Vda MG 2013

Formation
Audit processus selon la

VDA 6.3
Dipl.-Ing. Rahmouni Mongi
Objectifs de la
formation
Appréhender et assimiler l’approche d’audit processus
selon le référentiel VDA 6.3,
Connaitre tous les critères d’évaluation du processus de
fabrication et les classements y associés,
déployer les résultats des audits processus VDA 6.3 en
tant qu’instrument pour l’amélioration continue.
Pouvoir évaluer les fournisseurs sur la base d’un audit
selon le référentiel VDA 6.3
Pré requis
Connaissance des exigences de la norme ISO TS 16949:2009,

Connaissance des outils qualités de base
Connaissance de l’approche processus,
Quelques règles
générales
• Respecter les horaires
• Éteindre les téléphones portables
• Ne pas fumer dans la salle de cours

Programme de la
formation Audit Processus
selon VDA 6.3
Présentation de la VDA,
Présentation de la VDA-QMC,
Autre Publication de la VDA,
Définition d’un Processus,
Maîtrise d’un processus,
Méthodologie de l’audit,
Audit processus VDA 6.3.
Présentation de la VDA
Présentation de la VDA
Verband der Automobilindustrie e. V. (VDA)
Association de l’industrie Automobile .

L’historique de la VDA
L’historique de la VDA dépasse la centaine d’années.
Elle a été crée en 1901 a Eisenach en Allemagne par
Monsieur Gustav Vischer (Daimler Motoren Cannstatt),
Baron Eugène de Dietrich (Dietrich + Co.
Niederbronn/Elsaß), Dr. Heinrich Kleyer (Adler-
Fahrradwerke Frankfurt/M.), Dr. Gustav Ehrhardt
(Fahrzeugfabrik Eisenach), Dr. Willy Tischbein (Conti
Gummi), Moritz Hille (Hille-Werke Dresden), Wilhelm Opel
(Opel Rüsselsheim), Karl Fichtel (Fichtel + Sachs
Schweinfurt), sowie Dr. Ing. Gustav Freund
(Automobiltechnische Gesellschaft, Automobilausstellung
Berlin) Comme Association des constructeurs allemands des
moteurs.
Membres de la VDA
Plus que 600 Membres:
groupee I: Constructeur (Automobile),
groupee II: Fournisseur des Remorques, superstructures, récipient,
groupee III : Fournisseur de l’industrie automobile,
groupee IV: Membres extraordinaires,
groupee V: Membre coopératifs,
VDA-QMC (VDA Qualitäts
Management Center)
Siège et centre de management de qualité de la VDA,
• Siège: Berlin en Allemagne
– Centre de formation Depuis 2001, responsable sur les

formation et publication.
– Formation sur les VDA Publications.
– Qualification des auditeur selon VDA Standard (6.1, 6.2)
– Assure les fonctions de l’IATF en Allemagne
– Publication de Document IATF,
– Formation et Qualification des Auditeur,
– Assure les audits des organismes certificateurs.
Autres Publications de la VDA
• Band 1 :
Documentation et archivage – Ligne directrice pour la
documentation et archivage des exigences Qualité (Edition3 2008).
• Band 2 :
Assurance Qualité fournisseur (Édition 4, 2004).
• Ban 4 Kapitel 3:
AMDEC Produit AMDEC Processus.
• Band 5 :
Qualification des moyens, équipements et systèmes de
mesure.
• Band 6 Teil 1 :
Audit de système de management selon la VDA 6.1
• Band 6 Teil 4 :
Audit de management de la qualité Moyens de production.
• Band 6 Teil 5 :
Audit produit.
• …
Acteurs dans l’élaboration du ce
documents DVA 6.3 :
• Bande VDA 6, Teil 3.
• AE Goetze GmbH, Burscheid
• Becker Automotive System GmbH, Karlsbad
• BERU Aktiengesellschaft, Ludwigsburg
• BMW AG, München und Regensburg
• Robert Bosch GmbH, Stuttgart
• Brose Fahrzeugteile GmbH & Co., Coburg
• Daimler-Benz AG, Stuttgart und Sindelfingen
• Ed. Scharwächter GmbH, Remscheid
• GLYCO-METALL-WERKE, Glyco B.V. & Co. KG, Wiesbaden
• INA Werk Schaeffler KG, Herzogenaurach
• Johnson-Controls GmbH, Burscheid
• Deutz AG, Köln
• Lemförder Metallwaren, Lemförde
• MAN AG, München
• RÜFAS PAGID AG, Essen
• SIEMENS AG, Würzburg
• Steyr-Daimler-Puch Fahrzeugtechnik AG, Graz (Österreich)
• Thyssen Umformtechnik GmbH, Bielefeld
• Volkswagen AG, Wolfsburg
• WABCO Fahrzeugbremsen GmbH, Hannover
• ZF Friedrichshafen AG, Friedrichshafen und Schwäbisch Gmünd
GT1
Définition d’un processus
Processus
Boite noire qui transforme des données d’entrée

selon un enchaînement des activités en données
de sortie
Définition
 Processus
 Ensemble d’activités interactives ou corrélées qui transforment des

éléments d’entrée en éléments de sortie.
(ISO 9000:2005)
Un processus est un enchaînement d’activités qui

permet de fournir un produit ou un service livrable
à un client (interne ou externe) du processus.
Les questions à se poser sur un processus?
Question n° 3 Question n° 4
Avec qui?
Formation
Avec quoi? Qualification
Equipement Connaissance
Installation Collaborateurs
Infrastructure
E E
X X
Question n° 1 I I Question n° 2
G G
Qu’est-ce que E E Qu’est –ce que
N PROCESSUS N
le processus le processus
doit recevoir ? C C doit fournir ?
Elément d’entrée E E Elément de sortie
S S
Question n° 5 Question n° 6
Comment? Indicateur de mesure?

Procédure Mesure de performance
Instructions Points clés du processus
Consignes
L’approche
processus
processus
Output
Input
VOTRE ENTREPRISE
L’approche
processus
PROCESSUS
Produit ou
Demande
Service livré
et besoin
client Au client
VOTRE ENTREPRISE
Transformation des données d’entrées en données de sortie avec valeur ajoutée.

Processus de production
Processus de production :
C'est l'ensemble des opérations successives permettant l'élaboration d'un
produit et des ressources mises en œuvre pour atteindre les objectifs
fixés.
Il comprend :
• les opérations de transformation, surveillance, manutention du produit et
leur enchaînement,
• l'ensemble des ressources :
• les approvisionnements.
• le personnel,
• les moyens techniques y compris les fournitures nécessaires à leur
fonctionnement,
• le milieu,
• les documents,
• l’organisation définissant et coordonnant les tâches associées au produit,
aux moyens, au personnel, au milieu, aux documents, à l'amélioration
continue et aux interfaces avec les processus transversaux.
Processus de production
Processus de production :
Les objectifs et résultats du processus de

production se déclinent globalement en
termes de Qualité, Coût et Délai.
Définition de l’audit du
processus de production
Audit de Processus de Production :
L'audit de processus de Production est un examen
méthodique et indépendant en vue de déterminer si le
processus de production d'un produit et les activités s'y
rapportant satisfont en matière de qualité aux dispositions
préétablies, et si ces dispositions sont mises en oeuvre de
façon efficace.
L'audit de processus de production s'applique suivant le
besoin à l'ensemble d'un processus de production ou à une ou
plusieurs opérations de ce-ci.
L'audit de processus de production n'est pas un audit
produit, ni de procédure.
GT2
Objectifs de l’audit
processus
Objectifs et présentation
de l’audit processus
La finalité et l’utilisation de l’audit
processus de production permet la
différence entre ce ci et les audits
système1& produit.
Objectifs et présentation de l’audit
processus
Le développement des exigences du marché met les systèmes de gestion
des entreprises en face de nouveaux défis plus en plus complexes. => Les
systèmes de management de la qualité représentent un vecteur très efficace afin
de subvenir à ces exigences mouvementées.
=> Audit système (vérification de l’efficacité d’un système).
Objectifs et présentation de l’audit
processus
Les brèves délais de finalisation de la durée de conception des
nouveaux produits/Services jusqu’au leur production/Mise à
disposition exigent un parallélisme toujours plus fort des ordres
opérationnels des différents département des entreprises. Cela
augmente les exigences relatives aux processus et permet de focaliser
les effort tels que.
• Cibler des processus capable et maîtrisé (réduction des
coûts).
• Surveillance permanente des processus afin d’assurer
leur efficacité et efficience (valable de la conception à
la réalisation du produit et service).
• Réagir rapidement en cas de dérive .
Audit Processus
L’audit de processus de production permet :
• La qualification du processus,
• La maîtrise de toutes les phases de développement,
• La maîtrise de l’ensemble des risques liés au processus,
• La Maîtrise des capacité et efficiences des processus,
• La cohérence des capabilités des moyens de production
sur les caractéristiques retenues avec les fréquences de
contrôle…
Audit Processus
L’audit de processus permet de mettre en évidence les
causes de non-qualité réelles ou potentielles relatives
aux :
– Écarts par rapport aux exigences relatives aux processus,
– Les écarts de conformité par rapport aux objectifs,
– Manque de formalisation,
– Insuffisance d’efficacité et d’efficience,
– Écart dans la planification,
– Risques potentiels dans le processus
Audit Processus
Démarche systématique afin de pouvoir vérifier tous les points de conformités ou
à risques pour le processus.
Utilisation d’une check liste systématique.
La liste n’est pas exhaustive et peut être élargie ou modifiée selon le besoin.
Audit Processus
Type Objet de l’audit Objectifs de l’audit
d’audit
Audit Système de Évaluation de la perfection et
système management de Efficacité des exigences de
la Qualité base
Audit Conception et Évaluation des capacités de

Processus réalisation qualité
produit ou pour les groupees spéciaux de
service produit/groupee de produit et
leur processus
Audit Produit ou Évaluation de la conformité aux
Produit Service exigences applicables (des
critères de qualité)
Finalité: Audit Processus
• Les audits de processus servent l'évaluation des capacités assurance de
qualité du processus. Ils aboutient à des processus capable, maîtrisés
et robuste devant les risques. Ceci atteint à travers :
• Prévention
– La prévention contient une reconnaissance, préciser et mise en œuvre
des actions afin d'éviter l’apparition des défaillances.
• Correction
– La correction consiste à une analyse des défaillances, engagement des
actions afin d'éviter leur Occurrence.
• Amélioration continue du processus
– Dans le sens du détail de AC les améliorations servent l'optimisation
du système global.
• Évaluation partielle du Management
– Déduire des conclusions sur l’efficacité du système management de la
qualité. Gestion de processus de service d'audits pour tirer des
conclusions.
Déclenchement de l’audit processus:
Planifié
non planifié (besoin ponctuel : orienté événement).
Audit Processus planifié
Orienté système
– Ces audits processus font partie de l’audit de système
– Audit réalisé chez des fournisseurs.
Orienté projet
– A des étapes bien définies afin de s’assurer une revue des projets de
développement.
Non-planifié
Suite à l’apparition d’une défaillance (soit lors du
développement de la réalisation du produit ou lors de la
production)
Déclenchement:
– Tendance de dégradation de la qualité du produit.
– Réclamation client ou interne.
– Changement de la cadence de production.
– Modification.
– Incertitudes de processus.
– Engagements de réduction des coûts.
– Désir interne.
Applications
Les audits de processus peuvent être appliqués pour
• Marketing,
• Développement,
• Achat (Produit/Service),
• Production / Service,
• Commercial,
• Service client,
• Recyclage.
Type Organisation / Procesus
Département
Orienté produit - Production Tournage,

mécanique Séchage,
- Peinture Assemblage des
- Montage rondelles.
Orienté service - Ressources Recrutement,

