Université Hassan 1er

Faculté des sciences et techniques de Settat

Département de la physique appliquée

Année Universitaire : 2021/2022

Master en Sciences et Techniques

Génie Biomédical : Instrumentation et Maintenance

Sécurité, Santé et Environnement

MATRICE DE DECISION

Réalisé par : Demandé par :

WALFI Doha Pr. RETTAL Mourad

KABDI Ghizlane

AIT FARAJ Othmane

Décembre 2021, Settat, Maroc

 Résumé

La méthode AMDEC est un outil qualité d’analyse préventive permettant d’identifier et de

traiter les causes, modes et effets avant qu’ils ne surviennent.
AMDEC est une méthode rigoureuse de travail très efficace grâce à la mise en commun des
informations et données. Elle est menée en groupe et permet à chaque participant d’y apporter
ses propres expériences et connaissances.
La réalisation d'une AMDEC est recommandée aux entreprises qui souhaitent obtenir une norme
ou une certification.
La recherche des causes et des conséquences permet d’aboutir à un travail exhaustif qui
permettra alors de corriger ou de prévenir les problèmes.
Le présent document est un rapport qui a été centré sur deux axes principaux.
Dans le premier nous présentons l’historique de la méthode AMDEC et comment cette
technique a pris sa place dans le monde de la qualité et gestion des risques, nous définissons sa
désignation et son intérêt et ses types.
Dans le second nous traitons en détail les étapes de réalisation de la méthode et à la fin nous
déterminons les avantages et limites d’AMDEC.

Mots Clés : AMDEC, Criticité, Défaillance, Prévention, Processus, Risque, Fréquence

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 Sommaire
Introduction ....................................................................................................................................... 4
Axe 1 : Généralités ............................................................................................................................ 5
1.1 L’historique d’AMDEC............................................................................................................... 5
1.2 Définition d’AMDEC .................................................................................................................. 6
1.3 Pourquoi travailler de manière préventive ? ................................................................................ 7
1.4 Types d’AMDEC ........................................................................................................................ 7
Axe 2 : Démarche de la méthode d’AMDEC .................................................................................... 9
2.1 Etapes d’AMDEC ....................................................................................................................... 9
Etape 1 : Préparer l’étude .........................................................................................................10
Etape 2 : L’analyse fonctionnelle du procédé ..........................................................................10
Etape 3 : L’analyse qualitative des défaillances .......................................................................11
Etape 4 : L’évaluation ..............................................................................................................13
Etape 5 : La hiérarchisation ......................................................................................................16
Etape 6 : la définition et la planification des actions ................................................................16
Etape 7 : Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité ...........................................16
Etape 8 : La présentation des résultats ......................................................................................17
2.2 Les avantages généraux de la méthode AMDEC ........................................................................17
2.3 Les limites de la méthode AMDEC ............................................................................................18
Conclusion .......................................................................................................................................19

Liste des figures

Figure 1: Analyse des modes de défaillance de leur effets et de leur criticité .............................................. 5
Figure 2: Signification d'AMDEC ou FMECA ............................................................................................ 5
Figure 3: 5M du diagramme d'Ishikawa .....................................................................................................12
Figure 4: Grille de synthèse ........................................................................................................................12
Figure 5: Tableau définissant l’Indice d’Occurrence ..................................................................................14
Figure 6: Exemple de la Grille de cotation de la gravité .............................................................................14
Figure 7 : Exemple de la Grille de cotation de la probabilité de non-détection...........................................15
Figure 8: Exemple d'une présentation des résultats de l'AMDEC ...............................................................17

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 Introduction
La prévention fait partie intégrante dans notre culture et chaque entreprise souhaite que la
prévention devienne une priorité dans son organisation ou encore satisfaire ses clients. Les
approches telles que l’inspection et le contrôle d’un produit, processus ou encore un service
ainsi que le contrôle statistique des procédés sont insuffisantes pour améliorer la qualité et la
fiabilité, prévenir et éviter les problèmes qui peuvent apparaître ultérieurement dans les
différents systèmes d’une entreprise. Parmi les outils et techniques de prévention des problèmes
potentiels, la méthode AMDEC s’avère une méthode simple et très efficace.

