OP20 OP30

Rivetage contact sur borne Injection socle plastique Injection manette plastique
Ligne assemblage Atelier Marquage
OP50 OP40
Sertissage Bornes/ Socle Marquage manette
OP60
Montage final
OP70
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Contrôle final & emballage
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Analyse structurelle, Diagramme en arbre :
Elément du Etape du Elément de

processus processus cause (4M)
…
Main d’œuvre
Machine
Etape n
Processus output Matière
Milieu
Étape n+1 …
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Page 29
Exemple :
Elément du Etape du Elément de

processus processus cause (4M)
MO.: Opérateur
Machine: Poste
OP50 sertissage: presse, outil
sertissage, support
Sertissage Bornes/ socle
pièce
Matières: Socle plastique,
bornes métalliques
OP60 Milieu: Propreté poste

Ligne Assemblage
Interrupteur électrique Montage final
…
OP70
…
Contrôle final & Emballage
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Page 30

de risque du risque

Préparation
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Page 31
Step 3 : Analyse Fonctionnelle
 Visualisation de l’analyse fonctionnelle  présentation de

l’ensemble des fonctions relatives à l’élément du processus,
l’étape et l’élément de cause.
 Affection des exigences et les caractéristiques produitaux

fonctions correspondantes
 Cascade des fonctions et des exigences clients:
Arbre des fonctions, diagramme des paramètres
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Page 32
La Fonction
Une fonction décrit à quoi l’élément de processus, l’étape de
processus ou l’élément de cause est destiné.
Plusieurs fonctions peuvent être décrites pour chaque élément de

processus, étape de processus ou élément primitif.
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Page 33
L’exigence
Une exigence fait référence à la performance de la fonction de
processus et peut être évaluée ou mesurée.
Les exigences se divisent en deux groupes:
 Caractéristique produit;
 Paramètre du processus / Conditions requises
Si l’exigence représente une caractéristique spéciale,

celle-ci doit être mentionnée au niveau de la FMEA process en
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respectant les symboles du client.
Page 34
L’exigence
Les exigences peuvent provenir de différentes sources (externes et
internes):
 Exigences légales:
Conformité aux exigences de santé et de sécurité et aux
réglementations environnementales
 Normes de l'industrie
Nomes techniques
 Les exigences des clients:
Exemple: Conformité avec la qualité requise
 Exigences internes:
Exemple: Production du produit dans le cycle de processus,
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respect des coûts de production attendus…
Page 35
Arbre des fonctions :
Opérateur:
F501: poser le socle dans la porte-
pièce, placer les bornes dans le socle,
pousser le levier de la presse jusqu’à
la fin de sa course et placer pièce
sertie dans la caisse
Assemblage OP50: Sertissage Machine:
Interrupteur électrique F50 : Sertir les Presse/ outil : F502: Assurer
F: Commander le bornes l’insertion des bornes à la position
moteur électrique métalliques dans définitive
du vitre le socle Support pièce: F503: maintenir et
fixer le socle/ borne lors de sertissage
Montage final Socle: F504: permettre le placement
des bornes métalliques aux positions
et au sens appropriés
Contrôle final & Bornes métalliques : F505: posséder la
emballage conformité géométrique
Milieu: F506: assure la Propreté du
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produit
Page 36
Diagramme des paramètres :
Élément
Focus
Pourquoi ? Comment ?
d’étude
(étape)
Pourquoi cette exigence

doit être assurée ?
Comment cette exigence

peut être assurée ?
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Exemple 1:
Assemblage
Sertissage Presse/ outil
Interrupteur électrique
F: Commander le F50: sertir les bornes F502: Assurer l’insertion

moteur électrique du dans le socle des bornes à la position
vitre Exigence: Hauteur définitive
Exigence: Continuité sertissage Exigence: Course de
électrique descente effectué par
l’outil de sertissage
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Exemple 2:
Assemblage
Sertissage Opérateur
F: Commander le F50: sertir les bornes F501: placer les bornes

moteur électrique du dans le socle dans le socle
vitre Exigence: conformité Exigence: nombre de
Exigence: Continuité sertissage bornes assemblées (02)
électrique
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Page 39

de risque du risque

Préparation
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Page 40
Step 4 : Analyse de Défaillance
L'analyse de défaillance consiste à :

 identifier les modes de défaillance relatifs à chaque fonction,
d’analyser leurs effets et d’identifier leurs causes potentielles.
 Établir la chaine de défaillance.
Pourquoi ?
Comment ?
Mode
Défaillance
Effets Cause
(Focus
d’étude)
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Page 41
Mode de Défaillance:
Un mode de défaillance (processus) est défini comme la manière

dont le processus ne peut pas exécuter la fonction prévue pour le
produit.
Les modes de défaillance d'une étape de processus sont dérivés
des caractéristiques du produit et du processus.
Remarque : dans le remplissage de la grille AMDEC, il est suggéré

de commencer par le mode de défaillance, puis les effets associées.
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Page 42
Mode de Défaillance:
Il existe plusieurs catégories de Modes de défaillances possibles,

notamment, à titre d’exemples :
 Echec de la fonction à exécuter/ opération non effectuée
 Opération incomplète/ Fonction interrompue
 Dégradation de la fonction
 Assemblage/ montage incorrect d’un composant
 Étiquette incorrecte
 Borne inversée
 connexion mal insérée
 …
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Page 43
Effet:
Les effets doivent décrire ce que le client peut percevoir.