Humaines Préparation de la
- Logistique livraison.
Conditions
Information et données de l’organisme :
– Exigence relative au système de management de la qualité de
l’entreprise.
– Structure organisation de l’entreprise.
– Produit de l’organisme.
– Questionnaire.
– Plan d'audit.
– Manuel de gestion de qualité, instructions du processus.
– Lois et réglementation applicables.
– Exigences spécifiques client.
– Caractéristiques spécifiques du client.
– Paramètres de processus importants.
– Histoire de qualité.
GT3
Présentation
de la VDA 6.3
Audit processus selon la VDA 6.3
Objectifs et présentation de la VDA 6.3
Objectif: opter pour une approche et
compréhension commune de la démarche de
l’utilisation de cet outil qualité dans le secteur de
l’industrie automobile et leurs fournisseurs.
L’historique du Standard VDA 6.3
- VDA 6.3 version 1998

(établissement)
- VDA 6.3 version 2010

(mise a jour et adaptation)
VDA 6.3 version 2010
Objectif de la mise à jour est:
- Réorganisation de la structure de standard,
- Clarification et adaptation de l’audit
processus au nouvelles exigences du secteur
automobile.
Les processus sont à analyser de façon de pouvoir
déceler et reconnaitre les risques et faiblesses,
- Intégration des nouveaux éléments (Analyse
potentielle, Gestion des projets),
- Changement au niveau de la classification du
résultats (par élément et globale, question sensible
spécifié par *)
Supplémentairement à l’audit processus il est
recommandé de conduire un mémoire des
connaissances,
Durant l’audit de processus de production les aspects environnementaux
relatifs aux exigences clients ne sont pas pris en considération. Sans prétention
pour la considération des aspects environnementales en vigueries spécifiques au
pays. Ces aspects font l’objet d’autre genre d’audit.
Audit Processus selon VDA 6.3
• 1. Présentation,
• 2. Notes d’application,
– 2.1 Application du processus Audit
– 2.2 Démarcation,
– 2.3 Identification des risques des processus
• 3. Exigences de qualification des auditeurs,
– 3.1 Qualification des auditeurs,
– 3.2 Code de conduite des Auditeurs,
• 4. Audit processus
– 4.1 Programme d’audit
– 4.2 Déclenchement pour la réalisation de l’audit
– 4.3 Préparation,
– 4.4 Réalisation,
– 4.5 Evaluation,
– 4.6 Présentation du résultats,
– 4.7 Suivi et clôture
• 5. Analyse potentielle (P1).
– 5.1 Objectif et but de l’analyse,
– 5.2 Prérequis
– 5.3 Préparation,
– 5.4 Démarche de l’analyse potentille.
• 6. Evaluation
– 6.1 Evaluation de l’analyse potentielle
– 6.2 Evaluation audit processus produit matériel
• 6.2.1 Evaluation des questions
• 6.2.2. Evaluation des sous-éléments
• 6.2.3 Evaluation globale
• 6.2.4 Evaluation des groupees de produits et Etapes du processus.
– 6.3 Evaluation de l’audit processus pour le service
• 6.3.1 Evaluation des éléments,
• 6.3.2 Evaluation globale du l’audit processus
• 6.3.3 Classification.
• 7. Application du questionnaire (Elément du
processus P2-P7).
• 8. Questionnaire.
– 8.1 Aperçu du catalogue
– 8.2 Management des projets (P2)
– 8.3 Planification Produit et Conception du Processus de fabrication
(P3)
– 8.4 Réalisation produit et Conception du Processus de fabrication
(P4)
– 8.5 Management des fournisseurs (P5),
– 8.6 Production en série (P6),
– 8.7 Soins des clients, Satisfaction clients, Services (P7)
– 8.8 Services (PS)
• Audit processus (peut être déployé):
– Interne
– Externe
– Durant tout le cycle de réalisation du produit ou
service
Le catalogue des questions est préparé de tel sort
qu’il s’adapte à tout genre de société
Société
groupee des société,
PME
Désignation SOP
Définition Sélection des Définition Service

Client
et Concp. fournisseurs Production

et Concp. Client
Produit / Analyse en série
Produit / Processus (SAV)
Processus potentielle
Organisme
Désignation Désignation du fournisseur SOP

Processus Définition
traitement de Sélection des Service
et Concp. Définition Production
l’Offre fournisseurs Client
Produit / et Concp. en série
(Revue du Analyse (SAV)
Processus Produit /
contrat potentielle
Processus
Offre Désignation SOP

Fournisseur
Désignation
Offre SOP
Processus Définition Service
traitement de Sélection des Mise en œuvre
et Concp. fournisseurs Conception Produit- / Production Client
l’Offre
(Revue du Produit / Analyse Processus en série (SAV)
contrat Processus potentielle
P1
Classifications des questions
P2 P2
P3
P4
P5
P6
P7
• P1: Analyse potentielle (new)
• P2: Management des projets (new)
• P3: Planification de la conception du produit et
processus,
• P4: Réalisation du conception du produit et
processus de fabrication,
• P5: Management des fournisseurs.
• P6: Analyse du processus Production
• P7: Service client, Satisfaction client et services.
P1: Analyse potentielle (new)
Selon la présentation précédente une Analyse potentielle
peut être faite avant la désignation du fournisseur. Cela
permet d’évaluer des fournisseurs potentiels qui
pourront être choisis pour la production en série.
Vu que l’analyse se rapporte sur des fournisseurs
potentiels, l’audit peut être réalisé sur des produits et
processus similaire.
Identification des risques associés aux processus
(Analyse de risque)
L’impacte des différents processus sur la
réalisation du produit est crucial pour l’audit
processus
=> Il est important de procéder à l’analyse des
risques.
=> Durant la phase de préparation de l’audit une
analyse des risques est à réaliser afin de pouvoir
statuer sur une évaluation objective et suffisante.
L’analyse des risques peut se faire à l’aide de la Tortue (présentation du processus)
Avec quoi quel Matériel? Quelle Fonction/ Département /

Personne supportant le processus ?
Matériel et ressources Support du processus
Equipement, Dispositifs Formation, Savoir, Qualification,
Responsabilité
Ce qui entre dans le processus ? Quel devrait être le résultat du processus?
I PS 1 O Input Etape du Output I PS 3 O

processus PS 2
Interface Interface
Comment fonctionne le processus?

Quelle efficacité a le processus?
Contenu du travail
Efficacité
Règles d'exécution: Instruction,
Indicateur de performance
Procédure, Méthodes
Se poser la question quels données d’entrée seront
transformées en données de sortie?
Comment fonctionne le processus?
Quelles fonctions, départements, Personnes
supportent le processus?
Avec quels moyens et matériels tourne le processus ?
Quel performance a le processus?
Dans une deuxième phase on se pose la question sur les
risques potentiels, les évaluer et les maitriser.
Qualifications:
La qualité de résultats des audits sont affectés par la qualification et
compétences des auditeurs (expérience professionnelles, formation académique,
expérience dans le domaine d’activité..)
=> Les qualifications suivantes sont spécifiées par le présent standard:

Qualifications: Auditeur interne
Réalisation des audits internes sans interface avec des parties
externes ou fournisseurs
• Connaissances techniques
– Connaissances de base de management de la qualité (connaissances
des normes actuelles et standards), Spécification du produit et du
processus, Preuve de formation avec succès sur le standard présent
(VDA 6.3).
• Expérience professionnelle:
– Au moins trois ans d’expérience professionnelle dans un secteur de
production automobile, donc au moins un an dans le domaine du
management de la qualité et/ou les processus.
Qualifications: Auditeur des fournisseurs
Réalisation des audits internes avec interface avec des parties externes ou
fournisseurs / (Client)
• Connaissances techniques
– Connaissances approfondies : Management de la qualité et processus
(connaissances des normes actuelles et standards), des produit et des
processus,
– Preuve de formation comme auditeur (Exemple EOQ-Systématique:
European Organization for Quality)
– Preuve de formation avec succès sur le standard présent (VDA 6.3).

• Expérience professionnelle:
– Au moins cinq ans d’expérience professionnelle dans un secteur de
production automobile, donc au moins deux ans dans le domaine du
management de la qualité et/ou les processus.
Code de conduite de l’auditeur:
• Les auditeurs doivent exercer leurs compétences
professionnelles et discernement dans le respect des lois et le
respect des principes d'honnêteté et d'intégrité.
• Auditeurs doivent développer leur compétences et assurer
une actualisation de leurs connaissances dans le domaine.
• Se comporter de façon à ne pas nuire à la de leur réputation
et celle de l’organisme mandateur,
• Ne pas accepter des commandes qui peuvent présenter un
conflit d’intérêt (doit être spécifier contractuellement),
• Traitement confidentielle de toute informations collectées
durant leur missions (engagement),
Audit orienté processus
Programme
P4
Ordre de Présentation
Préparation Réalisation Evaluation Suivi et clôture
réalisation Des résultats
d’audit
d’audit
Audit interne
Audit externe (Fournisseur)
Analyse potentielle (Fournisseur)

Application de l’approche processus lors de la présentation des différentes étapes
de l’audit processus:
• Chaque étapes sera présentée par:
– Les données d’entrée, données de sortie,
– Les données de sortie
– Objectifs,
– Responsabilité
– Description des étapes,
– Méthodes / Documentation (si disponible)
Programme d’audit:
Programme
P4
Ordre de
réalisation
d’audit
d’audit
Programme d’audit Actualisation permanente

du programme d’audit
selon besoin déclenché
selon circonstance et
événements
Input Activité Output
-Besoin d’audit, Programme d’audit
- Délais,
- Staff
d’auditeurs,
- Programme Programme d’audit selon
besoin déclenché
actuel d’audit,
- Expérience
précédentes
Objectif: Selon priorité optimiser la planification des audits

Responsabilité: Responsable du programme d’audit
Description: Définition des points importants, Nombre d’homme jour d'audit,
Méthode / Documentation: Programme d’audit
Spécification de cette étape aussi bien

Programme
P4 avec l’objectif , Responsable,
Ordre de
Méthode et documents associés
réalisation
d’audit
d’audit
Actualisation permanante
Programme d’audit selon du programme selon
besoin déclenché circonstance
Ordre de mission d’un audit:
Input Activité Output
- Demande - Ordre de mission
d’audit d’audit
- Programme
d’audit
Clarifier la situation
préliminaire avec le
commanditaire de l’audit
Ordre d’audit:
Programme
P4
Ordre de
réallisation
d’audit
d’audit
Clarifier la situation de Etablissement de

départ avec le demandeur l’ordre ou commande
de l’audit
Déclenchement d’audit
type d'audit
Planifié
circonstance
Selon
Interne
Externe
processus
Audit
potentielle
Analyse
technique)
(révision
Audit spécial
Nouveaux fournisseurs x x x x
Nouvelle technologie x x x x x
Nouveaux site (Transfère) x x x x
Exigences (Normative ou Client) x x x x x x
Changement (Management, support..) x x x x
Changement des processus externalisés x x x
Démarrage et processus d’acceptation x x x x
Changement organisationnel (Propriétaire, x x x x x
Reprise…)
Contrôle continu x x x x x
Objectifs non atteints x x x x x
Déclenchement d’audit
type d’audit
Planifié
circonstance
Selon
Interne
Externe
processus
Audit
potentielle
Analyse
technique)
(révision
Audit spécial
Réclamation client x x x x x
Fin de vie du produit x x x x x
Escalade du statu du client x x x x
Surveillance périodique x x x x
Amélioration continue du processus x x x x
Préparation de l’audit
Programme
P4
Présentation
Ordre de Préparation Réalisation Evaluation Suivi et clôture
Des résultats
réalisation
d’audit
d’audit
Préparation de la
Délimitation du check-list d’audit et
Désignation de Collecte d’information processus et établissement du plan
l’équipe de l’audit définition des points d’audit en
d’audit importants concertation avec
l’organisme
Programme
P4
d’audit
d’audit
Préparation de la
Fixation de l’équipe processus et établissement du plan
Collecte
de l’audit définition des points d’audit en
d’information concertation avec
d’audit importants
l’organisme
Collecte d’information
• Comme Input:
– Ordre d’audit,
– Equipe d’audit,
– Informations
• Comme output:
– Documentation
– Données et informations collectées
Collecte d’information
Exemple: Organigramme, Plan de surveillance, Flow chart,