L’AMDEC apporte deux notions étroitement liées sont la structuration d’une démarche
préventive et une dynamique performante pour des équipes de travail.

Aujourd’hui les entreprises demandent de plus en plus de formation à l’AMDEC et cela touche
tous les secteurs d’activités, allant de l’automobile et l’aéronautique à la cosmétique et à
l’industrie du luxe. Pourquoi cette méthode est recommandée aux entreprises ? Quelles sont les
étapes nécessaires à respecter pour réaliser l’AMDEC ?

Pour ce faire, tout d’abord nous allons présenter l’origine de l’AMDEC et comment cette
méthode a pu avoir sa place dans le monde de la qualité, puis nous allons définir ses étapes en
détaillant les principes de chacune et nous allons finir par déterminer les avantages et les limites
de l’AMDEC.

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 Axe 1 : Généralités
« La prévention est l’affaire de tous »

1.1 L’historique d’AMDEC

À l’origine était l’analyse de problèmes potentiels, le format générique qui permettait de travailler sur
toute planification et d’identifier ce qui aurait pu aller mal. Cette logique de base a été reprise, puis
spécialisée pour des produits, procédé, machines, et services…
Devenue un mode de raisonnement spécialisé, elle fut
d’abord utilisée dans les années 1950 par l’industrie
aérospatiale et militaire américaine pour identifier les
caractéristiques de sécurité, sous le nom de Failure
Mode and Effects and Criticality Analysis (FMECA ou
FMEA).

Figure 1: Analyse des modes de défaillance de leur effets et de leur criticité

L’AMDEC fut pratiquée en France à partir des années 1960-1970, en premier lieu par les ingénieurs
fiabilistes. Puis de grands groupes rédigèrent des manuels d’application de l’AMDEC (ou de la FMEA),
et certains se donnèrent l’obligation, ainsi qu’à leurs fournisseurs, d’utiliser cet outil de prévention (par
exemple Ford dans le référentiel Q 101, à partir de 1986). Certains constructeurs automobiles français
utilisaient l’AMDEC depuis déjà une vingtaine d’années.

Des techniques d’analyse de problèmes potentiels spécialisées, en fonction du sujet traité, ont aussi
donné la logique HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, ce qui se traduit en français par :
analyse des dangers points critiques pour leur maîtrise), pour des applications agroalimentaires. D’autres
dénominations telles que l’HAZOP (Hazard and Operability Analysis), sont encore des déclinaisons
d’une même logique d’analyse de problème potentiel… Certains parlent aussi d’AMDE, qui se veut une
version simplifiée de l’AMDEC, puisqu’elle ne fait pas intervenir l’outil de détermination de priorité.
Les Anglo-saxons semblent utiliser indifféremment les termes FMEA ou FMECA pour désigner une
même pratique.
Nous ne faisons aucune différence entre FMEA
(FMECA), ou AMDEC, il s’agit de sigles désignant la
même pratique, en anglais ou en français. Néanmoins,
nous nous attacherons à utiliser le sigle français,
comme il se doit, tout au long de cet ouvrage.

Figure 2: Signification d'AMDEC ou FMECA

5
 La situation actuelle est la suivante :

• Une grande majorité des constructeurs automobiles font des AMDEC, et les exigent de leurs
fournisseurs.

• Un grand nombre est utilisé sous forme d’analyse de risque, parent proche de l’AMDEC.
• Une norme NF X 60-510 « Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes – Procédure
d’analyse des modes de défaillances et de leurs effets
• (AMDE) » a été publiée en décembre 1986. Cette norme ne traite pas de la définition de la
criticité, elle évoque simplement la possibilité de faire un calcul si on souhaite déterminer des
priorités.

• La série des normes ISO 9000 (version 2000), qui met l’accent sur l’organisation d’un système
de management de la qualité qui s’améliore de manière continue, recommande de montrer que
l’organisation sait travailler de manière préventive, avec méthode. Dans ce cadre d’amélioration
continue, l’AMDEC est un des outils de base de la prévention et de l’amélioration continue.