Les modes de défaillance affectant la sécurité ou le non-respect
des exigences légales ou réglementaires doivent être clairement
identifiées dans l’AMDEC.
Les clients peuvent inclure:

 Client interne (activité suivante / opération suivante /
processus suivant);
 Client externe (client direct / OEM / revendeur);
 Législateurs et autorités ;
 Utilisateur final du produit.
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Page 44
Cause :
Une cause est une indication de la raison pour laquelle un mode de

défaillance peut se produire. La conséquence d'une cause est le mode
de défaillance.
Les causes typiques peuvent inclure, sans toutefois s'y limiter, les 4M
classiques d'Ishikawa: Main d’œuvre, Machine, Matière et Milieu.
Dans la mesure du possible, chaque cause potentielle de fabrication ou

d'assemblage doit être identifiée. La cause doit être exprimée de
manière aussi précise et complète que possible afin que des mesures
de prévention et de détection puissent être utilisées pour traiter les
causes profondes.
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Page 45
Cause :
pour un processus de montage par exemple, Les Questions suivantes

peuvent être posées pour l’identification des causes de Main d’œuvre :
1. Utilisation d’une mauvaise pièce ?
2. Un composant non assemblé/ monté ?
3. Un composant assemblé incorrecte/ inversé
4. …
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Page 46
Cause :
Les Questions suivantes peuvent être posées pour l’identification des

causes de Machine :
1. Le processus automatisé peut-il être interrompu ?
2. Les données saisies sur la machine peuvent-elles être saisies

incorrectement ?
3. La machine peut-elle être utilisée en mode manuel et peut-elle

contourner les actions automatiques ?
4. …
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Page 47
Cause :

causes de Matière :
1. Peut-on utiliser trop/ trop peu/ pas de matière ?
2. Le matériau peut-il être périmé, non conforme à ses spécifications
3. Le composant peut-il être endommagé ?
4. …
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Page 48
Cause :

causes de Milieu :
1. L'éclairage est-il adapté à la tâche ?
2. Les composants utilisés dans le processus peuvent-ils être

considérés comme des corps étrangers ?
3. L’humidité et/ ou la température peuvent elles impliquer la

défaillance
4. …
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Page 49
Chaine de défaillance:
Exemple 1:
Assemblage Sertissage Presse/ outil
F: Commander le moteur F50: sertir les bornes dans F502: Assurer l’insertion des
électrique du vitre le socle bornes à la position définitive
Exigence: Continuité Exigence: Hauteur Exigence: Course de
électrique sertissage descente effectué par l’outil
de sertissage
- Produit: défaut Course de descente

fonctionnel (absence de insuffisante
Sertissage insuffisant:
continuité électrique)
- usine: Rebut au
hauteur sertissage >
contrôle final
- Usine cliente: inconnu
- Utilisateur final:
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interrupteur ne peut
pas commander le
moteur du vitre
Page 50
Chaine de défaillance:
Exemple 2:
Assemblage Sertissage Presse/ outil
F: Commander le F50: sertir les bornes F501: placer les bornes

moteur électrique du dans le socle dans le socle
vitre Exigence: conformité Exigence: nombre de
Exigence: Continuité sertissage bornes assemblées (02)
électrique
- Produit: défaut
fonctionnel (absence de
Sertissage non
continuité électrique)
- usine: Rebut au
conforme: borne Borne non assemblée
contrôle final manquante
- Usine cliente: inconnu
- Utilisateur final:
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interrupteur ne peut
pas commander le
moteur du vitre
Page 51

de risque du risque

Préparation
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Page 52
Step 5 : Analyse du Risque
L’analyse des risques a pour objectif de hiérarchiser les risques en

évaluant l’importance de leurs effets, l’occurrence de leur
apparition et le niveau de leur détection/ maîtrise.
Cette étape consiste à:

1. Affecter les dispositions, existantes ou planifiées, de maîtrise
des défaillances;
2. Évaluer les risques;
3. Prioriser les actions à entreprendre.
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Page 53
Affectation des dispositions, existantes ou planifiées, de
maîtrise des défaillances :
 Affectation des dispositions de prévention de la cause
 Affectation des dispositions de contrôles des modes de

défaillance et de leurs causes
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Page 54
Affectation des dispositions de prévention de la cause:
Exemples:
 Commande à deux mains des machines,
 Le composant ne peut pas être monté (Poka Yoke),
 Position moulée,
 Maintenance de la machine,
 Instructions de travail / aides visuelles ,
 Commandes de la machine…
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Page 55
Affectation des dispositions de contrôles des modes de défaillance

et de leurs causes:
Exemples:
 Inspection visuelle avec défauthèque;
 Inspection optique avec système de caméra;
 Contrôle par attribut avec gabarit/ pige;
 Contrôle dimensionnel avec un pied à coulisse;
 Échantillonnage aléatoire;
 Surveillance du couple de serrage;
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 Test de fonctionnement à la fin de la ligne…
Page 56
Évaluation du risque :
Chaque chaine de défaillance, le triplet Mode de défaillance/ Effets et

cause est examinée pour ses risques respectifs.
Il existe des critères pour évaluer les risques S, O et D :

S: Sévérité : est une évaluation de l’importance des effets de la
défaillance.
O: Occurrence : est une évaluation de la probabilité d’apparition de la

cause de défaillance tenant compte des préventions existantes/
prévues.
D: Détection : est une évaluation du niveau de détection du mode de
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défaillance ou de sa cause.
Page 57
Évaluation du risque :
les évaluations sont faites selon des échelles proposées par le

référentiel FMEA.
Elles sont des échelles de 10 à 1, 10 correspondant à la

contribution au risque la plus élevée.
Sévérité
Occurrence Détection
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Page 58
Priorisation des Actions AP (Action Priority
Priority)) :
Les méthodes FMEA précédentes utilisaient le nombre prioritaire du

risque (NRP) pour hiérarchiser les actions en fonction du risque.
Le tableau de priorisation des actions « AP » fournit aux équipes FMEA

les détails logiques de 1000 combinaisons de S, O et D possibles.
Chaque priorité d’action est individuellement justifiée.
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Page 59
Priorité - Élevée (H):
Priorité d’action élevée. L'équipe doit soit identifier une action

appropriée pour améliorer l'occurrence et / ou la détection, ou
documenter pourquoi une amélioration n'est pas nécessaire ou
possible ou pourquoi les mesures utilisées sont appropriées.
Priorité - Moyenne (M):
Priorité d’action moyenne. L'équipe devrait identifier les mesures

appropriées pour améliorer l'occurrence et / ou la détection ou
documenter la raison pour laquelle les mesures sont appropriées.
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Page 60
Priorité - Faible (L):
Priorité d’action faible. L'équipe peut identifier des actions pour

améliorer l'occurrence ou la détection.
Il est recommandé que la direction examine au moins les risques à

Sévérité de 9 et 10 et de la priorité d’action élevée (H) et moyenne
(M), y compris les mesures prises.
Les priorités de tâches ne servent pas à hiérarchiser les risques

élevés, moyens ou faibles, mais à prioriser les actions à entreprendre
pour réduire les risques.
Au moins, la déclaration "Aucune autre action requise" doit être
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mentionnée.
Page 61

de risque du risque

Préparation
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Page 62
Step 6 : Optimisation
L’optimisation a pour but de:
 Identifier les actions nécessaires pour réduire le risque

 Affecter les responsabilités et les délais d’implémentation pour
chaque action décidée
 Identifier les actions réellement prises incluant la confirmation
de leur efficacité, et
 Réévaluer le risque résiduel
Le résultat final est un processus qui minimise le risque de

production de produits qui ne répondent pas aux attentes des
clients et des parties prenantes.
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Page 63
Si l'équipe décide qu'aucune autre action n'est nécessaire, la mention

« Aucune révision planifiée" devrait figurée dans la colonne de
commentaire (le cas échéant), ceci indique que l'analyse de risque est
clôturée.
La PFMEA devrait se concentrer sur l'amélioration continue.

L'optimisation est particulièrement efficace dans l'ordre suivant:
 Modifier le process pour minimiser l'occurrence de la cause de

défaillance;
 Augmenter la capacité de détection de la cause ou du mode de
défaillance.
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Page 64
Etat des actions d’amélioration:
Action ouverte: Pas d’action définie (chaque action doit avoir une
responsabilité individuelle identifiée et une échéance).
Action en décision (facultatif): l’action a été définie mais n'a pas encore
été décidée/ confirmée.
Action en cours de mise en œuvre (facultatif): l’action a été décidée
mais n'a pas encore été mise en œuvre (ou en cours d’implémentation).
Action terminée: l’action est terminée, elle a été mise en œuvre et son
efficacité a été démontrée et documentée et une évaluation finale a eu
lieu (recotation).
Action non mise en oeuvre
oeuvre:: l’action est rejetée et documentée et
nécessite d’être clôturée par écrit
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L’achèvement de toutes les actions décidées, doit être documenté avant
le début de la production (SOP). Page 65