Norme, Audit internes, Spécifications, Exigences spécifiques
du clients, Objectifs Qualité, Description du processus, Carte
de contrôle, Lay-out, Réclamation client …
Programme
P4
d’audit
d’audit
Préparation de la
processus et établissement du plan
Fixation de l’équipe Collecte d’information
définition des d’audit en
de l’audit
points d’audit concertation avec
importants l’organisme
Delimitation du processus
P: Appro P: P: SAV
Fabrication parallèle: Montage 1

2 Ligne
1. PS 2. PS 3. PS
1 Ligne Fabrication des cornière

Magasin 1. PS 2. PS 3. PS X. PS
3 Linie
1.PS 1.PS 1.PS X.PS
Processus à
auditer
Fabrication parallèle: Estompage
Delimitation du processus
P: Appro P: P: SAV
Processus Processus parallèle: Etablissement de profil de poste

parallèle
1. PS 2. PS 3. PS
Processus Processus: Recrutement
1. PS 2. PS 3. PS X. PS
Processus
parallèle
1.PS 1.PS 1.PS X.PS
Processus à
auditer
Processus parallèle: Déclaration
des besoin
Délimitation du processus à auditer:
• Première étape: Définition de début et fin du processus
• Deuxième étape: Les processus seront défalqués en étapes de
processus
• Les responsabilités des différentes étapes doivent être bien
définies,
Se focaliser sur les étapes à haut risques
Délimitation du processus à auditer:
=> Suivre le processus selon la chaine de réalisation,
 L’interface entre les étapes de processus seront analysées
(responsabilités, communication, Transfère de matériel …)
 Assurer l’accessibilité des auditeurs (auditeur externes) à tous les
endroits applicables et toute information indispensable pour le
déroulement de l’audit (clarifier l’accès d’avance)
Programme
P4
d’audit
d’audit
Préparation de la
Délimitation du check-list d’audit
processus et et établissement
Fixation de l’équipe Collecte d’information
définition des points
de l’audit du plan d’audit en
d’audit importants
concertation avec
l’organisme
Etablissement de la check-list d’audit:
• Etablissement du plan d’audit
• Etablissement de la check-list d’audit
– On se basant sur les informations collectés avant l’audit,
– les risques possibles,
– La mémoire d’information,
Réalisation de l’audit
Programme
P4
d’audit
d’audit
Auditer selon le
Réunion d’ouverture plan en utilisant la Action immédiate
check-list
Programme
P4
d’audit
d’audit
Auditer selon le
Réunion plan en utilisant la Action immédiate
d’ouverture check-list
Réunion d’ouverture:
• Objectif de fournir une courte explication sur la façon dont
les activités d'audit vont se dérouler et doit comprendre les
éléments suivants. Le degré de détail doit être adapté à la
familiarité du client avec le processus d'audit.
Programme
P4
Commande Présentation
d’audit Des résultats
d’audit
Auditer selon le
Réunion d’ouverture plan en utilisant Action immédiate
la check-list
Réalisation de l’audit:
• Vérification de la conformité,
• Respect des normes,
• Respect des exigences clients,
• Réaction suite aux problèmes,
• Performance du processus,
• Présence de enregistrements
exigés,
• Capabilité du équipements et
moyen de mesure
• ...
Programme
P4
d’audit
Réunion d’ouverture Auditer selon le plan

en utilisant la check- Agir sur action
list immédiate
Action immédiate:
• Déceler le non respect des
exigences graves et assurer des
action immédiate (containment
action),
• Arrêt immédiat des fautes graves
Evaluation de l’audit
Programme
P4
d’audit
Evaluation selon Décision sur un audit

démarche du standard complémentaire
Programme
P4
d’audit
Evaluation selon Décision sur un audit

démarche du complémentaire
standard
Evaluation:
• Evaluation qualitative du processus
qui reflète sa performance
(Comparaison entre le résultats des
audits précédant)
Programme
P4
d’audit
Décision sur un audit

Evaluation selon
complémentaire
démarche du standard
Déclenchement d’un audit
complémentaire:
• Non atteinte d’un grade de
conformité bien défini
• Processus critique présente des
risques
• Evaluation négative (par 0) pour
des points critiques (*)
• Lampe rouge pour une analyse
potentielle.
Présentation du résultat
Programme
P4
d’audit
Réunion de clôture Etablissement du Validation du rapport

rapport d’audit
Programme
P4
d’audit
Etablissement du Validation du rapport

Réunion de
rapport d’audit
clôture
Réunion de clôture:
 objectif de présenter les conclusions de l'audit, y compris les

recommandations relatives à la certification. Les non-conformités doivent
être présentées de façon à être comprises et le délai de réponse doit être
fixé d'un commun accord.
 Présentation du résultat de l’audit,
 Clarifie les points non claires,
 Fixation des étapes suivantes (délai des actions correctives, audit
complémentaire,
 Motivation pour la mise en œuvre des actions correctives
Programme
P4
d’audit
Réunion de clôture Etablissement du Validation du

rapport rapport d’audit
Rapport d’audit et validation:
 Information relative à l’audit,

 Données selon standard présent,
 Normes et standards applicables,
 Méthode de conduite de l’audit
 Constats de l’audit (non conformités, points
positives et potentiel d’amélioration) objectif de
présenter les conclusions de l'audit, y compris les
recommandations relatives à la certification. Les
non-conformités doivent être présentées de façon à
être comprises et le délai de réponse doit être fixé
d'un commun accord.
 Validation du rapport par le responsable d’audit,
 Demander la validation du client pour la réception
du rapport d’audit
Suivi et clôture
Programme
P4
d’audit
Définition des actions Vérification des actions Vérification de l’efficacité

correctives et éclaircissement des et clôture
ambigüités
Clôture:
• Vérification de l’efficacité des actions mises en œuvre
Action corrective et vérification de l’efficacité
des actions entreprises.
• En cas de défaillance un plan d’action avec délai est à élaborer.
– En général : subdivise les actions en deux types :
• Actions techniques et d’organisation (Exemple : Changement des étapes
du processus, du service, de la logistique...)
• Actions administratives (Exemple : Formation, mise jour d’un document).
• La mise en œuvre des actions techniques et d’organisation sont à

privilégier .
– La plus part du temps, des mesures administratives sont envisagées
vu qu’elles sont plus facile et rapide à réaliser.
• Le plan d’action inclus toutes les actions correctives (à définir par
l’audité).
• Des audits des complémentaires peuvent être déclanchés.
Vérification de l’efficacité des actions:
• L'efficacité des actions convenues doit être poursuivie,

par exemple. à travers
• inspection de prélèvement
• audit de produit
• audit de processus (sous-processus)
• machine et investigations de capacités de processus
• mise en œuvre des actions et suivi sont sous la
responsabilité de l’audité.
• Si l’efficacité ne peut pas être démontrée on défini
d’autres actions.
Rapport d’audit et
Documentation de l’audit:
• La documentation couvre tous les documents de la
préparation d'audit au rapport de contrôle et plan d’action.
• Le rapport d’audit contient (en générale):

• Responsable du processus / Audités
• Description du processus (Limitation du processus audité),
• Déclenchement de l’audit,
• Résultats de l’audit,
• Délai de réalisation des actions,
• Grille d’évaluation ou classification du processus,
• Questions qui n’ont pas pu être vérifiées,
• Justification de l’évaluation (questions non posées, avec mois de 10 points).
• En cas de défaillance se référer à un document ou exemple.
Il est important de reprendre tous les points qui doivent être discutés lors
de la réunion de clôture.
Important au niveau de la conduite du
rapport et documentation de l’audit
• Description du problème:
• Constat (erreur, endroit d’erreur).
• Points positifs devraient être rapportés.
• Le questionnaire d’audit fait partie du rapport (annexer au rapport).
• Les informations sont traitées d’une manière confidentielle.
Analyse potentielle
Analyse potentielle:
Objectif
– Evaluation des fournisseurs nouveaux , non connus, des nouveaux
sites, nouvelles technologies pour la prise de décision sur la
désignation.
– Evaluation peut se baser sur des produits et processus similaires,
– Minimiser les risques liés à l’intégration des nouveaux fournisseurs
ou autres.
Résultante :
• Approbation provisoire du fournisseur,
• Approbation limité dans le temps à quelques type de produit ou
processus
• Approbation pour quantité limités (petite série)
Evaluation (selon les réponses sur les questions)
Evaluation par questions
Exigence non satisfaite
Exigence satisfaite
partiellement (sans risque sur
le produit
Exigence satisfaite
Evaluation globale
Classification Evaluation selon le catalogue des questions VDA
6.3
Jaune Rouge
Fournisseur non approuvé Plus de 14 ou À partir d’une
Fournisseur supervisé Maximum 14 et Aucune
Fournisseur approuvé Maximum 7 et Aucune

Décision
– Rouge: pas de désignation du fournisseur p
– Jaune: Approuvé sous réserve:
• Pour une quantité limitée,
• Limité à un produit,
• Approuvé pour une livraison témoin,
• Surveillance et accompagnement du
fournisseur,
– Vert: fournisseur approuvé.
processus de fabrication
de produit tangible
Évaluation :
• L'évaluation quantitative avec des audits réguliers
de processus permet une meilleure analyse des
résultats. => permet de mieux assurer
l’amélioration continue.
• En raison de différences entre les résultats et
l’approche il convient d’ajuster l’évaluation => Une
évaluation qualitative et possible.
• Une pondération des éléments du processus est
envisageable.
Évaluation des questions et des
éléments du processus :
• Chaque question est évaluée par l’une des

notes suivantes
0, 4, 6, 8, 10 et ce, par rapport au degré de
satisfaction de l’exigence concernée.
• Si une évaluation est évaluée par une note
inférieure à 10, des actions d’amélioration
doivent être mise en œuvre.
Évaluation des questions et des
éléments du processus :
• Questions qui portent sur des risques
sur le produit ou le processus seront
marquées par le symbole étoile *
Note Évaluation de la conformité
10 Exigence pleinement satisfaite
8 Exigence à grande partie satisfaite, légère défaillance*

6 Exigence partiellement satisfaite
4 Exigence insuffisamment satisfaite, défaillance importante

0 Exigence non satisfaite.
* Sous le terme partiellement : plus que ¾ des exigences sont satisfaites et aucun risque
ne se présente.
Évaluation (suite) :
• En cas ou une question ne sera pas évaluée il
faut justifier les raisons de la non évaluation.
• Au moins 2/3 des questions doivent êtres
évaluées pour chaque element.
Degré d’accomplissement EE
Degré d’accomplissement EE se calcule:
Somme de toutes les notes des questions évaluées