1.2 Définition d’AMDEC

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leur Criticité

L’AMDEC (ou FMEA : Failure Mode and Effects Analysis) est une méthode rigoureuse et préventive
visant à recenser les défaillances potentielles d’un système et/ou d’un élément. Cette méthode permet
de structurer le processus du développement.

C’est un outil indispensable pour la maîtrise de la qualité et de la sécurité, dédiée pour les actions
préventives. L’AMDEC est une technique utilisée pour l’analyse préventive de la sureté de
fonctionnement des produits et des équipements.

Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques

potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit.
C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider, tout la construction du produit, sa
qualité et sa fiabilité.

A.M.D.E = Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets. C’est une méthode d’analyse qui permet
de mettre en évidence les risques potentiels de défaillance d’un composant.

A.M.D.E.C = Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité. C’est une extension
logique de l’AMDE. On y ajoute la quantification des risques ce qui permet de les hiérarchiser, afin
d’agir plus efficace.

6
1.3 Pourquoi travailler de manière préventive ?

• Parce que la prévention fait partie intégrante de nos principes.

• Ou bien parce que vous souhaitez que la prévention devienne une priorité pour votre
organisation.
• Ou encore, pour satisfaire vos clients et livrer des produits répondant toujours mieux à leurs
attentes, avec un prix de revient en diminution. Les moins bonnes raisons pourraient être :

• Parce que vos clients industriels l’exigent.

• Parce que les normes vous le demandent.
La contrainte donne rarement de bons résultats, même s’il faut bien commencer un jour à utiliser un outil
pour n’en percevoir, parfois, les avantages que des années plus tard. Entre temps, combien de mauvaises
habitudes seront prises, pour certaines de manière irrémédiable. Dans le pire des cas, les mauvaises
habitudes masqueront les avantages, et l’AMDEC sera rangée au placard des outils qui n’auront pas
rendu les services que l’on attendait d’eux.

1.4 Types d’AMDEC

L’AMDEC procédé
Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le procédé de fabrication, l’AMDEC procédé
permet de répondre à la question générique suivante :
« Comment le procédé pourrait générer des paramètres du produit qui ne répondraient pas aux
spécifications, les effets entraînés et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces
non-conformités ? »

Les objectifs de l’AMDEC procédé sont de :

• Faire le lien entre les caractéristiques critiques du produit et les paramètres du procédé ;
• Apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser ;
• Définir les points critiques du procédé ;
• Eventuellement proposer des changements en conception ;
• Aider à bâtir ou à valider un plan de contrôle ou de surveillance ;
• Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
• Elaborer et suivre un plan d’action.

7
L’AMDEC produit
Pratiquée sous la responsabilité du concepteur du produit, l’AMDEC produit permet de répondre à la
question générique suivante :
« Comment chaque fonction pourrait-elle faillir, les conséquences que cela entraînerait, et les causes
possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes, lors de la conception ? »
Le préalable absolu de l’AMDEC produit sera l’analyse fonctionnelle du produit, mais au vu des
différentes AMDEC produit qui nous sont présentées dans les entreprises, nous ne sommes pas sûrs que
cette idée soit partagée par tous. Le plus souvent les AMDEC produit se résument à des AMDEC
composants très décevantes quant aux résultats. Les objectifs de l’AMDEC produit sont de :

• Respecter les contraintes ;

• Déterminer les paramètres importants pour les performances de l’ensemble ;
• Définir les points critiques du produit, au moins, les paramètres de sécurité et de réglementation
;
• Apporter des modifications de conception ;
• Optimiser les séquences de tests et d’essais, et aider à bâtir un plan de validation ;
• Commencer à penser aux modalités de fabrication, d’assemblage, de réparation, de transport.

L’AMDEC services
Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le service ou les modalités de la prestation du
service, l’AMDEC service permet de répondre à la question générique suivante :
« Comment le service ou la prestation du service pourrait générer des défaillances perceptibles, les effets
entraînés, les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes potentiels ? ».

Les objectifs de l’AMDEC services sont de :

• Respecter les contraintes ;

• Définir les points critiques ;
• Proposer des changements sur le service ou la prestation ;
• Optimiser, voire créer les contrôles ;
• Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
• Elaborer et suivre un plan d’action.