de risque du risque

Préparation
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Page 66
Step 7 : Documentation des Résultats
 La portée et les résultats d'une FMEA doivent être résumés dans

une documentation.
 Cette documentation peut être utilisée à des fins de

communication au sein d’une entreprise.
 Cela peut également garantir que tous les détails de l'analyse et

de la propriété intellectuelle restent dans l’organisme.
 La mise en page du document peut être spécifique à

l’organisme.
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Page 67
Step 7 : Documentation des Résultats
Le contenu de la documentation de l’étude FMEA, peut inclure:
 Portée/ focus de la FMEA
 Tableaux de cotation S/ O/ D
 Risques analysés et actions entreprises
 Résultats et conclusions de l‘étude
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Page 68
FMEA : Revue
Les revues FMEA process se font dans l’un des cas suivants:
 Documentation d’une action mise en place, documentation du

résultat de son efficacité;
 Modification du process;
 Modification de la conception produit qui engendre une

modification process;
 Mise à jour de la FMEA suite un traitement d’une anomalie

produit/ process/ réclamation client;
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 Périodiquement, ou autre exigence client ou interne.
Page 69
FMEA : Revue



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Page 70
FMEA : Revue



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Analyse des Modes de

Défaillances et de leurs effets

Formation Intra Entreprise

 Découvrir l’outil d’analyse de risque FMEA

 Connaître les différents types de FMEA

 Etre capable de développer et de mettre en œuvre la

C’est une méthode analytique systématique, qualitative

4 aspects à prendre en considération, la FMEA est :

1. Claire: Les informations sont claires, pas de termes chargés

2. Vraie: Les effets/ conséquences sont décrits avec précision.

4. Complète: L'exhaustivité dans l’identification et le traitement de

La FMEA est mené pour :

 Un nouveau produit/ une nouvelle technologie ou un

 Une nouvelle application du produit/ process;

 Une modification de la conception produit/ process

 La FMEA vise à éviter les défaillances produit/

Le développement historique de la FMEA remonte à plus de 60 ans. Les

 1949: La méthode FMEA est mise au point par l'armée américaine

 1963: La NASA (National Aerospace Agency) des États-Unis met au

 1975: Cette méthode a été introduite dans l'ingénierie nucléaire et

 1977: Début de l'utilisation de la méthode FMEA dans l'industrie

 1980: En Allemagne, il est inclut dans le catalogue des normes

 1986: La première description de la méthode est publiée dans la

 1993: Le manuel de référence FMEA de l’AIAG a été élaboré par

 2001: Publication de la norme internationale CEI 60812.

 2006: Le manuel VDA a été révisé.

CEI 60812: Techniques d’analyse de la fiabilité du système–

 2008: Publication de la 4ème édition du manuel AIAG FMEA.

 2015: Une nécessité d'harmoniser les manuels FMEA au profit

 Juin 2019: Publication du nouveau Manuel AIAG

 Le produit dans l’approche FMEA est un système, sous-système ou

 Le processus est celui de fabrication, assemblage et logistique

 La fonction est : ce que l’élément, le système, le processus ou

 Alignement des référentiels AIAG et VDA.

 Nouvelle méthode AMDEC à 7 étapes au lieu de 5.

 Introduction de la priorisation des actions « AP » au lieu du

 Modification et amélioration des échelles de cotation Sévérité,

 Nouvelle démarche de FMEA de la surveillance et de la réaction

Une FMEA produit est un processus d'analyse principalement

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Contrairement à la FMEA produit, qui analyse le potentiel de

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Exemples de documents décrivant le produit & le process :

• InTent: l’Intention de chaque membre de l’équipe.

• Timing: le délai, tenant compte du planning de projet et des

• Team: l’équipe pluridisciplinaire nécessaire à la réussite de la FMEA

• Tasks: les actions à réaliser en suivant la démarche à 7 steps.

• Tools: ressources nécessaires, comme un logiciel spécifique si

Les membres de l’équipe centrale (core team) préparent l’analyse du

Une équipe élargie sera ajoutée si nécessaire.

Cette équipe peut comprendre les membres suivants:

Visualisation du Processus sujet de la FMEA:

Défnition des limites de l’étude FMEA:

Afin de définir les limites de l’étude FMEA process, les questions

 Quelles étapes du processus représentent des nouveautés par

 Quelles étapes du processus affecte les exigences sécuritaires et

 Quelles étapes du processus peuvent engendrer des coûts non-

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Planification Analyse Analyse Analyse de Analyse du Optimisation Documentation

 Visualisation du domaine à analyser (Focus et limite du domaine

 Présentation des éléments de chaque opération/ étape du