EE [%] =
10x [nombre des questions évaluées]
Évaluation des sous éléments pour
l’analyse du processus Fabrication:
• EU1 Entrants (Input)
• EU2 Contenu du travail
• EU3 Support du processus
• EU4 Ressources matérielles
• EU5 Performance
• EU6 Sortants (Output)
• EU7 Transport et manutention du produit ( évaluée sur la base des questions
issues des sous elements EU1 à EU6 ) .
Evaluation
Supplémentairement au questions à évaluer il faut tenir compte des quatre axes de
l’approche génerique ( generic baseline) suivants
dont ile sont intrinsèquement reliés aux différentes questions de chaque élément (
P2 à P7):
– Nomination&designation d’un responsable processus ( PV)

– Orientation des processus selon les exigences de performance du client (ZI)
– Communication des informations importantes (Qualité, problème,
réclamation..) aux personnes concernées (KO)
– Prise en compte de risques associés (RI).
Évaluation globale de
l’audit
Les éléments suivants sont évalués individuellement dans chaque cas :
Produit
Management des projets (P2)
E PM
Planification de la conception du produit et processus de fabrication

(P3) E PP
Réalisation de la conception du produit et processus de fabrication

(P4) E PR
Management des fournisseurs (P5)

E LM
Analyse du processus de fabrication (P6)

E PG
Service, Satisfaction client (P7)

E K
L’évaluation globale de l’audit se
calcule :
Le degré de conformité E avant <<SOP>> se calcule comme suit:
D
EPM + EPP + EPR
ED [%] = ————————
3
calcule :
Le degré de conformité E juste avant et après <<SOP>> se calcule
P
comme suit:
ELM + EPG + EK
EP [%] = ————————
3
calcule :
Le degré de conformité globale E pour l’audit processus est:
G
EPM + EPP + EPR + ELM + EPG+ EK
EG [%] = ————————
6
6.2.3 Evaluation globale
Classification Degré de Évaluation du processus
conformité EG
A EG ≥ 90% Qualitativement capable
B 80%≤EG < 90% Qualitativement capable avec réserve
C EG < 80% Qualitativement non capable
Raison pour déclasser le processus de
A vers B malgré
EG ≥ 90%
– Au moins un élément des P2-P7 ou étape de processus E1-En sont avec un
degré de conformité < 80%
– Degré de conformité des éléments P6 (Sous-éléments) comme entrant,
Support, Matériel, Ressources, Transport est évalué < 80%
– Au moins une question (*) évalué par 4
– Au moins une question du processus a été évaluée par 0
– Evaluation de conditions –cadres du processus < 70% (PV,ZI, KO,RI).
Raison pour déclasser le processus de
B vers C
malgré que EG ≥ 80%
– Au moins un élément des P2-P7 ou étape de processus E1-En sont avec un

degré de conformité < 70%
– Degré de conformité des éléments P6 comme entrant, Support, Matériel,
Ressources, Transport est évalué < 70%
– Au moins une question (*) évalué par 0
Procéder de la même manière pour déclasser ED et EP

6.2.4 Evaluation de groupe de produit et
étapes des processus
– L’évaluation peut être faite par groupe de produit ou étapes des processus
(Méthode appliquée pour l’évaluation des fournisseurs: le fournisseur sera
approuvé seulement pour un groupe de produit ou étapes bien définie du
processus
6.2.3 Evaluation globale
groupee de Etape de processus

produit
Estampage de Estampage Galvanisation Peinture
produit
Ejection Injection plastic Peinture
plastic
Cartes Montage Soudure à Test
électroniques la vague
calcule :
Eprosessus étape 1 + Eprocessus étape 2 + ... + Eprocessus étape n
EPG [%] = ————————

Somme de étape évaluées
Evaluation globale est la moyenne de ELM, EPG et EK

GT7 + GT8
Utilisation du
questionnaire d’audit
Processus P2-P7.
7 Utilisation du questionnaire
– Selon les Phase d’audit l’auditeur choisi les questions.
– La structure du catalogue
• Question
• Exigence à satisfaire,
• Possible exemple d’application et preuve de conformité
• Référence
7 Utilisation du questionnaire
Pour l’auditeur l’audit est composé de deux phase.
– 1. Les questions que l’auditeur tout seule peut évaluer suite à une question
ferme (réponse par oui ou non)
– 2. Selon les risques et préparation poser des questions ouvertes (inciter
l’auditer à parler).
Pyramide des questions
Selon les circonstance l’auditeur
répond tout seule sur la question
Question ferme
Question d’audit
Sur site
Question ouverte
Question ouverte 1
Question ouverte 2
Question ouverte 3
Question ouverte 4
8 Catalogue des
questions
Analyse Transport PV ZI KO RI*
potentielle** et
manutenti **
on produit
P2 Management des projets

Est-ce que les dispositions relatives au management du projet sont X X X
2.1 établies et est ce que les tâches et les compétences de gestion de projet
ainsi que les membres de l'équipe sont-elle s bien définies?
Les ressources nécessaires pour la gestion du projet sont-elles planifiées et X X X
2.2* les éventuels changements sont-ils renseignés?
Y a-t-il un plan projet et est-il conforme au besoin du client? X X X
2.3
Le management des changements durant le projet sont-ils assurés par le X X
2.4 pilote du projet?
Les personnes responsables auprès de l’organisation et auprès du client ( X X X

2.5* assistance) sont-ils bien impliquées aux besoins du client?
Pour la gestion le projet existe-il pour un Plan de Management de la X X X

2.6 Qualité? Est-il appliqué et surveillé en contenue?
Y a-t-il un processus d’escalade et est-il mise en œuvre d’une manière X X X

2.7* efficace?
Nomination d’un responsable processus (PV)

Orientation client (ZI)
Communication (KO)
Risques sont identifiés considérés (RI).
8 Catalogue des
questions
Analyse Transport PV ZI KO RI
potentielle et
manutenti
on produit
P3 Planification de la conception du produit

et processus
Les exigences de conception produit et processus sont-ils définies et X X X
3.1 spécifiées?
La faisabilité relative aux exigences produit et processus est elle évaluée X X
3.2* ( fonctions multidisciplinaires) d’une manière suffisante?
Existe-t-il des plans de conception relatifs au produit et processus? X
3.3
les ressources nécessaires sont elles allouées à la conception du produit X
3.4 et processus?
Existe-t-il un plan qualité pour l’approvisionnement et l’achat?

3.5
8 Catalogue des
questions
AP Trspt & PV ZI KO RI
Manuenti
on
P4 Réalisation de la conception du produit

et processus
AMDEC-P /AMDEC-Pr sont elles établies , actualisées conformément au X X
4.1 déroulement de projet , et est ce que des actions correctives sont
entreprises?
Les actions relatives au plan projet (Produit et Processus )sont- elles X
4.2 mises en application?
Le besoin en ressources humaines est-il assurée et les compétences sont- X X
4.3 elles satisfaisantes?
L’infrastructure est elle mise a disposition ? X
4.4 est-elle adéquate ?
Les preuves d’acceptation et validation sont elles fournies aux étapes X X X

4.5* appropriés du projet pour démontrer la satisfaction aux exigences y
associées ?
Pour les différentes étapes existe il des Plan s de surveillance ? Sont ils X
4.6 mises en œuvre?, existe t’il des instructions de travail et de contrôles
sont issues de ces plans?
Existe t’il une production présérie sous les conditions futures de X
4.7 productions et existe-t-il une validation de celle ci?
La planification des activités d’approvisionnements sont elles X X

4.8 efficacement exécutées?
La transition du projet à la production en série est elle assurée? X X X

4.9
8 Catalogue des
questions
AP Trpt & PV ZI KO RI
Manuentio
n
P5 Management des fournisseurs

Est-ce que On s’approvisionne seulement auprès des fournisseurs validés et X X
5.1* approuvés?
Tient-on compte des exigences client tout au long de la chaine X X

5.2 d’approvisionnement?
Des objectifs de performance sont-ils définies en accord avec les fournisseurs X

5.3 est sont ils déployés?
Les preuves d’acceptation des produits achetés sont elles disponibles? X X

5.4*
Le niveau qualité requis des produits achetés est il assuré.? X X
5.5*
Les produits réceptionnés sont ils stockes conformément aux dispositions? X
5.6
Les personnes relatives aux taches concernées sont elles qualifiées et les X
5.7 responsabilités afférentes sont elles bien définies?
GT9
8 Catalogue des questions
Manue
ntion
P6 Analyse du processus de fabrication

6.1 Quel est l’entrant du processus? (Input)
6.1.1* Le transfère du projet de la conception à la réalisation est il finalisé? X X X
6.1.2 Les quantités sont elles disponibles au post et au bon moment? X X
6.1.3 Les produits sont ils stockes conformément aux dispositions et les dispositifs et moyen X X
de manutention adaptés?
6.1.4 L’identification, marquage statu de control des produits sont ils adéquats? X X
6.1.5 Les changements en cours de série sont ils identifiés et documentés? X

8.1 Aperçu du catalogue
Manue
ntion

6.2 Les étapes de réalisations sont elles définies
6.2.1* Les documents de travail sont conforme au spécification du plan de contrôle? X X X
6.2.2 Existe-t-il une libération de la production (Start up), et les conditions de processus X X
sont elles enregistrées ?
6.2.3* Peut-on avec le dispositions de production assurer le respect des exigences client X X
relatives au produit?
6.2.4 Les caractéristiques spéciales ou critiques sont elles maitrisées? X X
6.2.5 Les produits non conformes, à retoucher et pièces de réglage sont-elles identifiées et X X
séparées?
6.2.6 Le flux de la matière est-il assurer contre le mélange? X X

Manue
ntion

6.3 Quelles fonctions supportent le processus
(Ressources personnelles)
6.3.1 Les responsabilités et autorités relatives à la qualité et performance du processus ont- X
elles été transmises aux personnel?
6.3.2* Le personnel est-il qualifié pour les tâches correspondantes et la qualifications est elle X X X
actualisée?
6.3.3 Existe –t-il un tableau d’affectation du personnel? X

Manue
ntion

6.4 Avec quel matériel et moyen le processus est-il
réalisé?
6.4.1 La maintenance de moyen et équipement des productions est-elle maitrisée X
6.4.2* Peut on avec les équipements et dispositifs de mesure assurer le contrôle de la qualité X X
du produit?
6.4.3 Les postes de travail et de contrôle sont ils adéquats? X X

6.4.4 Les outils, moyen de mesures et équipements sont ils stockés d’une manière adaptée? X X
Manue
ntion

6.5 Avec quelle performance tourne le processus ?
6.5.1 Existe –t-il des objectifs qualité pour le processus? X X X
6.5.2 Les données relatives au processus sont elles enregistrées de manière permettant X X
l’analyse et le traitement?
6.5.3* Lors de présence non-conformité du produit ou processus, des analyses de causes , X X

des actions sont elles mise en œuvre? La vérification de leur efficacité est elle
systématique?
6.5.4* Les produits et processus sont ils audités régulièrement? X X

Manue
ntion

6.6 Que doit le processus produire? (Output)
6.6.1* Les exigences client relatives au produit et processus sont elles satisfaites? X X X
6.6.2 Les quantités produites sont elles adaptés au besoin et le transfère aux autres postes X X
sont elles assurées?
6.6.3 Les quantités produites sont elles stockées aux dispositions stockées, et les moyens de X X
transports sont ils adaptés?
6.6.4 Les enregistrements de libération du produit sont ils maitrisés et archivés? X

Manue
ntion
P7 Service et satisfaction client

7.1* Les exigences spécifiques client relatives au SMQ, au produit et Processus sont elles X X
satisfaites?
7.2 Le service est il à la clientèle garantis? X

7.3* La livraison est elle assurée? X X X
7.4 En cas de non-conformité y a-t-il systématiquement une analyse des causes et actions X X
correctives? L’efficacité des actions est elle vérifiée?
7.4 Ya-t-il un processus de récupération et traitement des produits rejetés ou X X

défectueuses?
7.6 Le personnel est il qualifié et dispose t-il des responsabilité et autorité demandée? X
(**) les questions à poser lors de l’analyse potentielle