L’AMDEC processus (au sens de la norme ISO 9001 :2000)

Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, l’AMDEC processus permet de répondre à la
question générique suivante :
« Comment le processus pourrait ne pas atteindre les objectifs qui lui sont fixés, les effets que cela
pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? ».

Les objectifs de l’AMDEC processus sont :

8
 • Définir les points critiques du processus ;
• Proposer des changements sur le processus ;
• Choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents ;
• Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
• Elaborer et suivre un plan d’action.

L’AMDEC processus à l’hôpital

Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, l’AMDEC processus à l’hôpital permet de répondre
à la question générique suivante :
« Comment le processus pourrait aller mal (ou bien quels sont les risques identifiables), les effets que
cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? »

Les objectifs de l’AMDEC processus à l’hôpital sont :

• Identifier les risques ;

• Définir les points critiques du processus ;
• Proposer des changements sur le processus ou les étapes le composant pour éliminer les risques
;
• Choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents ;

• Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;

• Elaborer et suivre un plan d’action.

L’AMDEC- moyen
S’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de mesure, des logiciels et des
systèmes de transport interne.

L’AMDEC- sécurité
S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procèdes où il existe des risques pour ceux-
ci.

Axe 2 : Démarche de la méthode d’AMDEC

« L’AMDEC est un outil qui consiste à prévoir pour ne pas être obligé de revoir »

2.1 Etapes d’AMDEC

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en
commun son expérience et sa compétence. Mais, pour la réussir, il faut bien connaitre le fonctionnement
du système qui est analysé où avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la
détiennent.
Elle comporte huit étapes :

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Etape 1 : Préparer l’étude
Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi
effectue-t-on cette étude ?

L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :

• Amélioration de la fiabilité du produit,

• Amélioration de la disponibilité du moyen de production,

• Amélioration de la disponibilité du service.

On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L’AMDEC nécessite les connaissances
de tous les secteurs d’activité, ce qui renforce encore sa vocation d’aide à la communication. Ce point
implique que tous les acteurs du groupe vont parler le même langage et mettre en commun leurs
informations respectives. Un groupe multifonctionnel et pluridisciplinaire sera mis en place pour la
durée de l’AMDEC, et au moins un des membres sera chargé de faire le suivi. Il est difficile d’être
prescriptif sur les membres du groupe, car chaque organisme, à partir de son organisation, doit trouver
la composition du groupe optimal.
Ce groupe est composé de 4 à 8 individus issus de divers services. Les méthodes de travail en groupe
doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. C'est un critère de
réussite essentiel.

Etape 2 : L’analyse fonctionnelle du procédé

Une défaillance est la disparition ou la dégradation d'une fonction. Donc pour trouver les défaillances
potentielles il faut connaître les fonctions.
Le but de l'analyse fonctionnelle est de déterminer d'une manière assez complète les fonctions
principales d'un produit, les fonctions contraintes et les fonctions élémentaires.
Les fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu, donc pour satisfaire
les besoins de l'utilisateur.
Les fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur.
Les fonctions élémentaires assurent les fonctions principales, ce sont les fonctions des différents
composants élémentaires du système.
Pour réaliser correctement l'analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales :
1. Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est satisfait
et comment il risque de ne pas être satisfait.
2. Définir les fonctions qui correspondent au besoin. Chaque fonction répond à la question à quoi ça
sert ? La réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un rasoir rase, un couteau coupe). On peut
alors déterminer la défaillance potentielle (le rasoir ne rase pas, le couteau ne coupe pas toujours.
3. Etablir l'arbre fonctionnel afin de visualiser l'analyse fonctionnelle. Très souvent les fonctions
principales comportent des sous-fonctions ou résultent d'un ensemble des fonctions élémentaires. D'où
le besoin de l'arbre fonctionnel.

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Etape 3 : L’analyse qualitative des défaillances
Elle consiste à faire une identification :

• Des modes de défaillances,

• Leurs effets

• Les causes conduisant au dysfonctionnement d’un élément du système.

Cause Mode de défaillance Effet

Causes de défaillance : Une cause de défaillance est l'événement initial pouvant conduire à la
défaillance d'un dispositif par l'intermédiaire de son mode de défaillance. Il existe trois types de causes
conduisant à une défaillance :

• Causes internes au matériel.