(***) Explication et détail dans le chapitre 6.2.2
• Ligne directrice pour l’audit d’un processus
• éclaircissement du le lien entre audit Système, audit
processus et audit Produit.
GT10
Démarche de l’audit
processus.
Préparation de l’audit :
Généralité :
Indépendamment de type d’audit du
processus (Programmé, Non
programmé, interne, externe, Produit
ou service) ; Préparation approfondie
est indispensable pour la réalisation
de l’audit processus
Planification à temps afin d’avertir les
audités.
Limitation du processus,
Composition et Documentation
• Limitation du processus => Le processus à auditer en tenant compte de l’interface

avec les autres processus.
Limitation du processus
P: Appro P: P: SAV
Fabrication parallèle: Montage 1

2 Ligne
1. PS 2. PS 3. PS
1 Ligne Fabrication des cornière

Magasin 1. PS 2. PS 3. PS X. PS
3 Linie
1.PS 1.PS 1.PS X.PS
Processus à
auditer
Fabrication parallèle: Estompage
Limitation du processus
P: Appro P: P: SAV
Processus Processus parallèle: Etablissement de profil de poste

parallèle
1. PS 2. PS 3. PS
Processus Processus: Recrutement
1. PS 2. PS 3. PS X. PS
Processus
parallèle
1.PS 1.PS 1.PS X.PS
Processus à
auditer
Processus parallèle: Déclaration
des besoin
Limitation du processus,
Composition et Documentation
• Composition => succession des étapes du processus.
• Étude de la documentation => Tenir compte de tous les paramètres qui peuvent
affecter ou influencer le processus. Les 6M constitue une méthode efficace.
• Préparation de la check liste d’audit.
Les 5M
• Main d’œuvre (Personnel)

• Méthodes (Organisation),
• Matière (Produit, Composant),
• Moyens (Machine et équipement),
• Milieu (Ambiance, Environnement de travail),
• La préparation d'audit sur base des documents relatifs

aux processus.
Préparation
La préparation d'audit sur base des documents relatifs aux processus.
D'autres sources d'information peuvent être (indispensable pour la
préparation du questionnaire d’audit):
• Normes,
• caractéristiques,
• Objectifs qualité et cibles (par exemple PPM),
• Procédures,
• AMDEC,
• Carte de contrôle,
• Résultas des audits précédents,
• Plan d'action des audits,
• Résultats du contrôle à la réception,
• Layouts,
• Enquête des employés,
• Plan des projets,
• Enquête client,
• Les conditions générales (Manuel, Procédure du SMQ, Norme, Exigences
client)
Questionnaire d’audit
Questionnaire spécifique au processus audité
• Suite à l’analyse des ces données l’auditeur (L’équipe d’audit) prépare
le questionnaire.
• Le questionnaire est à transmettre aux auditeurs avant l’audit.
• Avant la finalisation du plan, fixer les noms et nombre des auditeurs
(Nomination d’un responsable d’audit si l’équipe dépasse un auditeur).
Audités, spécialiste du processus,
Représentant de interfaces.
Participants à la réunion de clôture
Tenir compte de arrêt de la production
Changement des équipes de travail.
• Introductions
– Présentation des auditeurs et audités (si externes),
– Objectifs de l’audit,
– Déclenchement de l’audit,
– Présentation du plan d’audit,
– Eclaircissement des points ouverts de l’audit,
• Déroulement de d'audit
• En se basant sur le questionnaire d’audit (question par question
selon leur numéro ou aussi bien chaotiquement).
• Question ouverte (Pourquoi ? quand ? Qui ? Comment ?…).
• Succession des Pourquoi ?
• Possibilité d’élargir le questionnaire selon le besoin.
Méthodologie d’audit
• Interview les employés
• Recommandé de relever: Points positives et négatives.
• Afin d’éviter des conflit lors de la réunion de clôture il convient de traiter les points
faibles de l’audit directement avec les audités.
• En cas de défaillance grave, des actions immédiates sont à mettre en
œuvre.
GT12
Questionnaire d’audit Processus.
Application:
Le questionnaire d’audit constitue une base pour l’auditeur.

• Il peut reprendre une partie,
• L e compléter par d’autres questions.
• Accorder une grande importance aux spécification produit.
Important:
=> Lors de l’audit du processus de production, chaque étape de processus est à

évaluer.
Processus de développant de la réalisation du produit :
La démarche de base sur les 4 étapes de conception produit :

• Planifier,
• Réaliser,
• Analyser
• Améliorer.
La coopération interdisciplinaire entre différents acteurs est indispensable
pour réussite du processus.
– Connaissance des exigences spécifiques client, des normes applicable
et données relatifs au produit et primordiales pour la conception du
produit.
– A des étapes bien définies de revue de la conception sont à réaliser.
– L’analyse des risques et leur méthode d’évaluation permettent la
détection précoces des défaillances => Optimisation et réduction des
coûts.
P2 : Organisation des projets :
2.1 :
• Identification de l’équipe projet,
• Identification des tâches.
• Attribution des fonctions au sein de l’équipe,
• Identification du chef projet,
• Expérience du chef projet,
• Définition des responsabilités au de l’équipe,
• Méthode de communication,
• Conduite des réunions de l’équipe,
• Identification des risques,
• Le prise de décision est claire,
• Motivation de l’équipe,
• ….
2.2 *:
• Identification des ressources,
• Risques et changements possibles,
• Gestion des changements,
• Disponibilité des moyens pour le gestion du projet,
• Les jalons et livrables des projets,
• Suivi des changements,
• Réaction suite aux changements,
• Flux d'information avec le client durant la phase de
planification (réunions régulières, conférences)
• Confidentialité
• ….
2.3 :
• Plan initial projet,
• Jalon du projet et atteinte client,
• Adaptation selon exigence client,
• En avance selon livrables,
• Modification et gestion de changement,
• Mise à jour du plan projet,
• ….
2.4 :
• Planification des changements, Analyse et évaluation du
changements,
• Les risques liés aux changements et modifications,
• Disponibilité des ressources humaines et matériels suite aux
changements,
• Support du management pour les modifications,
• ….
2.5* :
• Pilotage du projet,
• Implication du personnel avec les client,
• Communication avec le client,
• Demande client des changement,
• Réaction suite à le demande du client,
• ….
2.6 :
• Plan de management de la qualité du projet,
• Objectifs au sein du projet,
• Application des plans qualité,
• Surveillance des étapes du projet,
• Suivi et revue des projets,
• ….
2.7 :
• Niveau de réaction pour la gestion du projet,
• Méthode de suivi de l’avancement du projet,
• Réaction au niveau des revues projet,
• Suivi et réaction des objectifs du projet,
• ….
P3: Planification de la conception et développement du produit
et processus :
3.1 :
• Identification des exigences client et leur disponibilité,
• Les jalons et délais de la conception,
• Exigences relatives aux produits (les exigences fonctionnelles et de
performance, les exigences réglementaires et légales applicables, les
informations issues de conceptions et projets similaires précédentes),
• Caractéristiques critiques ou spéciales,
• Exigences relatives aux produit: revue de contrat, les caractéristiques
spéciales, l'identification, la traçabilité et l'emballage, données relatives à
la concurrences, banchmarking, information des fournisseurs, les objectifs
de conformité aux exigences relatives au produit, de durée de vie, de
fiabilité, de durabilité, de maintenabilité, coûts,
• …
et processus :
P3.1 Disponibilités des exigences client

• Schémas techniques, Normes, Spécifications, Cahier de charge,
• Concept logistique.
• Condition technique de livraison, critères de contrôle.
• Accord et objectifs Qualité
• Caractéristiques spéciales du produit et du processus
• Livrai des commandes avec quantité et délais.
• Exigences réglementaires.
• Aspects environnementaux et traitement du déchet.
et processus :
3.1 :
• Exigences relatives aux processus: les données de sortie de conception des
produits,
• Les objectifs de productivité, de capabilité des processus et de coûts,
• Les exigences du client relatives au processus,
• L'expérience acquise lors de développements précédents.
• Utilisation des poka-yokes,
• Simultanous Engineering,
• Conception robuste / processus sûr,
• Consultation régulières entre Client/Organisme,
• Dimension de fonctionnalité, dimensions d'installation, matériel
• …
et processus :
3.2* :
• Quand et comment la faisabilité est faite,
• Personne impliqué au niveau de la faisabilité,
• Méthode de réalisation de la faisabilité,
• Analyse des risques lors de la faisabilité,
• Les risques analysés durant la faisabilité,
• Implication du client, fournisseurs,
• Conduite des enregistrements relatifs à la faisabilité,
• Modification et réaction suite aux changements,
• Conception produit / Industrialisation,
• Qualité, délai, coût,
• Dispositifs de production, capacité, caractéristiques spéciales
• Objectifs de l’organisme, exigences règlements, normes, lois
• compatibilité environnementale
• …
et processus :
3.3 :
• Le plan de développement de produit et processus est un composant du
plan de projet et se tient en corrélation avec le développement du
processus de production. Toutes les activités, aussi pour des fournisseurs,
doivent être indiquées.
• Demandes de client, données des coûts, des délais : Planning/Libération
de l’approvisionnement, Arrêt de modification,
• prototype/Présérie, début de la production en série,
• Etude de capacité,
• Définition des objectifs et surveillance,
• l'information régulière au top management,
• Simultaneous Engineering Teams (SET)et réaction suite aux changements,
• …
et processus :
3.4:
• Définitions des ressources pour la réalisation de la conception produit et
processus,
• Considération des exigences client au niveau des ressources,
• Les responsabilités et autorités,
• Communication au sein de l’équipe,
 Personnel qualifié,
 Temps absent,
 Délais, capacité
 Définition des laboratoire internes ou externes,
 Identification des bâtiment, les lieux (pour le bâtiment, Essai / prototypes)
 Planification des outillage/dispositifs
 Prévision des équipement de test/vérification/Équipement du laboratoire,
 CAD, CAM, CAE.
• …
et processus :
3.5:
• Etablissement du plan qualité pour l’approvisionnement,
• Spécifications, délai et objectifs qualité(fournisseurs agrées, approuvés par
les clients, délai, coût, ..),
• Méthode de contrôle pour l’approvisionnement,
• Réaction,
• Analyse des risques d’approvisionnement.
• Définition et inscription des caractéristiques significatives
• Programme contrôle,
• Mise à disposition des outillage et équipements, mise à disposition des
moyen et dispositifs de mesure précoce.
• Points de contrôle bien étudiés.
• Clarification des critères d’acceptation.
• Note : Consulter la VDA 4.3.
• ....
P4: Réalisation de la conception et
développement du produit et
processus :
Réalisation de la conception du produit et processus de production :
• Adaptation et modification durant les phase de réalisation de la conception du
produit et processus de production.
P4: Réalisation de la conception et développement du produit et
processus :
4.1:
• Etablissement de L’AMDEC Produit et Processus,
• Equipe impliquée durant le réalisation de l’AMDEC,
• Pilotage de l’AMDEC,
• Méthode AMDEC appliquée (Exigences client),
• L’identification des actions,
• Type d’action prévue (sur la détection / occurrence),
• Responsabilité sur les actions,
• Délai pour les actions,
• Suivi de la mise en œuvre et efficacité,
• Actualisée des ADMEC durant les phases de la conception et
développements,
• Un Plan de contrôle Qualité est il établi?
• …
processus :
4.2:
 La mise en œuvre des décisions des plans de développements,
 Identification des décisions, responsabilité, risques et analyse
 Type des décisions prises,
 Equipe Impliquée,
 Mise en œuvre des actions: délai, ressources, qualité, coût,
 Suivi de la réalisation et enregistrement,
• ….
processus :
4.3:
 Les ressources allouées pour la réalisation de la conception et
développement du produit et processus de production,
 Compétences des personnes impliquées,
 Compétences du pilotes,
 Compétences de l’équipe AMDEC,
 Compétences du personnels du laboratoire, et de contrôle,
 Outils et techniques pour le personnel responsable de la conception et
développement,
 Équipe pluridisciplinaire.
 Capitalisation du savoir faire.
 QFD (Quality function deployment), DOE design of experience
 Compétence pour la motivation de toute personne impliquée,
 Gestion de réunions de revue,
 Résultats et objectifs,
• ….
processus :
4.4:
 Les ressources mise à la disposition pour la réalisation,
• Infrastructure et bâtiments,
• Construction expérimentale,
• Laboratoire,
• Outillage/équipements
• Dispositif d’essai de test et laboratoire.
• ….
processus :
4.5*:
• Les preuves d’acceptation de libération, de revue, vérification et
validation,
• Résultats des essais du produit (Exemple des essais : d'installation,
fonctionnalité, résistance, Simulation environnementale)
• Présérie et prototypes, premières pièces,
• Preuve de capalibité des caractéristiques produit et processus,
• Concept logistique (Exemple : qualification de l’emballage issu des test de
d’expéditions),
Outillages, machines, dispositifs et moyen de contrôle. Vérification de la
qualification du processus sous les conditions normales de la production:
• Preuve de satisfaction des exigences client,
• Définition de cadence minimale,
• Synthèse de l’étude de capabilité du processus,
• Capabilité des moyens de mesures,
processus :
4.5*:
• Qualification des moyens de production pour la Production en série
(mesure de contrôle),
• Rapport de test des échantillons initiaux,
• Manipulation, Emballage, Identification et stockage,
• Qualification du personnel,
• Instruction de travail,
• Disposition du poste de travail,
• Disponibilité de fiche Ok-Démarrage,
• Preuve de fonctionnalité de system Anti-erreur,
• Preuve de satisfaction des objectifs qualité relatif au processus,
• Conduite des enregistrements,
• ….
processus :
4.6: Etablissement du Plan de contrôle Qualité

Le plan de surveillance doit couvrir trois étapes distinctes selon le
cas.
a) Prototype: description des mesurages dimensionnels, essais de matériel et
de performance effectués pendant l'élaboration du prototype. L’organisme
doit mettre en place un plan de surveillance du prototype si le client
l'exige.
b) Présérie: description des mesurages dimensionnels, essais de matériel et
de performance effectués après l'élaboration du prototype et avant la
production en série. La présérie est définie comme étant une étape de
production pendant le processus de réalisation des produits et prestations
qui peut se révéler nécessaire après l'élaboration du prototype.
c) Production: documentation des caractéristiques des produits/processus, des contrôles
des processus, des essais et des systèmes de mesurages présents pendant la production
en série.
Mise en œuvre
processus :
4.6:
• Définition et inscription des caractéristiques significatives (dans le plan
de surveillance),
• Programme contrôle,
• Mise à disposition des outillage et équipements,
• Mise à disposition des moyen et dispositifs de mesure précoce,
• Points de contrôle bien étudiés durant la réalisation du produit,
• Clarification des critères d’acceptation,
• Outils statistiques de surveillance,
• Plan de requalification,
• Plan de réaction (Produit / Processus),
• Mise à jour suite au modification ou événements significatifs,
• Contenu des instructions de travail et de contrôle,
• Fréquence de contrôle et de surveillance,
• Responsabilité de contrôle,
• Plan d’échantillonnage,
• Réaction au niveau des instructions de travail,
• ….
processus :
4.7:
• Gestion de la présérie,
• Vérification de la qualification du processus sous les conditions normales
de la production:
• Exigences client,
• Définition de cadence minimale
• Quantité définie pour la présérie, rapport de test des échantillons
initiaux
• Condition de production de la présérie,
• Matière première utilisée pour la présérie,
• Moyen, outillages et contrôle utilisés lors de la fabrication des préséries,
• Délia de réalisation de présérie,
• Le programme d’acceptation de processus,
• Suivi des la présérie, Synthèse de l’étude de capabilité du processus
• Fournisseurs impliqués,
• ….
processus :
4.8:
• Gestion des activités d’approvisionnement,
• Définition des fournisseurs,
• Fournisseurs approuvés et agrées,
• Méthode d’approvisionnement est claire,
• Quantité d’approvisionnement est définie,
• Disponibilité de matière,
• Délai de mise à disposition de la matière des moyens,
• ….
processus :
4.9:
• Maitrise de la transition du projet de la conception à la production,
• Vérification de la capacité lors de la conception et calcule de l’offre est
nécessaire,
• Exigences client,
• Qualification du personnel,
• Temps manquant,
• Temps de passage,
• Infrastructure et bâtiments,
• construction expérimentale,
• Disponibilité des prototypes
• Outillage/équipements
• Dispositif d’essai de test et laboratoire.
• Objectifs processus atteints,
• Preuve de validation,
• ….
GT14
Production en série
Condition pour assurer la capabilité et la maîtrise du processus

de production est la mise en application des toutes les
dispositions et spécifications capitalisées lors des phases de
la conception.
En tenant compte des exigences client les processus des
fournisseurs ainsi que la démarche d’amélioration contenue
sont à intégrer dans le processus de l’organisme.
L’orientation client est indispensable afin d’assurer une
satisfaction à tous les aspect : Qualité coût et service.
La performance qualité est à garantir à travers : la personne, la

machine, le matériel, le milieu, lean manufacturing, stock
réduit et bonne qualification des collaborateurs. La
responsabilité des collaborateurs doit se base sur le
reconnaissance des défauts du produit, amélioration
continue devrait émaner de leur propre conviction.
A l’aide de méthodes appropriées les processus sont surveillés,
analysés et améliorés.
Pour la conservation et l'amélioration de la satisfaction de
client le fournisseur prend l'obligation de maîtriser ses
produits après production. Détection précoce de
dysfonctionnement (qualitatif ou de service) sont primordial
pour longue collaboration.
P5: Management des fournisseurs:
Les délais de livraison raccourcis au client (Ex. juste à temps),