• Causes externes dues à l'environnement, au milieu, à l'exploitation.
• Causes externes dues à la main d'œuvre
La défaillance : Une défaillance est la cessation du système à accomplir la fonction pour laquelle il a
été́ conçu. Un système est déclaré défaillant lorsque ses grandeurs caractéristiques évoluent en dehors
des tolérances définies lors de la conception.
Le mode de la défaillance : Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir
à être défaillant, c'est-à-dire à ne plus remplir sa fonction. Ceci peut intervenir de quatre manières
différentes :
• Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.
• Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu'on la sollicite.
• Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement : altération des performances.
• Fonction intempestive : la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée.
• Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On fait l’inventaire dans des
diagrammes dits « diagrammes des causes à effet ».

 Le diagramme Ishikawa : aussi appelé diagramme de causes et effets ou encore diagramme en arêtes
de poisson, est un outil de résolution de problème d’entreprise. Conçu par Kaoru Ishikawa, ce
diagramme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou d’une arête de poisson). On y
retrouve l’effet, le problème que rencontre l’entreprise, à la tête et les causes sont modélisées par
des branches. Ces causes, les « 5 M », représente chacune une composante de l’entreprise.

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 Figure 3: 5M du diagramme d'Ishikawa

LES 5 M DU DIAGRAMME D’ISHIKAWA : Les causes d’un problème peuvent être regroupées en
cinq catégories, les 5 M :

• Méthode : Processus de production du produit ou service. La recherche et développement.

• Matière : Les matériaux utilisés pour la production du bien.
• Milieu : Le contexte concurrentiel, l’état du marché.
• Matériel : Les machines, le parc informatique et les logiciels. L’ensemble des équipements qui
servent à apporter de la valeur ajoutée au matériau de base.
• Main-d’œuvre : Les collaborateurs et l’ensemble des interventions humaines (la RH).
Effet de la défaillance : L'effet d'une défaillance est, par définition, la conséquence subie par l'utilisateur.
Il est associé au couple mode-cause de la défaillance et correspond à la perception finale de celle-ci.
Exemple : arrêt de production, détérioration d'équipement, pollution, … Il dépend de point de vue
AMDEC que l’on l’adopte :

• Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé)

• Effets sur la productivité (AMDEC machine)
• Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité)

Nb : un effet peut lui-même devenir la cause d’un autre mode de défaillance.

La synthèse : La grille est le support de discussion du groupe ainsi que le document rédigé par
l’animateur.

Figure 4: Grille de synthèse

Elément : indique la partie du procédé ou de la machine qui est concernée

Fonction : est celle à laquelle cet élément participe
L’évaluation : consiste à noter et hiérarchiser les chaînes cause/effet
La détection : on applique comment on prend conscience du problème
L’action : est la solution envisager pour remédier du problème

12
Etape 4 : L’évaluation
Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du trio cause-mode-effet de la défaillance potentielle
étudiée selon certains critères. Plusieurs critères peuvent être utilisés pour déterminer cet indice.

Souvent dans la pratique on considère qu’une défaillance est d’autant plus importante si :

• Ses conséquences sont graves,

• Elle se produit souvent,
• Elle se produit et on risque de ne pas la détecter,
Dans la pratique on attribue trois notes pour chaque trio cause-mode-effet :

• La note G - gravité de l’effet (les conséquences sur le client/utilisateur)

• La note O - la probabilité d’occurrence (la fréquence d’apparition)
• La note D - la probabilité de non-détection (le risque de non-détection)
L’indice de criticité (C) s’obtient en multipliant ces trois notes précédentes soit celle de la gravité, de la
probabilité d’occurrence et de la probabilité de non-détection : C = G x O x D

Ces notes ne sont pas limitatives, le groupe de travail peut définir d’autres plus judicieux par
rapport au problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage des notes. Cette plage est déterminée par le groupe de
travail.

Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande. Une plage d’évaluation large oblige à plus
de finesse dans l’analyse, ce qui peut donner lieu à des controverses au sein du groupe. Le
nombre de niveaux d’évaluation doit être pair pour éviter le compromis moyens systématique
sur une note centrale. (Exemple : éviter 1 à 5 car 3 aura tendance à être adoptée trop souvent au
titre du compromis).
Indice d’Occurrence O (Indice de Fréquence F) : Définit la fréquence (occurrence ou probabilité)
d’apparition d’un mode de défaillance dû à une cause particulière, compte tenu des actions de prévention
mises en œuvre (ou envisagées) au moment de l’étude.

• La notion de fréquence est relative à une combinaison cause-mode.

• La fréquence s’exprime par le nombre de défaillances de l’élément sur une période. (Exemple :
Grille de cotation de la fréquence).

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 Figure 5: Tableau définissant l’Indice d’Occurrence

Indice de la Gravité G : Définit la Gravité (sévérité) des effets de la défaillance compte tenu des actions
de réduction des effets mises en œuvre (ou envisagées) au moment de l’étude. La notion de gravité est
directement liée à l’effet de la défaillance.
La gravité s’exprime sous les divers aspects suivants :

• Dégradation matérielle de la machine

• Taux de disponibilité de la machine (durée d’arrêt)
• Non- conformité des produits fabriqués
• Coût de la maintenance
• Sécurité des opérateurs
• Répercussion sur l’environnement

Figure 6: Exemple de la Grille de cotation de la gravité

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Indice de la non détection D : Définit la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance
(supposé apparu) avant qu’il n’atteigne l’utilisateur. La probabilité de non-détection dépend :

• De l’existence d’une anomalie observable de manière suffisamment précoce

• Des actions de détection mises en œuvre (ou envisagées) au moment de l’étude.

Figure 7 : Exemple de la Grille de cotation de la probabilité de non-détection

Le groupe de travail doit alors décider d’un seuil de criticité. Au-delà de ce seuil, l’effet de la défaillance
n’est pas supportable. Une action est nécessaire.
Les seuils de criticité : Le groupe de travail doit définir un seuil de criticité. C’est à dire une valeur au-
delà de laquelle il faut envisager la mise en place d’actions correctives ou préventives, pour décroitre la
criticité de la défaillance.
Les défaillances peuvent alors être classées en 2 catégories par comparaison avec un seuil de criticité
admissible Clim prédéfini.

• Défaillances critiques pour lesquelles C ≥ Clim

• Défaillances non critiques pour lesquelles C < Clim
Le seuil de criticité (Clim) varie selon les objectifs de fiabilité ou les techniques traitées.
A titre indicatif on peut citer les cas suivants :

• 12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères,

• 16, le plus utilisé pour les organes mécaniques,
• 24, sur des composants électriques ou électroniques, où l'indice de non Détection est presque
toujours égal à 4.
Souvent, on considère également comme critique une défaillance dont la gravité est importante (G=5
par exemple), sauf si F et D sont tous les deux égaux à 1
Remarque : Très souvent les entreprises utilisent pour l’AMDEC-produit/processus un seuil de
criticité de 100 et pour l’AMDEC-moyen un seuil de 16.
Il est important, d’attirer l’attention des membres de tout groupe AMDEC de tenir en compte des
recommandations suivantes :

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 • Eviter de définir des seuils trop bas, et avoir ainsi trop d’actions correctives ou préventives à
mettre en place.

• Eviter de définir des seuils trop hauts, et avoir ainsi des défaillances de criticités enlevées qui ne
seront pas prises en compte.

• De définir les seuils de criticité uniquement en fonction du nombre d’actions qu’il est possible de
mener au sein de l’entreprise (page50).

Etape 5 : La hiérarchisation
La difficulté essentielle d’une étude qui veut anticiper les problèmes et rechercher les solutions
préventives provient de la très grande variété des problèmes potentiels à envisager.
D’où le besoin d’une hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillances et d’organiser leur
traitement par ordre d’importance.

La hiérarchisation suivant l’échelle de criticité permet de décider des actions prioritaires.

C’est une liste d’articles ou de processus critiques. Le classement est fait par ordre décroissant
généralement en quatre catégories

(C>Cmax ; Cmax>C> Cmax/2 ; Cmax/2 >C> Clim ; Clim>C)

Ce classement permet de moduler les actions préventives, leur priorité variant en fonction de la catégorie.
(Selon les cotations précédentes (Clim=16 ; Cmax=80).