réduction des temps de production influe les exigences de
l’approvisionnement de la matière.
Le responsabilité sur la performance du processus du
fournisseur et qualité du produit et service reste chez
l’organisme. La réalisation des audits produit et processus
sont nécessaires.
5.1*:
• Seulement des fournisseurs approuvés sont engagés,
• Méthode d’approbation des fournisseurs,
• Validation des fournisseurs,
• Liste des fourniers approuvés,
• Sources d’approvisionnement approuvées par les clients,
• Réunion avec les fournisseurs /Assistance systématique
• Évaluation de la capabilité qualité (Résultats des audits / Certification),
• Évaluation de la performance qualité (Qualité, coûts et services).
• Développement du système de management de la qualité des
fournisseurs,
• Sélection, évaluation et réévaluation des fournisseurs,
• Critères de sélection évaluation et réévaluation,
• Performance de livraison,
• ….
5.2:
• Respect des exigences client lors de gestion des fournisseurs,
• Sources d’approvisionnement approuvées par les clients,
• Schéma techniques client,
• Accord avec le client sur des fournisseurs,
• Fixation des fournisseurs approuvés par le client,
• Procédure d’acceptation du produit et processus de fabrication,
• Réunion avec les fournisseurs /Assistance systématique
• Système de management de qualité du fournisseurs,
• Exigences d’enregistrements,
• Audit des fournisseurs,
• Méthode de contrôle à la réception du produit,
• Objectifs qualité,
• ….
5.3:
• Objectifs de performance de fournisseurs,
• Exigences client pour les objectifs de performance,
• Performance Qualité produit,
• Respect des délai de livraison (incluant les suppléments de fret),
• Notification des statu spécial,
• Classification des fournisseurs,
• Plan de développement du SMQ des fournisseurs,
• Accord des fournisseurs,
• Suivi des certificats d’SMQ des fournisseurs et de leurs validités,
• Réunion avec les fournisseurs,
• Rapport des audits fournisseurs,
• Feed-back des fournisseurs, client lors de gestion des fournisseurs,
• Workshops (cercle de qualité, interdisciplinaire),
• Objectifs de réduction des: des coûts de contrôle, des déchets interne
et externe, Stocke en cours, amélioration de la satisfaction client,
• ….
5.4*:
• Conformité des produits achetés,
• Méthode de contrôle à la réception,
• Evaluation des données statistiques,
• Contrôles et/ou essais à la réception, par exemple échantillonnage fondé
sur la performance;
• Evaluations par une seconde ou tierce partie, ou audits des sites des
fournisseurs, lorsqu'ils sont accompagnés d'enregistrements de
conformité aux exigences du produit acheté acceptables;
• Evaluation des pièces par un laboratoire désigné;
• Autre méthode en accord avec le client.
• Réception du produit,
• Responsabilité à la réception,
• Stockage du produit réceptionnés avant et durant le contrôle (zone de
réception),
• Stock de sécurité,
5.4*:
• Respect des plans d’échantillonnages,
• Identification des produits réceptionnés,
• Qualification du personnel à la réception,
• Fournisseurs sous AQP,
• Preuve de contrôle à la réception,
• Résultats des audits fournisseurs,
• Certificat de conformité des produits,
• Résultat de contrôle des produits des fournisseurs approuvés par le
client,
• des possibilités de contrôle (Laboratoire et Dispositif de mesure),
• Gabarit et calibre mise à la disposition par l’organisme,
• Schémas technique/Commande/Spécifications,
• Suivi des objectifs qualité, évaluation des défauts
• Les méthodes, les critères et fréquence de mesure,
• Preuve de capabilité Feed-back des fournisseurs, client lors de gestion
des fournisseurs,
• ….
5.5*:
• Suivi de la performance des fournisseurs,
• Niveau qualité fournisseur,
• Performance de livraison,
• Transport exceptionnel,
• Perturbation chez les clients,
• Retour clientèles,
• Résultat de l’évaluation des fournisseurs,
• Niveau de certification de l’SMQ fournisseurs,
• Suivi de performance de fournisseurs approuvé par les clients,
• ….
5.6:
• Identification de produit réceptionnés,
• Traçabilié des produits,
• Zone de quarantaine,
• Respect des conditions de stockage,
• Respect des quantités à commander,
• Condition de gerbage,
• Instruction de stockage et gerbages,
• Maîtrise, Vérification, Stockage, Transport, entretien des la qualité et
spécifications,
• Flux d’information en cas de défaillances,
5.6:
• Kanban / Just in time,
• FIFO
• Coûts de stockage,
• Plan d’urgence pour goulots d’étranglement des produit,
• Emballage,
• Système de gestion du magasin,
• FIFO,
• Propreté et rangement,
• Préservation contre la détérioration et poussière,
• Identification,
• Traçabilité/Statut de contrôle/Flux de production/Statut d’utilisation,
• Sécurité conte mélange produit,
• Magasin de produit non conforme (disponibilité et utilisation)
• ….
5.7:
• Compétence des personnels,
• Profil des postes,
• Qualifications de personnel de contrôle,
• Compétences des personnels du magasin,
• Sélection et évaluation des fournisseurs,
• Vérification produit,
• Stockage/Manutention/Transport,
• Logistique,
• Connaissances devraient couvrir :
– Produit/Spécification/Exigences spécifiques du client,
– Norme/Réglementation,
– Emballage,
– Traitement,
– Méthode d’évaluation (audit, outils statistique),
– Techniques Qualités (Rapport 8-D, Ishikawa,),
– Lange étrangère,
• ….
P 6 : Analyse des
processus de
fabrication
Analyse du processus de fabrication:
P 6: Production
6.1 Input.
6.2 Méthode.
6.3 Ressources.
6.4 Matériel et moyen,
6.5 Performance,
6.6 Output
Analyse des processus de fabrication:
Production :
Au cours de tous les étapes de production, les procédures
et successions techniques et personnel
(planifiées/réalisées) doivent permettre le maintient et
l’amélioration de l’efficacité et efficience du processus
de production.
Points essentiels de cette partie couvre : les inputs, la
Qualification des collaborateurs, qualification et
amélioration des Moyens de production et de contrôle
aussi bien le transport, stockage, la performance et
outputs.
La relation client/Fournisseur est à implémentée en
interne.
Analyse: Approche processus
P: Analyse des processus de production:
6.1 Input
6.1.1*:
• Finalisation du transfère du projet de la conception à la réalisation du
produit,
• Preuve de validation du processus,
• Disponibilité de preuve de capabilité du processus,
• Responsabilité de transfère,
• Période de transition,
• Objectif du processus,
• Respect des cadences,
• ….
6.1 Input
6.1.2:
• Disponibilité des quantités sur le poste,
• Préparation de la matière,
• Ordonnancement,
• Kanban, Just in time, FIFO,
• Identification du produit,
• Traçabilité du produit,
• Alimentation du processus,
• Adaptation des quantités à produire aux besoins client,
• Suivi de la consommations,
• Un nombre d’alvéole suffisant,
• Zone de stockage spécifique,
• Stockage intermédiaire entre les postes limités/pas de puffer,
• Flux d’information,
• ….
6.1 Input
6.1.3:
• Manutention des produits et de la matière,
• Identification et traçabilité du produit,
• Conditions de stockage,
• Manutention du produit,
• Alimentation de la machine,
• FIFO,
• ….
6.1 Input
6.1.4:
• Etat de contrôle des produits,
• Séparation des produits non conformes,
• Présence de chaque article dans la zone prévue,
• ….
6.1 Input
6.1.5:
• Gestion des changements,
• Changement des lots de la matières,
• Suivi de la consommation des matières,
• Respect des ordre de fabrication,
• Changement de l’équipe,
• Enregistrement des modifications,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.1*:
• Documentation de travail,
• Disponibilité des documents de travails, sur le poste,
• Utilisation de documents de travail sur le poste,
• Ok-Démarrage,
• Conformité avec le plan de surveillance,
• Tableau de polyvalence,
• Instruction de contrôle,
• Fiche technique de produits chimiques,
• Alerte Qualité,
• Fiche de la maintenance premier niveau,
• Spécification produit,
• Caractéristiques spéciales ou critiques,
6.2 Méthodes
6.2.1*:
• Paramètre du processus (Pression, Température, Temps, vitesse),
 Données relatives aux machines équipement (Numéros des machines et
équipements),
 Contrôle critères (critères significatifs, Moyen de contrôle, fréquence de
contrôle),
 Limite de contrôle des cartes SPC,
 Preuve de capabilité des machines et processus,
 Manuel d’utilisation,
 Données relatives aux défauts courants,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.2:
• Start-Up,
• Vérification des paramètre du processus (Pression, Température, Temps,
vitesse),
 Spécification et vérification de données relatives aux machines
équipement (Numéros des machines et équipements),
 Contrôle critères (critères significatifs, Moyen de contrôle, fréquence de
contrôle),
 Responsabilité pour l’Ok-démarrage,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.3*:
• Méthode de travail,
• Respect du produit,
• Pas de risque de mélange du produit,
• Méthode assure le respect de la traçabilité et de l’identification du
produit,
• Capabilité de processus est assurée,
• Fréquence de contrôle est adéquate,
• Condition de travail définies sont adéquates,
• Flux synchronisé,
• Optimisation de l’espace,
• Spécifications claires sur le produit,
• Liste des défauts,
• Isolation du produit non conforme,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.4*:
• Gestion de caractéristiques spéciales,
• Symboles utilisés sont conformes aux symboles client,
• Identification du poste,
• Identification des documents de travail,
• Respect de fréquence de contrôle,
• Capabilité machines,
• Capabilité des moyens de contrôles,
• Contrôle spécifiques,
• Plan de réaction,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.5:
• Maitrise des produits non conformes ou à retoucher,
• Liste de défauts claires,
• Spécification du produit,
• Pièces de réglages bien identifiées,
• Les dammy’s stockés,
• Connaissance des produits non conformes,
• Responsabilité sur le produit non conformes,
• Identification du produit non conformes,
• Produit douteux ou non identifiés ou à retoucher,
• Bac rouge pour le produit non conformes,
• Responsabilités sur la décision pour le produit à retoucher,
• Instruction de retouche,
• Zone de retouche,
• Contrôle après retouche,
• ….
6.2 Méthodes
6.2.6:
• Respect du flux de la matière,
• Synchronisation du flux de la matière,
• Transport et manutention du produit,
• Etat de contrôle du produit,
• Stock intermédiaire,
• FIFO,
• Ordonnancement,
• Suivi de ordre de fabrication,
• Enregistrement de modification sur le processus,
• ….
6.3 Ressources humaines
6.3.1:
• Responsabilités et autorités,
• Fiche de fonction,
• Note de service,
• Responsabilité pour la prise de décision sur la qualité du produit,
• Responsabilité pour l’arrêt de la ligne,
• Flux de communication en cas de problèmes (numéro de téléphone …),
• Badge de qualification au poste,
• Sensibilisation du personnel,
• Implication du personnel,
• Cercle qualité,
• Responsabilité sur l’OK-démarrage, Carde de contrôle, des contrôle à
réaliser,
6.3.1:
• Les employés doivent être qualifiés pour réaliser les tâches prévues. Leur
qualification doit être hissée à des niveaux plus élevés (=> Responsabilité
du management).
• Les exigences client et objectifs qualité doivent être connues par les
employés, ils convient qu’ils prennent le responsabilité sur la qualité du
produit et capabilite du processus de production,
• Pour toue les postes de travail un nombre suffisant d’employé doit être
défini et disponible. Synchronisation du flux de la matière,
• Communication de la politique qualité,
• Les mécanismes de promotion de la motivation des employés et leur
efficacité.
• ….
6.3.2*:
• Qualification au poste,
• Badge de qualification,
• Preuve de formation au poste,
• Preuve de vérification de la qualification au poste,
• Personnel est qualifié pour les tâches prévues,
• Qualification selon références, selon type de produit,
• Fiche de réglages des machines, fiche Ok-démarrage, carte de contrôle
• Poly-compétence,
• Maitrise des contrôles sur le produit et processus,
• Maitrise de caractéristiques spéciales,
• ….
6.4 Matériel et Moyen
6.4.1:
• Maitrise de la maintenance et des moyens de production,
• Activité de maintenance planifiée,
• Maintenance premier niveau,
• Gestion de outillage est adéquaté,
• Etat des machines,
• Etat de outilles et moyen de contrôles,
• ,
• Badge de qualification,
• Preuve de formation au poste,
• Preuve de vérification de la qualification au poste,
• Personnel est qualifié pour les tâches prévues,
• Qualification selon références, selon type de produit,
• Fiche de réglages des machines, fiche Ok-démarrage, carte de contrôle
• Poly-compétence,
• Maitrise des contrôles sur le produit et processus,
6.3.3:
• Tableau de remplacement,
• Remplacement par équipe et par poste est adéquaté,
• Nombre minimal de remplacement est défini,
• ….
Questions :
6.1.1 Des responsabilités et autorités de surveillance de la qualité du
produit et processus ont-elles été transmises aux employés ?
6.1.2 Des responsabilités et autorités de réglages des moyen de
production et environnement ont-elles été transmises aux
employés ?
6.1.3 Les employés sont-ils aptes à réaliser les tâches demandées et
leurs qualification est elle maintenue?
6.1.4 Existe-t-il un plan d’affectation avec règle remplacement?
6.15 Les mécanismes de promotion de la motivation des employés sont
ils efficace.
6.1.1 Des responsabilités et autorités de surveillance de la qualité du

produit et processus ont-elles été transmises aux employés ?
• Implication du personnel dans le programme d’amélioration,
• Vérification des outillages de réglages par l’opérateur lui-même,
• Libération du processus (Ok Démarrage),
• Réglages des machines/Vérification de la première
pièce/Vérification de la dernière pièce),
• Surveillance du processus (Lecture et interprétation des cartes de
contrôle),
• Décision produit non conforme,
6.1.2 Des responsabilités et autorités de réglages des moyen

de production et environnement ont-elles été transmises
aux employés ?
• Rangement et propreté,
• Réalisation des tâches de maintenance et réparation ou Déclenchement,
• Préparation de la PM,
• Réglage et calibrage des Moyen de mesure ou Déclenchement,

6.1.3 Les employés sont-ils aptes à réaliser les

tâches demandées et leurs qualification est elle
maintenue ?
• Formation/instruction/preuve de qualification pour le processus,
• Maîtrise du produit et défauthèque,
• Instruction aux exigences de sécurité et aspects
environnementaux,
• Instruction pour le traitement de produit avec des exigences
d’enregistrement supplémentaire,
• Preuve d’aptitude (Certificat de soudeur, Contrôle de vision,
permis de conduire pour le petit train),
6.1.4 Existe-t-il un plan d’affectation avec règle

remplacement?
• Tenir compte des taux d’absentéisme des période des congés
et formations),
• Remplacement en cas d’absence.
• Plan d’affectation par équipe (selon programme de production),
• Preuve de qualification (Tableau de polyvalence),
• Analyse des temps de travail (MTM, REFA),

6.1.5 Les mécanismes de promotion de la motivation des

employés sont ils efficace?
• Données Qualités (Valeur/Tolérance/tendance/Cibles),
• Proposition d’amélioration des employés (PA),
• Participation à des actions de qualité (Formation, cercle Qualité),
• Bas taux de maladie professionnel (Absentéisme),
• Participation à l’amélioration qualité,
• Autoévaluation
Sous élément 6.2 Moyen de production et

équipement
– Applicable sur les machines moyens de production
– Moyen et dispositifs de mesure et contrôle
– Moyen relatif au produit et processus,
Questions :
6.2.1 Les exigences spécifiques du produit sont elles assurer par les
moyen et équipements de production?
6.2.2 Les moyens et dispositifs de mesure et contrôle peuvent ils assurer
l’efficacité des contrôle durant la production en série?
6.2.3 Les postes de travail et de contrôle sont ils appropriés?
6.2.4 Les instruction de travail et de contrôle contiennent elles toutes les
données et sont elles complètes?
6.2.5 Les dispositifs de réglages sont ils disponibles,
6.2.6 Existe-t-il un ok démarrage et les enregistrement relatifs aux réglages
et dérives sont ils conduits ?
6.2.7 Les corrections sont elles réalisées à temps et leur efficacité est elle
vérifié ?
6. 2.1 Les exigences spécifiques du produit sont elles assurer

par les moyen et équipements de production?
• Preuve de capabilité des machines/processus pour les
caractéristiques critiques ou spéciales,
• Direction des équipements/réglages de paramètres significatifs,
• Déclenchement de signale d’alarme en cas de dérives (Signale,
Lampe, Arrêt),
• Dispositifs de maintien et transfère des pièces,
• Maintenance, Entretien des outillages/équipements/machines (y
compris maintenance préventive),
6. 2.2 Les moyens et dispositifs de mesure et contrôle peuvent

ils assurer l’efficacité des contrôle durant la production en
série?
• Fiabilité, fonctionnalité et test de corrosif des moyens de mesure et
contrôle,
• Incertitude de mesure et capabilite des moyens,
• Collecte des données et leur analyse,
• Preuve de l’étalonnage et calibrage des moyen de mesure et contrôle,

6. 2.3 Les postes de travail et de contrôle sont ils appropriés?