Etape 6 : la définition et la planification des actions

Après le classement des différents modes de défaillances potentielles d’après les indices de criticité. Le
groupe désigne les responsables de la recherche des actions préventives ou correctives. Les outils tels
que le diagramme causes-effet, l’analyse de Pareto, le brainstorming, le travail en équipe, doivent être
appliqués pour une recherche efficace.

En pratique, le groupe de travail s’attache à réduire l’indice de criticité par des actions qui visent :

• La réduction de la probabilité d’occurrence (exemple : par la modification de la conception du

produit ou du processus)
• La réduction de la probabilité de non-détection (exemple : par la modification de la conception
du processus ou par la modification du système de contrôle)

• La réduction de la gravité de l’effet de défaillance (exemple : par la modification de la

conception)

Etape 7 : Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité

C’est le moment de vérité pour la méthode. Un nouvel indice de criticité est calculé de la même façon
que lors de la première évaluation, en prenant en compte les actions prises. Cette valeur du nouvel indice
de criticité est parfois appelées risque résiduel et peut être illustrée sous forme du diagramme Pareto.
L’objectif de cette réévaluation est de déterminer l’impact et l’efficacité des actions prises. Le nouvel
indice de criticité doit donc être inférieur au seuil de criticité.

16
Etape 8 : La présentation des résultats
Pour pouvoir effectuer et appliquer l’AMDEC, les entreprises utilisent des tableaux conçus spécialement
pour le système étudié et préparés en fonction des objectifs recherches. Ce tableau est habituellement
disposé en forme de colonnes et contient, en général, les informations nécessaires pour réaliser l’étude.

Figure 8: Exemple d'une présentation des résultats de l'AMDEC

2.2 Les avantages généraux de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de l’organisation, pour
obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif, les résultats suivants.

La satisfaction du client : est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre lequel personne ne peut
aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que ce seul argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la
rendre indispensable dans nos organisations.

Le pilotage de l’amélioration continue : par la gestion de plan d’actions. L’élaboration et la gestion de

ces plans seront, avec les mises à jour régulières de l’AMDEC, un des moyens majeurs de faire vivre
l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.

L’amélioration de la communication : bien que rarement citée comme un avantage de l’AMDEC, elle
est pour nous, un des avantages majeurs. Il s’agit en effet de placer autour d’une table des collègues de
différents services afin de les faire travailler en groupe, utiliser la même logique et le même vocabulaire
pour échanger des informations qui leurs seront forcément utiles pour la suite de leur travail. Pour une
fois, tous vont parler le même langage, et vont ressortir de cet échange avec des priorités, et donc des
plans d’actions communs. Ce partage d’information peut s’étendre aux clients, sous-traitants,
intervenants divers… La communication est encore aidée par la recherche continue du consensus en
AMDEC.

17
L’amélioration de la stabilité des produits, procédés, services, machines … : il s’agit en priorité
d’agir sur les choses qui gênent, déstabilisent, compliquent… Vous utiliserez l’AMDEC pour rendre
plus stable, mieux maîtrisé, mieux connu, mieux compris, moins dangereux…, ce sur quoi vous
travaillez.

La réduction des coûts : contrairement à ce que certains prétendent, l’AMDEC vous aide à réduire les
coûts internes d’obtention de la qualité, à condition de travailler aussi sur les effets internes (dans le
cadre de l’AMDEC procédé, sur la réduction des rebuts et des retouches) : c’est un des objectifs qualités
majeures de la méthode. Les coûts externes eux aussi seront diminués, moins de retours garantis, moins
de réclamations clients, moins de plaintes, meilleure image de l’organisation…
L’optimisation des contrôles : des tests, des essais, et, non pas renforcement de ces mêmes contrôles.
L’AMDEC vous aide à ne faire des contrôles que sur les points qui le nécessitent. Elle ne vous contraint
pas à tout contrôler, comme nous le voyons et l’entendons dire trop souvent (ce point fera l’objet d’un
développement complet dans les différentes AMDEC).

L’élimination des causes de défaillances : c’est un des objectifs majeurs de l’AMDEC qui se traduira
par la mise en place de mesures préventives, voire par l’élaboration de plans d’actions.