• Ergonomie,
• Éclairage,
• Propreté et rangement,
• Respect des aspects environnementaux,
• Entourage et manipulation du produit,
• Sécurité de travail,
6. 2.4 Les instruction de travail et de contrôle contiennent elles toutes les

données et sont elles complètes?
Paramètre du processus et critères de contrôle sont impérativement avec des tolérances,
Les instructions de travail et de contrôle doivent être disponible sur le poste de travail,
• Paramètre du processus (Pression, Température, Temps, vitesse),
• Données relatives aux machines équipement (Numéros des machines et
équipements),
• Contrôle critères (critères significatifs, Moyen de contrôle, fréquence de contrôle),
• Limite de contrôle des cartes SPC,
• Preuve de capabilité des machines et processus,
• Manuel d’utilisation,
• Instruction de contrôle,
• Données relatives aux défauts courants,
6. 2.5 Les dispositifs de réglages sont ils disponibles?

• Instruction de réglage,
• Accessoire de montage/Outillage de réglage,
• Dispositifs de changement rapide des outils,
• Échantillons de référence (dammy :Max/Min),
6. 2.6 Existe-t-il un ok démarrage et les enregistrement relatifs

aux réglages et dérives sont ils conduits ?
• Libération de production : Ok Démarrage intègre la vérification par
commande, première pièces
• Concerne la libération du produit et processus,
• Réalisée par des personne autorisées,
• Selon des instructions claires,
• Un enregistrement est exigé,
• Si la production démarre avant la libération les produits restent sous
réserve,
• Les étapes de retouche sont concernées par la libération,
6. 2.6 Existe-t-il un ok démarrage et les enregistrement relatifs

aux réglages et dérives sont ils conduits ?
• Nouveaux produits ou modifié,
• Arrêt de la ligne/Arrêt processus,
• Réparation, changement des outillages,
• Changement de la matière première (changement de lots),
• Changement de paramètre de production,
• Vérification de la pièce de démarrage avec enregistrement,
• Paramètre du processus actuels,
• Propreté et rangement du poste de travail,
• Libération/Statut de changement des outillages de production et
dispositifs de contrôle,
6. 2.7 Les corrections sont elles réalisées à temps et leur

efficacité est elle vérifié ?
• Concernant toutes les étapes du processus de production,
• Après la mise en œuvre des actions => vérification de
l’efficacité des actions,
• Analyse des risques (P-AMDEC),
• Plan amélioration issu des audits,
• Information à la personne qui a provoqué la faute,
• Réunion entre les différentes interfaces (Interne/Extern),
• Réclamation client,
• Enquête client,
Sous élément 6.3 Transport/Manipulation/Stockage/Emballage

• Transport du produit équilibré entre les étapes du processus,
• Éviter le stockage du produit non commandé,
• Identification des produits et leurs statut de contrôle,
• En cas de non utilisation ; les Outillages, Dispositifs, Moyen de
contrôle sont à préserver de la détérioration,
Questions :
• Les lots et quantités de production sont elles adaptées au besoin
du client et sont elles transférés d’un poste à l’autre?
• Les produits et composants sont ils conformément stockés et
l’emballage et alvéoles sont ils adaptés au transport des produits,
• Le déchet, produit à retoucher, pièces de réglages aussi bien les
quantité restantes sont ils isolés et identifiés,
• Est-ce que le produit et matériel sont sécurisés contre le mélange
et confusion et la traçablité est elle garantie?
• Est-ce que les outillage, moyen et équipement sont stockés d’un
manière convenable ?
6. 3.1 Les lots et quantités de production sont elles adaptées au besoin

du client et sont elles transférés d’un poste à l’autre?
• Un nombre d’alvéole suffisant,
• Zone de stockage spécifique,
• Stockage intermédiaire entre les postes limités/pas de puffer,
• Kanban,
• Just in time,
• FIFO,
• Gestion du stock,
• Changement de statut
• Libération que des pièces conforme,
• Suivi des pièces produites/évaluation,
• Flux d’information,
6. 3.2 Les produits et composants sont ils conformément

stockés et l’emballage et alvéoles sont ils adaptés au
transport des produits?
• Quantité stockée,
• Préservation contre détérioration,
• Positionnement des produits,
• Surveillance de la durée temps de stockage,
• Influence de l’environnement, condition climatique de stockage,
6. 3.3 Le déchet, produit à retoucher, pièces de réglages aussi

bien les quantité restantes sont ils isolés et identifiés?
• Magasin ou zone du produit non conforme,
• Bacs identifiés pour les produits non conformes ou à retoucher,
• Produit non conforme et spécifications erronées,
• Identification,
• Zone de retouche bien définie,
6. 3.4 Est-ce que le produit et matériel sont sécurisés contre le

mélange et confusion et la traçablité est elle garantie?
• Identification des statuts de production, de contrôle et d’utilisation,
• Identification des lots,
• Date de validité,
• Elimination des identifications non valables,
• Utilisation des feuilles de travail avec traçabilité,
6. 3.5 Est-ce que les outillage, moyen et équipement sont

stockés d’un manière convenable ?
• Gestion des outillages, dispositifs et moyen de contrôle,
• Stockage à l’abri de la détérioration,
• Zone de stockage définie,
• Gestion de sortie des outillages,
• Effet environnemental,
• Définition de libération et Modification,
Sous élément 6.4 Analyse des défaut/action corrective/Amélioration continue

• Cibler des actions préventives,
• Suivi par des méthodes statistiques,
• Impliquer les responsables processus,
Questions :
6.4.1 Les données du processus sont elles collectées d’une manière qui
permet leur exploitation ?
6.4.2 Les données qualité et du processus sont elles traitées statistiquement
avec engagement des actions d’amélioration ?
6.4.3 Est-ce que en cas de non-conformité produit ou dérives du processus,
les défaillances sont analysées, des actions sont engagés avec
vérification de leur efficacité ?
6.4.4 Les processus et produits sont ils audités systématiquement ?
6.4.5 Les produits et processus sont elles soumis à l’amélioration continue ?
6.4.6 Des objectifs qualité sont ils définis pour le produit et processus et
sont il surveillés ?
6. 4.1 Les données du processus sont elles collectées d’une

manière qui permet leur exploitation ?
• Carte de suivi des défauts,
• Traitement des données,
• Enregistrement systématique/automatique des paramètres du processus,
• Arrêts des équipements,
• Changement des paramètres,
• Coupure de courant,
6. 4.2 Les données qualité et du processus sont elles traitées

statistiquement avec engagement des actions
d’amélioration ?
• Capabilité processus,
• Type des défauts/Occurrence,
• Coût de défaut,
• Paramètre du processus,
• Déchet/Retouche,
• Action d’isolation du produit non conforme/Action de tri,
• Cadence temps de parcours,
• Fiabilité,
– SPC,
– Pareto analyse,
– Cause effet diagramme
6. 4.3 Est-ce que en cas de non-conformité produit ou dérives

du processus, les défaillances sont analysées, des actions
sont engagés avec vérification de leur efficacité ?
• Mesure supplémentaire des dimensions, analyse matière
première, test de fonctionnalité et de fatigue,
• Cause effet digramme,
• Taguchi, Shainin,
• AMDEC,
• Étude de capabilité du processus,
• Cercle Qualité,
• Rapport 8D,
6. 4.4 Les processus et produits sont ils audités

systématiquement ?
• Déclenchement des audits,
• Nouvel projet/processus/produit,
• Non satisfaction des exigences qualité (interne/externe),
• Recherche confirmation du respect des exigences,
• Cibler l’amélioration d’un processus,
• Exigences clients,
• Caractéristiques spéciales,
• Fonction,
• Paramètre du processus capabilité,
• Identification, Emballage,
• Les procédures du processus,
6. 4.5 Les produits et processus sont elles soumis à

l’amélioration continue ?
• Optimisation des coûts,
• Réduction de gaspillage (déchet/retouche),
• Consolidation de la robustesse du processus (Analyse des étapes du
processus),
• Optimisation de temps de changement,
• Réduction de temps de passage,
• Réduction de stocke en cours,

6. 4.6 Des objectifs qualité sont ils définis pour le produit et

processus et sont il surveillés ?
• Optimisation des coûts,
• Réduction de gaspillage (déchet/retouche),
• Consolidation de la robustesse du processus (Analyse des étapes du
processus),
• Optimisation de temps de changement,
• Réduction de temps de passage,
• Réduction de stocke en cours,

GT15
Élément 7 : Écoute,
Satisfaction client et
Service
Écoute, Satisfaction client et Service client :
Élément 7 : Écoute, Satisfaction client et Service client:

• Le client a le droit de réservoir des produits conformes sans défaut ainsi
d’un service après livraison affin ne réagit rapidement en cas de dérive.
• Le service client joue un rôle primordial lors du recensement du niveau de
satisfaction client.
Questions :
7.1 Les exigences client sont elles assurés lors de livraison,
7.2 Le service client est il assuré,
7.3 Est-ce on réagi rapidement aux réclamation client et assure
la livraison ?
7.4 En cas de non respect des exigences est-ce qu’on analyse
des causes et on met en place de actions correctives ?
7.5 Est-ce que le personnel est qualifié conformément aux
exigences ?
7.1 Les exigences client sont elles assurés lors de livraison?

• Accord Qualité,
• Audit de l’expédition,
• Test de fatigue,
• Stockage/Stock de sécurité/Préparation produit/Expédition,
• Conformité des moyens de mesure,
• Méthode de contrôle confirmé,
• Actualité des spécifications,
7.2 L’écoute et service client est il assuré?

• Rapport de visite client,
• Connaissance de destination d’utilisation du produit,
• convention Qualité,
• Implémentation des nouvelles exigences,
• Communication des actions d’amélioration (aussi bien auprés des
fournisseurs),
• Échantillons initiaux,
• notification en cas de dérive,
7.3 Est-ce on réagit rapidement aux réclamations client et

en assure la livraison ?
- MRPG
• Plan d’urgence,
• Capacité et temps de réaction lors des actions de tri,
• Adaptation des outillages, des moyens et des équipements spécifiques,
• Implication autre capacité,
7.4 En cas de non respect des exigences est-ce qu’on

analyse les causes et on met en place des actions
correctives ?
• Possibilité d’analyse (Laboratoire, Teste, personnel),
• Pareto et liste des défauts (interne/externe),
• Implication de tous les départements concernés,
• Utilisation des méthodes de résolution des problèmes (Rapport 8-
D),
• Révision des exigences spécifiques,
• Vérification de l’efficacité des actions,

7.5 Est-ce que le personnel est qualifié conformément aux

exigences ?
• Service client,
• Contrôle produit,
• Stockage/transport
• Logistique,
• Analyse des défauts,
Des connaissances suivantes sont indispensables :
– Produit/ Spécifications/exigences spécifique client,
– Norme/loi/réglementation,
– Méthode d’évaluation (Ex. Audit, Statistique),
– Technique Qualité (Ex. Méthode 8-D, Ishikawa),
– Langue étrangère.
GT16
Formulaires de l’audit
Constat d’audit
Aperçu globale de l’évaluation
Analyse de processus
Aperçu globale de l’évaluation
Evaluation par groupe de produit
Plan d’action
Fin de la formation
Merci pour votre attention

Vda MG 2013

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Fournisseur approuvé Maximum 7 et Aucune

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8 Exigence à grande partie satisfaite, légère défaillance*

4 Exigence insuffisamment satisfaite, défaillance importante

Somme de toutes les notes des questions évaluées

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Planification de la conception du produit et processus de fabrication