L’expérience écrite : à partir du raisonnement AMDEC, certaines organisations vont être amenées à
passer d’une culture orale à une culture écrite. L’AMDEC est un des moyens de faire comprendre à tous
les membres d’une organisation, l’importance de l’enjeu, voire le défi que représente ce changement de
culture.
Enfin, pour boucler la boucle, l’AMDEC montre que la prévention est l’affaire de tous, ce message
s’adressant aussi bien, à l’intérieur de l’organisation, qu’à l’extérieur de cette même organisation. Ce
faisant elle est partie intégrante de la boucle vertueuse de l’amélioration continue.

2.3 Les limites de la méthode AMDEC

Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne permet pas cependant
d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs conséquences, si deux pannes surviennent en
même temps sur deux sous-systèmes, nous ne saurons pas quelle est la conséquence sur le système tout
entier.
Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par arbres de défaillances ou blocs
diagrammes de fiabilité notamment.
L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques. La qualité d'une AMDEC est
liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience
des auteurs de l'étude. De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées
doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.
Cette méthode est par nature mieux adaptée aux dispositifs mécaniques et analogiques qu’aux systèmes
numériques. Elle est plus délicate de mise en œuvre dans le cadre d’études de système logiciel, celui-ci
ne pouvant être traité comme un composant ou un ensemble de composants.

L’AMDEC est essentiellement destinée à l’analyse des modes de défaillance d’entités matérielles
(mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique, etc.).

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 Conclusion
L’AMDEC vise à satisfaire le client par la prévention des défaillances à tous les niveaux de la conception
contribuant ainsi à l’amélioration de la qualité et de la fiabilité du sujet abordé. C’est une méthode utile
pour faire une analyse préliminaire des risques d’un produit, améliorer en permanence l'organisation
d’une entreprise.

L’AMDEC est une méthode d’analyse des risques. L’analyse des risques est une étape essentielle de la
gestion des projets innovants et l’AMDEC est une des méthodes les plus utilisée
Les résultats de l’AMDEC augmentent la confiance du service fourni et assurent une plus grande
satisfaction aux clients, aux utilisateurs et aux consommateurs finaux.

L’AMDEC est une approche structurante et éprouvée, applicable dans l’industrie, mais aussi dans les
services et l’administration. C’est la méthode de référence pour l’étude et la gestion des risques
techniques relatifs au développement ou à la modification d’un produit (AMDEC Produit), de processus
(AMDEC Processus) et de machine (AMDEC Moyen). La méthode s’applique aussi à l’étude des
risques environnementaux et sécurité au travail.

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 Webographie
https://qualitexpert-dz.com/amdec/methode-amdec-comment-pourquoi/

https://qualite.ooreka.fr/comprendre/amdec

https://www.certification-qse.com/methode-amdec/

https://www.certification-qse.com/methode-amdec/

https://www.pqb.fr/document-e-45ensemble-de-documents-demarche-amdec.php

http://www.innovation.public.lu/fr/innover/gestion-innovation/resolution-probleme/amdec-fr.pdf

http://chaqual.free.fr/outils/amdec/%E9l%E9mentamdec.html

https://www.datalyzer.com/fr/knowledge/amdec/

https://www.rocdacier.com/amdec-methode-detudes-des-defaillances-dun-produit-

encours/#Differentes_AMDEC
https://www.piloter.org/qualite/amdec.htm
https://bivi.afnor.org/notice-details/amdec-produit-utilisation-de-lamdec-en-conception/1300491

https://qualite.ooreka.fr/comprendre/amdec

https://moodle.iamm.fr/pluginfile.php/3464/mod_label/intro/Texte%20th%C3%A9orie%20AMDEC.p
df

http://gpp.oiq.qc.ca/Analyse_de_modes_de_defaillance%2C_de_leurs_effets_combines_et_de_leur
_criticite_(AMDEC).htm

https://www.ptc.com/fr/blogs/plm/what-is-fmea

http://neumann.hec.ca/sites/cours/6-510-96/AMDEC.pdf

http://www.favi.com/wp-content/uploads/2015/10/Fiche-56.pdf

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